炉外精炼工(中)综合
1、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
钢包吹氩底吹透气砖在钢包底部位置应如何安排？
底吹氩位置，应根据钢包处理的目的来决定，吹气位置不同会影响搅拌效果。
吹气点最佳位置通常应当在包底半径方向上的1/2～2/3处(离包底中心)，此处上升的气泡流会引起水平方向上的冲击力，从而促进钢水的循环流动，减少涡流区，缩短了混匀时间，同时钢渣乳化程度低，有利于钢水成分、温度的均匀及夹杂物的排除。
钢包中心底吹气有利于钢包顶渣和钢水的反应，脱硫效果好。以均匀钢水温度和成份为主要目的的吹氩搅拌，吹气点应偏离包底中心位置为好。
2、(中级工,综合题,中等,无,核心要素,标准库)
CAS-OB装置由哪几部分组成？
CAS-OB装置主要由钢包及钢包车、CAS浸渍罩及升降系统、OB供氧系统和铝粒加入系统、合金加料系统、底吹氩控制系统、计算机和自动化检测控制系统等设备组成。
3、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
为什么吹气搅拌不采用氮气而采用氩气？
惰性气体中的氩气，不溶解于钢水，也不同任何元素发生反应，是一种十分理想的搅拌气体，因此被普遍采用。从搅拌而言氮气与氩气一样，且氮气便宜，但在高温下氮能溶解在钢水中，其增氮量是随温度的升高及吹氮时间的延长而增加，当温度高于15750C时，可使钢中氮含量增加0.003%，影响钢的质量，因而使用氮气作为搅拌气体受到了限制，仅有少量含氮钢种可用氮气作为搅拌气体来使用，而且还存在增氮不稳定的问题。
4、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
喂线设备由哪几部分组成？
喂线设备由喂线机和导向管组成；喂线机，有单线或双线喂送。要求喂线操作平稳，速度可调。由于钢液浮力大和吹氩搅拌钢液运动的影响，为保证芯线有效地喂入，喂线机喂入速度在1-6m/s范围。弱吹氩或停吹氩状态下喂Al线及喂Si-Ca线，有利于提高元素的吸收率。
5、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
什么是真空度？钢液真空处理一般真空度控制在多少？
在真空处理过程中，真空室内可以达到并且能保持的最低压力为真空度。处理一般钢液真空度通常都控制在67～134Pa范围之内。
6、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
RH基本设备包括哪些部分？
RH基本设备主要包括：(1)真空室；(2)真空泵系统；(3)合金料仓及加料系统；(4)钢包运输车；(5)钢包顶升机构；(6)真空室更换台车；(7)烘烤维修系统。
7、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
RH法及其附加功能后的处理效果怎样？适用哪些钢种？
RH处理效果：
真空脱气、减少夹杂、均匀钢水温度、成份。
一般去氢率50%～80%，去氮率15%～25%，减少夹杂物65%以上。
处理后可达到以下水平：
w[H]≤2ppm
w[N]≤30ppm
w[O]≤30ppm
w[C]≤35ppm
适用于对含氢量要求严格的钢种，主要是低碳薄板钢，超低碳深冲钢、厚板钢、硅钢、轴承钢、重轨钢等。
8、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
RH-KTB处理效果怎样？适用哪些钢种？
RH-KTB处理效果：RH法加顶吹氧可提高脱碳速度，缩短真空脱碳时间，提高RH真空脱碳前钢水碳含量0.02%以上，初始碳含量可为0.06%，增加了升温功能。
处理后可达到以下水平：
w[H]<1.5ppm
w[N]<30ppm
w[O]<30ppm
w[C]<20ppm
适用钢种同RH法，多用于超低碳钢、IF钢及硅钢的处理。
9、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
炉外精炼对耐火材料有什么特殊要求？
每种精炼方法冶炼钢种、精炼目的不同，因而耐火材料的使用条件有很大差别。由于精炼的特点决定了对炉外精炼炉用耐火材料的要求主要是：耐高温、抗侵蚀、高密度、低气孔率、耐剥落、抗热震等。
10、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
常见炉外精炼耐火材料有什么特性？
高铝砖在高温和真空下不易蒸发和离解，稳定性较好，但抗侵蚀不如其它材质。镁铬砖抗渣性较好，但熔渣碱度大于1.2的条件下不如镁砖和镁钙质砖，抗热震性能比高铝砖和镁砖好，但不如镁钙质砖，高温稳定性不如高铝砖和镁钙质砖。
11、(中级工,综合题,中等,无,核心要素,标准库)
LF法的精炼特征有哪些？
LF法的精炼特征有：(1)埋弧加热，升温钢水，增加热效率；(2)搅拌：使化学成分和熔池温度均匀，促进渣钢反应；(3)还原性气氛：防止氧、氮、氢的吸收；(4)高还原性碱性流动渣，达到脱氧、脱硫的目的。
12、(中级工,综合题,中等,无,核心要素,标准库)
LF炉对电极有什么要求？
(1)满足性能要求；(2)不得有裂纹；(3)与接头配合要良好，螺纹不得有损坏；(4)使用前要充分干燥。
13、(中级工,综合题,中等,无,核心要素,标准库)
常用的喷吹粉剂可分为哪几类？各类粉剂分别具有哪些输送特性？
(1)CaSi和CaC
2类。这类粉剂流动性好，易输送，不需要持久的射流，但是CaC
2
不易
保存。
(2)CaO和NaCO
3
类。这类粉剂流动性较差，容易引起堵塞，需要持久的射流。(3)Mg和Al。这类粉剂沉淀速度小，只需少量输送气即可输送，但有氧化的倾向。
14、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
从冶金反应动力学的观点来看，钢包喷粉有哪些主要特点？
钢包喷粉的特点有：(1)扩大反应的表面积，提高粉料与钢水的反应速度；(2)可连续供料，使反应均衡进行；(3)解决了微量合金元素的难加元素的加入问题。
15、(中级工,综合题,较易,无,核心要素,标准库)
钢包钢水测温系统由哪几部分组成？
钢包钢水测温系统由测温热电偶、测温枪、测温导线、测温仪表组成。
16、(中级工,综合题,较易,无,核心要素,标准库)
钢包喷粉对改善钢水质量起什么作用？
钢包喷粉对改善钢水质量的作用是：(1)改善钢水的可浇性，解决了连铸中间包水口堵塞问题；(2)降低钢中硫含量；(3)夹杂物变性处理，提高钢水的清洁度。
17、(中级工,综合题,易,无,核心要素,标准库)
钢水吹氩搅拌的目的是什么？
钢水吹氩搅拌的目的是：(1)均匀钢水温度；(2)均匀钢水成份；(3)促使夹杂物碰撞上浮。
18、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
简述VD处理过程中非金属夹杂特的净化机理。
(1)碳氧反应的脱氧产物不污染钢液；(2)氩气的搅拌促进非金属夹杂物的聚集长大；
(3)氩气泡和CO气泡在上浮过程中吸附非金属夹杂物一起上浮排除。
19、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
简述吹氩搅拌的主要特征。
(1)在氩气出口附近，形成气泡群，气泡群在上浮过程中，其全部气泡的浮力驱动钢液同步向上运动，同时，对周围的钢液产生抽引力，导致上升的气体-液体流股直径逐渐扩大，形成卷流区。
(2)气体-液体流股上升到钢渣界面后，氩气泡穿过渣层，进入炉气中，留下的液体形成水平流，显入射状向四周散开。
(3)水平流层在包壁处碰撞后转向，在惯性力的作用下朝金属熔池下方流动。
(4)返回到熔池下部的钢液，被氩气出口附近的气体-液体流股抽引，再次进行循环流动，形成熔池下部的回流。
20、(中级工,综合题,中等,无,核心要素,标准库)
精炼炉造白渣有什么作用？
(1)对钢水进行渣洗，脱硫；(2)吸收钢中夹杂物，净化钢水；(3)可以形成小渣滴进入钢水内部，大大提高反应速度；(4)形成泡沫渣，提高热效率，防止二次氧化和吸气。
21、(中级工,综合题,中等,无,核心要素,标准库)
炉外精炼有哪些冶金作用？
(1)使钢水成份和温度均匀化；(2)微调成份使成品钢的化学成份范围缩少；(3)降低钢中硫、氢、氮含量；(4)改变钢中夹杂物形态和组成；(5)去除钢中有害元素，调
整钢水温度。
22、(中级工,综合题,易,无,核心要素,标准库)
什么叫炉外精炼？
炉外精炼指在一次熔炼炉之外进行的冶炼过程、从而实现温度成分的调整,夹杂物的变性处理及去除等。
23、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
什么叫超低碳不锈钢？
超低碳不锈钢是指为了保证具有的抗晶间腐蚀性能，而保证成品碳不大于0.03%或更低的不锈钢。
24、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
为什么冶炼含Ti不锈钢以及含Al、Ti、B、V的钢种时，底吹气不能使用氮气？
Al、Ti、B、V这些元素极易与氮结合生成氮化物夹杂而存在钢中，影响钢材质量并降低吸收率；钢中氮越低，Al、Ti、B、V合金的吸收率就高，因此在冶炼含Ti的不锈钢以及含Al、Ti、B、V的钢材时，底吹气一般不使用氮气。
25、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
氩气有什么作用？
氩气是一种惰性气体，密度略大于空气，在精炼过程中主要作为一种搅拌气体或对
钢液起微真空作用，这是提高钢的质量减少合金烧损的有效方法之一，同时可以用来作为浇注保护气体或滑动水口引流开浇气体。
26、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
影响终点钢水中硫含量的因素有哪些？
影响终点钢水中硫含量的因素有：(1)炉料中的硫含量；(2)辅助材料中的硫含量；
(3)炉渣中的碱度；(4)装入炉中萤石量；(5)铁水中的锰含量；(6)钢水温度；(7)熔渣流动性和渣量。
27、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
真空去气的基本原理是什么？
真空去气的基本原理是：液体中气体的浓度受液面上同类气体压力的影响，周围的气体压力越高，液体中越容易溶解该种气体，若压力降低，则溶解量随之减少。通过抽真空，降低气相中气体压力，从而降低钢水中气体溶解度，达到去气的目的。
28、(中级工,综合题,中等,无,核心要素,标准库)
真空下碳脱氧的主要特点是什么？
根据：[C]+[O]＝{CO}，[O]＝P
CO /K
P
[C]在一定温度下，若[C]不变，则[O]将随着P
CO
的减少而降低，在低真空下，碳的脱氧能力很强，接近甚至超过强脱氧剂如Al。好处是：脱氧产物不但不会产生非金属夹杂物而沾污钢液，而且还能在上浮时带走部分气体及夹杂。
29、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
什么叫活性石灰？它的特点是什么？
通常把在1050～1150℃温度下，在回转窑或新型竖窑(套筒窑)内焙烧的石灰,即具有高反应能力的体积密度小、气孔率高、比表面积大、晶粒细小的优质石灰叫活性石灰，也称软烧石灰。
活性石灰的水活性度大于310毫升，体积密度小,约为1.7～2.0g/cm3，气孔率高达40%以上，比表面积在0.5～1.3cm2/g；晶粒细小，熔解速度快，反应能力强。使用活性石灰能减少石灰、萤石消耗量和渣量，有利于提高脱硫、脱磷效果，减少热损失和对耐火材料的蚀损，在石灰表面也很难形成致密的硅酸二钙硬壳，利于加速石灰的渣化。
30、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
炉外精炼为什么要精料？
原材料是炼钢的物质基础,原材料质量的好坏对炼钢工艺和钢的质量有直接影响。国内外大量生产实践证明,采用精料以及原料标准化,是实现冶炼过程自动化、改善各项技术经济指标、提高经济效益的重要途径。根据所炼钢种、操作工艺及装备水平合理的选用和搭配原材料达到低的投入，高质量产出的目的。
31、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
硫对钢有哪些危害？
硫在钢中是以FeS形式存在。硫会造成钢的“热脆”性。除此之外，硫还会明显地降低钢的焊接性能，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生许多气孔和疏松，从而降低焊缝的强度；当其含量超过0.06%时，显著恶化了钢的耐腐蚀性；对于工业纯铁和硅钢来说，随着钢中S含量的提高磁滞损失增加，影响钢的电磁性能；同时连铸坯(或钢锭)凝固结构中硫的偏析也最为严重。
32、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
硫为什么会造成钢的热脆性？
FeS熔点为1193℃，而Fe与FeS组成的共晶体，其熔点只有985℃。液态Fe与FeS可以无限互溶，但FeS在固态铁的溶解度很小，仅为0.015～0.020%，所以当钢的硫含量超过0.020%时，钢水在冷却凝固过程中由于偏析，Fe-FeS以低熔点的共晶体呈网状分布于晶界处；钢的热加工温度在1150～1200℃，在此温度下晶界处共晶体己熔化，当钢受压后造成晶界处的破裂，这就是钢的“热脆”性；钢中氧含量较高时，FeO与FeS 形成的共晶体熔点更低，只有940℃，更加剧了钢的“热脆”现象。
33、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
氢对钢有哪些危害？
氢会引起钢材的如下缺陷：(1)发裂，进而引起钢材的强度、塑性、冲击韧性降低，称之为“氢脆”；(2)白点，实际上白点是极细小的裂纹；(3)层状断口，含有铬镍或铬镍钼的合金钢比碳素钢的层状断口要严重。
34、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
氮对钢质量有哪些影响？
氮在钢中是以氮化物的形式存在，因而对钢质量的影响不完全是有害，也有有益的一面。
(1)氮含量高的钢长时间放置，性能变脆的现象称为“老化”，或“时效”。氮使低碳钢产生的脆性与磷的危害相似，但比磷严重。
(2)钢中氮含量高时，在加热至250～450℃的温度范围时，其表面发蓝，钢的强度升高，冲击韧性降低，所以称之为“蓝脆”。
(3)钢中氮含量的增加，钢的焊接性能变坏。
N的生成和析出，不仅改善(4)钢中加入适量的Al，可生成稳定的AlN，能够限制Fe
4
了钢的时效性，还可以阻止奥氏体晶粒的长大。
(5)氮可以做为合金元素起到细化晶粒的作用。能够改善钢的塑性和高温可加工性。氮还可以提高钢的奥氏体的稳定性。
35、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
氧对钢质量有哪些危害？
钢水不进行脱氧，连铸坯(或钢锭)就得不到正确凝固结构；钢中氧含量高，还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用；生成的氧化物夹杂残留于钢中，会降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能；因此吹炼终了都必须脱除钢中过剩的氧。
36、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
连续铸钢有什么优点？
连铸工艺的优越性在于：(1)连铸工艺简化了钢坯的生产工序,从而缩短了工艺流程。由此可以减少厂房占地面积；节省基建费用、设备费、操作费用等。(2)提高了钢水收得率，提高了成材率。同时又减少耐火材料消耗。(3)连铸工艺机械化、自动化程度高,极大地改善了劳动环境。(4)大大节约了能源；如果是采用热送热装工艺，又进一步节约能源。(5)连铸坯质量好,所以钢材性能均匀稳定。
37、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
连铸对钢水有哪些要求？
(1)严格控制钢水温度在目标值，以保证钢水浇注温度的稳定性以利于连铸坯质量和连铸工艺顺行。
(2)严格时间管理，确保钢水有足够精炼时间，并协调出钢与浇注时间的匹配，使连铸机连浇不断流。
(3)严格控制钢水的成分稳定性，确保连铸坯的质量、性能的均匀稳定。
(4)控制钢水的纯净度，尽可能低的气体与非金属夹杂物含量,保持钢水的纯净度。
(5)良好的可浇性。
38、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
连铸机的机型有哪几类？
连铸机有立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形(也称超低头)连铸机、水平式连铸机等。
39、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
结晶器保护渣的作用有哪些？
结晶器保护渣的作用有：(1)绝热保温；(2)防止二次氧化；(3)吸附和溶解上浮的非金属夹杂物；(4)在结晶器与铸坯坯壳间形成润滑渣膜，减少了拉坯阻力；(5)改善连铸坯与结晶器壁间的传热条件；同时也改善了连铸坯的表面质量。
40、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
连铸浇注过程中水口堵塞的原因有哪些？精炼应如何预防？
在浇注过程中，钢包、中间包水口和浸入式水口堵塞的原因有两种，一是钢水温度
低，水口未烘烤好，钢水冷凝所致。二是因钢中高熔点的Al
2O
3
(熔点2052℃)沉积在
水口内壁上，使钢流逐渐变小而造成水口堵塞。
为避免冷钢堵，炉外精炼应保证钢水具有合适的温度，并保证温度均匀；再有，严格的时间管理有助于减少冷钢堵水口。
为避免夹杂堵，炉外精炼应控制好钢水中的酸溶铝含量≤0.006%，必要时采用喷粉、喂线精炼措施调整钢水中夹杂物的性态。
41、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
结晶器振动的目的是什么？
结晶器振动的目的是：(1)防止连铸坯坯壳与结晶器内壁粘连；(2)若坯壳与器壁一
旦发生粘连被拉裂，振动可将裂口压合；(3)有利于润滑油、或保护渣的液渣向坯壳与器壁之间渗入，从而改善了连铸坯的润滑条件，减少了拉坯阻力，防止铸坯的粘连；(4)由于润滑油、或保护渣的渗入改善了连铸坯的冷却条件，坯壳得以均匀生长，防止连铸坯产生质量缺陷；连铸工艺能够顺行。
42、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
精炼过程中发现LF炉炉盖漏水应如何处置？
精炼过程中发生炉盖漏水等异常情况立即停止电极供电，提升电极并抬起包盖，停止吹氩。精炼工判断，若钢包进水，须首先关闭炉盖进水总阀门，处理事故部位，待包内的水蒸发干净后再动车。若包内无水，将钢包开到等待位，对事故部位进行处理。
43、(中级工,综合题,中等,无,核心要素,标准库)
计算机硬件和软件各包括什么？
计算机硬件包括：主机、显示器、键盘及外围设备；
计算机软件包括：系统软件和应用软件。
44、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
如何加速真空脱碳反应速度？
真空脱碳反应式是：[C]+[O]＝{CO}。
要加速真空脱碳速度，应从以下方面着手：(1)保证钢水中有足够的氧含量；(2)提高真空度；(3)加强对钢液的搅拌，最好采用底吹氩，靠上浮氩气泡带动CO顺利排出。
45、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
如何加速真空脱气反应速度？
真空脱气反应式是：2[H]＝{H 2}；2[N]＝{N 2}。
要加速真空脱气速度，应从以下方面着手：(1)提高真空度；(2)加强对钢液的搅拌，最好采用底吹氩，靠上浮氩气泡带动有害气体顺利排出。
46、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
扩散脱氧的原理是什么？如何加速扩散脱氧速度？
扩散脱氧是用炭粉、Fe-Si 粉、Ca-Si 合金粉、Al 粉和石灰等材料造还原渣，脱除渣中的氧，使渣中FeO 含量极低，约小于1.0%，进而降低钢中氧含量，达到脱氧的目的。根据分配定律：在一定温度下，氧在熔渣与钢水中的溶解达到平衡时，FeO 在渣与钢中的质量分数之比是个常数。即：L FeO ＝W (FeO)/W [FeO]。
当渣中FeO 含量降低，平衡被破坏，为了保持在此温度下的分配常数，钢中氧必然向渣中扩散，从而降低了钢中氧含量，达到脱氧目的。
可采用强吹氩搅拌或钢渣混冲保证渣钢混合，加速扩散脱氧速度。
47、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
扩散脱氧有何优缺点？
扩散脱氧的产物存在于熔渣中，因而有利于提高钢水的纯净度，但扩散速度慢，脱氧时间较长；可以通过吹氩搅拌，或钢、渣混冲等方式加速脱氧进程。
48、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
真空脱氧有何优缺点？
将已炼成合格的钢水置于真空条件下，这样就打破[C]、[O]原有的平衡状态，引起
了[C]、[O]继续反应，也就是通过钢中碳脱除钢中的氧。
真空脱氧是碳脱氧，所以不消耗合金；经真空处理后，钢中碳含量可以从0.04%降至平衡时的0.005%；由于产物是CO气体，它不会残留于钢中沾污钢水，在CO气泡上浮的同时还会搅动钢水，不仅均匀了温度和成份，还将钢中的氢等有害气体和非金属夹杂物带出，有利净化钢水。
49、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
先弱后强合金加入顺序对钢质量有何影响？
先加脱氧能力弱的，后加脱氧能力强的脱氧剂。这样既能保证钢水的脱氧程度达到钢种的要求，又利于脱氧产物上浮，质量合乎钢种的要求，但溶解氧较多。因此，冶炼一般钢种时，脱氧剂加入的顺序是：Fe-Mn→Fe-Si→Al。
50、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
先强后弱合金加入顺序对钢质量有何影响？
脱氧剂的加入顺序是：先强后弱，即Al→Fe-Si→Fe-Mn。实践证明，利于Al
2O
3
上浮，
减少钢中夹杂物，同时可以大大提高并稳定Si和Mn元素的吸收率，相应减少合金用量。但必须采用吹氩精炼手段保证大部分夹杂顺利上浮。
51、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
合金加入的原则是什么？
一般合金加入顺序应考虑以下原则：
(1)以脱氧为目的元素先加，合金化元素后加。
(2)易氧化的贵重合金应在脱氧良好的情况下加入。如Fe-V、Nb-Fe、Fe-B等合金应在Fe-Mn、Fe-Si、铝等脱氧剂全部加完以后再加，以减少其烧损。为了成份均匀，加入的时间也不能过晚。微量元素还可以在精炼时加入。
(3)难熔的、不易氧化的合金，如Fe-Cr、Fe-W，Fe-Mo，Fe-Ni等可加在精炼炉或转
炉内。其它合金均加在钢包内。
52、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
如何加速脱氧产物的上浮排出？
加速脱氧产物上浮有两种理论：
(1)低熔点理论认为，熔点低的液态脱氧产物由随颗粒度的增大、钢水粘度的减小、钢水与脱氧产物密度差的增大而加快，其中脱氧产物的颗粒大小对上浮速度影响最大。即“先弱后强”合金加入顺序。
(2)吸附理论认为，脱氧能力越强的元素，其脱氧产物的化学稳定性越大；熔点越高的脱氧产物与钢水间的界面张力越大，脱氧产物与钢水不润湿，易于分离上浮。即“先强后弱”合金加入顺序。
53、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
LF炉白渣精炼工艺要点是什么？
LF炉白渣精炼工艺的要点是：(1)挡渣出钢，控制下渣量≤5kg/t钢水；(2)钢包渣改质，控制钢包渣碱度R≥2.5，渣中w(FeO+MnO)＜4%；(3)白渣精炼，处理周期有限，
白渣形成越早，精炼时间越长，精炼效果就越好，一般采用CaO-Al
2O
3
-SiO
2
系渣，保
持炉渣良好的流动性和较高的渣温，高碱度、低熔点、低氧化铁的精炼渣能有效脱硫，吸收夹杂物，降低钢中T[O]；(4)控制LF炉内为还原性气氛；(5)良好的底吹氩搅拌，保证炉内具有较高的传质速度。
54、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
CAS-OB工艺能起什么精炼效果？
CAS-OB工艺主要包括：
(1)吹氧升温和终点温度控制。吹氧过程连续加入铝粒，合理控制加铝量和吹氧量之比是避免钢中C、Si、Mn等元素烧损和控制钢中酸溶铝含量的关键技术。一般每吨钢
水升温1℃，耗铝量为350～450g，升温速度快。
(2)吹氩与夹杂物排除。采用加铝升温，铝氧化生成大量Al
2O
3
夹杂，并可能使钢中
铝含量升高。因此在加热过程中，要精确控制加铝量和吹氧量之比以及搅拌强度，升温后要保证一定时间的弱吹氩搅拌，促进夹杂物上浮。
(3)合金微调。在CAS处理中补加合金进行钢水成分的最终调整，实现窄成份控制。
55、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
LF炉有哪些精炼功能？
LF炉有如下四个独特的精炼功能：
(1)埋弧加热。LF炉有三根石墨电极，加热时电极插入渣层中进行埋弧加热，因而辐射热小，减少对包衬的损坏，热效率高。
(2)吹氩搅拌。通过钢包底吹氩气搅拌加速钢－渣之间的物质传递，利于脱氧、脱硫
反应的进行，并促进夹杂物的上浮去除，特别是对Al
2O
3
类型的夹杂物上浮去除更为
有利。同时加速钢水温度和成分的均匀，达到精确地调整钢水的化学成份。
(3)炉内还原气氛。钢包与炉盖密封起到隔绝空气的作用，加之石墨电极氧化产生CO 气体，炉内形成了还原气氛，钢水在还原条件下进一步脱氧、脱硫及去除非金属夹杂，同时避免增氮。
(4)白渣精炼。LF炉精炼的白渣是w(FeO)≤1%的还原渣。通过高碱度的还原渣，借助氩气搅拌，实现有效的扩散脱氧、脱硫和去除非金属夹杂物。
56、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
LF炉工艺的主要优点有哪些？
LF炉工艺的主要优点有：(1)精炼功能强，脱氧、脱硫、净化钢水效果好，钢的质量显著提高；适宜生产超低硫、超低氧钢种；(2)具有电弧加热功能，热效率高，升温幅度大，温度控制精度高；(3)具备搅拌和合金化功能，易于实现窄成份控制，提高产品的稳定性；(4)采用渣钢精炼工艺，精炼成本低；(5)设备简单，投资较少。57、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
VD炉能起精炼效果？
VD精炼法是将转炉、电炉的初炼钢水置于密闭罐内抽真空，同时钢包底部吹氩搅拌的一种真空处理法。可进行脱碳、脱气、脱硫、去除杂质、合金化和均匀钢水温度、成份等。
58、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
喂线能起什么精炼效果？
喂线也称喂丝，是将Ca-Si、Ca-Al、硼铁、钛铁、碳等合金或添加剂制成包芯线或纯金属线(如Al线)，通过机械的方法喂入钢水深处，对钢液脱氧、脱硫、进行非金属夹杂物变性处理和合金化等精炼处理，以提高钢的纯净度，优化产品的使用性能，降低处理成本等。
59、(中级工,综合题,中等,无,核心要素,标准库)
什么叫CAS法和CAS-OB法？
CAS是成份调整密封吹氩法，采用底吹氩强搅拌将液面渣层吹开，降下耐火材料制作的浸渍罩，浸渍深度为200mm，在封闭的浸渍罩内由氩气迅速形成保护气氛，可加入各种合金进行微合金化，合金吸收率高而稳定，钢的质量有明显改善。
为了解决钢加热的问题，在CAS法基础上增设顶吹氧枪和加铝粒设备，通过溶入钢水内的铝氧化发热，实现钢水升温，称为CAS-OB工艺，OB就是吹氧的意思。
60、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
CAS-OB操作工艺主要包括哪些内容？
CAS-OB工艺主要包括：
(1)吹氧升温和终点温度控制。吹氧过程连续加入铝粒，合理控制加铝量和吹氧量之
比是避免钢中C、Si、Mn等元素烧损和控制钢中酸溶铝含量的关键技术。一般每吨钢水升温1℃，耗铝量为350-450g，升温速度快。
(2)吹氩与夹杂物排除。采用加铝升温，铝氧化生成大量Al
2O
3
夹杂，并可能使钢中
铝含量升高。因此在加热过程中，要精确控制加铝量和吹氧量之比以及搅拌强度，升温后要保证一定时间的弱吹氩搅拌，促进夹杂物上浮。
(3)合金微调。在CAS处理中补加合金进行钢水成分的最终调整，实现窄成份控制。
61、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
LF炉工艺流程是怎样的？
LF炉工艺流程如下：
转炉炼钢→挡渣出钢→钢包吊到钢包车上→进准备位→测温→预吹氩→钢包入加热位→测温、定氧、取样→加热、造渣→调成份→取样、测温、定氧→钢包入等待位→喂丝、软吹氩→加保温剂→连铸。
62、(中级工,综合题,中等,无,核心要素,标准库)
LF炉精炼要求钢包净空是多少？
LF炉精炼采用适当的钢渣混合和有效的氩体搅拌，通过大功率进行埋弧加热，依赖惰性气体强搅拌以加大钢渣的界面反应，此时往往会有翻溅产生。所以，钢包顶部应有一定的自由空间，要求钢包钢水液面至包沿有不少于500mm距离，同时设置水冷的防溅包盖。
63、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
RH真空脱气原理是怎样的？
真空室下部有吸取钢水的上升管和排出钢水的下降管。脱气处理时，首先将两根管插入钢包内钢水液面以下150mm～300mm。抽真空时钢水在大气压力作用下进入真空室。在上升管内同时吹入氩气，因钢水内充满氩气泡密度减少钢水向上流动进入真
空室，气体排除后钢水密度增大而从下降管返回钢包中。如此连续反复循环，使钢水在真空室脱气。
64、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库)
钢包喂线有什么工艺特点？
喂线具有以下工艺特点：(1)装备简单，操作方便，占用场地较少；(2)对钢水扰动较小、热损失小、减少了从大气中的吸氧量和吸氮量；(3)喂入钢水中的合金线易熔化、且均匀；(4)喂线以一定速度进入钢水深部，所以元素吸收率高而稳定，脱氧效果好，对钢的微量元素调整尤为方便。
65、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
RH真空处理工艺流程是怎样的？
RH真空处理工艺流程：转炉出钢后，用吊车把钢包运至RH钢包运输车上，钢包车开至RH处理位置，通过运输车下面地坑内的液压顶升装置将钢包和运输车一起顶升至处理位置，开泵抽真空进行循环真空处理。RH处理站设有合金、冷却废钢及铝、碳等加料系统，可根据钢水含氧量、温度、成份以及目标值进行计算，并将计算值设定给基础自动化系统，自动进行合金微调、钢水温度及碳含量调整，处理完毕停泵，测温取样，钢水包车下降，投入保温剂，再开回钢水接收跨，钢包吊运到连铸钢包回转台。
66、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库)
减少钢包温降有哪些措施？
影响钢包过程温降的主要因素是钢包容积、包衬材质及使用状况。减少钢包过程温降主要有以下措施：(1)钢包衬加隔热层，减少包衬散热损失；(2)钢包在线及离线采用高效节能烘烤装置；(3)加快钢包热周转，严格控制钢包周转个数，红包出钢，包衬温度达到1000℃；(4)钢包加盖；(5)钢包钢水表面加保温材料。
炉外精炼英文缩写
炉外精炼英文缩写： 缩写全称中文解释 AOH aluminium oxygen heating 钢包铝氧加热精 炼法 Republic 美国Republic公司真空电磁搅拌脱 气法 SAB(CAS) CAB= capped argon bubbling SAB=scald argon bubbling 又称为CAS法 即Composition adjustmeng-by scalded argon bubbling 密封氩气搅拌法 SLD shift ladle degassing VD=wacuum degassing 倒包真空脱气法 TD tap degassing 出钢过程真空脱 气法 ABS aluminum bullet shooting 钢包射铝弹脱氧 法 AP AP (Arc Process) —有电弧加热的炉外精炼 AP (Argon Process) —底吹氩上喷合成渣精炼 处理 电弧加热法 APV Arc Process Vacuum 真空电弧加热法AIS argon and induction stirring 吹氩加感应搅拌 法 AOD-CB Argon Oxygen Decarbon Converter -Counter Blowing 转炉氩氧精炼法 AOD argon oxygen decarburization 氩氧脱碳法，氩氧 精炼法 ASEA-SKF ASEA-SKF 两家瑞典公司名字瑞典开发的钢包 精炼炉 BV Bochumer Verein stream degassing ;ladle - to - ladle and ladle - to - mould and tap degassing variants) ——— Bochumer verein 钢流脱气,有钢包至钢包、钢包至钢锭模和 出钢脱气等多种形式 真空浇铸法 CAB CAB (Capped Argon Bubbling secondary treatment process) ———“加盖”吹氩二次精炼处理法 CAB (Calcium Argon Behandlung ladle treatment) ——— 钢包吹氩加钙脱硫处理法钢包吹氩喷粉脱硫法 CAB capped argon bubbling in ladle 钢包密封吹氩搅 拌法 CAS CAS-Composition adjustment by sealed argon bubbling 钢包密封吹氩、调整成分精炼法 CAS-OB CAS-OB (Composition adjustment by sealed argon bubbling - oxygen blowing) 钢包吹氧、吹氩、成分微调精炼法 CLU Creusot–Loire Uddeholm 蒸汽、氧气混合精 炼法 DH Dortmund-Horder 真空提升脱气法
炉外精炼教程
1.五种精炼手段 （1）渣洗（2）真空（3）搅拌（4）加热（5）喷吹 2.工业生产的挡渣技术 （1）挡渣球（2）浮动塞挡渣（3）气动吹气挡渣塞（4）虹吸出钢口挡渣（5)偏心炉底出钢 3.顶渣改质 目的：（1）适当提高覆盖渣碱度；（2）降低覆盖渣氧化性；（3）改善覆盖渣的流动性；（4）适当提高夹杂物去除率。 方法：在转炉出钢过程中向钢包内加入改质剂，利用钢水的流动冲刷和搅拌作用促进钢—渣反应并快速生成覆盖渣。 4.合成渣有液态渣、固态渣和预熔渣。根据液态合成渣炼制方式不同，渣洗工艺可分为异炉渣洗和同炉渣洗。固态合成渣有机械混合体、烧结渣。 5.合成渣的物理化学性能：必须具有较高的碱度、高还原性、低熔点和良好的流动性；此外要具有合适的密度、扩散系数、表面张力和导电性等。 6.搅拌：气体搅拌、电磁搅拌、机械搅拌和重力引起的搅拌（如渣洗）等。 7.钢包吹氩的主要作用是什么？（简答题） (1)调温。主要是冷却钢液。对于开浇温度有比较严格要求的钢种或浇注方法，都可以利用吹氩将钢液温度降到规定的要求。 （2）混匀。在钢包底部适当位置安放透气砖，氩气喷入可使钢包中的钢液产生环流，用控制氩气流量的方法控制钢液的搅拌程度。 （3）净化。搅拌的钢液增加了钢中非金属夹杂物碰撞长大的机会。上浮的氩气泡不仅能够吸收钢中的气体，还会黏附悬浮于钢液中的杂质，将黏附的夹杂物带至钢液表面而被渣层所吸收。 8.吹氩方式：顶吹、底吹。 9.影响钢包吹氩效果的主要因素：氩气耗量、吹氩压力、流量与吹氩时间及气泡大小等。 10.能量耗散速率（比搅拌功率）：单位时间内，向1t钢液提供的搅拌能量作为描述搅拌特征和质量的指标。 11.常用的加热方法主要是电弧加热，化学加热（化学热法）、燃料燃烧加热、电阻加热等 12.燃料燃烧加热存在哪些不足？ （1)由于燃烧的火焰是氧化性的，而炉外精炼时总是希望钢液处在还原性气氛下，这样钢液加热时，必然会使钢液和覆盖在钢液面上的精炼渣的氧势提高，不利于脱硫、脱氧这样一些精炼反应的进行。 （2）用氧化性火焰预热真空室或钢包炉时，会使其内衬耐火材料处于氧化、还原的反应交替作用下，从而使内衬的寿命降低。 (3)真空室或钢包炉内衬上不可避免会粘上一些残钢，当使用氧化性火焰预热时，这些残钢的表面会被氧化，而在下一炉精炼时，这些被氧化的残钢就成为精炼钢液二次氧化氧的来源之一。 （4）火焰中的水蒸气分压将会高于正常情况下的水蒸气分压，特别是燃烧含有碳氢化合物的燃料时，这样将增大被精炼钢液增氢的可能性。 （5)燃料燃烧之后的大量烟气（燃烧产物），使得这种加热方法不便于与其他精炼手段（特别是真空）配合使用。 13.钢的真空脱气分类：钢流脱气、钢包脱气、循环脱气。 壹
炉外精炼
填空 1、钢材在服役过程中的破坏有延性破坏和脆性破坏两种类型。 2、RH真空室的加热方法有煤气烧嘴加热法和石墨电极加热法。 3、搅拌的方法主要有电磁搅拌和吹气搅拌。 4、渣洗的目的是脱氧、脱硫和去除非金属夹杂。 5、预熔渣的生产方法有竖炉法和电熔法。 6.为了充分发挥吹氩搅拌的作用，透气砖应安装在钢包底部半径中心位置。 7.钢水在还原气氛下精炼有利于脱硫。 8.钢水中喂入硅钙线是为了对夹杂物进行改性处理。 9.工艺规定，吹氩站加入小废钢后吹氩时间应在3分钟以上。 10.钢水在吹氩站加入500Kg小废钢，带来的钢水温降为5℃左右。 11、钢包吹氩的方式有顶吹方式和底吹方式。 12、真空处理的目的包括真空氧脱碳、控制浇注温度、化学加热和脱气。 13、钢中的气体杂质主要是指氮气、化学加热和脱气。 14、稀土在钢中的作用主要为净化、变质和合金化。 15.LF炉精炼渣中通常都含有CaF2，其作用是提高钢渣流动性。 判断 1、（×）钢包吹氩过程中氩气的流量越大越好。 2、（√）钢中磷会降低钢的焊接性能。 3、（√）做好出钢时的挡渣操作是发挥精炼渣精炼作用的基本前提。 4、（×）挡渣球的密度要小于炉渣而大于钢水。 5、（√）当采用CaO-Al2O3 渣系进行渣洗时，CaO是反应物，其它为调节成分、降低熔点。 6、（√）炼铁的主要方法是高炉炼铁。 7、（×）采用真空碳脱氧可以将钢中Al2O3、SiO2等夹杂物中氧去。 8、（√）降低氮、氢在气相中的分压，可达到降低钢中氢、氮的目的。 9、（×）动力学研究化学反应能否进行的。 10、（√）钢中的锰可以提高钢的强度。 11、（×）真空碳脱氧过程中CO的长大和上浮是限制性环节。 12、（√）精炼炉内的真空度主要是根据钢液脱氢的要求来确定。 13、（×）铝-氧加热法的优点是生产过程中不产生烟气。 14、（×）固体合成渣包括机械混合渣、烧结渣和预熔渣。 15、（×）温度越高，越有利于碳氧反应进行，越容易提高钢的纯净度。 选择 1、向钢水中喷入CaO粉可以起到（B）作用。 A.脱氧 B.脱硫 C.加热钢水
炉外精炼工(中)综合
1、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库) 钢包吹氩底吹透气砖在钢包底部位置应如何安排？ 底吹氩位置，应根据钢包处理的目的来决定，吹气位置不同会影响搅拌效果。 吹气点最佳位置通常应当在包底半径方向上的1/2～2/3处(离包底中心)，此处上升的气泡流会引起水平方向上的冲击力，从而促进钢水的循环流动，减少涡流区，缩短了混匀时间，同时钢渣乳化程度低，有利于钢水成分、温度的均匀及夹杂物的排除。 钢包中心底吹气有利于钢包顶渣和钢水的反应，脱硫效果好。以均匀钢水温度和成份为主要目的的吹氩搅拌，吹气点应偏离包底中心位置为好。 2、(中级工,综合题,中等,无,核心要素,标准库) CAS-OB装置由哪几部分组成？ CAS-OB装置主要由钢包及钢包车、CAS浸渍罩及升降系统、OB供氧系统和铝粒加入系统、合金加料系统、底吹氩控制系统、计算机和自动化检测控制系统等设备组成。 3、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库) 为什么吹气搅拌不采用氮气而采用氩气？ 惰性气体中的氩气，不溶解于钢水，也不同任何元素发生反应，是一种十分理想的搅拌气体，因此被普遍采用。从搅拌而言氮气与氩气一样，且氮气便宜，但在高温下氮能溶解在钢水中，其增氮量是随温度的升高及吹氮时间的延长而增加，当温度高于15750C时，可使钢中氮含量增加0.003%，影响钢的质量，因而使用氮气作为搅拌气体受到了限制，仅有少量含氮钢种可用氮气作为搅拌气体来使用，而且还存在增氮不稳定的问题。 4、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库) 喂线设备由哪几部分组成？
喂线设备由喂线机和导向管组成；喂线机，有单线或双线喂送。要求喂线操作平稳，速度可调。由于钢液浮力大和吹氩搅拌钢液运动的影响，为保证芯线有效地喂入，喂线机喂入速度在1-6m/s范围。弱吹氩或停吹氩状态下喂Al线及喂Si-Ca线，有利于提高元素的吸收率。 5、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库) 什么是真空度？钢液真空处理一般真空度控制在多少？ 在真空处理过程中，真空室内可以达到并且能保持的最低压力为真空度。处理一般钢液真空度通常都控制在67～134Pa范围之内。 6、(中级工,综合题,较难,无,核心要素,标准库) RH基本设备包括哪些部分？ RH基本设备主要包括：(1)真空室；(2)真空泵系统；(3)合金料仓及加料系统；(4)钢包运输车；(5)钢包顶升机构；(6)真空室更换台车；(7)烘烤维修系统。 7、(中级工,综合题,难,无,核心要素,标准库) RH法及其附加功能后的处理效果怎样？适用哪些钢种？ RH处理效果： 真空脱气、减少夹杂、均匀钢水温度、成份。 一般去氢率50%～80%，去氮率15%～25%，减少夹杂物65%以上。
炉外精炼工职责通用范本
内部编号：AN-QP-HT138 版本/ 修改状态：01 / 00 In A Group Or Social Organization, It Is Necessary T o Abide By The Rules Or Rules Of Action And Require Its Members To Abide By Them. Different Industries Have Their Own Specific Rules Of Action, So As To Achieve The Expected Goals According T o The Plan And Requirements. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 炉外精炼工职责通用范本
炉外精炼工职责通用范本 使用指引：本管理制度文件可用于团体或社会组织中，需共同遵守的办事规程或行动准则并要求其成员共同遵守，不同的行业不同的部门不同的岗位都有其具体的做事规则，目的是使各项工作按计划按要求达到预计目标。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 （1）做好吹氩、喂丝系统（包括合金微调、调温废钢）所需各种原材料和设备保养工作，不得造成安全生产的脱节。 （2）因抢接连铸的钢水，必须无条件服从调度指令，做好记录。 （3）顶吹氩装置及喂丝机必须做到经常检查设备运转是否正常，发现问题及时通知有关人员处理，本班问题必须本班处理好交班，做到有备无患。 （4）对本岗位所属设备进行点检、维护和保洁；搞好本区域内的定置管理卫生交接班工作。
炉外精炼复习题答案完整版
炉外精炼复习题答案完 整版 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
1 概述 1 名词解释：长流程短流程炉外精炼 长流程:以氧气转炉炼钢工艺为中心的钢铁联合企业生产流程 短流程:以电炉炼钢工艺为中心的小钢厂生产流程 炉外精炼:凡是在熔炼炉（如转炉、电炉）以外进行的，旨在进一步扩大品种提高钢的质量、降低钢的成本所采用的冶金过程统称为炉外精炼。 2 转炉炼钢和电弧炉炼钢的不足之处有哪些（07级A） 电炉炼钢的不足 (1)还原渣有较强的脱硫能力，但炉内渣钢接触面积太小，脱硫能力不能充分利用。氧化期出钢［S］%～% (2)在氧化期H降低到～3ppm，在还原期又回升至5～7ppm (3)在还原期O≤80ppm，终脱氧后O≤30ppm，出钢过程100～200ppm (4)不能充分发挥超高功率电弧炉的作用 转炉炼钢的不足 (1)温度成分不均匀 (2)一般出钢［C］≥%，很难将［C］控制在≤%下出钢 (3)一般出钢［O］≥500ppm，出钢合金化后［O］≥100ppm (4)脱硫率为30%左右； 若铁水［S］≤%，出钢［S］≤%； 若铁水［S］，出钢［S］脱磷率≥90%，终点［P］，出钢过程中回磷 (6)氧化性渣FeO≥15% 3 炉外精炼的作用和地位经济合理性有哪些
作用和地位： 1 提高质量扩大品种的主要手段 2 优化冶金生产流程，提高生产效率节能降耗降低成本主要方法 3 炼钢－炉外精炼－连铸－热装轧制工序衔接 炉外精炼的经济合理性 1 提高初炼炉的生产率 2 缩短生产周期 3 降低产品成本 4 产品质量提高 炉外精炼的任务炉外精炼的三个特点对精炼手段的有哪些要求（07级A 炉外精炼的任务 1 钢水成分和温度的均匀化 2 精确控制钢水成分和温度 3 脱氧脱硫脱磷脱碳 4 去除钢中气体（氢氮）及夹杂物 5 夹杂物形态控制 炉外精炼的三个特点 1 二次精炼 2 创造较好的冶金反应的动力学条件 3 二次精炼的容器具有浇注的功能 对精炼手段的要求 1 独立性
炉外精炼
1炉外精炼的主要目的和任务? ①降低钢中O.S.H.N.和非金属夹杂物的含量，改变夹杂物的形态，以提高钢的纯净度，改善钢的机械性 能②脱C满足低C钢的要求③微调合金成分把合金成分控制在很窄的范围内并使其分布均匀尽量降低合金的消耗以提高合金收得率④调整钢液温度到浇注所要求的温度范围内最大限度的减小包内的温度梯度 2炉外精炼的技术特点 ⑴二次精炼⑵创造良好的冶金动力条件⑶二次精炼容器具有浇注功能 3炉外精炼的手段：渣洗真空搅拌加热喷吹 4 C O反应的步骤⑴溶解在钢液内的C和O通过扩散边界层迁移到钢液和气相得相界面⑵在气液相界面上进行化学反应生成CO气体⑶反应产物CO脱离相界面进入气相⑷CO气泡长大和上浮并通过钢液排除 5脱气反应的步骤 ⑴通过扩散或对流钢液中的溶解气体原子迁移到气液相界面⑵气体原子由溶解状态变为表面吸附状态⑶表面吸附的气体原子彼此相互作用生成气体分子⑷气体分子从钢液表面脱离⑸气体分子扩散进入气相并被真空泵抽出 6脱N效果不好的原因 N的扩散系数比H小扩散速度慢氮化物分解压极低 7钢液滴流脱气法的原理及问题 原理：是钢液以流束状注入置于真空室内的容器中由于真空室压力急剧降低使流股松散膨胀并散开成一定角度以滴状降落脱气表面积增大有利于气体的溢出 问题：钢液温降较大小容量钢包尤为突出为保证充分脱气和合格的浇注温度钢液过热100℃左右 8 DH法脱气工作原理 ⑴吸嘴插入钢液内⑵启动真空泵钢液上升到真空室内的压差高度⑶钢包下降或是真空室提升⑷处理后钢液密度大，沉降到钢包底部⑸当钢包提升或真空室下降时又有一批钢液进入真空室脱气，直至处理结束为止。 9 DH法的主要优缺点 优点：进入真空室内的钢液由于气相压力的降低激烈的沸腾，脱气表面积增大，脱气效果好，适用于大量钢液的脱气处理，可用较小的真空室处理大吨位的钢液，对真空室进行烧烤加热，因此处理过程中滤降小。由于激烈沸腾还具有较大的脱C能力，合金通过真空室加入，提高合金收得率。 缺点：设备比较复杂，成本高 10钢液真空循环原理（RH） (1)将真空室下部的两根浸管插入钢液内100-150mm的深度启动真空泵抽真空钢液使从两根浸管中上升到压差相等的高度(2)从上升管吹入驱动气体，产生小气泡核形成循环(3)气泡进入真空室后炸裂成无数小液滴，是脱气面积大大增加，加速了脱气过程（4）脱气后的钢液汇集到真空室的底部，经下降管返回到钢包内。未经脱气的钢液有不断从上升管进入真空室脱气，周而复始，形成连续过程。 11处理容量V：是指被处理的钢液量 12处理时间于哪些因素有关? 处理时间决定于脱气时的平均降温速度而平均速度主要与处理容量钢包（800摄氏度）和真空室（1400摄氏度）的预热温度处理时加入添加剂的种类和数量以及渣层厚度包衬材料的导热率的因素 13循环因数U：是指处理过程中循环钢液的当量次数即通过真空室的钢液总量与处理容量之比U=wt/v 11真空冶金的一般规律--压力对化学平衡的影响? 当反应生成物为气相时，减少系统的压力可以使化学平衡向着增加气体物质的方向移动，也就是说真空可以使已经达到平衡的脱气，脱C和脱O反应继续进行，从而提高钢液的质量。在冶金过程中，应用真空技术时，只有当反应过程中有气相参加并且反应且生成物的气体摩尔数大于反应物中的气体摩尔数时才有可能引起平衡的移动。 12真空下碳还原固体金属氧化物能力的提高：真空状态下碳和氧的亲和力随气相压力的降低而增加，使碳的还原还能力大大提高，因此可以得到含碳很低的金属和铁合金 13真空下脱C和O的热力学：[c]+[o]=CO(g) lgk=lgPco/a(c)a(o) a(c)a(o)=Pco/k 即[%C][%O]=Pco/K 所以Pco=[%c][%o]k 熔池中C.O关系 14为什么在气液相界面上面有效? 因为在气液相界面上脱O产物CO能从液面上去除到气相中，此时反应邀平衡受气相中Pco的影响 15钢中气体：指溶解在钢中的H和N KH=0.0027 KN=0.040 [%H]=KH(PH2)1/2 [%N]=KN(PN2)1/2 16真空度：是指RH处理的真空室内可以达到并且保持的最小的压力 17本处理：本是指在高真空（气压不大于0.27KPa）下，以去除钢液中H.O（脱氧产物）为目的真空脱气处理，一般本处理的脱率在50%左右最大可达70% 18 RH轻处理：利用RH的搅拌，脱C功能在低真空条件下，对未脱氧钢液进行短时间处理，同时使钢液温度、成分调节到适于连续铸钢的工艺要求 产品：准沸腾钢对应浇注方式 19 RH的发展：RH→RH-O→RH-OB→RH-KTB(RH-FMB)等 20（1）RH-O真空吹氧技术。功能强制脱碳用于冶炼低碳不锈钢（2）RH-OB真空吹氧技术。冶炼超低碳钢、不锈钢。弱点：喷嘴寿命低，降低了设备的作业率，喷溅严重结瘤(3)RH-IJ RH喷粉技术脱S脱H脱C 减少非金属夹杂物和调整成分(4)RH-PB喷粉技术(5)RH-KTB真空喷粉技术（6）真空顶喷粉技术（7）RH-MFB 多功能喷粉技术 21钢包吹氩的作用：（1）驱动钢液自下而上运动，均匀钢液的成分和温度（2）脱气：氩气泡上升过程中吸附钢液中溶解的气体H和N（3）粘附非金属夹杂物并排出 22吹氩压力：理想的吹氩压力应该使氩气泡能遍布整个钢包，氩气泡在钢液内存均匀分布 23吹氩方式（1）顶吹方式：在线吹氩，缩短时间效果不如底吹（2）底吹方式：吹的过程中不能中止，一直贯穿整个过程 24 VD真空吹氩脱气。手段：真空搅拌。完成的功能任务：吹氩搅拌增大钢与真空的接触面积，很强的脱H、N能力，同时上浮的氩气泡还能粘附非金属夹杂物，促使夹杂物从钢液内排除，使钢的纯净度提高，消除钢的白点和发纹缺陷 缺点：缺少加热手段，不能造新渣脱硫造新渣 25 CAS密封吹氩微调合金成分 基本功能：）均匀和调整钢液成分和温度）提高合金收得率）净化钢液、去除夹杂物 精炼工艺过程）大量底吹氩）降下隔离罩，罩住该无渣区域）罩内呈密封状态、惰性气氛 26 CAS-OB为了快速补偿CAS法处理过理过程中的温降，在隔离罩内增设了一支吹氧枪对钢液进行吹氧，同时向钢液内加入铝或硅铁，利用加入的铝或硅铁与氧反应所放出的热量直接加热钢液 目的：是对转炉钢液进行快速升温，补偿法工序的温降，为中间包内的钢液提供准确的目标温度，使转炉和连铸协调配合 27隔离罩的作用：）隔开浮渣在钢液表面造成的无渣亮面并提供加入微调合金空间，形成保护区和为加热钢液提供货学反应空间）也是有一般烟罩的作用，借以收集和排出烟气 特点：1）为锥形体）材质三氧化二铝2）寿命一百次左右3）罩住气泡区 28 CAS-OB的特点：在吹氧的同时，不断通过隔离罩向钢液内加入铝或硅铁，利用铝或硅铁氧化的化学热对钢液加热，吹氧时有少量的Mn C Fe元素被氧化，升温速度为5--10摄氏度/s，当出钢温度低时或浇注时，经吹氧处理，可以不回炉再冶炼 29 CAS-OB法钢液的热调温目的：为了转炉与连铸更好地协调配合，钢包处理暂起缓冲作用，为连铸中间包内的钢液提供准确的目标温度而创造条件，由于表现了过程中加热，有助于降低转炉的出钢温度，提高炉龄和钢液质量，并且可以协调转炉与连铸的生产，提高生产率。利用加入的铝或硅铁与氧的反应所放出的热量直接加热钢液操作方便，且成本低，效率高 30IR-UT带有增加温度能力的喷吹精炼 31钢包冶金站采用上部敞口式隔离罩，它与采用的上部封闭的隔离罩相比的优点：1）可使整个设备的高度降低2）喂线可在隔离罩内进行，免除与表面渣的反应3）在钢液处理过程中容易观察和调整各项操作如 吹氧搅拌合金化及隔离罩内耐火材料的侵蚀等 32 IR-UT的特点法取消了包底的多孔透气砖，改底吹氩为顶吹氩，可以有力的搅拌钢液，促使钢液温度和成分均匀 14钢包炉通常都具有真空搅拌加热等三种以上的精炼手段 15钢包炉在精炼功能方面的特点⑴有良好的脱气条件真空搅拌⑵能够准确的调整钢液温度⑶钢液的成分均匀稳定⑷可以加渣料造还原渣精炼充分的脱氧脱硫精炼低硫钢种⑸优越的合金化条件 16钢包炉精炼法的任务 脱碳脱氧脱气脱硫提高纯净度合金化 17典型的三种ASEA-SKF V AD LF(v) 手段都是真空加热搅拌 18 ASEA-SKF钢包加热电磁搅拌精炼法 ⑴功能电磁搅拌真空脱气和电弧加热⑵任务可以进行脱气脱氧脱碳脱硫加热去除夹杂物调整合金成分等操作⑶实现方式①真空密封炉盖和抽真空系统②加热电弧加热系统③搅拌水冷电磁感应搅拌器即变频器⑷ASEA-SKF 钢包同时兼有钢包真空脱气设备和精炼炉的作用与普通钢包相似钢包外壳形状为无锥度的柱形为采用圆锥形钢包势必将搅拌器也要制成圆锥形结果使制造困难以及带来其他不利之处⑸优点①提高钢的质量②提高产量③扩大品种④降低成本⑤可以根据精炼的目的不同而选择不同的操作工艺缺点①采用电磁搅拌搅拌器设计复杂价格昂贵②应用起来比吹Ar费用高③工艺处理周期长 19 V AD真空电弧加热脱气法 ⑴功能真空脱气真空下电弧加热吹Ar搅拌多种冶金功能⑵任务造渣脱硫脱氧去夹杂脱H脱N 合金化⒀实现方式①真空真空系统②加热电弧加热③搅拌吹Ar⑷与ASEA-SKF法不同的是①用Ar气搅拌更激烈②真空盖上设有可在真空下添加合金即溶剂的双钟式漏斗以便连续加料时不破坏真空度 20 LF（v）钢包炉精炼法 ⑴功能LF炉内还原性气氛低吹Ar气搅拌石墨电极埋弧加热在高碱度和成渣精炼微调合金成分⑵任务脱气脱硫脱氧去夹杂加热钢液微调成分等⑶实现方式①真空脱气系统②加热电弧加热③搅拌吹Ar⑷如何实现还原性气氛①水冷炉盖与密封橡胶圈的作用可以起到隔离空气的密封作用②还原性渣以及加热时石墨电极与渣中的氧化铁氧化锰三氧化二铬等氧化物作用生成一氧化碳气体增加炉气的还原性③石墨电极与包中的氧气反应生成一氧化碳阻止炉气种的氧向金属传递保证了精炼时炉内的还原气氛⑸LF炉盖得作用钢包口密封保持炉内强还原性气氛防止钢包散热提高加热效率⑹埋弧加热的作用散热少减少电弧光对炉衬热辐射和侵蚀并可稳定电流⑺高碱度合成渣精炼的作用降低钢中氧硫和非金属夹杂物的含量⑻LF应用广泛的原因①Ar气搅拌成本低效果好②设备简单可以满足精炼的需要⑼LFV通常由座包工位加热工位真空工位组成⑽LFV的精炼工艺①基本精炼工艺纯净刚生产不造渣②特殊精炼工艺超纯净刚造渣③普通精炼工艺一般要求的低合金钢无真空不造渣④真空吹氧脱碳工艺低碳和超低碳不锈钢 21电弧炉返回吹氧法的特点以不锈钢为原料高温吹氧碳氧化铬不氧化 22脱碳保铬对铬含量的要求理论要求在12%以上常见在13%以上 23脱碳保铬的途径⑴提高温度提高熔池温度使K增加即可使平衡的C含量降低⑵降低Pco在一定铬含量下降低Pco使平衡的C含量降低所达到的脱碳保铬效果比升温更好 24降低Pco的方法 ⑴真空法利用真空使Pco大大降低进行脱C保铬⑵稀释法吹入Ar气N气和水蒸气等稀释气体来降低Pco 进行脱碳保铬如AOD CLU法 选择性氧化确切的说是氧化程度的选择高铬钢液脱碳时一氧化碳的生成部位熔池内部熔池表面和悬空液滴熔池理想状态熔池内部脱碳的比例越小表面和悬空液滴所脱碳的比例越大钢液最终含碳量越低 7影响脱碳速度的限制环节：（1）高碳区供氧量（2）低碳区碳在钢内的扩散 8 VOD方法的特点真空吹氧脱碳 向处于真空室内的不锈钢进行顶吹氧和底吹氩气搅拌精炼，达到脱碳保铬的目的 9 VOD的设备构成：钢包、真空罐、抽真空系统、吹氧系统、吹氩系统、自动加料系统、测温取样装置、过程控制装置等 10 VOD基本功能 具有吹O脱C升温氩气搅拌真空脱气造渣合金化等冶金功能适用于不锈钢工业纯铁精密合金高温合金结构钢的冶炼尤其是超低C 不锈钢和合金结构钢的冶炼尤其是超低C不锈钢和合金的冶炼 11 AOD ：氩氧精炼法（1）设备：由炉体，倾动机构，氩氧枪，测温装置，气体混合调节装置，除尘设备，加料设备等组成，⑵功能，精炼效果脱硫，由于加入石灰石硅铁可造高碱度渣，又有强力的氩气搅拌，可深脱硫，能力超过电炉白渣法冶炼，脱氢，吹入氩气搅拌也有明显的脱氢效果，脱氮，比电炉钢低，脱氧搅拌时促使氧化物分离上浮，去夹杂物，刚中氧化物夹杂易于分离上浮，纯净度高，⑶优缺点，优点：1可大量使用廉价的高碳铬铁及碳素废钢来配料，降低了原料成本，2采用电炉和AOD炉双联生产不锈钢，生产能力提高，3AOD设备简单投资低，4过程控制比较简单，工艺容易掌握5刚的质量高，缺点：1由于氩气消耗量大，因而操作费用高，2炉龄比较低，耐火材料消耗高，生产成本高，⑷AOD比VOD发展快的原因：1AOD 在原料选择生产成本和生产率方面都比VOD优越，2AOD能快速处理高碳钢液，3AOD的铬收得率高，锤炼过程比较容易实现计算机的自动控制 12喷射冶金：根据流化态和气力输送原理用氩气或其他的气体做载体，将不同类型的粉剂（多为含钙物质）吹入钢液或铁水中进行精炼的一种冶金方法， 13喷射冶金可完成的任务：钢液的脱S脱O脱P去除夹杂，改变夹杂物形态，调温，控制微量元素和合金化等，铁水脱S，脱SI脱P预处理 14喷射冶金的系统设备的组成：储料仓，喷粉罐，输送管道，流量监测和控制系统，喷枪及其操作系统组成，核心设备：喷粉灌 15喷粉灌的结构形式：气压式流态化式振动式 16典型的喷粉灌有如下三种基本形式：1平床式喷粉灌{平床流化下出料}2平床式喷粉灌{平床流化上出料}3锥体流化段喷粉灌 17 典型的喷粉系统：TN法SL法系统 18 TN法的特点：1设备简单分配容器较小2分配器上设上下两个出料口根据粉剂特性不同采用不同的出料方式3备用包盖以防止喷溅和减少散热损失4喷枪用砖衬保护喷吹时喷枪插入钢液深部用N气做载流气体 19SL的特点：分配器内采用微孔尼龙套或其他弥散孔透气材料组成流态化段流化床的面积较小主要集中左下段锥口接近出口部位局部流态化得效果较好利用分配系和孰料管道内的压差将粉料从分配器内喷出喷枪由特殊钢管外套高铝质耐火材料组成 20 与TN相比喷粉系统中设有回收站其作用是冷态调试以预选各种喷吹参数时可回收粉料当跟换粉料时可用次罐回收分配器中的剩余粉料 21喷射冶金的应用：1铁水的脱S P Si 等预处理2电炉炼钢过程中炉内喷吹氧化期强化脱P 还原期加速脱S 缩短冶炼时间减低电耗3将易氧化元素粉剂用Ar气做载体喷入钢液内可提高合金元素的利用率减少烧损稳定钢液成分4高Cr钢液的脱P5夹杂物形态的控制6喷粉增C 22流态化：向固体微粒床层中通入气体或是液体是床层具有类似流体的某些特性的过程 固定床：颗粒固定不动 临界流化态床：颗粒刚刚可以自由移动 散失流态化床层：流速稍大于流态化速度或颗粒较细时 聚式流化床层：床层中的空隙度随着位置和时间变化颗粒分为群体而湍动 气力输送：使粉剂悬浮于气流中通过管道输送粉剂出喷粉罐到钢液之间的运动
炉外精炼复习题答案完整版
1概述 1名词解释：长流程短流程炉外精炼 长流程：以氧气转炉炼钢工艺为中心的钢铁联合企业生产流程 短流程:以电炉炼钢工艺为中心的小钢厂生产流程 炉外精炼：凡是在熔炼炉(如转炉、电炉)以外进行的，旨在进一步扩大品种提高钢的质量、降 低钢的成本所采用的冶金过程统称为炉外精炼。 2转炉炼钢和电弧炉炼钢的不足之处有哪些？( 07级A 电炉炼钢的不足 (1)还原渣有较强的脱硫能力，但炉内渣钢接触面积太小，脱硫能力不能充分利用。 氧化期出钢［S］ 0.02%?0.04% ⑵在氧化期H降低到2.5?3ppm在还原期又回升至5?7ppm ⑶在还原期O< 80ppm终脱氧后O< 30ppm出钢过程100?200ppm (4)不能充分发挥超高功率电弧炉的作用 转炉炼钢的不足 (1)温度成分不均匀(2) 一般出钢］C］> 0.04%，很难将］C］控制在W 0.02%下出钢
⑶一般出钢］Oi> 500ppm出钢合金化后［O］ > 100ppm (4)脱硫率为30%左右； 若铁水［S］< 0.03%，出钢［S］< 0.02%; 若铁水［S］0.002-0.005%，出钢［S］0.004-0.007% ⑸ 脱磷率》90% 终点］P］0.005-0.015%，出钢过程中回磷 (6)氧化性渣FeO> 15% 3炉外精炼的作用和地位？经济合理性有哪些？作用和地位： 1提高质量扩大品种的主要手段 2优化冶金生产流程，提高生产效率节能降耗降低成本主要方法 3炼钢－炉外精炼－连铸－热装轧制工序衔接炉外精炼的经济合理性 1提高初炼炉的生产率 2缩短生产周期 3降低产品成本 4产品质量提高 炉外精炼的任务？炉外精炼的三个特点? 对精炼手段的有哪些要求? （07 级A 炉外精炼的任务
炉外精炼工职业标准
炉外精炼工职业标准 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-
炉外精炼工国家职业标准 1.职业概况 职业名称 炉外精炼工 职业定义 利用精炼专用设备，采用加热、真空处理、吹氩搅拌、加入特定材料等方法，按要求对冶炼出的钢水进行脱碳、脱气、脱硫、脱磷、去除夹杂、控制温度、调整成份和夹杂物形态等处理的人员。 职业等级 本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 职业环境 室内，高温、噪音、粉尘。 职业能力特征 具有较强的适应能力、身体健康、四肢灵活、动作协调。 文化程度 高中毕业（或同等学历）。 培训要求 培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。 培训教师 培训初、中、高级人员的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或本专业（或相关专业）中级及以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业（或相关专业）高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业（或相关专业）高级专业技术职务任职资格。 培训场地设备 满足理论培训的标准教室，和满足实际操作培训用的具有精炼炉及相关设备的生产现场或模拟现场。 鉴定要求 适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 申报条件 ——初级（具备以下条件之一者） （1）经本职业初级正规培训达到规定标准学时数，并取得结业证书。 （2）在本职业连续见习工作2年以上。
炉外精炼基础知识
一、理论基础 所谓炉外精炼，就是将在转炉或电炉内初炼的钢液倒入钢包或专用容器内进行脱氧、脱硫、脱碳、去气、去除非金属夹杂物和调整钢液成分及温度以达到进一步冶炼目的的炼钢工艺，即将在常规炼钢炉中完成的精炼任务，如去除杂质(包括不需要的元素、气体和夹杂)、调整和均匀成分和温度的任务，部分或全部地移到钢包或其他容器中进行，变一步炼钢法为二步炼钢，即把传统的炼钢过程分为初炼和精炼两步进行。国外也称之为 二次精炼(Secondary Refining)、 二次炼钢(Secondary steelmaking)、 钢包冶金(Ladle Metallurgy)。 炉外精炼可以完成下列任务： ①降低钢中氧、硫、氢、氮和非金属夹杂物含量，改变夹杂物形态，以提高钢的纯净度，改善钢的性能。 ②深脱碳，满足低碳或超低碳钢的要求。 ③微调合金成分，使其分布均匀，降低合金的消耗，以提高合金收得率。 ④调整钢水温度到浇注所要求的范围内，减小包内钢水的温度梯度。 ①渣洗：将事先配好(在专门炼渣炉中熔炼)的合成渣倒入钢包内，借出钢时钢流的冲 击作用，使钢液与合成渣充分混合，从而完成脱氧、脱硫和去除夹杂等精炼任务。 合成渣洗的主要目的是降低钢中的氧、硫和非金属夹杂物含量，可以把W[O]降到 0.002%、W[S]降至0.005%。 1．工艺流程：渣料加入钢包底→挡渣出钢→吹氩、喂线→浇铸 2．加入量：控制在0.3~0.5%即可保证一定的脱硫率且不会因合成渣的大量加入而使出钢温降增大，确保浇铸顺利。 3．操作要求： （1）合成渣应预热以充分去除渣中水分； （2）采用挡渣出钢技术，做到少下渣或不下渣； （3）做到红包出钢且钢包干净，无残钢残渣； （4）出钢后进行吹氩处理。 4.合成渣冶金效果： (1)脱硫 脱硫反应式：[S]+（CaO）=[O]+（CaS） 平衡常数K= [O](CaS)/ [S] (CaO) 由于合成渣中有较高的CaO，出钢过程深度脱氧，挡渣出钢，出钢过程吹氩充分搅拌，有利于上式反应的进行，因而有较好的脱硫效果，脱硫率可达20~30%。 钢中氧含量低，则能溶解的硫也低，故高碳钢、低合金锰钢采用合成渣脱硫率高于低碳钢脱硫。 (2)降低非金属氧化物夹杂含量。 采用合成渣洗工艺，钢中夹杂物大幅度降低，提高了钢质。 (3)出钢温降情况。采用合成渣工艺相应要提高出钢温度。 (4)钢中氢的变化 合成渣使用前采用预热手段，确保水分小于0.5%，则不会导致钢水增氢 ②真空：将钢液置于真空室内，由于真空作用使反应向生成气相方向移动，达到脱 气、脱氧、脱碳等目的。真空是炉外精炼中广泛应用的一种手段。
炉外精炼知识点
所谓炉外精炼，就是把常规炼钢炉初炼的钢液倒入钢包或专用容器内，进行脱氧、脱硫、脱碳、去气、去除非金属杂物并调整钢液成分及温度，以达到进一步冶炼目的的炼钢工艺。炉外精炼的任务： 1、降低钢中氧、硫、氢、氮和非金属杂物含量，改变夹杂物形态，以提高钢的纯净度，改善钢的力学性能。 2、深脱碳，满足低碳或超低碳钢的要求。 3、微调合金成分，把合金成分控制在很窄的范围内，并使其分布均匀，尽量降低合金的消耗，提高合金的收得率。 4、调整钢液温度到浇筑所要求的温度范围内，最大限度地减小包内钢液的温度梯度。 5、作为炼钢与连铸的缓冲，提高炼钢车间的整体效率。炉外精炼设备的功能有：熔池搅拌功能、钢水升温和控温功能、精炼功能、合金化功能、生产调节功能。炉外精炼法所采用的精炼手段与功能：书上炉外精炼P4 目前合成渣系主要是CaO-Al2O3碱性渣系，化学成分大致为：50%~55%CaO、40%~45% Al2O3、≤5% SiO2、＜1% FeO。（选择题）保护渣的基本成分是由CaO-SiO2-Al2O3系组成的。要求渣洗完成的精炼任务决定了渣洗所用的熔渣都是高碱度（R＞2）、低w（FeO），一般w（FeO）＜1%。搅拌的方法有：气体搅拌、电磁搅拌、机械搅拌和重力引起的搅拌，其中气体搅拌用得最多，电磁搅拌次之。钢包吹氩的主要作用有：调温、混匀、净化。炉外精炼过程中，加热的主要方法是电弧加热，以及后来发展起来的化学加热，即所谓的化学热法。炉外精炼所用的真空只对脱气、碳脱氧、脱碳、去夹杂等反应产生较为明显的影响。决定脱气效果的是传质系数和比表面积。 13钢液脱氮效果差的原因：1、氮的扩散系数低，而且氮的原子半径较大，所以真空处理时，脱氮速度缓慢。 2、气-钢表面积大部分被钢中表面活性元素硫、氧所吸附，因此氮的扩散速率小，氮在钢中溶解度高。 3、大气含氮78%，钢液易吸氮，钢中氮与合金元素生成氮化物处于溶解状态。所以钢液脱氮实际效果很差。真空下碳的脱氧能力为什么达不到热力学计算的平均值？1）碳氧反应未达到平衡； 2）反应区的压力大于真空度； 3）真空下，碳脱化合物中的氧困难；4）耐材、炉渣、夹杂中氧化物可能向钢液供氧。脱碳保铬的途径有：1、提高温度 2、降低PCO（降低PCO的方法有：真空法、稀释法、二者组合）稀土在钢中的主要作用为：净化、变质和合金化三大作用。承轴钢不宜钙处理的原因：mCaO〃nAl2O3相比Al2O3对承轴钢疲劳寿命的危害更大。RH的基本原理：脱气时将浸入管（上升管、下降管）插入钢水中，当真空室抽真空后钢液从两根管子内上升到压差高度。根据气力提升泵的原理，从上升管下部约1/3处向钢液吹氩等驱动气体，使上升管的钢液内产生大量气泡核，钢液中的气体就会向氩气泡扩散，同时气泡在高温与低压的作用下，迅速膨胀，使其密度下降。于是钢液溅成极细微粒呈喷泉状以约5m/s的速度喷入真空室，钢液得到充分脱气。脱气后由于钢液密度相对较大而沿下降管流回钢包。RH的主要设备：①真空室； ②浸入管（上升管、下降管）；③真空排气管道；④合金料仓；⑤循环流动用吹氩装置；⑥钢包（或真空室）升降装置；⑦真空室预热装置。 RH工艺参数：处理容量、脱气时间、循环流量、循环系数、真空度。LF精炼手段：电弧加热、造高碱度还原渣LF的精炼功能： 1、埋弧加热功能 2、惰性气体保护功能 3、惰性气体搅拌功能 4、碱性白渣下精炼钢液的氩气吹炼简称AOD（氩气-氧气-脱碳），主要用于不锈钢的炉外冶炼上。VAD法的缺点：电极密封问题难以解决是它的致命缺点，这个缺点导致VAD法不能得到很快的发展。VOD法适合于生产C、N、O含量极低的超纯不锈钢和合金。AOD法与VOD法相比较：因为AOD法虽然在非真空下冶炼，但操作自由，所以较多的钢厂选择了AOD法。投资较少的LF发展最快，RH循环脱气装置精炼的钢水质量最具保证。LF得到发展的原因：LF的设备与操作简单得多，而且投资几乎为AOD和ASEA-SKF法的一半。洁净钢：指钢中非金属夹杂物（氧化物、硫化物）进行严格控制的钢种。纯净钢：指除对钢中非金属夹杂物严格控制外，钢中其他杂质元素含量也少的钢种。纯净钢的生产主要集中在两方面： 1、尽量减少钢中杂质元素的含量； 2、严格控制钢中的夹杂物，暴多夹杂物的数量、尺寸、分布、形状、类型。硫是管线钢中影响钢的抗HIC能力和抗SSCC能力的主要元素。
炉外精炼工职责示范文本
In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月 炉外精炼工职责示范文本
制度文书样本 QCT/FS-ZH-GZ-K826 炉外精炼工职责示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 （1）做好吹氩、喂丝系统（包括合金微调、调温废钢）所需各种原材料和设备保养工作，不得造成安全生产的脱节。 （2）因抢接连铸的钢水，必须无条件服从调度指令，做好记录。 （3）顶吹氩装置及喂丝机必须做到经常检查设备运转是否正常，发现问题及时通知有关人员处理，本班问题必须本班处理好交班，做到有备无患。 （4）对本岗位所属设备进行点检、维护和保洁；搞好本区域内的定置管理卫生交接班工作。 （5）严格按贯标要求，做好各种交接班记录。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion 第2页/总2页
炉外精炼
炉外精炼：所谓炉外精炼就是按传统工艺，将在常规炼钢炉中完成的精炼任务，如去除杂质（包括不需要的元素、气体和夹杂），成分和温度的调整和均匀化等任务，部分或全部地移到钢包或其他容器中进行 铁水预处理：铁水在进入炼钢炉进行冶炼前，为除去某种有害成分或回收某种有益成分的处理过程 渣洗：最早出现的炉外精炼方法要算用合成渣来处理钢液，即为渣洗 真空度：真空处理中，真空室内可以达到并且保持的最低压力示 循环因数：循环因数c即循环次数，是处理过程中通过真空室的总钢液量与处理容量Q之比。可用下式表示c=ω﹡t∕Q 式中ω—循环流量，t∕min t—脱气时间，min 1炉外精炼的主要目的和任务是什么？ （1）承担精炼原有的部分精炼功能，在最佳的热力学和动力学条件下完成部分炼钢反应，提高单体设备的生产能力 （2）均匀钢水，控制钢种成分 （3）精确控制钢水温度，适应连珠生产的要求 （4）进一步提高钢水的纯净度，适应连铸生产的要求 （5）作为炼钢与连铸间的缓冲，提高炼钢车间整体效果 2炉外精炼技术具有哪些特点？ （1）二次精炼钢液，在不同程度上完成脱碳、脱磷、脱氧、脱硫、去除气体、去除夹杂、调整温度和成分等冶金任务 （2）创造良好的冶金反应的动力学条件，如真空、吹氩、脱气、喷粉，增大反应界面面积，应用各种搅拌方式增大传质系数，扩大反应界面等 （3）二次精炼设备具有教主功能 3炉外精炼对精炼手段有哪些？对精炼手段有哪些要求？ 基本手段有：渣洗、真空、搅拌、加热、喷吹等五种 要求：（1）独立性（2）作用施加可以控制（3）作用能力可以控制（4）精炼手段的作用能力再现性要强（5）便于与其他精炼手段组合（6）操作方便、设备简单、基建投资和运行费用低 4合成渣的考虑指标？ （1）成分（2）熔点（3）流动性（4）表面张力（5）还原性 5渣洗有哪些精炼作用？ （1）合成渣的乳化和上浮 （2）合成渣中元素脱氧能力的影响 （3）扩散脱氧 （4）夹杂的去除 （5）脱硫
炉外精炼的基本原理
炉外精炼的基本原理 （1）吹氩的基本原理：氩气是一种惰性气体，从钢包底部吹入钢液中，形成大量小气泡，其气泡对钢液中的有害气体（H2、N2）来说，相当于一个真空室，使钢中[H][N]进入气泡，使其含量降低，并可进一步除去钢中的[O]，同时，氩气气泡在钢液中上沲而引起钢液强烈搅拌，提供了气相成核和夹杂物颗粒碰撞的机会，有利于气体和夹杂物的排除，并使钢液的温度和成分均匀。 （2）真空脱气的原理：钢中气体的溶解度与金属液上该气体分压的平方根成正比，只要降低该气体的分压力，则溶解在钢液中气体的含量随着降低。 （3）LF炉脱氧和脱硫的原理：LF炉可以采用沉淀与扩散脱氧相结合的脱氧方式。沉淀脱氧是直接向钢水中加入脱氧剂进行脱氧，其制约因素是脱氧产物不易全部上浮到渣相中导致钢水不纯；扩散脱氧是根据分配定律，钢水中氧向渣相中扩散，其脱氧的限制环节是渣-钢界面传质慢。LF炉具有还原渣精炼和底吹氩强搅拌形成了良好的动力学条件，加大了扩散脱氧中渣-钢间氧的传输速度和沉淀脱氧中脱氧产物的上浮速度，钢水中的氧含量能降到很低的水平。 脱硫的化学反应式为： [FeS]+（CaO）=（CaS）+（FeO） 脱硫能力用分配系数LS表示： LS=ω（S）/ω[S] 当溶解氧不变时，硫的分配系数随（CaO）的增加而增大，随（FeO）、（SiO2）的增加而减少。 脱氧程度对脱硫效果的影响很大，LF炉高碱度还原精炼渣脱氧效果良好，低氧活度可增加熔渣的脱硫能力。（CaO）含量高，（FeO）、（SiO2）含量低，对脱硫反应十分有利，脱硫效率高。 与硅相比，铝具有较强的脱氧能力。一般铝处理的钢水，渣中（FeO+MnO）的含量相当低，脱硫也彻底。 2炉外精炼技术的特点与功能 炉外精炼是指在钢包中进行冶炼的过程,是将真空处理、吹氩搅拌、加热控温、喂线喷粉、微合金化等技术以不同形式组合起来,出钢前尽量除去氧化渣,在钢包内重新造还原渣,保持包内还原性气氛。炉外精炼的目的是降低钢中的Ｃ、Ｐ、Ｓ、Ｏ、Ｈ、Ｎ、等元素在钢中的含量,以免产生偏析、白点、大颗粒夹杂物,降低钢的抗拉强度、韧性、疲劳强度、抗裂性等性能。这些工作只有在精炼炉上进行,其特点与功能如下: 1)可以改变冶金反应条件。炼钢中脱氧、脱碳、脱气的反应产物为气体,精炼可以在真空条件下进行,有利于反应的正向进行,通常工作压力≥50Ｐａ,适于对钢液脱气。 2)可以加快熔池的传质速度。液相传质速度决定冶金反应速度的快慢,精炼过程采用多种搅拌形式(气体搅拌、电磁搅拌、机械搅拌)使系统内的熔体产生流动,加速熔体内传热、传质的过程,达到混合均匀的目的。 3)可以增大渣钢反应的面积。各种精炼设备均有搅拌装置,搅拌过程中可以使钢渣乳化,合金、钢渣随气泡上浮过程中发生熔化、熔解、聚合反应,通常1吨钢液的渣钢反应面积为0.8～1.3ｍｍ2,当渣量为原来的6%时,钢渣乳化后形成半径为0.3ｍｍ的渣滴,反应界面会增大1000倍。微合金化、变性处理就是利用这个原理提高精炼效果。 4)可以在电炉(转炉)和连铸之间起到缓冲作用,精炼炉具有灵活性,使作业时间、温度控制较为协调,与连铸形成更加通畅的生产流程。