液压PLC控制系统设计

机电一体化专业综合实验液压PLC控制系统设计

目录

一、实验总体规划............................................................................... 错误！未定义书签。

1.1实验目的 ......................................................................................................... 错误！未定义书签。

1.2实验器材 ......................................................................................................... 错误！未定义书签。

1.3实验要求 ......................................................................................................... 错误！未定义书签。

1.4实验内容 ......................................................................................................... 错误！未定义书签。

二、系统设计........................................................................................................... 错误！未定义书签。

2.1 总体方案设计 ................................................................................................ 错误！未定义书签。

2.2 零件图 ............................................................................................................ 错误！未定义书签。

2.3 加工示意图、动作循环图 ............................................................................ 错误！未定义书签。

2.3.1加工工艺流程设计 ............................................................................... 错误！未定义书签。

2.3.2工件加工工艺过程设计 ....................................................................... 错误！未定义书签。

2.3.3动作循环图 ........................................................................................... 错误！未定义书签。

2.4液压回路设计 ................................................................................................. 错误！未定义书签。

2.4.1 设计思路 .............................................................................................. 错误！未定义书签。

2.4.2 液压回路得电顺序表 (6)

2.5 PLC控制系统设计 (6)

2.5.1系统功能设计 (6)

2.5.2 I/O口的点数及地址分配、PLC选型 (7)

2.6 电气原理回路设计（见附录） (8)

2.8 PLC程序设计 (10)

2.8.1流程图 (10)

2.8.2 全局变量表 (11)

2.8.3程序设计 (12)

三、PLC程序设计、调试遇到的问题 (19)

四、结论 (19)

五、自我总结 (20)

一、实验总体规划

1.1、实验目的

1、能熟悉基于PLC控制的液压系统开发流程，并设计一个具体的液压系统；

2、熟悉并掌握各种液压元件的技术参数和使用方法；

3、熟练掌握相关PLC软件及编程方法；

4、能熟练使用梯形图编写液压系统的控制软件；

5、搭建具体硬件（含油、电路）连接，并完成软硬件的联调。

1.2、实验器材

计算机、液压泵、各种液压阀、油管、液压接头、PLC实验板、导线

1.3、实验要求

设计一个零件的某一工序在钻床及相关辅助部件上实现批量生产加工工艺流程方案。要求采用液压系统作为动力部件，设计系统的工艺过程、动作循环及系统液压控制油路、电磁阀的得电顺序表、系统功能设计、系统动作流程图、PLC 控制电路原理图、PLC编程及系统调试。

1.4、实验内容

1.4.1熟悉实验目的、实验器材、实验要求；

1.4.2系统设计；

1）、设计产品的加工工艺过程，画出零件图、加工示意图以及动作循环图；2）、根据加工工艺过程设计液压回路；

3）系统功能设计；

4）、I/O口的点数确定，根据点数进行PLC的选型设计，进行I/O口地址分配；5）、画出电气原理图；

6）、程序设计与调试；

1.4.3.系统调试；

1.4.4.结论；

1.4.5.自我总结。

二、系统设计

2.1零件图

主视图左视图

零件工艺要求：

1）孔径公差允许控制在（+0.5，0）mm内，孔深允许在（+1，0）mm内，孔位垂直偏差允许在±0.2°以内。

2）孔位表面无崩烂、毛刺等缺陷。

3）零件装夹夹具与零件充分接触，保证夹紧位置精度。

2.2总体方案设计

设计上述零件在钻床及相关辅助部件上实现批量钻孔加工工艺流程方案。采用带传动输送工件，工件到位后，液压缸1控制夹具进行装夹。装夹完后，液压缸2控制钻头进行加工，加工完毕后，液压缸3控制挡板向右运动，工件自动掉落至下一生产线。缸1控制夹具回原位，原位传感器动作，启动带电机传送工件，然后进入下一循环。

2.3 加工示意图、动作循环图

2.3.1．加工工艺流程设计

加工工艺示意图

2.3.2、工件加工工艺过程设计

工艺过程：

（1）带传动带动工件，传感器1有信号后，带传动停止，工件到位；

（2）夹具快进装夹工件，传感器2有信号后，夹具开始工进，夹紧工件；（3）到达设定压力后，压力继电器发出信号，通知工件装夹完毕；

（4）钻头快进；

（5）传感器3有信号后，钻头工进开始钻孔；

（6）传感器4有信号后，钻孔完成，钻头工退；

（7）传感器3有信号后，钻头快退；

（8）传感器5有信号后，钻头原位停止，夹具松开，挡板右移，工件掉落零件箱；

（9）挡板右移到位后延时2秒后复位停止，传感器6有信号后，夹具复位停止，带传动带动下一工件到位，进行下一循环；

2.3.3、动作循环图

动作循环示意图

2.4液压回路设计

2.4.1 设计思路：

完成以上动作需3个液压缸控制，1缸为夹具控制缸。缸在夹紧工件时，当系统压力到达一定程度时，压力继电器工作，缸1控制夹具在工件加工过程中都处于夹紧状态。为缩短工时，1缸和3缸设计了两种速度：即工进和快进。考虑到工件的工艺合理性，3缸还设置了一个工退速度。2缸用于是控制挡板工作，所以采用单一速度，其速度可由调速阀设定。3个液压缸都由两位三通阀来控制液路是否为前进或者后退。在手动模式下，只需要控制缸1和缸3液压控制油路的两位两通阀YA3、YA8，来实现快、慢速度的选择。

缸1快进

缸1工进

缸3快进

缸3工进

缸3工退

缸3快退

缸2快退

缸2快进

缸1快退

停留

液压回路图

说明：

1） 带传动带动工件，传感器1有信号后，带传动停止，工件到位。

2） 液压缸1推入工件，YA1、YA3得电，夹具快进。传感器2接收信号，YA1得电，夹具工进。压力继电器作用，夹紧工件。

3） 液压缸3快进，YA7、YA8得电。传感器3有信号，YA6得电，缸3工进。传感器4有信号，钻孔加工完成。YA7、YA8得电，缸3快退。

4） 传感器5有信号，钻头退到原位，YA4得电，缸2快进，挡板右移，工件掉落。YA2、YA3得电，缸1快退。

5） 传感器6有信号，夹具退到原位。YA5得电，缸2 快退，挡板回到原位。带传动启动，进入下一个动作循环。

2.4.2 液压回路得电顺序表

液压缸1

液压缸2

液压缸3

YA1YA2

YA8

YA5 YA4YA7

YA6 压力表

得电顺序表

YA1 YA2 YA3 YA4 YA5 YA6 YA7 YA8 缸1快进 + - + - - - - - 缸1工进 + - - - - - - - 缸3快进 - - - - - + - + 缸3工进 - - - - - + - - 缸3工退 - - - - - - + - 缸3快退 - - - - - - + + 缸2快进 - - - + - - - - 缸2快退 - - - - + - - - 缸1快退 - + + - - - - - 缸1工退 - + - - - - - - 停留

-

-

-

-

-

-

-

-

2.5 PLC 控制系统设计

2.5.1系统功能设计

根据工件加工工艺过程分析，系统功能设置如下： 1、带电机、泵电机、钻头电机启动、停止、急停；

2、自动功能：系统默认拨动开关处于手动状态，把拨动开关拨至循环位置SA 1-1处，实现自动运行功能。

3、手动功能：系统默认拨动开关处于手动状态下，夹具、钻头没处于原位或者自动运行出现故障时，可以经过相应的液压缸控制拨动开关SA 3-1、SA 3-2、SA 3-3，然后通过进/退按钮SB4/SB5实现手动回位和相应的功能。

4、快、慢速功能：系统默认所有部件动作处于慢速状态，可以根据现实需要拨动快速拨动开关SA 2-1，实现相应的快速进给功能。

状 况

动 作

5、单独控制功能：在手动状态或者在自动运行出现故障时，可以根据实际需要选择液压缸控制拨动开关SA3-1、SA3-2、SA3-3控制缸1、缸2、缸3，进行相应的动作。

6、系统自检功能：在系统开始进行自动功能时，夹具和钻头必须处于原位，否则相应的传感器没有信号，无法进行下一操作。

2.5.2 I/O口的点数及地址分配、PLC选型

输入输出

名称PLC对应输入端口说明输出

端口

中间继电

器

PLC对应输出

端

CGQ1 X0 夹具原位传感器Y0 KA0 带传动电机CGQ2 X1 钻头原位传感器Y1 KA1 泵电机CGQ3 X2 夹具工进传感器Y2 KA2 钻头电机CGQ4 X3 钻头工进传感器Y3 KA3 电磁铁1YA 按钮SB1 X4 带电机Y4 KA4 电磁铁2YA 按钮SB2 X5 泵电机Y5 KA5 电磁铁3YA 按钮SB3 X6 钻头电机Y6 KA6 电磁铁4YA 按钮SB4 X7 前进Y7 KA7 电磁铁5YA 按钮SB5 X10 后退Y10 KA8 电磁铁6YA 按钮SB6 X11 急停Y11 KA9 电磁铁7YA 拨动开关SA1-1X12 工作方式选择Y12 KA10 电磁铁8YA 拨动开关SA2-1X13 快速

拨动开关SA3-1 X14 1缸选择

拨动开关SA3-2 X15 2缸选择

拨动开关SA3-3 X16 3缸选择

压力继电器X17

CGQ5 X20 工件到位传感器

CGQ6 X21 钻头工进停止传感器

由上图可以看出输入点为18个，输出点为11个，根据零件加工工艺特性、

控制要求以及输入输出点数的情况，并考虑以后扩大功能，留%10~%15的余量，选定PLC型号为爱默生EC10-2416BTA晶体管输出，输入为24个点，输出为16个点，满足方案要求。

2.6 画出电气原理回路设计

主电路图

控制电路图

2.8 PLC程序设计

2.7 流程图

是否在原位

传感器6有信号？

手动调节夹具到原位

传感器5有信号？

挡板是否在原位？

手动调节夹具到原位

手动调节夹具到原位

否

否

否

否

是

是

是否为自动

程序开始启动

是否选择缸

前进或后退

快、慢

带传动开始

程序开始

传感器1是否有信号？

工件到位停止

夹具快进

传感器2是否有信号？

夹具工进

是

压力继电器信号？

否

否

否

夹具夹紧

钻头快进

传感器3是否有信号？

钻头工进

传感器4是否有信号？

钻头工退

传感器3是否有信号？

钻头快退

传感器5是否有信号？

挡板右移挡板归位

夹具松开

传感器5是否有信号？

夹具归位

是

否

是

是

是

2.8.1 全局变量表：

序号变量地址注释序号变量地址注释

1 M0 带电机停止26 X5 泵启动

2 M1 自动缸1快进27 X6 钻头电机启动

3 M2 自动缸1工进28 X7 手动缸进

4 M3 压力继电器29 X10 手动缸退

5 M4 自动缸3快进30 X11 急停

6 M5 自动缸3工进31 X12 程序自动循环

7 M6 缸3工进停止32 X13 手动快速

8 M7 自动缸3工退33 X14 手动缸1

9 M10 自动缸3快退34 X15 手动缸2

10 M11 自动缸2快进35 X16 手动缸3

11 M12 自动缸2快退36 X17 压力继电器

12 M13 自动缸1快退37 X20 工件到位

13 M14 夹具归原位38 X21 钻头工进到位

14 M15 手动缸1进39 Y0 带电机

15 M16 手动缸1退40 Y1 泵电机

16 M17 手动缸2进41 Y2 钻头电机

17 M20 手动缸2退42 Y3 YA1

18 M21 手动缸3进43 Y4 YA2

19 M22 手动缸3退44 Y5 YA3

20 M23 快速选择45 Y6 YA4

21 X0 夹具处于原位46 Y7 YA5

22 X1 钻头处于原位47 Y10 YA6

23 X2 夹具工进位置48 Y11 YA7

24 X3 钻头工进位置49 Y12 YA8

25 X4 带电机启动

2.8.2 程序如下：

程序解释：

NETWORK0—2：为带电机启动、泵电机启动、钻头电机启动，而整个自动模式的循环启动通过M14来实现。系统的急停和停止通过X11来实现。

NETWORK3：为自动模式的选择，自动的选择是通过[MC0] [MCR0]来实现的。系统默认手动模式，当把拨动开关X12打到自动档，就可以实现自动模式。如果[MC0] [MCR0]没接通在当中的程序就不会执行，这样就完全避免了在手动操作模式中传感器对动作的影响；

NETWORK4 ：带传动输送工件到位，传感器1触发，M0中间继电器得电并自锁。并与带电机互锁，实现带电机的停止控制。

NETWORK5—7：夹具处于原位，再按下带电机启动按钮X4，中间继电器M1得电并自锁，缸1 实现快进。快进到位后，传感器2触发，M2得电并自锁，缸1开始工进。夹具对工件进行夹紧，当系统压力上升到压力继电器X17的设定值后，压力继电器触发，M3得电并自锁，而X17自身也控制该路的断开。

数控机床单片机控制系统设计

简易数控机床控制系统设计 学号：0601302009 专业：机械电子工程姓名：浦汉军 2007，9，10 南宁任务： 设计以单片机为控制核心的简易数控机床的数字程序控制器。要求 1、能用键盘控制工作台沿+X、-X、+Y、-Y向运动，以校正工作台位置。 2、可用于加工直线和圆弧。 3、在运行过程中可人工干预而紧急停车。 4、能实现越界报警。 5、可与PC机通讯。 总体方案设计 一、数控系统硬件电路设计 选用MCS-51系列的8031CPU作为数控系统的中央处理机。外接一片EPROM用于存放控制程序、固定批量生产的工件加工程序和数据，再选用一片8kb的6264RAM作为存放试制工件或小批量生产的工件加工程序和数据。由于系统扩展，为使编程地址统一，采用74LS138译码器完成译码法对扩展芯片进行寻址的功能。还要考虑机床与单片机之间的光电隔离、功率放大电路。其设计框图如下图所示： 图1.1 总体设计框图 工作原理：单片机系统是机床数控系统的核心，通过键盘输入命令，数控装置送来的一系列连续脉冲通过环形分配器、光电耦合器和功率放大器，按一定的顺序分配给步进电动机各相绕组，使各相绕组按照预先规定的控制方式通电或断电，这样控制步进电动机带动工作台按照指令运动。1．各单元电路设计

CE ：片选信号，低电平有效，输入 ：读信号，低电平有效，输入 PGM ：编程脉冲输入端，输入 Vpp ：编程电压(典型值为12.5V) Vcc ：电源(+5V) GND ：接地(0V) D 0 11D 1 12D 2 13D 3 15D 4 16D 5 17D 6 18D 719A 010 A 19 A 28 A 37 A 46 A 55 A 64A 73 A 825 A 924 A 1021 A 1123 A 122 G ND 14 C E 20PGM 27V cc 28 V pp 1N C 26 O E 222764 ：片选信号输入线，低电平有效。输出允 许编程 逻辑 译 码 输出缓冲 256 256存储矩阵 A12 A11 ``` A0 OE PGM CE D0 ``` D7

数控机床进给系统设计

数控机床进给系统设计

第一章、数控机床进给系统概述 数控机床伺服系统的一般结构如图图1-1所示： 图1-1数控机床进给系统伺服 由于各种数控机床所完成的加工任务不同，它们对进给伺服系统的要求也不尽相同，但通常可概括为以下几方面：可逆运行；速度范围宽；具有足够的传动刚度和高的速度稳定性；快速响应并无超调；高精度；低速大转矩。 1.1、伺服系统对伺服电机的要求 （1）从最低速到最高速电机都能平稳运转，转矩波动要小，尤其在低速如0.1r /min 或更低速时，仍有平稳的速度而无爬行现象。 （2）电机应具有大的较长时间的过载能力，以满足低速大转矩的要求。一般直流伺服电机要求在数分钟内过载4-6倍而不损坏。 （3）为了满足快速响应的要求，电机应有较小的转动惯量和大的堵转转矩，并具有尽可能小的时间常数和启动电压。电机应具有耐受4000rad/s2以上的角加速度的能力，才能保证电机可在0.2s以内从静止启动到额定转速。 （4）电机应能随频繁启动、制动和反转。 随着微电子技术、计算机技术和伺服控制技术的发展，数控机床的伺服系统已开始采用高速、高精度的全数字伺服系统。使伺服控制技术从模拟方式、混合方式走向全数字方式。由位置、速度和电流构成的三环反馈全部数字化、软件处理数字PID，使用灵活，柔性好。数字伺服系统采用了许多新的控制技术和改进伺服性能的措施，使控制精度和品质大大提高。 数控车床的进给传动系统一般均采用进给伺服系统。这也是数控车床区别于普通车床的一个特殊部分。 1.2、伺服系统的分类 数控车床的伺服系统一般由驱动控制单元、驱动元件、机械传动部件、执行件和检测反

馈环节等组成。驱动控制单元和驱动元件组成伺服驱动系统。机械传动部件和执行元件组成机械传动系统。检测元件与反馈电路组成检测系统。 进给伺服系统按其控制方式不同可分为开环系统和闭环系统。闭环控制方式通常是具有位置反馈的伺服系统。根据位置检测装置所在位置的不同，闭环系统又分为半闭环系统和全闭环系统。半闭环系统具有将位置检测装置装在丝杠端头和装在电机轴端两种类型。前者把丝杠包括在位置环内，后者则完全置机械传动部件于位置环之外。全闭环系统的位置检测装置安装在工作台上，机械传动部件整个被包括在位置环之内。 开环系统的定位精度比闭环系统低，但它结构简单、工作可靠、造价低廉。由于影响定位精度的机械传动装置的磨损、惯性及间隙的存在，故开环系统的精度和快速性较差。 全闭环系统控制精度高、快速性能好，但由于机械传动部件在控制环内，所以系统的动态性能不仅取决于驱动装置的结构和参数，而且还与机械传动部件的刚度、阻尼特性、惯性、间隙和磨损等因素有很大关系，故必须对机电部件的结构参数进行综合考虑才能满足系统的要求。因此全闭环系统对机床的要求比较高，且造价也较昂贵。闭环系统中采用的位置检测装置有：脉冲编码器、旋转变压器、感应同步器、磁尺、光栅尺和激光干涉仪等。 数控车床的进给伺服系统中常用的驱动装置是伺服电机。伺服电机有直流伺服电机和交流伺服电机之分。交流伺服电机由于具有可靠性高、基本上不需要维护和造价低等特点而被广泛采用。 直流伺服电动机引入了机械换向装置。其成本高，故障多，维护困难，经常因碳刷产生的火花而影响生产，并对其他设备产生电磁干扰。同时机械换向器的换向能力，限制了电动机的容量和速度。电动机的电枢在转子上，使得电动机效率低，散热差。为了改善换向能力，减小电枢的漏感，转子变得短粗，影响了系统的动态性能。 交流伺服已占据了机床进给伺服的主导地位，并随着新技术的发展而不断完善，具体体现在三个方面。一是系统功率驱动装置中的电力电子器件不断向高频化方向发展，智能化功率模块得到普及与应用；二是基于微处理器嵌入式平台技术的成熟，将促进先进控制算法的应用；三是网络化制造模式的推广及现场总线技术的成熟，将使基于网络的伺服控制成为可能。 1.3、主要设计任务参数 车床控制精度：0.01mm（即为脉冲当量）；最大进给速度：V max=5m/min。最大加工直径为D =400mm，工作台及刀架重：110㎏；最大轴，向力=160㎏；导轨静摩擦系数=0.2； max 行程=1280mm；步进电机：110BF003；步距角：0.75°；电机转动惯量：J=1.8×10-2㎏.m2。

四工位组合机床控制系统设计说明书

四工位组合机床控制系统的设计 【摘要】 作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段，液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用。与其他传动控制技术相比，液压技术具有能量密度高﹑配置灵活方便﹑调速范围大﹑工作平稳且快速性好﹑易于控制并过载保护﹑易于实现自动化和机电液一体化整合﹑系统设计制造和使用维护方便等多种显著的技术优势，因而使其成为现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素。液压压力机是压缩成型和压注成型的主要设备，适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。 四工位组合机床由四个工作滑台，各带一个加工动力头，组成四个加工工位。除了四个加工工位外，还有夹具，上下料机械手和进料器四个辅助装置以及冷却和液压系统共四个部分。机床的四个加工动力头同时对一个零件的四个端面进行加工。一次加工完成一个零件。要求具有全自动、半自动、手动三种工作方式,总体的控制流程,当按下启动按扭后，上料机械手向前，将零件送到夹具上，夹具加紧零件，同时进料装置进料，之后上料机械手退回原位，进料装置放料，然后四个工作滑台向前，四个加工动力头同时加工（洗端面），加工完成后。由四工位加所实现的是加工按次序加工。本次加工按次序分为在一工位装卸、二工位打中心孔、三工位钻孔、四工位加工螺纹。 本文运用大学所学的知识，提出了四工位组合机床的结构组成、工作原理以及液压回转工作台液压系统、动力头液压系统的组成，构建了四工位组合机床机械、液压控制系统总的指导思想，从而得出了该四工位组合机床的优点是高效，经济，并且运行平稳的结论。 关键词：液压技术四工位组合机床液压系统结论

参考自动化组合机床的plc控制系统设计.doc

设计项目名称自动化组合机床的PLC控制系统设计 Abstract This article introduced that the PLC control system design of Automatic combined machine tool, this system has a high degree of automation and precision, and also be widely used in industrial production and other fields. The traditional combined machine tool uses the relays generally, the precision is low, the reliability is not high, did not meet the social development need. Along with the PLC control technology's rapidly expand, as the core combined machine tool has highlighted its superiority take PLC. This paper first introduced that PLC and the history and development of the combined machine tools, and emphatically expounds the structure, movement and the control mode of combined machine tools, then the composition of PLC is analyzed, besides these, the general arrangement of PLC control system and the presentation of program are also given an overview, then we confirm PLC's type, distribute I/O address and external wiring. According to the related content we draw sequential function chart and use FXGPWIN software to draw PLC ladder diagram. At the end of the article we also introduced Fault diagnosis and exclusion of PLC control system and further summary fo the article. 【Key words】: PLC 、Mitsubishi FX series、combined machine tools 摘要 本文介绍自动化组合机床的PLC控制系统设计，该系统具有自动化程度高，精度高等特点，在工业生产等领域有广泛应用。传统的组合机床采用继电器，精度低，可靠性不高，已不适合社会发展需要。随着PLC控制技术的迅速发展，以PLC为核心的组合机床控制系统已凸显出其优势。 本文首先介绍PLC和组合机床的历史与发展，并论述了组合机床的运动形式以及控制方式，接着对PLC控制系统的总体设计和程序的表达方式做了概述，然后确定PLC型号、分配I/O地址和外部配线，接着根据相关内容画出顺序功能图并利用FXGPWIN软件

数控铣床控制系统设计

控制系统课程项目 设计说明书 项目名称：数控铣床控制系统设计 系别：机械电子工程系 专业：机械设计制造及其自动化 姓名：city 学号：09128888 组员：学号： 学号： 指导教师：陈少波

完成时间：2012 年 6 月8 日至2012 年 6 月22 日 目录 1 概述 (3) 1.1 设计目的 (3) 1.2使用设备 (3) 1.3设计内容及要求 (4) 2 NUM1020控制系统设计 (4) 2.1 功能概述 (4) 2.2 主要元器件选型 (5) 2.2.1电机选型 (5) 2.2.2 伺服驱动器与变频器选型 (8) 2.3 电路原理设计 (9) 2.3.1 电源供电设计 (9) 2.3.2 驱动电路设计 (10) 2.3.3 电机编码器与伺服驱动器连接设计 (10) 2.3.4 手轮与轴卡连接设计 (11) 2.3.5铣床控制电路设计 (12) 2.4 控制系统设计 (13)

2.4.1控制系统功能设计 (13) 2.4.2 参数设置 (14) 2.4.3 程序设计 (16) 3 总结 (20) 1 概述 1.1 设计目的 1）、掌握简单数控铣床控制系统的设计过程 2）、掌握常用数控系统（NUM1020）的操作过程 3）、掌握交流伺服电机的工作方式及应用过程 4）、了解数控系统内置式PLC 的实现原理及编程方式 5)、掌握数控系统自动控制功能程序的设计及开发过程 1.2使用设备 1)、NUM1020数控系统一套 2)、安川交流伺服电机3套 3)、计算机及梯形图编辑软件一套

1.3设计内容及要求 1）、以实验室现有的设备（NUM1020数控系统）作为控制器，参照实验室现有的数控铣床的功能，完成一台具有3轴联动功能的数控铣床的电气系统设计过程。 2）、移动轴（3轴）采用实验室现有的交流伺服电机进行驱动，采用半闭环位置控制模式。 3）、主轴采用实验室现有的变频调速器进行设计驱动，系统不要求具备自动换刀功能。 4）、完成PLC输入输出点的分配。 5）、具有行程及其他基本的保护功能。 6）、设计相关功能的梯形图控制程序（要求具有：手动进给功能、手轮进给功能、MDI功能、自动控制功能及各种基本的逻辑保护功能） 7）、完成设计报告。 2 NUM1020控制系统设计 2.1 功能概述 此三轴联动数控铣床由X、Y、Z轴三轴及主轴组成，X、Y、Z轴采用伺服电机传动，由伺服驱动器驱动。主轴采用普通三相异步电机，由变频器驱动。数控系统采用NUM1020数控系统。由NUM1020数控系统作为控制核心，三台伺服驱动器通过NUM1020系统的轴卡地址编码控制，主轴变频器由数控系统

C650普通车床电气控制系统设计说明-书

目录 第1章引言·1 1.1 可编程控制器的简单介绍··1 1.2 西门子S7-200 的简单介绍··4 1.3 C650卧式车床简述··5 第2章继电接触器控制系统设计·7 2.1 C650卧式车床的控制要求··7 2.2 电气控制线路分析··7 2.3 C650卧式车床电气控制线路的特点··9 第3章C65O普通车床的PLC 设计过程·10 3.1 控制要求··10 3.2 方案说明··10 3.3 确定I/O信号数量，选择PLC的类型··10 3.4 C650普通车床PLC控制系统I/O地址分配表··11 3.5 控制电路设计··11 3.6 PLC控制程序设计··13 3.7 C650普通车床控制系统PLC控制程序语句表··15 3.8 系统调试··18 结论·19

设计总结·20谢辞·21 参考文献·22

第1章引言 本设计主要针对C650普通车床进行电气控制系统硬件电路设计，包括主电路、控制电路及PLC硬件配置电路。 1.1 可编程控制器的简单介绍 1.1.1 PLC的工作原理 PLC 英文全称Programmable Logic Controller ,中文全称为可编程逻辑控制器，定义是:一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算,顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种机械或生产过程。 PLC采用循环扫描的工作方式，即顺序扫描，不断循环这种工作方式是在系统软件控制下进行的。当PLC运行时，CPU根据用户按控制要求编写好并存于用户存储器中的程序，按序号作周期性的程序循环扫描，程序从第一条指令开始，逐条顺序执行用户的程序直到程序结束。然后重新返回第一条指令，再开始下一次扫描；如此周而复始。实际上，PLC扫描工作除了执行用户程序外，还要完成其他工作，整个工作过程分为自 诊 断、通讯服务、输入处理、输出处理、程序执行五个阶段。 1.1.2 可编程序控制器的组成 可编程序控制器硬件由中央处理器、电源、输出组件、输入组件、输入输出、编程器六部分构成: 中央处理器（Central Processor Unit 简称CPU）：它是可编程序控制器的心脏部分。CPU 由微处理器（Microproce-ssor）存储实际控制逻辑的程序存储器和存储数据、变量的数据储器构成。 电源（Power Supply）：给中央处理器提供必需的工作电源。 输入组件（Inputs）：输入组件的功能是将操作开关和现场信号送给中央处理器。现场信号可能是开关量、模拟量或针对某一特定目的使用的特殊变量。 输出组件（Outputs）：输出组件接收CPU 的控制信号，并把它转换成电压或电流等现场执行机构所能接收的信号后，传送控制命令给现场设备的执行器。 输入输出（简称I/O）是可编程序控制器的“手”和“脚”或者叫作系统的“眼睛”

数控机床系统设计(1)

红字的意思是没找到答案，蓝字的意思是不确定；有错别字不负责啊。。。学渣整理，此资料仅供参考╮(╯▽╰)╭ 一 ⒈数控机床通常由哪几部分组成？各部分的作用和特点是什么？　控制介质　作用：在数控机床加工时，携带和传输所需的各种控制信息。 特点：是存储数控加工所要的全部动作和刀具相对于工件位置信息的媒介物，它记载着零件的加工程序。　数控装置　作用：是数控机床的核心，它根据输入的程序和数据，经过数控装置的系统软件或逻辑电路进行编译、 运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令，控制机床的各个部分，进行规定的、有序的动作。 特点：可分为普通数控系统NC 和计算机数控系统CNC 两类。　伺服机构　作用：根据数控装置发来的速度和位移指令控制执行部件的进给速度、方向和位移。 特点：由伺服驱动电路和伺服驱动装置组成，与机床上的执行部件和机械部件组成数控机床的进给系统。　机械部件　作用：包含有主运动部件、进给运动执行部件、拖板和传动部件等。 特点：传动结构要求更为简单，精度、刚度、抗震性等方面要求更高，且其传动和变速系统要便于实现 自动化控制。 ⒉简述数控机床的分类 　按运动方式分　点位控制系统：需要从一点准确的移动到另一点，移动过程不需要切削； 点位直线控制系统：需要从一点准确的移动到另一点，且运动轨迹为直线，移动部件在移动过程中 进行切削； 轮廓控制系统：需要从一点准确的移动到另一点，并能控制将零件加工成一定的轮廓形状。　按控制方式分　开环控制系统：不具有反馈装置，系统精度较低； 半闭环控制系统：具有角位移检测装置，定位精度较高，调试方便，稳定性好； 闭环控制系统：具有直线位置检测装置，具有检测、比较和反馈装置，定位精度高，但结构复杂。　按数控系统的功能水平分：低、中、高档次 ⒊什么是开环、半闭环和闭环控制系统？其特点是什么？适用于什么场合？　①开环控制系统是指不带反馈装置的控制系统；特点是不能进行误差校正，因此系统精度较低；适用于低精度要求 的数控机床。　②半闭环控制系统是在开环控制系统的伺服机构中装有角位移检测装置的控制系统；特点是调试方便，稳定性好精 度较高；目前应用较为广泛。　③闭环控制系统是在机床移动部件位置上直接装有直线位置检测装置的控制系统；特点是定位精度高，调试维修较 为困难；适用于精度要求高的数控机床。 ⒋脉冲当量、定位精度和重复定位精度的含义是什么？　脉冲当量：数控装置每发出一个脉冲信号，反映到机床位移部件上的移动量。　定位精度：数控机床工作台等移动部件在确定的终点所到达的实际位置的精度。　重复定位精度：在同一台数控机床上，应用相同程序、相同代码加工一批零件，所得到的连续结果的一致程度。⒌数控轴数与联动轴数的区别。　控制轴即机床数控装置能够控制轴的数目，而联动轴即同时控制多个轴的运动。数控轴数越多，功能就越强，机床　的复杂程度和技术含量也越高；联动轴数越多，机床控制和编程难度越大。 ⒎数控车床床身和导轨有几种布局形式？每种布局形式的特点是什么？　有四种布局形式　①平床身：工艺性好，便于导轨面的加工；　②斜床身：排屑方便，便于安装自动排屑器，操作方便，易于实现单机自动化和封闭式防护；　③平床身斜滑板：工艺性好，排屑方便；　④立床身：排屑最为方便。二⒈数控机床设计方案的特点是什么？　设计手段计算机化；设计方法综合化；设计对象系统化；设计问题模型化；设计过程程式化与并行化。 、管路敷设技术通过管线敷设技术不仅可以解决吊顶层配置不规范高中资料试卷问题，而且可保障各类管路习题到位。在管路敷设过程中，要加强看护关于管路高中资料试卷连接管口处理高中资料试卷弯扁度固定盒位置保护层防腐跨接地线弯曲半径标高等，要求技术交底。管线敷设技术中包含线槽、管架等多项方式，为解决高中语文电气课件中管壁薄、接口不严等问题，合理利用管线敷设技术。线缆敷设原则：在分线盒处，当不同电压回路交叉时，应采用金属隔板进行隔开处理；同一线槽内，强电回路须同时切断习题电源，线缆敷设完毕，要进行检查和检测处理。、电气课件中调试对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料试卷相互作用与相互关系，根据生产工艺高中资料试卷要求，对电气设备进行空载与带负荷下高中资料试卷调控试验；对设备进行调整使其在正常工况下与过度工作下都可以正常工作；对于继电保护进行整核对定值，审核与校对图纸，编写复杂设备与装置高中资料试卷调试方案，编写重要设备高中资料试卷试验方案以及系统启动方案；对整套启动过程中高中资料试卷电气设备进行调试工作并且进行过关运行高中资料试卷技术指导。对于调试过程中高中资料试卷技术问题，作为调试人员，需要在事前掌握图纸资料、设备制造厂家出具高中资料试卷试验报告与相关技术资料，并且了解现场设备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。 、电气设备调试高中资料试卷技术电力保护装置调试技术，电力保护高中资料试卷配置技术是指机组在进行继电保护高中资料试卷总体配置时，需要在最大限度内来确保机组高中资料试卷安全，并且尽可能地缩小故障高中资料试卷破坏范围，或者对某些异常高中资料试卷工况进行自动处理，尤其要避免错误高中资料试卷保护装置动作，并且拒绝动作，来避免不必要高中资料试卷突然停机。因此，电力高中资料试卷保护装置调试技术，要求电力保护装置做到准确灵活。对于差动保护装置高中资料试卷调试技术是指发电机一变压器组在发生内部故障时，需要进行外部电源高中资料试卷切除从而采用高中资料试卷主要保护装置。

基于PLC的数控机床控制系统设计

郑州华信学院毕业论文 题目：基于PLC的数控机床控制系统设计 学生姓名： 所在院系： 所学专业：机电一体化技术 指导老师： 所在班级：

摘要 可编程控制器PLC广泛应用于数控机床等工业控制中。数控机床的控制部分可分为数字控制和顺序控制两部分。 本文描述了数控机床的基本组成、工作原理、分类及各自的特点。并且对数控机床中的PLC作了详细的介绍，把PLC在数控机床上的控制做了设计。然后以摇臂钻床Z3040为例，描述了它的设计过程，包括控制系统电路的分析，Z3040摇臂钻床原理图，用PLC编写程序对机床进行控制。 关键词：可编程控制器数控机床数字控制顺序控制

ABSTRACT Programmable controller (PLC) is widely used in nc machine tools and other industrial control. Part of CNC control can be divided into digital control and sequence control two parts. This paper describes the basic CNC composition, working principle, classification and their respective characteristics. And the PLC for nc machine tools have also been introduced in detail, the PLC in the control nc machine design. Then Z3040 with radial drilling machine as an example, describes its design process, including control system circuit analysis, Z3040 radial drilling machine principle diagram, using PLC programming control of machine. Keywords: programmable controller；nc machine tools；digital control；sequence control

数控机床进给系统设计

第一章、数控机床进给系统概述 数控机床伺服系统的一般结构如图图1-1所示: 图1-1数控机床进给系统伺服 由于各种数控机床所完成的加工任务不同,它们对进给伺服系统的要求也不尽相同,但通常可概括为以下几方面:可逆运行;速度范围宽;具有足够的传动刚度与高的速度稳定性; 快速响应并无超调;高精度;低速大转矩。 1、1、伺服系统对伺服电机的要求 (1)从最低速到最高速电机都能平稳运转,转矩波动要小,尤其在低速如0、1r /min或更低速时,仍有平稳的速度而无爬行现象。 (2)电机应具有大的较长时间的过载能力,以满足低速大转矩的要求。一般直流伺服电机 要求在数分钟内过载4-6倍而不损坏。 (3)为了满足快速响应的要求,电机应有较小的转动惯量与大的堵转转矩,并具有尽可能 小的时间常数与启动电压。电机应具有耐受4000rad/s2以上的角加速度的能力,才能保证电机可在0、2s以内从静止启动到额定转速。 (4)电机应能随频繁启动、制动与反转。 随着微电子技术、计算机技术与伺服控制技术的发展,数控机床的伺服系统已开始采用高速、高精度的全数字伺服系统。使伺服控制技术从模拟方式、混合方式走向全数字方式。由位置、速度与电流构成的三环反馈全部数字化、软件处理数字PID,使用灵活,柔性好。数字伺服系统采用了许多新的控制技术与改进伺服性能的措施,使控制精度与品质大大提高。 数控车床的进给传动系统一般均采用进给伺服系统。这也就是数控车床区别于普通车床的一个特殊部分。 1、2、伺服系统的分类 数控车床的伺服系统一般由驱动控制单元、驱动元件、机械传动部件、执行件与检测反馈环节等组成。驱动控制单元与驱动元件组成伺服驱动系统。机械传动部件与执行元件组成机械传动系统。检测元件与反馈电路组成检测系统。 进给伺服系统按其控制方式不同可分为开环系统与闭环系统。闭环控制方式通常就是

T6113机床控制系统的设计改造PLC

第1章绪论 1.1选题的目的和意义 由于现代加工技术的日益提高，对加工机床特别是工作母机的要求也越来越高，由此人们也将注意力集中到机床上来，数控技术是计算机技术、信息技术、现代控制技术等发展的产物，他的出现极大的推动了制造业的进步。机床的控制系统的优劣与机床的加工精度息息相关，特别是PLC广泛应用于控制领域后，已经显现出它的优越性。可编程控制器PLC已广泛应用于各行各业的自动控制。在机械加工领域，机床的控制上更显示出其优点。由于镗床的运动很多、控制逻辑复杂、相互连锁繁多，采用传统的继电器控制时，需要的继电器多、接线复杂，因此故障多维修困难，费工费时，不仅加大了维修成本，而且影响设备的功效。采用PLC控制可使接线大为简化，不但安装十分方便而且工作可靠、降低了故障率、减小了维修量、提高了功效。 1.2 关于课题的一些介绍和讨论 1.2.1 设计目标、研究内容和拟定解决的关键问题 完成对T6113机床的整个控制系统的设计改造，控制核心是PLC，并使其加工精度进一步提高，加工范围扩大，控制更可靠。 研究内容： （1） T6113的电气系统（PLC）硬件电路设计和在机床上的布局。 （2） PLC程序的编制。 解决的关键问题：PLC对机床各个工作部分的可靠控制电气电路的安全问题的解决 1.2.2题目的可行性分析 虽然目前数控机床以其良好的加工性能得到了人们的肯定，但是其昂贵的价格是一般用户望尘莫及的，所以改造现有的机床以达到使用要求是比较现实的，也是必须的。经过实践证明这样的改造是可以满足大多数情况下的精度和其他加工要求，并且在实践中已取得的相当好的效益。 1.2.3本项目的创新之处 利用PLC作为控制核心，替代传统机床的继电器控制，使得机床的控制更加灵活可靠，减少了很多中间的机械故障的可能。利用PLC的可编程功能使得变换和改进控制系统成为可能。 1.2.4设计产品的用途和应用领域 镗床是一种主要用镗床刀在工件上加工孔的机床。通常用于加工尺寸较大、精度要求较高的孔。特别是分布在不同表面上、孔距和位置精度要

数控车床电气控制系统设计说明

郑州铁路职业技术学院 毕业设计说明书 论文题目: 数控车床电气控制系统设计 系部: 机电工程系 专业: 数控技术 作者姓名: 张强 学号： 100333032 指导教师: 张勇 起止日期：2013年 3月 4日至 2013年4月15日

目录 1、前言 (1) 2、数控的发展史 (1) 3、数控的分类 (3) 4、工作流程分析 (4) 5、电气设计 (5) 6、数控车床电气接线表 (12) 7、数控故障表查询 (16) 8、收获 (21) 9、参考文献 (22) 10、致谢 (22) 前言 我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。 一、数控的发展史 高速化、高精度化、高可靠性、复合化、智能化、柔性化、集成化和开放性是当今数控机床行业的主要发展方向。 数控技术的问世已有40多年的历史，它是由机械学、控制学、电子学、计算机科学四大基础学科发展起来的一门综合性新型学科。技术发展的需要对21 世纪的数控技术提出了更高的要求。 一、个性化的发展趋势 1.高速化、高精度化、高可靠性 高速化：提高进给速度与提高主轴转速。 高精度化：其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级(高可靠性：一般数控系统的可靠性要高于数控设备的可靠性在一个数量级以上，但也不是可靠性越高越好，因为商品受性能价格比的约束。 2.复合化

车床液压系统【自动化】机床控制系统设计

新疆大学 实习（实训）报告 实习（实训）名称：电气控制与PLC综合实践 学院：新疆大学科学技术学院 专业、班级：电气12-1班 指导教师：努尔哈孜·朱玛力 报告人：郜志强 学号： 20112450079 时间： 2015年6月19日--7月3日

1设计部分 设计题目：车床液压系统自动机床控制系统设计 在机械工业中，传统普通车床仍占有相当比例，其中部分车床采用液压系统来控制刀具的自动切换，机床电气控制部分多应用继电器——接触器控制来实现，这类系统元器件多，体积大，连线复杂，可靠性和可维护性低，故障率高，工作效率低，而随着计算机技术、电子技术等的发展，计算机控制技术在液压传动控制中也得到了广泛的应用。以计算机技术为核心的PLC(可编程序控制器)具有抗干扰性强，运行可靠等诸多优点在工业自动化领域已被广泛应用。本文即是利用PLC控制技术，对传统液压回路进行系统控制设计，变传统电气控制为PLC控制。1.1车床液压控制回路的液压元件构成 此车床液压控制回路主要由以下原件组成：左夹紧液压缸用于夹紧工件和 卸下工件，中横向进给液压缸带动刀具横向进给，右纵向进给液压缸带动刀具纵向进给，6个电磁换向阀控制进给液压缸的前进与后退，2个调速阀控制进给液压缸进给速度，双联泵提供液压油输出，另外采用3个单向阀控制液压油流动方向，减压阀和压力继电器监控夹紧缸的油压。 1.2 车床液压控制回路的工作原理 液压控制回路如图1所示，其作用主要是能够控制车床完成完整的切削加工过程，并且工作一个循环，分为8个步聚：1、装件夹紧；2、横快进；3、横工进；4、纵工进；5、横快退；6、纵快退；7、卸下工件；8、原位停止；各步骤的切换分别由行程开关SQ1、SQ2、SQ3、SQ4、SQ5、SQ6、SQ7控制，具体工作循环如图2所示。行程开关用于控制液压回路中6个电磁换向阀电磁铁的通电与否，进而改变液压油流向，影响液压缸实现动作顺序，完成切削过程。断电情况如表 1所示。

基于PLC的数控机床控制系统设计

摘要 可编程控制器（PLC）广泛应用于数控机床等工业控制中。数控机床的控制部分可分为数字控制和顺序控制两部分。 本文描述了数控机床的基本组成、工作原理、分类及各自的特点。并且对数控机床中的PLC作了详细的介绍，把PLC在数控机床上的控制做了设计。然后以摇臂钻床Z3040为例，描述了它的设计过程，包括控制系统电路的分析，Z3040摇臂钻床原理图，用PLC编写程序对机床进行控制。 关键词：可编程控制器数控机床数字控制顺序控制

ABSTRACT Programmable controller (PLC) is widely used in nc machine tools and other industrial control. Part of CNC control can be divided into digital control and sequence control two parts. This paper describes the basic CNC composition, working principle, classification and their respective characteristics. And the PLC for nc machine tools have also been introduced in detail, the PLC in the control nc machine design. Then Z3040 with radial drilling machine as an example, describes its design process, including control system circuit analysis, Z3040 radial drilling machine principle diagram, using PLC programming control of machine. Keywords:programmable controller；nc machine tools；digital control； sequence control；

数控机床控制系统的设计与实现

数控机床控制系统的设计与实现 摘要：数控机床是通过内置的程序控制系统来依照一系列指令进行逻辑动作的机床。相对于传统机床，数控机床具有高精度、高效率和高质量的特点并且逐渐成为机械行业加工的主要设备。随着科技的进步，对零部件加工的效率、质量提出了越来越高的要求。本文通过对数控系统进行研究达到提高加工精度和加工效率的目的。 关键词：数控机床；CNC PLC 1.前言 数控机床主要由程序介质、数控装置、伺服系统和机床主体四部分组成。随着电力电子技术的发展使得微处理器等硬件性能有了较大的飞跃，使得数控机床在通用性、柔性、适应性和扩展性上有了较大的提升，随着计算机软件的发展，推动了数控机床向智能化和网络化的发展。 2.Fanuc 机床控制系统的设计 2.1机床整体设计 双工位立式加工中心系统主要由机床主体、数控系统、电器防护装置、气动装置、液压装置和辅助装置等几部分组成。 通过控系统控制机床主体。采用伺服电机通过高精度的滚珠丝杠来实现对X、Y、Z轴的驱动；通过减速机构来驱动A、B轴；通过减速机构来驱动ATC 刀库的旋转； 采用主轴电机通过V形带来驱动主轴旋转；采用液压装置和电磁阀来控制APC设备。采用液压装置和气动装置来实现对夹具装置的控制。 2.2 机床电气控制系统的要求 机床电气控制系统作为机床的重要组成部直接影响机床的加工精度和效率。通常对电气控制系统要求如下： （1）可以通过按钮对机床各各部件进行单独的控制，以便于调整和对故障的恢复 （2）通过单独控制进给轴来实现手轮模式、快速移动模式和回零模式。 （3）通过在输入介质上输入程序来实现程序编辑模式和远程控制模式，进而控制机床的运动。

数控车床XY轴工作台和控制系统设计

目录 摘要 (1) 前言 (2) 一、毕业设计的目的、意义 (4) 二、毕业设计的内容 (4) （一）毕业设计题目：单片机控制步进电机驱动的多用XY工作台。 (4) 三、数控系统总体方案的确定 (4) （一）系统运动方式的确定 (4) （二）伺服系统的选择 (4) （三）计算机系统的选择 (5) （四） X—Y工作台的传动方式 (5) 四、机械部分设计 (5) （一）确定系统脉冲当量 (5) （二）工作台外形尺寸及重量初步估算 (6) （三）滚动导轨副的计算、选择 (7) （四）滚珠丝杠计算、选择 (8) （五）齿轮计算、设计 (11) （六）步进电机惯性负载的计算 (12) （七）步进电机的选用 (13) 五、数控系统硬件电路设计 (15) （一）数控系统的硬件电路由以下几部分组成： (15) （二）主控制器ＣＰＵ的选择 (15) （三）存储器扩展电路设计 (15) （四）步进电机驱动电路设计 (16) （五）其它辅助电路设计 (17) 六、系统控制软件的设计 (18) （一）系统控制软件的主要内容 (18) （二）系统控制功能分析 (18) （三）系统管理程序控制 (19) （四）自动加工程序设计 (19) 结束语 (20) 参考资料 (21)

数控车床XY轴工作台和控制系统设计 摘要 我设计的是车床XY轴工作台和控制系统，采用单片机控制步进电动机驱动工作台。首先确定设计的总体方案，然后对车床的机械部分进行设计，其中包括工作台、滚动导轨、滚珠丝杠、步进电动机的设计和选用，最后对数控系统硬件和软件设计。新一代的CNC系统这类典型机电一体化产品正朝着高性能、智能化、系统化以及轻量、微型化方向发展。关键词： 数控车床 XY工作台控制系统

基于单片机的数控机床控制系统设计

毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：日期：

学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名：日期：年月日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名：日期：年月日 导师签名：日期：年月日

机床控制系统分析设计

机床控制系统分析和设计 在结束了一学期的数控技术课程后，我们也大致熟悉和了解了数控系统的原理和应用，学会了一些简单的零件设计和数控程序的编制。第一次作业主要是零件的设计和装配，这也为我们第二三四次作业的完成打下了良好的基础。这次同样，我们用软件Creo2.0进行数控的程序编程和生成，下面就机床控制系统分析和设计进行详细的介绍： 一．车削零件的设计及编程： 要求：1.零件必须具有退刀槽和修饰螺纹 2.毛坯尺寸：Φ36*100（含夹持长度），铝材，尼龙棒，特别提醒：加工设置在右端面 3.刀具样式，外圆，槽，螺纹 4.刀具设置，车刀刀尖圆弧半径设为0，车床刀具号和刀具偏移号应设置相同 5.程序中刀号与实际机床一致，必须注意换刀点坐标x必须长大于直径100（外园50）以上（最长刀比最短刀长75-45=30） 零件草图绘制： 零件的大致尺寸：

零件分析： 零件的形状符合现场实习加工车床技工的要求，同时也符合老师布置的要求（外圆车刀粗加工，槽倒槽加工，螺纹车刀螺纹加工）。零件的总长度75mm<100mm，外圆最大直径30mm<36mm，最小直径15.75mm,加工时能承受压力不会折断，同时也在零件加工尺寸内，故设计的此零件符合加工要求。 零件的模型绘制： 打开CERO软件进入其操作界面选择设计类型如下： 取消默认模板，选择模板如下图：

进入零件模型绘制界面 点击“旋转”特征，进入旋转特征绘制，点击“放置”选择草绘放置平面如下

草绘如下图 点击“确定”，零件模型绘制如下图：

点击“文件”保存，命名为“1” NC加工制造 点击“文件”下“新建”打开模型类型选择界面，选择如下图： 取消默认模板，选择如下图：