双面钻孔组合机床电气控制系统的改造

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双面钻孔组合机床电气控制系统的改造

作者：徐海波甘梓坚

来源：《职业·中旬》2012年第03期

组合机床是针对特定工件进行特定加工而设计的，由一些通用部件组成的高效率自动化或半自动化专用加工设备。这类机床设备都具有多机多刀同时工作，并且具有工作自动循环功能。组合机床适用大批量产品的生产。

组合机床的控制系统大多采用机械、液压、电气或气动相结合的控制方式。其中，电气控制往往起着中枢联接作用。但传统的电气控制通常采用继电器逻辑控制方式，使用了大量的中间继电器、时间继电器、行程开关等，存在如下主要问题：

第一，传统继电器控制触点多、工作频繁、电路系统故障率高、检查周期长。

第二，因使用时间久后，线路老化，电气常出现故障，影响机械、液压工作不正常，直接影响机械加工的质量和加工时间，工作可靠性低。

第三，加工工艺要求发生变化，需重新设计线路连线，并且继电器逻辑控制线路的触点数量有限，线路连接导线很多，不利于设备产品的更新加工工艺改造，影响了设备的利用率及自动化的程度。

一、双面钻孔组合机床系统的结构组成和基本工作原理

双面钻孔组合机床主要用于在工件上的两相表面上钻孔，该机床的结构简图如图1所示。

1.机床的主要运动

机床动力滑台由液压驱动系统提供进给动力，电动机拖动主轴箱刀具主轴，提供切削主动力，工件的定位及夹紧装置由液压系统驱动。

机床工作时，工件装入定位夹紧装置，按下启动按钮SB3，工件开始定位和夹紧，然后左、右两面的动力滑台同时进行快速进给、工进和快退的加工循环，在这同时，刀具电动机也启动工作，切削液泵在工进过程中提供切削液。加工结束后，动力滑台，动力滑台退回到原位，夹紧装置松开并拔出定位销，一次加工的工作循环结束。机床的工作循环图如图2所示。

图2

2.机床的拖动及控制要求