中密度纤维板生产工艺及操作规程
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中密度纤维板生产工艺及操作规程
（第 1 版第 0 次修订） 文件编号：BSD-GY-01
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受控状态： √ 受控
2013 年 06 月 20 日颁布
2013 年 06 月 20 日实施
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堆场工艺规程
一、木料堆放场地应尽量干燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好 的排水条件，还需做好安全防火工作。 二、材料堆放应分明类别，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必 须与其它木材分开堆放，桉木需与其它杂木分开堆放，若某一种杂木数量太多， 也应单独堆放。b5E2RGbCAP 三、木材堆放应尽量整齐有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大 小长约 50 米、宽约 30 米，高度一般规定为：1、人工搬运的最高为 3--4 米；2、 机械搬运的最高可达 10 米；堆垛间距一般为 5--6 米或可视吊车脚臂伸缩而定。
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四、 为了保证生产正常运行， 堆场内应能够供应生产达 1 个月以上的贮备量， 雨季前或雨季期间要有 3 个月以上的贮备量。DXDiTa9E3d 五、木材的收购检验应严格按照“木材检验标准”执行，用于生产性的木材， 不允许含有杉木等，木料中不允许有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂 石等有害物质，收购的木料尾径应在 40mm 以上，松木尾径可在 30mm 以上。
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六、木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程”执行。用于生产性的 木片，目测，不允许有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不 允许有腐朽或发霉严重的木片等,应尽快使用验收合格的木片 。防止发霉变质，
堆放不宜太高 （不得超过 5 米） 堆放时间一般为 3--4 天， 最长时间不得超过 7 天， 遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时间还应缩短，需在 3 天内使用完（木片的具体 使用要求还应根据生产情况和领导安排另定） 。验收不合格的木片不能用于生产 使用，可作燃料或退货。5PCzVD7HxA 七、所有木料使用要遵循“先堆放先使用”原则，不得乱用、混用或无序使 用，用料应稳定，若遇生产调节需由领导批准而行。jLBHrnAILg 八、堆场中的木料应做好登记管理工作，每堆木料应标明数量、堆放时间、 种类等，方便检查使用；堆场中的原木堆放时间一般为 3--4 个月，最长时间不宜 超过半年； 泥地上堆放的木料要比水泥地面堆放的时间要短至少 1 个月。 xHAQX74J0X 九、抓料运料过程中，不得将砂石、泥土等杂质运送到生产使用中去。
削片工艺规程
一、木片的制备 1、购进的树桠材要按树种不同分别堆放整齐，向削片机送料时，进软硬木应搭 配使用，新材与杆材比例适中，以保证适宜的含水率。树桠材不宜过长，直径过 大和弯曲的则应锯开后送料。LDAYtRyKfE 2、树皮含量大，施胶量增加，应控制树皮含量，树桠材直径 30mm 以下的控制使 用；对于上料过程中掉下来的树皮，不应送进削片机使用，腐朽的材料应取出。
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3、削片的木片应保证木片的规格（比例见表 1） ，由于设备削出的木片不合格， 应及时调整，大量的碎木片进入热磨机会使板子的力学性能大幅度下降。dvzfvkwMI1 4、木片含水率必须保证在 30～40%，不得高于 45％，也不得低于 25％，对于低
于 25％含水率的木片必须喷水加湿处理。rqyn14ZNXI 5、木片的规格比例： （表 1）
木片类型 大型木片 标准木片 小型木片 碎 料 长度（mm） 大于 30 16～30 6～15 小于 5 比例（％） 小于 6～8 大于 70～76 小于 8～12 小于 3～5 备注 A.含水率 35％～40％ B.不得混入金属及其它杂质。 C.树皮含量低于 3％
6、削片机 刀具应经常保持锋利，勤更换，勤磨刃。锋利的刀片，可节省电耗，木片状 态好，碎屑少，刀片应在使用 6～8 小时就更换一次，切削硬材的刀片磨角应大 些；切削软材料的刀片磨角应小些，底刀每十天应更换一次。刀片与底刀之间应 在 0.5～1mm 之间。EmxvxOtOco 7、木片的磁选：为了保证热磨机的正常工作，木片在进入磨机前必须进行磁选 除铁，磁选器定期清理和检查。 8、木片的储存应满足 24 小时的生产需要以保证生产的连续性。
热磨工艺规程
一、热磨 1、 正常生产时， 应保证预蒸煮仓料位约 30—65％， 预蒸煮仓温度控制在 85—95℃ 之间。 2、原材料蒸煮时间的长短应根据木片情况而定，一般情况下，干燥木片或旧木
片要比湿木片或新鲜木片蒸煮时间长些，松木片要求蒸煮时间长些，一般控制在 2.5-4min（蒸煮仓料位探测仪高度约为 80％） ；桉木片要求蒸煮时间短些，一般 控制在 2-3min（蒸煮仓料位探测仪高度约为 60％）,杂木片介于松木片和桉木片 之间；杨木片一般控制在 1min 以内保证板的颜色；另外应根据磨片的寿命情况 分前、中、后期适当管理。SixE2yXPq5 3、蒸煮缸压力控制在 7.0bar 左右，热磨室压力控制在 6.8bar 左右。 4、磨盘间隙调节以磨出的纤维粗细形状为准，一般情况下，原料为桉木片时， 磨盘间隙应适当大一些，原料为松木片时，磨盘间隙适当小一些。6ewMyirQFL 5、纤维粗细的调节，要从如下几个方面加以考虑，蒸煮时间、料位、磨盘间隙 以及磨盘磨损程度和喷浆阀开度的大小等，要综合起来，不能只顾某些方面
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5.1 当纤维质量较粗时，则： a、在热磨机功率许可前提下，适当调小磨盘间隙； b、适当延长蒸煮时间； c、当热磨机功率太大时，适当减慢下料螺旋转速，降低纤维产量； d、适当降低喷将阀开度； e、检查动盘、静盘的平行度，若有倾角时，应设法调平解决。 5.2 当纤维质量较细时，则： a、适当调大磨盘间隙； b、适当缩短蒸煮时间； c、适当调大喷浆阀的开度； d、生产许可前提下，提高纤维产量。
6、正常生产时，每小时至少需检查 2 次以上的纤维质量，遇纤维质量变化时， 及时进行调节；当热磨机功率或铺装板坯重量变化较大时应加强检查。y6v3ALoS89 7、正常开机约 2 分钟左右生产的纤维应作为废料排出(以实际检测为准)，在热 磨停机前应根据生产情况，最后生产的纤维应作为废料排出。M2ub6vSTnP 8、在无法将纤维质量调节良好或出现小木片的情况下，需停热磨机，检查磨盘 的磨损情况等，磨盘磨损太大时应及时更换磨盘。0YujCfmUCw 9、为保证后续工序的正常生产，热磨生产应稳定正常。 二、施胶施蜡 1、在胶水质量相对稳定的前提下，严格按照工艺指标要求控制胶水用量和其它 辅料用量，使用量应相对稳定，波动变化小，尤其是在纤维产量变化时，要适当 调节到位。eUts8ZQVRd 2、胶水和其它辅料的过滤器应一开一闭轮换使用，每班至少检查清理 1 次。 3、停机检修期间，应检查清理过滤器、喷咀（施胶和施蜡等） ，发现不良时，及 时更换。 4、由 E2 级转向 E1 级生产，E1 级胶水应将胶罐和管道内的 E2 级胶水置换完全。 辅助剂用量应逐步调节到位。sQsAEJkW5T 5、为保证产品质量，在刚开始生产时，施胶施蜡用量调节应遵循“从高到低” 的原则，添加辅助剂等用量调节应遵循“从低到高”的原则。首先要保证刚开始 生产的产品质量符合要求，在产品质量稳定的前提下，在工艺指标许可范围内适 当降低胶水等使用量。GMsIasNXkA 6、当施胶量不够时，则： a、在系统最大值下，适当增加施胶量的设定值；
b、降低纤维产量，保证施胶量； c、检查施胶管道或相关管路是否正常动作； d、清洁胶过滤网、施胶喷头； e、检查施胶泵和胶流量计是否正常，若不正常，尽快停机检修解决。 7、当施胶量太大时，在确认系统正常前提下，适当减小施胶量的设定值， 施胶量应控制在工艺指标范围内。若系统不正常，应停机检修。TIrRGchYzg 8、严格控制熔蜡温度在 90℃左右，最高不得超过 100℃，贮蜡罐的温度应控制 在 85℃左右，不超过 90℃。正常生产时熔蜡罐的料位不得高于 70％，一般以 40--60％为宜；往熔蜡罐加石蜡时，不能将包装物等杂质掉入熔蜡罐中，以免影 响石蜡正常施加。7EqZcWLZNX 9、应保证施蜡管道系统内的石蜡处于熔融状态，不能有凝固现象发生。 10 应按照工艺指标要求施蜡，在纤维产量变化时，尤其是在降低纤维产量时，应 及时适当调整施蜡量，保证施蜡量的均匀性。lzq7IGf02E 11、 发生施蜡喷咀堵塞或施蜡设备故障不能正常施蜡时， 应停机清理， 疏通喷咀， 解决故障，反对无蜡生产。发现喷咀不良时，应及时更换。zvpgeqJ1hk 12、当施蜡量不足时，则： a、在系统最大值下，适当增加施蜡量的设定值； b、降低纤维产量，保证施蜡量； c、检查施蜡管道和施蜡泵是否正常动作； d、清洁蜡过滤网。 13、当施蜡量太大时，在确认系统正常前提下，适当减小施蜡量的设定值，施蜡 量应控制在工艺指标范围内。若系统不正常，应停机检修。
干燥、分选工艺规程
1、采用烟道气干燥热源，降低干燥系统内氧的含量，防止大粒径炭尘进入干燥 系统。 2、按规定要求认真操作，稳定干燥条件：干燥温度、干燥时间，送料浓度以及 风量、风压等，应使出口纤维含水率稳定，波动范围控制在：厚板 板 ±1％，同时必须注意干燥过程的防火工作。NrpoJac3v1 ±0.5％ 薄
3、干燥进出口温度的调节，应根据生产对纤维含水率的要求进行，但必须保证 纤维含水率的稳定。一般进口温度为；50--150℃，出口温度为 45--70℃。当木 片为桉木时， 出口温度应控制低一些； 当木片为松木时， 出口温度应控制高一些。
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4、全部干燥管道系统在开车投料前必须充分预热（一般在 15min 以上） ，管壁温 度需达 100℃以上。 5、干燥系统停机前要维持一定的空车运转时间（一般在 15min 以上） ，应避免突 然停机以至管道堵塞现象发生。fjnFLDa5Zo 6、保持干燥管道光洁，干燥管道一般两周检查清扫一次，特别是拐弯处需检查 清扫到位。在停机检修期间必须彻底清洁一次。tfnNhnE6e5 7、生产中发现气流阻力增大时，纤维产量应减小，这可能是管道粘结纤维，气 流通路减小所致。发现气流阻力太大时，应停机检查清理。HbmVN777sL 8、正常情况下，纤维含水率的控制应严格按照工艺指标要求进行 8.1 当纤维含水率偏高时，一般采用： a、在干燥进口温度偏低时，可适当提高进口温度设定值； b、在干燥进口温度偏高时，可适当降低进口温度设定值，或降低纤维产量；
c、适当提高出口温度的设定值； e、当灭火系统发生漏水故障时，应尽快设法检修； d、在生产条件许可情况下，适当降低纤维产量。 8.2 当纤维含水率偏低时，一般采用： a、适当降低进口温度设定值； b、适当降低出口温度的设定值； c、在生产条件许可情况下，适当提高纤维产量。 8.3 当纤维含水率波动较大时，一般采用： a、当木片质量波动较大时，应稳定木片质量； b、当烟气波动较大时，应稳定烟气风量、压力和温度等； c、当蒸气压力波动较大时，应稳定蒸气压力； d、当纤维产量波动较大时，应稳定纤维产量。 8.4 原料树种由松木转为桉木时，应适当将干燥出口温度设定值逐步降低约 1--2℃，防止纤维太干，保持纤维含水率稳定。V7l4jRB8Hs 8.5 原料树种由桉木转为松木时，应适当将干燥出口温度设定值逐步调高约 1--2℃，防止纤维太湿，保持纤维含水率稳定。83lcPA59W9 8.6 临时中断纤维生产时，要控制干燥出口温度在 50--60℃之间，保证恢复纤维 生产时含水率容易控制。 8.7、下雨天时，应适当提高干燥出口温度，下大雨时应适当高些。 9、纤维分选 9.1 纤维分选目的除去干燥纤维中的粗（大）纤维、纤维团（块） 、胶块等不良物 质，操作时尽量使粗纤维分选出来。mZkklkzaaP
9.2 每小时至少检查 2 次以上分选物质 9.2.1 当分选机无料下时，则： a、检查分选机是否有纤维沉积在风门片上，若有应及时清除； b、检查分选机运转是否正常，若不正常尽快检查维修解决； c、检查素板表面有粗纤维、胶班等时，应及时调整分选机的风门和进风口 的位置，提高分选效果。 9.2.2 当分选机落物太多时，则： a、检查落下物，若粗纤维太多，则及时通知热磨操作工，调整磨盘间隙等； b、检查落下物，若合格纤维太多，则及时调整分选机风门进风口的风量； 若纤维含水率太高，应适当降低纤维含水率；若不能解决，则需通知热磨操作工 降低纤维产量；AVktR43bpw c、检查落下物，若干燥纤维团块太多，可能是干燥管道或旋风分离器管壁 上粘附纤维太多，应设法清理。 9.2.3 检查落下物，发现湿纤维团（块）时 a、若天下大雨，应适当提高干燥出口温度； b、若天不下雨，应检查防火喷淋系统是否有问题，若有问题尽快解决。 c、发现有大量湿纤维团（块）下落，而无法解决时，应停机检查解决。 10、记录 热磨施胶干燥操作工作日志（样本）
铺装工艺规程
一、 开机前必须将料仓彻底清理干净， 不得遗留废旧纤维， 还必须清洁运输皮带、 预压皮带、 透气带和入口皮带， 尢其是透气带， 不能有纤维粉尘或纤维团块粘结。
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二、扫平辊应与下面平板相平行，不得有倾斜（角）现象发生；扫平辊下面的运 输皮带底部不能积聚有纤维块， 若积聚有太量纤维块时， 应停机清理干净。 2MiJTy0dTT 三、含水率探测仪、厚度探测仪、金属探测仪以及喷水装置、火花探测灭火系统 等处于良好运行状态，灵敏度应高；感应器应保持清洁，运作良好，不能有粉尘 等而影响感应，发出错误信息。gIiSpiue7A 四、对运输皮带、预压皮带、透气带等进行速度和位置校正。 五、根据生产要求调出所需规格的铺装控制工艺参数，参照工艺参数表检查对照 后，下载配方。 六、根据工艺参数表，根据素板称设定素板重量和超重上限值、欠重下限值，通 常不同规格板的允许偏差范围如下设定：uEh0U1Yfmh a、2-4mm 板允许偏差范围为±1.5kg； b、4-8mm 板允许偏差范围为±3kg； c、9-22mm 板允许偏差范围为±5kg； d、22mm 以上板允许偏差范围为±8kg； 生产时以实际生产所需工艺为准。 七、扫平辊的高度调节一般采用自动控制状态，要采用手动状态时，应根据工艺 参数表提供的不同规格对应的扫平辊参考高度，手动调节扫平辊，使板坯实际重 量达到设定重量的±10％范围内。IAg9qLsgBX 八、根据要求的成品宽度，确定是否调整修边后的板坯宽度，保证压制后的素板 每边有至少 20mm 的裁边余量。 九、正常生产情况下，料仓内纤维量不得少于 25％，应保持控制在 30--50％料 位，有时显示不准，料位偏高时生产速度应适当减速，工作人员应及时检查，清
除假料位。WwghWvVhPE 十、纤维在料仓内停留不得超过 2 小时，停留超过 2 小时的纤维应作废料处理； 或打入回收仓回收利用。若停留时间短，但生产时出现质量问题也应打入回收仓 回收利用。asfpsfpi4k 十一、纤维铺装应散布均匀，发现铺装不均匀时，应调节下料摆动槽或调节小风 门，或调节打散辊（或采集辊）的转速或综合调节。ooeyYZTjj1 十二、预压后的板坯应尽量密实，防止散坯现象发生。 十三、铺装未正常的板坯应打入回收系统，回收利用，待板坯正常（仪器显示正 常）后，才可送料进压机。 十四、纤维含水率应相对稳定，当纤维含水率太高或太低或变化太大时，以至生 产出的板质量难于控制调节，干脆断料处理，纤维回收利用。
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十五、板坯应相当稳定，板坯波动太大时，应断料回收处理，待正常后再供料。 十六、当纤维含水率偏低，或为了提高板面效果，提高板材质量，应开启喷淋装 置进行雾状喷水。 十七、正常生产时对铺装全线采取不间断的检查，发现问题及时（通知相关负责 人）解决。 十八、采集辊尾端头部，运输皮带上不能积聚大量纤维粉尘，若有及时处理。 十九、当板坯称上积有大量纤维粉尘或纤维块时，在正常生产过程中不能解决， 需在停机时清理干净。 二十、 生产过程中应设法保证运输皮带、 预压皮带、 透气带上不能粘附有纤维块， 透气带更是如此。 二十一、打散辊和采集辊两者速度相差不能太大，生产高密度板或者 9.0mm 以上
的厚板 （特别是 18.0mm 以上的板） 时， 纤维用量大， 应提高打散辊的速度。 PgdO0sRlMo 二十二、记录 铺装预压操作工作日志（样本） 压机主线工艺规程 一、开机前设备应进行认真检查，必须使设备处于良好运行状态，有故障必须及 时排除，此外还应检查报警系统；空气压缩系统；板坯称重；密度检测系统；厚 度鼓泡检测系统以及除尘系统，录像监控系统等，这些辅助系统必须处于良好状 态。3cdXwckm15 二、 开机前还应检查热油循环控制系统处于良好运行状态， 热油温度需达到 250℃ 以上才能开机运行， 最适宜温度为 260±10℃， 油温应稳定， 波运变化小。 h8c52WOngM 三、压机启运线速设定为 100mm/s。 四、传感器应保持清洁，保证光电感应正常，保证运作良好，不能有粉尘等影响 感应发出错误信息。 五、进行上下钢带运转速度校正，铺装线与压机以及后处理速度校正等。 六、进行上下钢带位置校正等。 七、根据生产要求调出所需规格的热压工艺参数，参照工艺参数表检查对照后， 下裁配方。 八、入口过渡皮带前端应尽量靠近入口，并靠近下钢带；搞好入口清洁。 九、应参照工艺参数表，根据实际情况生产调整压机速度，薄板生产时，进料速 度最高不得高于 600mm/s。 十、刚开始生产时，整体压机需提高适当距离（比预定规格厚度） 。以实际控制 为准，必须保证板的厚度控制在规定范围内。v4bdyGious 十一、板坯进料显示正常后，方可送料入压机，若发现板坯前端有叠板坯现象发
生，需断料回收；进料时纤维含水率应稳定。J0bm4qMpJ9 十二、板坯线应尽可能放低一些，要多布几个点，特别是薄板生产。 十三、根据生产规格工艺进行入口调整，为保护压机，入口振动不能太大，压机 入口系数最高为 0.8，靠偏置调节始压点。调节时应边看录像边调节，不可一步 到位，要分段稳定后调节。在调节始压点的同时进行拐点调节，两者数值相差不 宜太大，遇入口出现波动时，应先调高拐点再调始压点（调低） 。XVauA9grYP 十四、为保护设备，保护钢带，加压区的第一峰压力不得超过 3.8N/mm2。 十五、根据生产规格工艺，进行各框架点的压力、距离调节，调节最大幅度为± 0.1，只有待稳定后才可进行下一轮调节。bR9C6TJscw 十六、 压力距离曲线调节后， 应使曲线上的小球恢复到实际位置， 不能偏离太大。 十七、根据生产规格工艺，设定各区压板温度，通常高压区的温度设定为 200--230℃， 保压区的温度设定为 180--220℃， 整形区的温度设定为 150--180℃， 3.0mm 以下薄板生产，整形区的温度可设定为 140--170℃。pN9LBDdtrd 十八、压机工艺调节（见附录 1） 。 十九、产品性能指标异常的可能原因及改进方法（见附录 2） 。 二十、密度曲线异常分析及改进（见附录 3） 。 二十一、质量缺陷对策表（见附录 4） 。 二十二、断料后再进料，必须先将压机内的料排出去，稳定后才成。 二十三、电脑显示数据应与实际情况相符，不相符应设法调整。 二十四、进行速度、温度、压力、入口等调节时，应考虑包括含水率在内各方因 素的影响，不可只顾一方，首要保证产品质量及其稳定。DJ8T7nHuGT 二十五、每半小时至少检查一次液压系统，热油循环系统以及其它报警检测系统
等，还有素板厚度检测等。 二十六、钢带应保持平整、光亮、干净。发生印痕、裂痕时应及时修整；发生粘 钢带现象时，尽快设法解决；发生粘钢带现象时，不能生产压光板。QF81D7bvUA 二十七、压机上下的刮板器应保持干净。 二十八、 正常生产时应开动钢带刷清洁钢带表面， 停机时应立即停止钢带刷运作。 停机检修期间应设法清理钢带刷上的不良物质。最好应在压机入口、出口的上下 钢带处分别安装钢带刷。4B7a9QFw9h 二十九、压机出口温差大，应防止水汽凝结产生水油斑不良现象。 三十、停机 正常停机时，按有关规定按顺序停机；若发生故障突然停机，应迅
速排查原因，解决故障方可开机运作，首先应清空压机；若停电突然停机，应迅 速启动发电机供电，尽快将压机清空，检查各运作系统，待供电正常后方可按顺 序开机运作。ix6iFA8xoX 三十一、上下钢带驱动运转滚筒必须保持干净和润滑到位。 三十二、记录 1、中/高密度纤维板工艺参数指标 2、主线生产工艺参数、曲线、图表 3、压机操作工作日志 4、热压工段工作日志 5、厚度、密度、含水率检测报表 6、工艺员巡查记录表 7、纤维板质量跟踪卡
中密度纤维板生产线工艺流程
1，削片—筛选 生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装 载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片 机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。 由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。 储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料 量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7 或4：6。混合木 片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。 然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除 去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎 石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我
国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价 较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中 厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺 旋运输机和斗式提升机送往热磨间。 2，热磨—施胶—干燥 木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存， 预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。木 片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮 器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。木片在蒸煮软化后由 运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。在热磨系统中配有起动分离器，热磨机 起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料
生产车间工艺操作规程
1生产车间工艺操作规程 1)．二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。 表1 二氧化碳的相变参数
2)．液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
3)．生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合 GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H 2 S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然后在经 过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H 2 S。主要反应如下： 预脱硫塔：Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S= Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2 FeS+S+4H 2 O 水解塔：COS+H2O=H 2S+CO 2 精脱硫塔：H 2S＋1／2O 2 ＝S＋H 2 O
催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H 2 、CO、烃类（碳氢化合物）等 可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧 化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O 2 发生催化燃 烧反应，生成CO 2和H 2 O，脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃 催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。 4)．工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H 2 S。预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔 （T0203）脱除原料气中残余的H 2 S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔放空气冷却到35℃后备用）。
不饱和聚酯树脂车间操作规程
不饱和聚酯树脂车间 操作工安全操作规程 1、目的：指导树脂车间操作工安全操作 2、范围：不饱和聚酯树脂各车间操作工 3、责任：按照树脂生产工艺要求,组织并具体操作生产活动,包括投料前设备的检查、原料的核对，酯化缩聚、真空阶段的操作，兑稀阶段的操作，以及监督液体料、固体料的投料工作，成品的出料包装工作等，保质、保量完成生产任务，并确保生产过程正常、有序地进行。 4、内容： 4.1上岗条件 本岗位接触到的原料都是有机化学品，易燃易爆，反应过程在加热条件下进行，有一定的危险性。操作工应了解各种原料的化学特性，做好相关的防护保护措施；上岗前必须先经过培训，包括理论和实际操作，经考核合格后，才可上岗。 4.2岗位工作程序 4.2.1投料前准备 检查设备状况、各个阀门的位置，冷却水是否正常等；特别要检查二楼废水贮存器放水阀门、放空阀门的关闭状态，应在全开的状态，使反应釜在不带压的条件下工作；确认都在正常的状态下，可组织生产。 4.2.2投料阶段 核对原料类别、数量；投料时先投二元醇，开搅拌，在搅拌状态下投固体料。 4.2.3酯化缩聚阶段 根据具体生产树脂的品种,严格按照生产工艺操作规程操作,在以下几个方面要特别注意 4.2.3.1控制加热速度，以防升温过快而发生物料溢锅。当物料温度升到90℃-100℃，应关闭加热油阀或仅开小加热油阀，因为酯化反应是一个放热反应，物料有一个自动升温的过程。 4.2.3.2控制塔顶温度，防止二元醇流失。塔顶温度要控制在100℃-102℃，为此，操作工一要控制加热速度，二要控制立式冷凝器冷却水流量大小，尽量减少物料流失。 4.2.3.3控制物料最高温度,防止因反应温度过高使物料自聚凝胶。最高温度在205℃-208℃，操作工要控制好加热速度，合理操作加热油阀。 4.2.4 真空反应阶段 控制真空时间，防止因真空时间过长而使聚酯粘度过大甚至自聚凝胶。根据工艺操作规程，操作工要及时检验聚酯酸值或粘度，控制反应程度。 4.2.5聚酯物料冷却和兑稀阶段 物料冷却到180℃±2℃，要准确及时加入阻聚剂等助剂，以防漏加使兑稀时树脂自聚凝胶；兑稀时，控制抽料速度，同时要及时开冷却水，使兑稀釜料温在80℃-85℃，以防兑稀温度过高使树脂自聚凝胶。 4.3应急处理方案 4.3.1酯化初期物料溢锅(冲料事故) 4.3.1.1 立即停止搅拌。 4.3.1.2 关闭加热油阀，停止加热;开冷热油阀,开始冷却。 4.3.1.3 将冷凝器冷却水开到最大。 4.3.1.4尽量将所溢物料收集到废水桶里，可以重新回收使用；泄漏到地面上的，要构筑围堤或挖坑收容，再送到废水处理装置集中处理。 4.3.2 聚酯自聚凝胶
中密度纤维板工艺参数名词解释
中密度纤维板工艺名词解释 1．含水率 有相对含水率和绝对含水率，通常工厂里讲的含水率多指相对含水率。计算公式及两者的换算关系如下：湿重－绝干重 相对含水率：W相＝———————×100％ 湿重 湿重－绝干重 绝对含水率：W绝＝———————×100％ 绝干重 W相 W绝 换算关系： W绝＝————×100％ W相＝————×100％ 1－W相 1＋W绝 1 / 4
2．施胶量 指绝干胶的重量比绝干纤维的重量，对液体胶计算施胶量公式为： 液体胶容积×比重×浓度 施胶量＝————————————×100％ 绝干纤维重 我们平常所指的施胶量为10％，即指100Kg绝干纤维施入10Kg重的绝干胶。 3．施蜡量 指固体石蜡重量比绝干纤维的重量，若使用熔化石蜡，则 用去容积×比重 施蜡量＝————————×100％ 绝干纤维重量 中纤板生产中石蜡作为防水剂，施加量为0.7～1.2％，已能满足成品板的吸水膨胀指标。4．干燥机的进、出口温度 2 / 4
4.1干燥机的进口温度指冷空气经散热器加热后进入干燥管道，与湿纤维接触前的热空气温度(干燥介质温度)，生产中该温度为：120℃～170℃，据纤维的产量和含水率，管道内的洁净程度，外界气温、湿度而变，该温度不得长时间超过170℃，否则若风管内有积料，会将该纤维烤焦后易引起风管内着火、燃烧。 4.2出口温度指湿纤维经干燥风管干燥后，用旋风分离器将纤维和空气分离出来，在旋风分离器排气管上安装测温度计，仪表显示该处的湿热空气温度，干燥介质的出口温度在生产中为：63℃～78℃。据纤维的产量，干燥后要求的纤维含水率，风管内的实际风量而变。在纤维产量，干燥风量不变的情况下，该出口温度恒定就表示干燥后的纤维的含水率恒定，温度升高就表示纤维含水率降低，温度降低表示纤维含水率变大。 5．预压机的线压力 指加压辊两个油缸产生的总压力除以预压机皮带宽度。单位以Kg/cm，本公司预压机的线压力设计为：200Kg/cm，实际生产时约调整到130～160Kg/cm，即能满足预压后板坯的强度和厚度，便于输送进压机。 6．热压机的总压力 指热压机的若干油缸在液压系统供的最高设计压力时，所产生的压力。以吨计，例如：对4’×8’热压机，4个ˉ400油缸，压机的总压力为：1300吨；6个ˉ360油缸，压机的总压力为：1550吨。 7．热压时的单位压力 3 / 4
铸造工艺操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD972 铸造工艺操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铸造工艺操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常； 2、检查水池冷却水温，对水温过高的进行排水和加水，以便铸造顺利完成； 3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障； 4、结晶修复后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它杂质； 5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它杂质混入； 6、引锭头要清理干净，保持干燥，换下来的要放好不能乱放； 7、冷却井的深度必须掌握好，不能造成拖底； 8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除，不能造成棒坯的表面质量问题； 9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术，不能无目的的蛮干，造成成品率下降及设备损失； 10、过滤布要扎好扎牢，铸造过程中结晶盘内的熔体
树脂砂铸造生产工艺
树脂砂铸造生产工艺 为规树脂砂铸造的生产过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。本工艺规程适用于公司所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。下面节选一部分供大家参考阅读。 工艺规程 3.1 主要原材料的技术要求或规格 3.1.1原砂（天然石英砂） 粒度：40/70目（件）或50/100目（一般件）； 化学成分：SiO2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、含水量 <0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。 3.1.2再生砂 灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目筛底盘<1%；底盘量<0.2%；含水量<0.2%； 粒形：圆形。 3.1.3呋喃树脂 含氮量2.0~5.0%；24h抗拉强度>1.5MPa；游离甲醛<0.3%；粘度<60mPa.s；密度1.15~1.25 g/cm3；游离酚<0.3%。 3.1.4固化剂 采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<200mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。
3.1.５涂料 采用醇基涂料。要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。具体工艺性能要求有：密度 1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。 3.2操作工艺规程 3.2.1再生砂准备 根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35℃。 3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整 （１）混砂机的流量测定 根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。 （２）树脂量的调整 根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，中小件取下限。 （３）固化剂量的调整 固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%，高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。 （４）混砂机的调整与准备
石灰生产工艺操作规程
一、石灰生产工艺流程图
二、主要参数 1 窑体主要参数 1）有效高度 21.7 m 。 2）有效容积 150 m3 。 3）窑衬外径 4.6 m 。 4）窑衬内径 3 m 。 5）高径比 7.58 。 6）焙烧带高度 5 m 。 7）烧嘴：低压套筒式。 8）烧嘴数量：2排共28只。 9）上下排烧嘴距离：2.5M。 10）上下排烧嘴布置：平面对称、上下错排。 2、煤气与助燃空气参数 1）煤气热值：850～950KCaL/NM3 2）空气过剩系数：1.05～1.15 三、技术要求 1 石灰石（执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准） 1）粒度规格：40～80 mm。 2）成分： CaO > 52 % MgO < 3 % SiO < 2.2 % S < 0.10 % P < 0.02 % 3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。 4) 石灰石中不得混入杂质。 2 燃料 1）高、焦混合煤气 2）高炉煤气热值：≥ 740 KCaL/M3 3）焦炉煤气热值：≥ 4000 KCaL/M3 4）焦炉煤气比例： 3～5 % 3 石灰主要指标（执行厂内控标准 JGN52-1999 ） CaO > 88 % MgO < 5 % SiO < 3 % S < 0.07 % 灼减：6% 活性度：300ML 4 烘窑 1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时 原则：驱除水分、烧结好炉衬。 2）新窑烘窑要求 升温速度：每小时不大于10～15℃。 保温：150℃、350℃、600℃进行保温，保温时间20～24小时。 烘炉终结温度：850～900℃。
烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。 石灰窑烘炉曲线图(后附) 5 操作控制要求 A、焙烧温度控制： 1）焙烧带温度：1050～1150℃。 2）预热带温度：400～900℃。 3）冷却带温度：900～200℃。 4）窑顶烟气出口温度：≤ 600℃。 5）出窑石灰温度：≤ 200℃。 B、风气配比 1）煤气量：8500～10000 Nm3/h 2）空气量：6800～8000 Nm3/h 3）空气过剩系数：1.05-1.15 4）一次助燃空气与二次空气比：4:6～3:7 5）煤气压力：14000～18000 Pa 6）空气压力：13000～15000 Pa C、装料、出料 1）先上料再出料 2）每小时装料一次，每次6-9吨。 3）每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1.5～2米。 D、焙烧检验项目 1）石灰窑烟气成分(CO CO2 O2 ...)。 2）石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。 E、休风操作要点 1）煤气降压操作，由加压煤气降至常压煤气。 2）空气压力，随煤气压力的降低相应的进行降压操作，保持空气与煤气压力差 < 3000 Pa 。 3）煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。 4）烧嘴阀门关闭5分钟后，关闭二次风阀门,再停风机。 F、复风操作要点 1）启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。 2）先送二次风，5分钟后再开烧嘴风气阀，进入煤气常压焙烧。 3）调整煤气、空气的流量、压力配比，使之运行稳定。 4）转入加压操作，根据煤气压力的升高，随时提升空气压力，稳定风气压力配比。 5）转入正常生产操作。
不饱和聚酯树脂生产岗位操作规程
不饱和聚酯树脂 生 产 岗 位 操 作 规 程 江苏汇大科技有限公司 2010-10-8 不饱和聚酯树脂车间
操作工安全操作规程 1、目的：指导树脂车间操作工安全操作 2、范围：不饱和聚酯树脂生产车间操作工 3、责任：按照树脂生产工艺要求,组织并具体操作生产活动,包括投料前设备的检查、原料的核对，酯化缩聚、真空阶段的操作，兑稀阶段的操作，以及监督液体料、固体料的投料工作，成品的出料包装工作等，保质、保量完成生产任务，并确保生产过程正常、有序地进行。 4、内容： 4.1上岗条件 本岗位接触到的原料都是有机化学品，易燃易爆，反应过程在加热条件下进行，有一定的危险性。操作工应了解各种原料的化学特性，做好相关的防护保护措施；上岗前必须先经过培训，包括理论和实际操作，经考核合格后，才可上岗。 4.2岗位工作程序 4.2.1投料前准备 检查设备状况、各个阀门的位置，冷却水是否正常等；特别要检查二楼废水贮灌放水阀门、放空阀门的关闭状态，应在全开的状态，使反应釜在不带压的条件下工作；确认都在正常的状态下，可组织生产。 4.2.2投料阶段 核对原料类别、数量；投料时先投醇类，开搅拌，在搅拌状态下投固体料。 4.2.3酯化缩聚阶段 根据具体生产树脂的品种,严格按照生产工艺操作规程操作,在以下几个方面要特别注意4.2.3.1控制加热速度，以防升温过快而发生物料溢锅。当物料温度升到90℃-100℃，应关闭加热油阀或仅开小加热油阀，因为酯化反应是一个放热反应，物料有一个自动升温的过程。 4.2.3.2控制塔顶温度，防止醇类流失。塔顶温度要控制在100℃-102℃，为此，操作工一要控制加热速度，二要控制立式冷凝器冷却水流量大小，尽量减少物料流失。 4.2.3.3控制物料最高温度,防止因反应温度过高使物料自聚凝胶。最高温度在205℃-208℃，操作工要控制好加热速度，合理操作加热油阀。 4.2.4 真空反应阶段 控制真空时间，防止因真空时间过长而使聚酯粘度过大甚至自聚凝胶。根据工艺操作规程，操作工要及时检验聚酯酸值或粘度，控制反应程度。 4.2.5聚酯物料冷却和兑稀阶段 物料冷却到180℃±2℃，要准确及时加入阻聚剂等助剂，以防漏加使兑稀时树脂自聚凝胶；兑稀时，控制抽料速度，同时要及时开冷却水，使兑稀釜料温在80℃-85℃，以防兑稀温度过高使树脂自聚凝胶。 4.3应急处理方案 4.3.1酯化初期物料溢锅(冲料事故) 4.3.1.1 立即停止搅拌。 4.3.1.2 关闭加热油阀，停止加热;开冷热油阀,开始冷却。 4.3.1.3 将冷凝器冷却水开到最大。 4.3.1.4尽量将所溢物料收集到废水桶里，可以重新回收使用；泄漏到地面上的，要构筑围堤或挖坑收容，再送到废水处理装置集中处理。 4.3.2 聚酯自聚凝胶 在缩聚反应或真空反应阶段，因聚酯粘度剧增，难以搅拌（搅拌电流剧增），或聚酯有沿搅拌轴往上爬的趋势（“爬杆”现象），经车间或相关负责人认定，无法进行兑稀的，认定为聚酯凝胶事故。处理方案如下： 4.3.2.1 立即关闭加热油阀，停止加热;开冷热油阀,开始冷却。 4.3.2.2 将二甘醇直接注入酯化釜中，强制物料冷却。注入的二甘醇量，根据具体情况加料，控制具体的量，不要满出，以达到稀释冷却的目的为准。
纤维板生产工艺流程图
纤维板生产工艺流程 20 [标签：纤维板,工艺流程] 纤维板生产工艺详细操作流程 特意为您推荐的相关内容 ??什么是工艺流程？2回答2009-12-17 ??哇哈哈是哪里生产的1回答2011-03-15 ??关于生产前1回答2011-03-14 更多纤维板工艺流程相关知识>> ?陶瓷纤维板 ?高密度纤维板 ?中密度纤维板 ?硬质纤维板 ?中密度纤维板生产厂家 ?高密度纤维板生产工艺 ?中密度纤维板价格 ?中密度纤维板国家标准 答案 生产工艺流程简述 1，削片—筛选 生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片 机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。 由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。 储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料 量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7或4：6。混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。 然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除 去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎 石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价 较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺 旋运输机和斗式提升机送往热磨间。 2，热磨—施胶—干燥
(完整word版)纯净水生产工艺操作规程
纯净水生产工艺操作规程及作业指导书为了确保本厂产品质量，特制定本规程及作业指导书，生产车间必须严格认真执行。 一、制水车间 (一)生产前常规处理 1、先检查设备运转是否正常，再对石英砂罐、活性碳、反渗膜反冲洗5分钟（早晚各一次）； 2、反冲洗完成品尝口感正常后进行正常生产； （二）、关键质量控制点 1、纯净水电导率应≤10 us/cm; 2、杀菌消毒臭氧量应控制在0.5～1.5g/H之间（冬季0.8g/H、夏季1.2g/H） 3、上、下午各作好关键控制点记录。 （三）、生产安全及卫生 1、设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修； 2、下班时全面清理打扫卫生。 二、洗桶车间 （一）进入车间的工艺流程 1、更衣室：进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、脚踏池浸泡消毒方可进入车间； 2、洗桶的预处理： (1)、新桶或回收桶首先应检查有无破损、污染和异味，如有以上
情况要对该桶进行特 别处理后再进入下道工序； (2)自动洗桶机开启前准备流程为：冲洗箱先加满清水，倒入50毫升的洗洁精，再将清洗箱加满水，加入配制好的二氧化氯活化液78毫升： (3)升启自动洗桶机（需拔盖时还应开启打气泵）试运行，待机器运转正常后方可进行洗桶和消毒工作。 (4)设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修； (5)下班时全面清理打扫卫生。 三、桶盖消毒 1、桶盖消毒：50升的桶加入40升的清水，再加入配制好的二氧化氯活化液48毫升； 2、100升的桶加入80升的清水，再加入配制好的二氧化氯活化液96毫升； 3、浸泡消毒5分钟滤干，再放入臭氧杀菌消毒柜，并开启定时消毒按钮进行杀菌处理： 4、灌装车间没用完的桶盖下班时应回收放回消毒柜待下次再用。 四、灌装洗桶车间工艺流程 （一）进入空气净化间的工艺流程 进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、脚踏池浸泡消毒、风淋室淋60秒、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、进入灌装前操作；（二）灌装前的预处理：
树脂配置操作规程
树脂配置操作规程 1、所用材料：内衬树脂、结构层树脂、促进剂（钴盐）、固化剂（MEKP）、液 蜡、苯乙烯、紫外线吸收剂。 2、所用设备：齿轮泵、内衬树脂搅拌罐、结构层树脂搅拌罐、内衬树脂中间罐、 缠绕树脂中间罐、加砂树脂桶、树脂泵（内衬、缠绕、加砂）、50Kg磅秤。 3、检查树脂泵及固化剂泵工作是否正常。 4、根据工艺单要求核对内衬层和结构层树脂型号。 5、检查领用的树脂是否超过保质期，查看生产日期，夏天三个月，其他季节六个 月。若超过保质期，暂停使用，通知化验室取样分析化验，待化验结果出来后再做处理。 6、启动齿轮泵向树脂搅拌罐中注入工艺单所要求的树脂。根据化验室提供的树脂 配方指导单、环境温度、湿度、树脂种类及制品制作时间确定钴盐比例，根据加入树脂量准确称量钴盐用量，加入搅拌罐中，开动搅拌器搅拌均匀。 7、若树脂搅拌罐中有剩余的符合工艺单要求的树脂，则根据剩余树脂的钴盐比例、 新加入的树脂量及要求的钴盐比例确定需加入的钴盐量。 8、打开阀门将缠绕树脂中间罐注满，启动齿轮泵将内衬树脂中间罐、加砂树脂桶注满树脂。 9、根据环境温度、湿度、树脂种类及制品制作时间确定MEKP的比例，在工作前 将固化剂泵调节杆调到相应的档位。 10、树脂泵工作时配胶工应经常查看树脂泵（含固化剂泵）的工作情况。 11、若外表面要求使用含蜡的树脂，配胶工应提前将用苯乙烯稀释的蜡液加入树脂 中并搅拌均匀，再按比例将钴盐加入并搅拌均匀，在最外层缠绕前加入MEKP 并搅拌均匀，倒入胶槽中用于最外层缠绕。
12、若外表面要求加入紫外线吸收剂，则在最外层缠绕前加入紫外线吸收剂并搅拌均匀。 13、准确计量树脂用量并做好记录。若用量与生产工艺单理论用量相差太大，应及 时通知缠绕操作工。 14、做好生产现场钴盐、MEKP的堆放、安全工作。钴盐与MEKP必须分开存放在 阴凉处，不得直接接触，以免发生燃烧、爆炸。 15、配胶工工作时必须穿戴好工作服、工作帽、乳胶手套等劳动保护用品。 16、若有钴盐或MEKP洒落在地面上应及时用黄沙或石英砂覆盖并清理干净。 17、做好工作现场及设备的清洁工作。 18、注意事项 18.1树脂、钴盐及MEKP须存放在阴凉处，且远离火源、水源，不得在阳光下曝晒。 18.2钴盐与MEKP应分开单独存放。 18.3在树脂配制时应先加入钴盐，待搅拌均匀后方可加入MEKP，钴盐与MEKP不 得直接接触，以免发生燃烧、爆炸。 18.4MEKP不得与木屑等还原性物质接触，以免发生爆炸。 18.5树脂泵长时间不工作时，应定期开启树脂泵使管线中树脂流动，以免树脂凝胶 堵塞树脂管线。 18.6管道生产线长时间不工作时,应将搅拌罐、中间罐、加砂树脂桶全部放空，以免 树脂凝胶或苯乙烯挥发造成粘度增大、固化不完全。 18.7MEKP不得与皮肤接触。若不慎溅到皮肤上，应立即用清水冲洗；若不慎溅入 眼睛中，应立即用清水冲洗并送医院诊治。 18.8用剩的MEKP不得倒回原装桶。 18.9 MEKP在搬运过程中严禁剧烈碰撞。 连云港连鑫玻璃钢有限公司
中密度纤维板生产工艺及操作规程
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中密度纤维板生产工艺及操作规程
（第 1 版第 0 次修订） 文件编号：BSD-GY-01
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2013 年 06 月 20 日颁布
2013 年 06 月 20 日实施
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堆场工艺规程
一、木料堆放场地应尽量干燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好 的排水条件，还需做好安全防火工作。 二、材料堆放应分明类别，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必 须与其它木材分开堆放，桉木需与其它杂木分开堆放，若某一种杂木数量太多， 也应单独堆放。b5E2RGbCAP 三、木材堆放应尽量整齐有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大 小长约 50 米、宽约 30 米，高度一般规定为：1、人工搬运的最高为 3--4 米；2、 机械搬运的最高可达 10 米；堆垛间距一般为 5--6 米或可视吊车脚臂伸缩而定。
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四、 为了保证生产正常运行， 堆场内应能够供应生产达 1 个月以上的贮备量， 雨季前或雨季期间要有 3 个月以上的贮备量。DXDiTa9E3d 五、木材的收购检验应严格按照“木材检验标准”执行，用于生产性的木材， 不允许含有杉木等，木料中不允许有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂 石等有害物质，收购的木料尾径应在 40mm 以上，松木尾径可在 30mm 以上。
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六、木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程”执行。用于生产性的 木片，目测，不允许有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不 允许有腐朽或发霉严重的木片等,应尽快使用验收合格的木片 。防止发霉变质，
滑板生产工艺操作规程概诉
滑动水口生产工艺操作规程 1、范围 本规程适用于滑动水口的原料管理、预混合工艺、泥料配料混碾工艺、成型工艺、半成品检验及不合格品处置方法；半成品热处理、成品检验及取样、入库及贮存和滑动水口标识说明。 2、引用标准 GB/T 7321—2004 《定形耐火制品试样制备方法》 GB/T 2997—2000（2004）《致密定刑耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》 GB/T 5072—2008 《常温耐压强度试验方法》 GB/T 3002—2004 《高温抗折强度试验方法》 GB/T 10325—2001（2004）《定形耐火制品抽样验收规则》 GB/T 10326—2001（2004）《定刑耐火制品尺寸外观及断面的检查方法》 GB/T 16546—1996（2004）《定形耐火制品包装、标志、运输和储存》 3、滑动水口的型号和形状尺寸 根据生产计划，按照工艺卡上砖型尺寸进行生产。 4、工艺流程 滑动水口经过原料采购、化验，配料，混碾搅拌，压制成型，烘烤干燥，成品检验，入库等工艺流程。 5、设备和仪器管理 5.1 S114混碾机。 5.2 1000吨电动压砖机，1250吨手动压砖机。 5.3 游标卡尺、测量试样尺寸和检查其几何形状的工具。 5.4 100、500磅秤、模具等装置。 5.5 仪器设备必须保持干净整洁，摆放在规定的位置。 5.6 搅拌机要求每天在停机后清理一次，保持搅拌机内干净；每天生产前必须检查搅拌机刮板是否能正常，检查搅拌机运转是否正常。
每天配料前必须检查磅秤是否正常。 6、原料管理 6.1 根据生产工艺的要求，技术质量部制订原料的规格、品位及控制要求。 6.2 采购部向获得质量管理体系认可的合格分供方采购原料，所采购的各种原料由质检部门依据原料检验准则验收并取样化验，判定合格后方可使用。 6.3 储运部负责对库存原料的管理，验收合格的原料，必须按要求分类堆放，并给予明确的标识。验收不合格的原料不得投入生产，质检部门必须给予禁止使用标识。 6.4 入库的原料储运部必须按标准贮存及管理，避免滴漏、遇水及雨淋。 6.5 生产班组使用原料时，必须在指定的合格的原料区（有原料理化指标检验合格标识）按严格的领料程序领料，即必须由专人领料和填写领料单；原则是在每天作业完，打扫设备和现场卫生后，按生产计划和配料单计算后在储运部仓库保管员的监督和指导下领好下一天的各种原辅材料；原则每天领料一次，领好的各种原辅材料必须按照规定堆放在指定的存放区域和料仓内。 7、配料 7.1 按照生产要求，对指定生产砖型，严格按照生产工艺卡指标进行称量配料，每种物料重量误差控制在该物料重量的5%以内。 7.2 为防止细粉受潮，细粉在搅拌时再单独称量加入。 8、泥料预混及要求
纤维板生产工艺流程图教学内容
纤维板生产工艺流程 20 [ 标签：纤维板,工艺流程] 纤维板生产工艺详细操作流程 特意为您推荐的相关内容 ??什么是工艺流程？2回答2009-12-17 ??哇哈哈是哪里生产的1回答2011-03-15 ??关于生产前1回答2011-03-14 更多纤维板工艺流程相关知识>> ?陶瓷纤维板 ?高密度纤维板 ?中密度纤维板 ?硬质纤维板 ?中密度纤维板生产厂家 ?高密度纤维板生产工艺 ?中密度纤维板价格 ?中密度纤维板国家标准 答案 生产工艺流程简述 1，削片—筛选 生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片 机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。 由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。 储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料 量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7 或4：6。混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。 然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除 去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎 石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价 较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺 旋运输机和斗式提升机送往热磨间。 2，热磨—施胶—干燥
生产工艺和操作规程
生产工艺和操作规程 生产车间岗位职责 建湖子木实业有限公司
魔芋小结生产工艺及其说明（表式）
魔芋小结生产操作规程 序言： 根据Q/JHCG0001S-2010 制定以下操作规程 一、个人生产前清洁卫生 1. 所有员工必须穿着统一工作服、工作鞋，戴工作帽，换衣后内衣不得外露，裤脚必须塞在工作鞋里，头发和耳朵不得露在帽子外面。 2. 进入生产区域不得佩戴首饰，不得留有长指甲，每周检查一次。 3. 洗手消毒：清水洗一洗手液一清水冲洗一消毒液浸泡30秒一烘干 4. 用滚轮除去身上灰尘和毛发。 二、生产前设备检查、工具清洗消毒 1. 生产前对设备进行检查，排除故障和安全隐患。 2. 生产前工器具清洗后用消毒液消毒。 3. 设备清洗后100C蒸汽消毒。 4. 预先配好定型流槽的专用水。 5. 定型流水槽放水前清洗，检查槽壁。 6. 检查管道口是否清洁，放掉管道内的剩水，待清洁水色正常后方可放水。 三、配制工艺用水和生产用水 1. 配制定型流槽用水：1700升清水，加入1.1千克食用氢氧化钙，完全溶解。 pH 值：11.0-11.7 。 2. 配制养护水：按照6.5-7.0 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解 pH 值：11.5-11.8 。 3. 配制塑封水：按照6.0-6.5 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解pH 值:11.6-12.0 4. 各种工艺用水和生产用水调节pH值，用清水或食用氢氧化钙。 5. 质检人员全程监督配制过程，并且将检测和调整数据记录在案。 四、备料
1. 质检部门对每一批次原料都应该进行仔细检查，检查内容包括：产地、包装、数量、清洁度、白洁度和统一性。 2. 质检部门对每一批次原料都应该事先做小样试验，计算好膨胀倍率，将结果填写在备用原料单（货卡）上。 3. 质检部门对每一批次食用氢氧化钙以及辅料进行严格检查和测试。 4. 生产时操作工应该按照领料单说明，向仓库领取指定批号的原料及辅料。 5. 领取指定批号的原料及辅料时，应该做到两人复核。 五、投料 1. 向清洗好的搅拌桶内注入清水，至750升时质检员取第一次水样。 2. 启动循环泵，清水注至1000升时，质检员在循环泵出水口取第二次水样。 3. 当水温达到20C±2C时，打开搅拌机，一分钟后，将原料缓慢投入搅拌桶内使其充分搅拌均匀，此时循环泵将原料从底部抽出，从上部注入搅拌桶。 4. 原料搅拌7分钟时，用长柄橡皮刮板将搅拌桶边缘的原料仔细刮入搅拌桶内。 5. 原料搅拌8至10分钟，停止搅拌机，倒开循环泵，使管道内原料全部进入搅拌桶内。 6. 关闭电源，盖上搅拌桶盖子，使搅拌桶内原料静置膨胀。 7. 原料静置，按照不同的倍率，膨胀时间90分钟一120分钟。 六、食用氢氧化钙溶液配制和均质机操作 1. 按照领料单规定，向仓库领取规定数量的食用氢氧化钙。 2. 在清洁的250L容量不锈钢桶内注入20C±2C的净化水100升，加入食用氢氧化钙，充分搅拌，使食用氢氧化钙完全溶解。 3. 测定并调整食用氢氧化钙溶液，使其pH值控制在12.0-12.5之间。 4. 将符合要求的食用氢氧化钙溶液倒入离心桶内，开动搅拌使其保持均匀。 5. 将均质机、离心桶、搅拌桶，三者管道准确连接。 6. 膨胀原料与食用氢氧化钙溶液混合比为10:1，食用氢氧化钙溶液流量为：70升/小时。 7. 均质机转速650转/分钟。 七、定型流槽准备 1. 将配好的定型流槽水注入流槽加热至70C。 2. 加入300g原料溶解于水槽中。 3. 用丝网清除水中络合物，直至看不见络合物为止。 八、出丝 1. 在定型流槽的喷头上安装带有标准孔径和密度的出丝板，出丝板应该安装紧密，不能出现泄漏。
树脂工艺作业指导书
树脂工艺作业指导书 作业指导书目录
1.3. 2.2根据修整好的“模种”做好生产所需的“大货模种”数，等“大货模种”完全硬化后就用“片碱”水浸泡，浸泡时间根据其产品类型，约为十分钟左右，浸泡后用清水清洗干净，晾干后仔细参照原样做进一步的分析：根据产品的结构造型研究是否需要加粗、加厚，并初步确定“产品”的模线走向和下料槽的位置（下料槽的高度要根据其产品造型进行确定）； 1.3. 2.3硅胶模具的制作： 1.3. 2. 3.1根据产品的结构造型进行确定是否制作何种类别的模具（如包模、封闭模、肉模、塞子模或又叫三片模）； 1.3. 2. 3.2，根据生产实际情况，确定是否制作“空心模”或是“实心模”，制模开始，首先用“洗洁精”把确认无误“大货模种” 整个擦洗一遍，然后用“瞬间胶”把“大货模种”固定在一块大小合适的底板上，固定底板后开始堆土（即走线），走线时其位置要合适，要考虑注浆、修边、磨底后道工序的实际操作； 1.3. 2. 3.3第一次刷胶：用烧杯量取调制好且搅拌均匀的硅胶并灌注到“大货模种”上，然后用毛笔刷使之完全覆盖，其厚度一定要均匀，硅胶多小根据“模种”大小而定，硬化剂多小根据气温和操作时间而定，把覆盖好硅胶的模种进行第一次抽真空，抽真空时间约为1分钟左右，此工序所用时间约为30-40分钟； 1.3. 2. 3.4第二次刷胶：准备好纱布，待硅胶不再流动时再贴上，纱布要全面粘住硅胶，十五分钟左右后再在纱布上面刷上一层硅胶（具体时间视其产品造型而定），直至纱布完全覆盖且扫面要光滑（此时要加少量硅油），然后待其 固化，此工序所用时间约为20-30分钟； 1.3. 2. 3.5待硅胶用手触摸时不粘手后，用大小合适的木板使其四面固定，再把石膏灌注在里面（灌注石膏时要将 石膏粉加入水中，边搅拌边加入，适量即可，然后将搅拌均匀的石膏倒入木板固定好的模具上面）； 1.3. 2. 3.6待石膏硬化之后，把木板拆除并把石膏取下，用铲刀把四边进行修整，其表面要光滑平整，再把硅胶模 取下用剪刀把边角料修剪好，真空不到位的所产生的汽孔要进行修补，最后把做好的硅胶模放在石膏内置放； 1.3. 2.4模具做好后，用生产大货的浆料试灌产品，确认无误后点数进仓。 1.4注意事项： 1.4.1在生产时，硅胶一定要抽真空； 1.4.2一定要保护好模种、大货模种、硅胶模； 1.4.3模线的走向及下料槽的位置一定要是最佳位置； 1.4.4生产模具的里面一定要干净； 1.4.5一定要把做好的生产模具入仓存放； 1.4.6做好“5S”。 2.0注浆作业指导书 2.1目的 确保生产计划进度，保证大货产品质量，规范员工动作操作标准化，节约成本，减少浪费，不断提升产品品质。 2.2范围 适用于树脂注浆部门 2.3内容 2.3.1操作前的准备工作： 2.3.1.1根据生产计划“生产进度指令表”进行工作人员安排；
喷砂生产工艺操作规程
喷砂生产工艺操作规程 3、操作规程3、1喷砂生产工艺流程图3、2型材检验：对准备进行喷砂的加工型材进行质量抽查，弯曲、扭拧、拉伤、拖伤、碰伤等外观质量。型材表面应保持干燥且不得有油污。3、3喷砂前必须检查送料框所附的生产随行卡，并且按照要求进行喷砂。3、4喷砂开机程序为：打开总电源开关→抽风→运砂→主机→送料→放砂→放料→进行喷砂；开每一个工作开关时，只有当相应指示电流表处于平稳状态时，才能打开下一个开关，避免因电流负荷过重而导致损坏电力设施；主机与放砂在主机启动后约1分钟后方可放砂，避免因较早放砂而导致喷枪堵塞现象。3、5喷砂过程中型材摆放要求3、5、1型材摆放时不得过于靠边，以免喷砂不到位；3、5、2型材与型材之间不能放得太近，以免型材侧面喷砂不均；为了保证喷砂料的表面效果更好，所有喷砂料必须喷砂两次。3、5、3型材间距比例应为型材高度的两倍；3、5、4型材与型材之间应用专用分料小轴，将料与料之间分开并使其保持水平状态进入喷砂机，而不得有摆动或靠拢，以免造成喷砂不均、喷不到位等现象。3、6型材进入机口前检查压料机的感应器指示灯是否发光，以确保压料机的正常工作；若指示灯不亮则表示放料距离过远或型材头、尾过近，感应器无法识别型材之间的距离，这时必须手动调试感应器使压料机前后升压适当。3、7喷砂后型材的搬放3、7、1型材在出机口时，第一时间将被打移位
的型材摆放均匀，确保型材完整、均匀地喷完；在翻动喷砂后的型材必须佩戴专用劳保手套，以确保型材表面的清洁度，不能用手直接触摸型材。3、7、2喷砂完毕后，将型材上带有的砂丸翻转倒入喷砂机内，在翻动时不能用力过大，以免将型材碰伤或导致其变型。3、7、3因型材上带有很多砂丸，从喷砂机往倒砂机搬动型材时，型材与型材之间不能相互磨擦，以免擦花。3、7、4将型材分开整齐摆放在倒砂机上后，才能进行倒砂；倒砂时，打开倒砂按键，使倒砂机气缸升起，在倒砂机气缸升起时工作人员必须站到一旁，以免掉料伤人，更不能把手放到倒砂机下面，确定砂以倒净才能将倒砂机放下来，以防砂粒留在型材里造成砂粒的浪费。4、注意事项：以上工序完成后，应将喷砂型材整齐地装入框内，并注意合理摆放，以免影响型材表面质量。