基坑内支撑施工方案
基坑内支撑施工专项方案
第二章施工准备
2.1施工机具准备
2.1.1咬合桩桩头破除设备及人员于2016年11月16日进场并投入使用;
2.1.2钢筋加工班配套设备及人员于2016年11月22日进场并投入使用。
2.1.3其它机具详见后附机具一览表。
2.2施工材料准备
2.2.1钢筋于2016年11月18日前全部进场，在收到下料单后即开始加工。
2.2.2砼采用商品砼。现场用模板、木方、隔离剂等数量按项目部指定时间入场。
2.2.3组合定型模板现场存贮500m２，不够用时由物资部根据实际需求量及时采购。
2.2.4其它材料由各部门根据需要采购。
2.3施工班组进场
2.3.1咬合桩桩头破除班于2016年11月16日进场,钢筋班、木工班、砼班根据现场工作面展
开后,随时进场。
2.4施工条件准备
2.4.1地下水降至第一道支撑梁底标高1m～1.5m以下。
2.4.2咬合桩必须检测合格。
第三章工艺流程
测量放线------降水------土方开挖------截原咬合桩桩头------桩头处理------做咬合桩超声波检测------冠梁、支撑梁(板)钢筋加工-------安装腰梁植筋-----支撑梁(板)模板支设------支撑梁(板)浇筑------砼养护------土方开挖。
第四章内支撑主要施工方法
4．1测量放线
4.1.1测量组根据施工图纸现场放线，如果图纸中的支撑梁(板)位置与现场实际的立柱桩位置不符，则需调整相关水平梁的位置，使之与现场立柱桩相符。调整位置须经设计同意后，现场就严格按此执行。
4.1.2土方开挖期间每日测量一次，遇异常变形加密测量。测量布点图见后附图4。
4.1.3施工测量按导线确定支撑梁（立柱桩）中心位置，临时水准点和支撑梁（立柱桩）中心位置轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并应采取保护措施，支撑梁（立柱桩）中心位置轴线、高程，应经过复核方可使用，并经常校核施工测量的允许偏差，应符合以下的规定；
施工测量允许偏差
2、n为水准或导线测量的测站数
4.2土方分项工程
4.2.1因支撑梁（板）需接立柱桩，故首先应将立柱桩内、外余土用人工清除、并冲洗干净；
4.2.2基坑内排水沟底的坡率为0.2～0.5%，坡顶排水沟底的坡率为0.1～0.5%，支撑梁（板）外降水见土方开挖专项方案。
4.3植筋分项工程
4.3.1支护桩上植筋ФФ25钢筋，锚入桩内400、腰梁内锚入600，每根桩植筋不得少于4根。
4.3.2钢筋胶粘剂采用国产A级胶。须查验出厂合格证。并在监理或甲方代表的见证下取样送检，复试合格后方可使用。
4.3.3钢筋植入后7日内严禁受到触动和干扰植筋，按砼结构加固设计规范GB50367-2006N2抽样规则,按重要结构构件,应按其检验批植筋总数3％,且不少于5件在监理或甲方代表的见证下随机抽检。
4.4钢筋分项工程
（一）设计要求：
1.本工程为支撑梁(板)现浇混凝土结构，钢筋采用ФHPB300、HRB335、HRB400钢筋，所有钢筋应事先除锈较直。
2.主筋锚入冠梁长度900mm;冠梁保护层厚40mm。
3.支撑梁(板)、连梁保护层厚40mm;所有加腋部位高度(宽度)均为0.5m;
4.支撑梁(板)主筋锚入腰梁1000mm;支撑梁、冠梁的截面配筋均为通长配筋;加强钢筋范围内箍筋间距为100mm;
5.支撑梁(板)主筋应尽量穿过格构柱,如不能穿过格构柱的应将主筋弯起与格构柱焊接,搭接长度为≥5d,双面焊、焊缝宽度≥0.6d.焊缝厚度≥0.35d,格构柱焊接质量应符合相关规范规定,格构柱钢材材质采用Q345B钢。
6. 节点处支撑顶、底面钢筋放置原则：冠梁或腰梁钢筋设置在外，主撑在内，连杆在中间；加密箍筋与转角加强箍筋需在腋角加强钢筋范围内设置；支撑梁的截面配筋为通长配筋，混泥土为
C30；
(二)钢筋加工:
1.钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB 1499等的规定抽取试件作力学性能检验，进场的钢筋须查验出厂合格证，并在监理或甲方代表的见证下取样送检，复试合格后方可使用。
2.HPB300级钢筋未端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
3.当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
4.钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
5.箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足本规范第5.3.1条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；
6. 箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°；对有抗震等要求的结构，应为135°；
7.箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
8.钢筋表面应整洁，粘物、油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。带有颗粒壮或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢精严禁使用。圆盘钢筋要调直，采用卷扬机冷拉方法，拉长率不得超过4%。
9.钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合混凝土结构工程施工及验收规范》GB 50204—2002表5.3.4的规定:
1.在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验。
2.钢筋的接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
3.纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
4.在受拉区不宜大于50%；
5.接头不宜设置在有抗震设防要求的梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；
6.直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。
7.同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3l
l （l
l
为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区
段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值（5.4.6）。
8.同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
1) 对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；
2 ) 对柱类构件，不宜大于50%；
3 ) 当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%；
9.在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内, 应符合下列规定：
1 )箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍：
2 )受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；
3) 受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；
4 )当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。
10.钢筋机械连接安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p。安装后应用扣力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合本规程下表的规定。直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值钢筋直径（mm））≥16 18~20 22~25 28~32 36~40 拧紧扭矩（N.m） 100 200 260 320 360 1)钢筋丝头在套筒中央位置应相互顶紧，这是减少接头残余变形的最有效的措施，是保证直螺纹钢筋接头安装质量的重要环节；
(四) 钢筋安装
1.钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
2.钢筋安装位置的偏差应符合混凝土结构工程施工及验收规范》GB 50204—2002表5.5.2的规定:
3表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
(五)成品保护:
1.梁(板)筋安装验收合格之后，不准踩踏钢筋。
2.板的架力筋安装好后，不准踩在上面行走，在浇筑砼之前一定保持原有形状，并派钢筋工专门负责防护。
3.模板内面涂隔离剂不要污染钢筋。
4.浇筑砼过程中，安排专职钢筋工值班，发现钢筋位移和变形后及时修复，保证钢筋间距、位置、保护层始终符合设计要求。
4.5模板分项工程。
4.5.1模板制作的安装质量，直接关系到混凝土观感质量的好坏。我项目部拟采用模板厚18mm915×1830的胶合板，方木用50×100mm方档，模板统一在材料场集中加工，按项目部提供的模板加工料单及时进行制作，配制冠梁、支撑梁、腰梁数量全套配制，以满足施工进度计划要求，制作完成后统一整齐堆放，随用随领。
4.5.2除支撑梁底模采用C15混凝土垫层模外，其余均采用采用18mm厚胶合板模板。
4.5.3 对支撑梁跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无
具体要求时，起打针高度宜为跨度的1/1000~3/1000。
4.5.4冠梁、支撑梁侧模采用二道对拉螺杠一道歩步紧锁口,间距0.8m,支撑梁框内开对撑,冠梁、支撑梁侧开斜撑,间距1m～1.5m。
4.5.5模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。并在拼缝处满帖10mm厚、18mm宽的海绵条，防止拼缝处漏浆。
4.5.6模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装工程施工的隔离剂。
4.5.7浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
4.5.8砼浇筑期间，应安排专人看护模板，随时检查模板变形及加固情况。
4.5.9拆模时间应遵照施工规范和设计要求，跨度小于8m的支撑梁砼强度应达到75%以上，跨度大于8m的梁砼强度应达到100%，跨度小于8m的板砼强度应达到设计值75%以上，跨度大于或等于8m的板砼强度应达到100%。
4.5.10拆模顺序按照先安后拆，后安先拆的原则进行，梁拆模先中间后两端，板拆模先中间后周边。拆模板时，随拆随堆码及运走。
4.5.11每次模板拆除后应逐一检查、修整，并涂刷隔离剂，按平面布置位置堆放整齐，以备使用。
4.5.12吊运模板时轻起轻放，不准碰撞已完梁(板)等处，也防止模板变形；
4.5.13拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤砼表面和楞角；
4.5.14现浇结构模板安装的偏差应符合混凝土结构工程施工及验收规范》GB 50204—2002表4.2.7的规定:
4.6砼分项工程
4.6.1全部采用商品砼、泵送工艺。水泥采用425号普通硅酸盐水泥，石子粒径采用5-20mm，砂采用中砂，添加剂需用减水剂、早强剂，具体品种、掺量由试验室试配后确定，然后出正式配合比。
4.6.2砼在浇筑前，在处理干净的桩头先浇50-100mm厚的与砼同配比的砂浆，以便支护桩与冠梁有效结合、防止漏浆。
4.6.3 冠梁、支撑梁分二层浇筑，每浇500mm厚进行振捣，以保证砼质量。
4.6.4砼的养护。梁砼表面上覆盖三层草袋子养护。严禁往草袋子上撒水养护。
4.6.5现浇结构的外观质量缺陷,应由监理（建设）单位、施工单位等各方根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度，按表8.1的规定。
的方法进行。
4.6.6 现浇结构拆模后的尺寸偏差应符合表8.3.2-1的规定。
4.4.7商品砼的特点：商品砼是从砼搅拌站运输工地现场，要控制商品砼的运输时间，在砼初凝时间到达前浇完构件。要从砼的搅拌站控制质量，原料、配合比、坍落度要合格，否则就不能使用。 4.4.8要选砼厂家的条件：要选用有资质的厂家，有生产许可证，在建委备案的，在砼使用时要保障砼的供给，使用前要认真备案砼厂家，考察它的能力服务情况，输送泵车的输送条件是否符合我工地使用。
4.4.9使用商品砼要注意现场使用条件，输送泵车的位置，运输的车次衔接要考虑到位，特别是夏季施工，间隔的时间不能太长，输送地泵的扬程高度，输送泵的位置。 第五章 质量安全保证措施。
5．1按照“目标责任，严格奖惩”的要求，推动IS09001：2000质量体系在本工程施工中的运行，确保达到“用户满意工程”。本工程建立并实施以下质量保证措施：
5.2项目经理与企业总部签定“工程质量目标责任状”：确保符合国家质量验收合格标准，争创优良工程，技术资料齐全。
5.3执行终身质量责任制，项目经理部各管理人员承担相应的责任，该责任具有终身制，即责任人对工程承担历史责任。
5.4执行“质量决定权”制度，即行使质量否决权、质量控制权、停工权、返工权、奖惩权。 5.5
5.6执
行材料
（配）
件试（检）验制度；计量器具核准制度；对进场材料构（配）件，一要质保书，二要及时按规定取样复试，防止不合格材料用到工程上。施工所有计量器具必须是却确定为有效期内的合格器具，如钢尺、测量仪器、安全仪表等，均应送检合格。
5.7严格技术交底制度，以分项工程为对象，制定高于国家标准的内控工艺质量标准，分级进行全面技术交底，切实做到：施工按规范，操作按规程，验收按标准。
5.8加强技术复核制度，严把施工质量关，确保轴线位移、垂直偏差、标高误差，预埋件位置预留洞口等几何尺寸始终控制在允许偏差内。
5.9认真执行隐蔽验收制度，以“保证项目”为重点，以图纸及其它有效设计文件为依据，以规范为标准，监理参加，严格手续，确保结构质量。
5.10严格质量检查与评定制度，认真贯彻过程控制的“三检”制，即自检、互检、交接检制度，严格内控制质量标准，挤水份、上等级、达标准。
5.11认真实施工程技术档案制度，各类技术资料，如工程管理资料、质量保证资料、安全管理
资料等坚持以当地建设主管部门的统一表格与模式，坚持与工程进度同步进行，做到建档及时、内容齐全、表述规范、手续齐备、归档完整。
5.12、严格成品制度，制定并落实成品监护责任，特别应注意在安装、装饰
阶段不同工种，不同分包单位之间的协调与成品、半成品保护，总包单位要
从道德意识教育，行政纪律、经济处罚、技术措施等方面加大成品保护力度。
5.13建立相应奖惩体系，以保证工期和质量。
5.14物资部派专人监管商品砼的质量（尤其是外加剂的掺量）。
5.15工长要注意土体及地下水的变化情况，遇有异常情况及时上报。
5.16浇筑砼时工长安排专人观察模板的变形，以防涨模、漏浆。
5.17施工时挖土机械和重车不得直接压在支撑梁上，不得碰撞支撑梁、柱，
尤其是悬空的支撑梁、柱。如果支撑梁顶面比它两边的土体高，上面又必须
走重车时，必须把梁两边的土垫高，上铺钢板，以利于挖土机械和重车通过
时不直接压在支撑梁上。望工长、安全员、质检员严格监督执行。
5.18除继续做好基坑侧壁、基坑外面建筑物、水位观测外每天增加上、下午
各一次水平支撑梁的变形观测，及时上报技术部，遇异常情况，以便及时处
理。
第六章质量、安全保证体系
我单位是已通过IS09001：2000质量体系认证的施工企业，坚
持“科学管理、精心施工、优质服务、不断进取”的质量方针，在全体职工中树立“精品工程”的质量观，严格遵照各级正职是工程质量的第一行政负责人，企业总工程师是工程质量的技术负责人及谁负责施工生产谁负责安全的分工原则，建立本工程的质量及安全管理体系。质量与安全管理体系示意图如下：
质量管理体系示意图：
质量监督部门
建设单位公司监理
项目经理
技术总负责项目副经理
施工组技
术
组
材
料
组
质
安
组
测
量
组
第七章工程安全、文明保证措施
本工程我公司要求的工程安全目标为：杜绝死亡及重伤事故，月事故发生频率控制在千分之
1.5以下。为确保此目标的实现，采取以下措施：
a)安全管理
⑴安全生产责任制：现场管理人员要建立健全安全生产责任制，责任落实到人。
⑵施工组织设计及分部分项工程要进行安全技术交底。
⑶安全检查：各班组要建立定期安全检查制度严格遵章守则制。
⑷班前安全活动和安全会议：班组要建立班前安全活动制度，工人上岗前必须进行上岗
检查。
⑸遵章守纪：施工现场严禁违章指挥、违章作业，各项安全设施要齐全有效，严禁冒险
作业。
b)高处作业
⑴多功能钢管架必须按规范搭设。
⑵“三宝”、“四口”及临边防护。
A、进入施工现场必须戴经检验合格的安全帽，并系好帽带。不准使用缺衬、缺带。破损及
超过期限的安全帽。
B、悬空高处作业，必须挂经检验合格的安全带。安全带要高挂低用，不准将绳打结使用。
C、孔洞四周设置安全防护栏杆，严防物体坠落伤人。
c)模板支撑措施
模板工程是确保砼形成的关键，除了注重轴线、标高、几何尺寸外，还必须要有足够的强度、刚度、稳定性与密实性。缝隙不超过1.5mm，隔离剂不得漏刷40cm2，不得污染钢筋，本项为框架结构现浇构造柱、圈梁、楼板工程，由组合模板，多功能钢管架支撑，等组成。基本要求：
①保证结构个构件各部分的形成尺寸和相互位置的正确性，允许偏差符合要求。
②能可靠地承受砼浇筑时荷载，具有足够的强度、刚度和稳定性，不致发生不允许的下沉，甚至坍塌（详见计算书）
③构造简单，装拆方便，能周转使用，并便于钢筋绑扎和安装，砼浇捣等作业。
4、模板安装
①安装模板时，高度在2米以上时，应遵守高处作业安全技术规范。
②遇有恶劣天气，如雷暴雨，六级以上大风时，应停止露天的高处作业。五级以上风力时，
不宜进行预拼大块模板、台模等大件模具。
③当楼层高度超过二层（含二层）安装模板时，必须搭设脚手架，并加设防护栏及密目式
安全网，进行临边防护，设警示牌，并设专人监护，严防伤及行人。
④高处作业人员严禁登模板、支撑杆件、绳索等，上下也不得在高处的独立梁或在其模板
上行走。
⑤模板的预留孔洞、电梯井口等处，必要时在洞口外铺设安全防护笆棚，防止操作人员或
物体坠落伤人。
⑥在高处支模时，临时堆放的模板不宜超过三层，堆放的配件、机具施工操作人员必须分
散布置，以减小集中荷载。
⑦安装大块模板，应同时安设临时支撑，应边就位边校正，边安设支撑。
⑧严禁操作人员在独立梁底模或支架上操作、上下通行。
⑨模板的支柱间距不宜大于2m；纵横向垂直剪刀撑间距不宜大于6m。
⑩模板的支柱应选用整料，若不能满足要求时，支柱的接头不得超过1个，底部应垫板加楔块，不得垫砖。
d)模板拆除
①砼强度达到设计强度80%以上才允许拆模，悬臂部分要达到设计强度100%才允许拆模。
②先拆梁侧模、帮模，再拆楼板模；先拆水平拉杆，再拆支柱。
③拆下的模板要集中运出，整理，修复还后堆放在规定位置，以备再用。
e)木工机具
①各木工机械设备必须稳固。
②各种木工机具要有电压切断开关。
③木工机械必须有护手安全装置。
f)安全消防措施
①本工程木加工尽量安排在加工厂进行，即使在现场作业其木屑要定时外运，防止木屑自燃
起火。
②仓库工棚内塑料、油类、木材、竹架、油漆、防护用品等不得接触明火。
③指定吸烟区，不许操作人员乱扔烟头，违者处罚或开除出现场。
④冬季严禁生火取暖。
g)木工安全技术操作规程
①模板支撑不得使用腐朽，扭裂的材料，顶撑要垂直，底端平整，坚实，并加垫木。
②采用桁架支模应严格检查，发现严重变形，松动应及时修复。
③模板没有固定前，不得进行下道工序，禁止利用拉杆支撑攀登上下。
④支设独立梁模应设临时工作台，不得站在柱模上操作和梁底模上行走。
⑤拆模板时应经现场施工技术员同意，操作时应按顺序，分段进行。完工前，不得留松动和悬挂的模板。拆下模板应及时运到指定地点，集中堆放，防止钉子扎脚。
⑥刨料时双手操作，手指不低于在料高的一半处，禁止手在料后推送，禁止在刨刀上回料。
⑦遇节疤时，推料要减慢速度，禁止手按在节疤上推料。
⑧换刀片应拉电闸断电或摘掉皮带。
h)现场文明施工措施
①各种人员进场后应遵守现场制定的所有文明制度要求。
②电锯等一些产生噪声较大的机械，其施工时间应合理安排尽量在白天施工。在夜晚加班
施工前应张贴安民告示，夜晚加班施工应尽量选产生噪声低的项目施工。根据各分部分
项目工程施工的特殊情况，采取一定的封挡措施，减少扰民。
③施工区及生活区全部用围墙隔离起来。
④严禁各种无关人员进入施工现场内。
深基坑内支撑梁施工工艺
深基坑内支撑梁施工工艺 一、支撑施工总体原则 本工程采用钢筋混凝土结构作为水平支撑，土方开挖的顺序、方法必须与设计工况一致，并遵循“先撑后挖、限时支撑、分层开挖、严禁超挖”的原则进行施工，尽量减小基坑无支撑暴露时间和空间。同时应根据基坑工程等级、支撑形式、场内条件等因素，确定基坑开挖的分区及其顺序。宜先开挖周边环境要求较低的一侧土方，并及时设置支撑。环境要求较高一侧的土方开挖，宜采用抽条对称开挖、限时完成支撑或垫层的方式。 基坑开挖应按支护结构设计，降排水要求等确定开挖方案，开挖过程中应分段、分层、随挖随撑、按规定时限完成支撑的施工，作好基坑排水，减少基坑暴露时间。基坑开挖过程中，应采取措施防止碰撞支护结构、工程桩或扰动原状土。支撑的拆除过程时，必须遵循“先换撑、后拆除”的原则进行施工。 二、技术参数 该项目基坑面积约33000㎡，周长810m，深度23~25m，基坑围护体采用地下连续墙作为围护体，基坑竖向设置四道钢筋混凝土支撑，支撑采用圆环支撑平面布置形式，支撑信息图表所示： 表一支撑信息一览表
并结合对称和角撑，截面尺寸详见支撑平面布置图； （2）、支撑梁混凝土强度等级(除第二~四道环撑为C40外)为C35,主筋保护层：30mm; （3）、支撑梁采用两侧支模浇筑，并在支撑梁底设置隔离膜，混凝土应整体浇筑，在冠梁、支撑腰梁施工前需将支护桩表面附着物完
全清除；、 （4）、主筋连接采用搭接焊接，单面焊10d，接头在同一截面处数量应不超过50%; 三、施工流程 四、施工方法 混凝土支撑首先进行施工分区和流程的划分，支撑的分区一般结合土方开挖方案，按照盆式开挖、“分区、分块、对称”的原则确定，随着土方开挖的进度及时跟进支撑的施工，尽可能减少围护体侧开挖
地铁深基坑钢支撑施工方案
目录 一、编制依据 (2) 二、工程概况 (2) 三、施工部署 (2) 3.1项目管理组织机构 (2) 3.2主要机械设备 (3) 3.3 劳动力计划 (3) 3.4主要工程材料 (4) 四、支撑施工工艺 (4) 4.1 土方开挖 (4) 4.2钢支撑施工 (5) 五、钢支撑监控量测 (10) 5.1支撑轴力监测布置 (10) 5.2轴力应变计埋设与安装 (10) 六、质量保证措施 (10) 6.1钢支撑稳定的保证措施 (10) 6.2 钢支撑的检验标准 (11) 七、安全和环保措施 (13)
基坑支撑施工方案 一、编制依据 1、《新龙路站主体围护结构施工图》 2、《岩土工程勘察报告》(020626-kj) 3、《建筑基坑工程技术规范》 ( YB9258-97) 4、《地下铁道工程施工及验收规范》 ( GB50299-1999) 5、《钢结构焊接规范》(GB50661-2011) 6、《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2012) 7、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》( GB50202-2002) 8、《建设工程施工现场供用电安全规范》 ( JG50194-93) 9、《建设工程施工现场安全、防护、场容卫生、环境保护及保卫消防标准》(DBG01-83-2003) 10、国家和郑州市有关施工的法律法规 二、工程概况 郑州市轨道交通 2 号线一期工程土建施工01 工区新龙路站位于郑花路与三全路路口,沿郑花路呈南北走向布置。车站有效站台中心里程为YDK11+418.0Q车站全长186.5m,车站标准段宽度18.7m,最大宽22.4m (端头井处)，站台宽10m底板埋深17.0m (中心里程处)，顶板覆土 3.0m。车站主体为地下二层双跨闭合箱形框架结构，采用明挖顺筑法施工。 车站主体围护结构采用钻孔灌注桩的围护形式，采取坑内降水、坑外止水的措施，钻孔灌注桩桩间采用三轴搅拌桩止水帷幕。围护结构采用①1000mm@1200mm的钻孔灌注桩和①850mm@600mm的三轴搅拌桩；支撑系统采用0609,壁厚16mm的钢管作为内支撑；钢支撑共设3道支撑、1道换撑。支撑间距第一道为5.4m,二、三道为2.7m,换撑间距为2.7m。 三、施工部署 3.1 项目管理组织机构 为保证基坑支撑按期优质完工，将严格按照既定的施工计划，合理安排施工，合
钢支撑架设及拆除专项施工方案
目录 一、编制说明 (1) 1.1．编制依据 (1) 1.2.编制原则 (2) 1.3.编制范围 (3) 二、工程概况 (3) 2.1．工程地点及内容 (3) 2.2．支撑形式 (3) 三、钢支撑架设施工 (3) 3.1.施工工艺流程 (4) 3.2.钢支撑安装 (4) 3.3.支撑安装技术措施 (8) 四、钢支撑拆除 (9) 4.1.施工工艺流程 (9) 4.2.脚手架支撑 (9) 4.3.分级卸力 (9) 4.4.吊运 (10) 五、质量保证措施 (10) 六、安全保证措施 (11) 七、文明施工措施 (12) 一、编制说明 1.1．编制依据 （1）长沙市轨道交通2号线一期工程SG—1标段施工合同。 （2）长沙市轨道交通2号线一期工程土建项目招投标文件：招标编号CSGD Ⅱ—1—TJ； （3）长沙市轨道交通2号线一期工程土建项目设计图纸和设计交底； （4）长沙市轨道交通2号线一期工程土建施工项目招标答疑文件；
（5）遵照的部分技术标准和规范如下： 国标GB/T19001标准；安全、环境和职业健康GB/T24001/28001 《地下铁道设计规范》（GB50157-2003） 《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999） 《地下铁道、轨道交通工程测量规范》（GB50308-2008） 《建筑基坑支护工程技术规程》（JGJ/120-99） 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002） 《建筑基坑工程技术规范》（YBJ9258-97） 《建筑安装工程质量验收统一标准》（GBJ300-88） 《工程测量规范》（GB50026-2007） 《城市测量规范》（CJJ8-99） 《建设工程施工现场管理规定》（建设部） 《建筑钢结构荷载规范》（GB50009-2001） 建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002） （6）我公司现有的施工技术、管理水平及机械配套能力。 （7）我公司地铁施工及其他类似工程的成功经验和科研成果。 （8）施工现场详细调查和踏勘资料。 1.2.编制原则 (1)全面响应施工合同，严格遵守施工合同所有条款； (2)满足业主对质量、安全、工期、文明施工等方面的规定和要求，确保高效优质完成本标段内所有工程； (3)综合考虑本工程特点、重点、难点采用先进、科学、成熟、有效的施工方案，并结合本投标人历年轨道交通施工经验，使施工组织设计具有合理性、全面性、实用性； (4)本工程地长沙市主要街道，减少对周边环境的影响； (5)采用科学合理的监控措施和信息反馈系统指导施工；
钢支撑施工工艺解析
7.1 基坑开挖 （1）基坑分层开挖 根据基坑钢管支撑设计方案，分层开挖示于图8-23 和图8-24，开挖次序如下：（以标准段为例，设计地面标高处取为±0.00）开挖时，第一层挖土至-1.90，安装第一道钢支撑；第二层挖土至-5.70，安装第二道钢支撑；第三层挖土至-9.30，安装第三道钢支撑；第四层挖土至-12.30，安装第四道钢支撑；第五层挖土至-14.80坑底。 分层挖土时，逐层挖至钢支撑底面标高处，随后及时进行支撑作业。挖至离设计坑底标高20cm处时，采用人工清底方法，平整基坑，局部凹坑填砂找平，严禁超挖。 主体结构第一、二层土方采用反铲开挖，直接装车；第三层及以下各层采用基坑内反铲翻挖，地面上大吊配抓斗单侧垂直抓土装车。附属结构土方采用反铲开挖，直接装车。 （2）基坑分区分段开挖 本车站基坑共分为十段开挖，开挖分段示于图8-1 施工区域划分图。A区自南向北、C区从北向南纵向逐层逐段向中间靠拢，向基底深入，放坡包括平台在内平均坡度为1：2.5，分段开挖长度依据钢管支撑的间距而定，其基本分段长度为4m。 在车站横断面上开挖次序为从中央向两侧顺序均衡开挖，尽力避免基
（大图） 图8-23 钢支撑、土方开挖纵断面图坑两侧地下连续墙受力不均。
（3）由于B区土方要在A区、C区结构施工完毕才进行B区土方明挖，B区明挖与A、C区接口预留土体暴露时间长，为确保在此期间预留土体的安全，拟采取以下处理方案： B区明挖与A、C区接口预留土体放坡1：1，加设土钉锚杆和喷混凝土，并在坡脚设置集水井和横向排水沟。示于图8-24。 7.2支撑安装 明挖基坑开挖后，在结构钢筋混凝土施作之前，采用内支撑体系维护基坑的稳定。 本工程主体结构基坑支撑体系由钢牛腿、φ609钢管支撑和竖向支撑组成，端头井处加钢围囹；附属结构基坑支撑体系由钢围囹和φ580钢管支撑组成。钢支撑平面布置示于图8-21，纵向布置示于图8-23。 （1）直撑安装 钢管支撑采用基坑外拼装成整根，整体吊装就位，施加预应力采用组合千斤顶。现场拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2cm之内。 主体结构直撑安装之前，先把牛腿焊接在地下连续墙的主筋上，再将钢支撑整体吊装就位，示于图8-25。 附属结构风井部分在直撑安装之前，沿钻孔桩围护布置钢围囹，把支撑安装在钢围囹上，示于图8-26。
土方开挖和内支撑梁施工方案
土方开挖和内支撑梁施工方案 一、土方工程概况 本工程基坑开挖深度约为12m，基坑面积约1280m2。因现场场地狭小，不考虑堆土，所有开挖土方即时外运。根据设计要求，地下室底板须整体开挖至标高-12.0m，地梁、承台最大开挖深度达到-15.0m，总开挖方量约22000m3。 土方出口选择从北门出，此门口同时为医院综合楼的进出口，施工安排一定要紧凑且与各方加强协调沟通。根据总体施工部署的三个施工区段，组织流水交叉作业，完成一个区段的土方开挖后，请甲方、监理和设计进行验底，通过后即进行下道工序施工。 根据本工程地质勘察报告，本次土方开挖土质主要为软塑至硬塑粘土，开挖难度不大。如遇到孤石或部分岩层，在挖土机无法作业时，优先采用在挖土机的前端安装凿岩装置，进行岩土破除作业，然后用挖土机装载自卸汽车外运。若凿岩机凿不动，则考虑采用爆破法。在爆破施工前，编制详尽可行的施工方案，报送现场监理工程师批准后方可实施作业。 二、土方开挖施工方法 待挡土桩强度达到设计强度的70％时即可开始挖土，采用两台反铲挖掘机在基坑内用坑端挖土法从基坑南端（A5轴）开始挖土，同时以“之”字形路线向基坑北端（02轴）退挖，人工配合修整基坑壁和基槽底，一台挖掘机配合自卸车装土外运。 1、土方开挖工艺流程 土方开挖时，先将南段的土方开挖至第一道内支撑梁底，在施工南段第一道内支撑梁的同时，开挖中段的土方至第一道内支撑梁底，完成后开挖南段土方至第二道内支撑梁底，然后同时施工南段第二道支撑和中段第一道支撑并开挖北段土方至第一道内支撑梁底。完成后开挖中段土方至第二道内支撑梁底，然后开挖南段至基坑底，即可开始南段人工挖孔桩的施工。南段土方完成后，再同时施工中段第二道支撑和北段第一道支撑。待支撑砼强度达到拆模强度后，开始开挖北段土方至第二道内支撑梁底，然后开挖中段至基坑底，再施工北段第二道支撑，最后用挖土机将北段剩余土方转运出基坑，即可完成基坑土方开挖工程。人工挖孔桩和承台、地梁的土方用机械吊运出基坑。土方开挖分段如下图。 2、标高控制 在开挖过程中，必须严格控制挖土标高，误差不得大于50mm，测量人员要经常测量和校核标高，当快挖到设计标高时，将标高移入坑底，撒上白灰点，以便挖机操作人员控制挖土深度。 土方开挖时，由专人在现场进行指挥，为防止超挖和保持基坑边坡坡度正确，不破坏基底土的结构，机械开挖至接近设计坑底标高或边坡边界时，应在基底标高以上预留15-20cm厚土层（若遇雨天，预留30-50cm厚的土层），由人工修整。
19、深基坑支护钢筋砼围楞及钢支撑施工技术知识讲解
深基坑支护钢筋砼围楞及钢支撑施工技术(江苏中南建筑产业集团有限责任公司上海分公司) [摘要]：本项目新建华漕闵北商业地块商办项目为上海市闵北区华漕镇重点项目，基坑开挖深度大（深基坑工程），基坑周边有三条市政道路及诸多已建多层以上的建筑物，如基坑变形过大可能引起周边建筑变形、沉降、隆起、坑外水土流失，甚至基坑失稳、坑外地面沉陷等。需进行专项支护结构设计施工，经过设计论证部分采用支护钢筋砼围楞及钢支撑施工方案，满足深基坑支护要求。 [关键词]：深基坑钢筋砼围楞钢支撑 1.工程概况： 本工程名称为新建华漕闵北商业ABC地块商办项目，工程位于上海市闵北区华漕镇，东临纪翟路，南至季乐路，北靠闵北路，西临双鹤浦，本工程基坑均紧靠周边市政道路。 本工程分为A地块、B地块和C地块，其中A地块有A-1’～A-7’共7幢建筑及若干配套附属建筑；B地块有B-1’～B-9’共9幢建筑及若干配套附属建筑,C地块有C-1’～C-10’共10幢建筑及若干配套附属建筑，A块、B块、C块均有地下车库。 本工程基坑面积约为61000㎡，基坑总延长米约1030米。地上总建筑面积为129931㎡。 本基坑一般开挖深度6米，局部落深1米，局部采用工法桩+斜撑的围护方式，局部采用水泥土搅拌桩坝体的围护方式及放坡开挖方式。坑底周边采用双轴水泥土搅拌桩加固，三
轴搅拌桩与双轴搅拌桩搭接处辅以高压旋喷桩。本工程自然地面标高为4.700m（吴淞高程）。 2.施工难点、难点分析及技术措施： 2.1.周边建筑及管线受影响较大，保护要求高 本工程基坑边距离红线均较近，尤其是东、南、北侧距离基坑仅有1.5～8米左右，如基坑变形过大可能引起周边建筑变形、沉降、隆起、坑外水土流失，甚至基坑失稳、坑外地面沉陷等。 2.1.1.针对措施： （1）施工前准备 进场后由具有专业资质的第三方检测单位对周边建筑进行检测，提前做好原始点设定工作，围护施工及土方开挖期间并出具专业检测鉴定报告。 施工单位进场后立即组织人员测量，将测量后的相关数据提交项目管理单位。 围护施工前通知检测单位进场，在周边建筑上设置检测点，测量采集原始数据。 结合岩土勘察报告及类似工程的施工经验，采用数值方法分析预估基坑开挖对周围建筑环境的影响。 （2）支护结构施工阶段保护措施 a.本工程C区及B区南侧支护结构采用三轴水泥土搅拌桩止水帷幕内插500*300型钢的SMW工法施工工艺施工。 b.本工程场地土质砂性较重，如桩体施工时间过长型钢将无法插入，为防止型钢插入困难，影响搅拌桩质量及对围护影响，考虑施工三轴水泥土搅拌桩后立即跟进施工H型钢插入工作。 c.搅拌桩施工过程中控制号施工速度、优化施工流程，减少搅拌桩挤土效应对周边环境的影响。 2.2.因本工程进场机械较多，存在交叉施工情况，各班组施工时应注意现场协调工作。
钢支撑安拆专项施工方案
钢支撑安拆专项施工方 案 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
钢支撑安拆专项施工方案 一、工程概况 本工程标段隧道基坑西起古墩路以西K1+538，东至丰潭路以东K2+848，全长1310m，其中隧道U型槽范围为K1+538～K1+735、K2+585～K2+848，总长460m；隧道暗埋段范围为K1+735～K2+585，总长850m。 本次隧道工程采用明挖顺做法施工，隧道基坑围护设计中，U型槽段基坑挖深较浅，采用放坡开挖或1～2道钢管支撑条件下开挖；暗埋段基坑挖深10～16m，采用3～4道支撑条件下开挖，暗埋段除第1道支撑采用钢筋砼支撑外，其余2～3道支撑均为钢管支撑。本工程设计钢管支撑直径609mm，壁厚16mm。 基坑开挖运用时空效应原理指导基坑施工，土方开挖遵循“分层、分段开挖，严禁超挖”及“先支护，后开挖”等原则。在各道支撑的土层开挖过程中，要求每段开挖长度控制在6m内，并及时安装好该段钢支撑或钢斜撑，并施加预应力，待结构底板强度达到100%后方可拆除最下道钢支撑，拆除自下而上第二道钢支撑前应进行换撑，即在结构侧墙处架设钢支撑，并施加预应力。 二、编制依据 1、《标段基坑围护工程调整施工图设计》； 2、《标段隧道结构工程施工图设计》； 3、《标段隧道深基坑施工方案》； 4、《标段隧道深基坑监测方案》； 5、《标段岩土工程勘察报告》； 6、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）； 7、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）； 8、《建筑工程施工现场供用电安全规范》（JG50194-93）； 9、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002） 10、《建筑安装工程质量验收统一标准》（GBJ300-88） 11、我单位在以往类似工程施工中所积累的成熟施工技术和施工管理经验。 三、施工步骤及流程 本工程隧道结构采用明挖顺做法施工，施工中Φ609钢管支撑安装与土方开挖两工序密切结合，施工步骤如下（按标准暗埋段）：
深基坑钢支撑施工方案(深基坑支护)_secret
钢支撑施工专项方案 一、工程概况 工程建设地点:某工程；地上部分属于框架结构；地上1层；地下1层；建筑高度：5.5m；标准层层高：4.6m ；总建筑面积：2873.82平方米；总工期：240天。 钢支撑材料采用Q235，全部支撑撑采用φ610×12及φ203×6钢管，焊条采用《碳钢焊条》中的E43-XX系列焊条。 共设φ610×12斜支撑8道，φ203×6斜支撑8道，支撑于4个格构柱上；φ610×12水平支撑6道，支撑于12个格构柱上。 二、施工部署 2.1 主要机械设备 机械设备一览表 设备名称设备型号数量 吊车25t 1 台 倒链10t 4 个 三角架6m高 2 个 人字梯2m高 2 个 电焊机BX500 4 台 液压千斤顶20t 2 台 随车吊16t 1 台 2.2 劳动力计划 现场生产、技术管理人员：6人；设备操作人员：6人；壮工：15人；电工：2人；电焊工工：4人。钢支撑安装作业队、土方开挖施工作业队，进行默契配合，交叉流水作业。 2.3 材料及制作要求 （1）钢支撑材料采用Q235，全部支撑采用φ610×12及φ203×6钢管，钢管连接采用坡口全焊透焊缝，焊管对接时为保证焊接质量，应增加-300×100×12加强钢板4块，沿圆周面均布。 （2）钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2，钢材应有明显的屈服台阶，
且伸长率大于20%；焊条：Q235B钢采用《碳钢焊条》（GB/T5117-95）中的E43-XX系列焊条。 （3）钢支撑制作及验收应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001），节点大样核对尺寸无误后再进行下料加工，选用钢材必须具有出厂合格证，在下料前应进行抽样复验，证明符合规范要求的质量标准的材料方可下料。 （4）凡图中未注明的连接采用角焊缝，焊脚尺寸等于较薄零件的厚度，且不小于6mm。 （5）构件主材的拼接焊缝及翼缘、腹板与端（底）板对接焊缝，应符合二级质量标准，对接焊缝按二级焊缝检验其质量，其余均按三级焊缝质量标准。其焊缝长度一律满焊。 （6）雨雪天气时，禁止露天焊接，构件表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净后方可施焊，四级风力以上焊接应采取防风措施。 （7）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊缝焊完后，应及时清理，如发现有影响焊缝质量的缺陷，必须清除后再焊。 （8）当钢构件在焊接后产生超过允许偏差范围的变形应给予矫正。当采用机械方法进行构件变形矫正时，环境温度不应低于0℃。 （9）钢管支撑对接后轴心偏差要严格控制，允许限值不大于30mm。 2.4 工期安排 钢支撑安装是在土方第一层开挖一半后进行，计划于2010年11月20日开始架设，至2010年12月5日结束。 三、钢支撑施工工艺 3.1 土方开挖 土方开挖纵向分两层进行，第一层为现况地面至冠梁底2.0m，开挖深度为5.5m，完毕后开始修整格构筑，焊接柱帽，然后焊接钢支撑。焊接钢支撑的同时进行基坑侧壁喷锚。喷锚完毕后开挖第二步土方，直至基坑设计标高。 3.1.2施工注意事项 1.土方开挖时应注意保护格构柱，避免挖土机械碰撞已经架设的钢支撑。 2.在喷锚及钢支撑架设完毕后，进行下面一层土方开挖。 3.基坑开挖过程中及时架设钢支撑，每开挖完一跨土方，架设一跨钢支撑，保证基坑正常开挖。 3.2钢支撑施工 3.2.1钢支撑设计布置：
支撑梁施工方案
§7.7.1测量放线 支撑梁测量放线工作分为定位放线、水准点引测两部分。 1、测量准备工作 1）校核测量工具 本基础工程测量放线工作使用的仪器有：全站仪（项目测量班配备）、经纬仪、水准仪，必须保证所使用的仪器经有资质的计量检测单位检测合格。同时操作人员持证上岗，具备相应操作能力。 2）校核基准点 对于测绘单位提供的坐标点、水准点重新进行闭合测量，复核无误后引测至现场进行场地内标高引测。 2 、定位放线 根据我单位支护桩施工期间为主提供的控制点，以及施工总平面图中基坑各角点坐标，在基坑旁设置两测量控制点，点间距大于200m，使用混凝土深埋大直径硬质钢筋的做法，在顶部露出的钢筋上标十字线，使用较高稳定性的莱卡全站仪导线法定出坐标。再由此进行坑内坐标定位。 对于支撑施工各角点、拐点，使用木桩在各构件中轴线处定位，木桩要牢固嵌入土中，木桩上钉一个铁钉，铁钉中心用钢锯锯出十字，交叉点为楼座坐标控制引测点，此工作由公司测量队进行，一次结构分包单位协助。 项目测量人员定位放线完成后，要求施工班组马上组织人员对控制点进行复测，主要通过拉皮尺复核两点之间距离是否与设计图纸相符，用经纬仪复核相邻两支撑构件轴线是否垂直。如存在较大误差，及时反映，经分析后采取重新测量等措施，确保放线准确。 放线完成后，在各控制木桩外另锤入一木桩，用于挂白线。垫层施工和模板支设均依据白线外返。施工单位要在每日复工前在工作面上复核控制桩位置，防止出现人为导致的误差，对于丢失、破坏的控制线要及时补充。 垫层浇注后在垫层上弹出梁中心线和梁边线，用来控制钢筋绑扎和支模板。 3 、水准点引测 现场高程控制点均由业主提供的高程控制点引测，此水准点位于场地西侧的东吴北路。我项目部在支护桩施工期间在现场引测四个控制点，分别位于基坑四周的围墙上。
压顶梁、支撑及围囹施工方案
压顶梁、支撑及围囹施工方案 一、编制依据： 1. 浙峰工程咨询有限公司设计的“杭州大剧院基坑围护工程 设计”。 2.杭州市勘察设计院提供的“杭州大剧院岩土工程勘察报告”。 3.现行的有关技术规范、规程。 二、工程概况 本工程台仓范围在-10.000米基坑支护设压顶梁、支撑，此高度为第一层支撑顶面；在-13.500米基坑支护设围囹、支撑，此高度为第二层支撑顶面；动力房深区基坑支护在-8.000米设压顶梁、支撑，此高度为支撑顶面。压顶梁、支撑、围囹均采用现浇钢筋砼结构，砼等级标号为C30。 三、施工准备 1. 仔细阅读施工图纸，充分了解设计意图，熟悉各项有关施工规范，编制实施性施工组织设计。 2. 准确测量放样，并核对无误。 3. 前做好砼的配料单、钢筋试验报告。 4. 做好冬、雨季施工的各项准备工作。 四、主要施工方法及技术措施 1、台仓压顶梁及第一层支撑施工 1.1 开槽 压顶梁、支撑的施工采用开槽法，主要是便于下步挖土时不影响支撑或避免土方施工机械直接作用于支撑梁上。开槽采用挖掘机配合人工开槽，支撑梁部位的槽顶高度应
高出支撑梁顶面30CM，挖掘机开挖至距槽底约20CM，余下20CM人工清理，严禁挖掘机超挖。支撑梁下的开槽深度需增加梁下10CM的碎石垫层厚度，开槽宽度除考虑梁宽外，两侧需留出50CM的支模操作间隙。（详见附图一） 1.2 基底处理 压顶梁：因压顶梁一部分置于围护钻孔桩上，另一部分置于止水帷幕桩上，故对于钻孔桩需凿除桩头，确保桩头嵌入压顶梁内5CM，桩头钢筋需确保锚入压顶梁内大于40d，桩间槽底人工夯实，铺10CM厚的碎石垫层找平，止水帷幕桩清理桩头至设计标高，并严格控制平整度后即完成基底处理。 支撑梁：开槽完成后，人工夯实基底，然后摊铺粒径小于4CM的碎石或卵石垫层10CM 厚，平整度控制在±2CM以内，纵向轴线偏差小于3CM，经检查合格后，均匀铺设一层油毛毡，铺设宽度超出梁宽10CM即可。 1 .3 钢筋加工与绑扎 钢筋采用现场制作，现场设置钢筋加工棚和钢材堆场，配备对焊机、切断机、弯曲机和调直机，制作时根据钢筋下料单按绑扎的先后顺序制作，分类堆放，并一律挂牌。对焊工必须具有专业上岗证方能操作。 钢筋运输主要采用塔吊，配合以人力挂车运输。 支撑钢筋应按受拉钢筋要求焊接，采用双面焊5d，用E50型结构钢焊条，同一截面接头不超过50%（接头错开）。 梁底钢筋必须采用预制好的砼垫块控制其保护层，主筋保护层35，两侧贴模板钢筋绑扎预制好的砼块。 钢筋制作、绑扎具体均严格按设计与施工规范进行。 1.4 模板工程 本工程压顶梁及支撑砼工程量相对较大，相应地一次性投入的模板周转材料数量大，同时考虑到支撑梁为临时工程，外观美观程度相对较低，故大部分采用前期工程旧模，不足部分新购，压顶梁及支撑体系模板选择如下： 模板：均采用18mm厚的九夹板 支撑体系：φ48、δ=3.5钢管及相应的钢扣件。 压顶梁(不含止水帷幕上压顶梁)、支撑梁厚达1.0M，梁高0.9M，将产生一定的侧向压力，因此模板制作安装质量非常重要。施工时模板外采用60×100断面方木@500竖
地铁深基坑支护钢支撑安装及拆除施工方案
一、编制依据 (2) 二、工程概况 (2) 2.1XX支撑体系概况 (2) 2.2XX内撑工程量及编号 (2) 三、钢支撑的安装架设 (3) 3.1支撑架设工艺流程图 (3) 3.2支撑体系加工与制作 (4) 3.3钢支撑架设方法 (6) 3.4XX钢支撑预加轴力计算 (8) 3.5钢支撑制作安装质量验收标准 (9) 3.6钢支撑安装施工要点 (9) 3.7钢支撑保护 (10) 四、钢支撑的拆卸 (10) 五、质量保证措施 (11) 5.1主控项目 (11) 5.2一般项目 (11) 5.3其他质量措施 (11) 六、施工现场安全控制措施 (12) 6.1钢支撑防坠落措施 (12) 6.2安全注意事项 (13)
一、编制依据 （1）xx地铁6号线一期工程xx主体围护结构施工图（1～3轴变更设计）；（2）xx地铁6号线一期工程xx主体围护结构施工图（一）； （3）xx地铁6号线一期工程xx主体围护结构施工图（二）； （4）《轨道交通车站工程施工质量验收标准（修订版）》（JQB-049-2008）；（5）其他相关规范、规程 二、工程概况 2.1xx支撑体系概况 xx主体采用明挖顺做法施工，主体基坑采用钻孔灌注桩+钢管内支撑支护体系。结合车站降水措施，车站主体基坑采用A800@1500钻孔灌注桩，西侧端头井处（1～3轴间）采用A800@1300钻孔灌注桩，部分桩位间距略有调整，桩间采用100mm厚C20钢筋网喷混凝土；沿基坑竖向布置3道A609钢管内支撑（在车站42轴～47轴间设一道钢管换撑），钢支撑水平间距约为2.0～3.0m，在车站盾构井段设置撑间格构柱。桩顶设置钢筋混凝土冠梁，冠梁截面b×h=1.0m×0.8m，第一道支撑撑在冠梁上，其余均撑在钢围檩上，钢围檩均采用2根I45b组合型钢梁。 2.2xx内撑工程量及编号 xx第一道支撑工程量及编号表
钢支撑、围檩专项施工方案
亳州市建安隧道工程 钢围檩、支撑及系梁专项施工方案 工程名称：亳州市建安隧道工程 .编写单位：中铁十局集团有限公司亳州市建安隧道工程项目经理部编写人：日期：年月日审核人：日期：年月日
目录 1.编制依据、原则 (1) 编制依据 (1) 编制原则 (1) 适用范围 (1) 2.工程概况 (1) 设计概况 (1) 主要工程量 (1) 3.施工计划 (2) 施工进度计划 (2) 资源配置计划 (2) 4.施工方案与工艺 (3) 施工工艺流程 (3) 支撑轴力设计值 (3) 材料加工 (4) 钢围檩安装 (5) 钢管支撑安装 (5) 钢围檩、钢支撑防脱落措施 (10) 5.保证措施 (11) 安全保证措施 (12)
质量保证措施 (12) 文明施工保证措施 (14) 环境保护措施 (14)
钢围檩、支撑及系梁专项施工方案 1.编制依据、原则 编制依据 （1）《建筑基坑工程技术规程》JGJ120-2012； （2）《工程测量规范》（GB50026-2007）； （3）亳州市建安隧道工程施工图； （4）《亳州市建安隧道工程实施性施工组织设计》； （5）《亳州市建安隧道工程深基坑安全专项施工方案》； （6）本单位类似工程施工经验。 编制原则 （1）严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准； （2）确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等各方面的目标； （3）结合工程情况，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点； （4）充分研究现场施工环境，妥善处理现场施工和周边环境协调问题，使施工对周边环境的影响最小化。 适用范围 本方案适用于亳州市建安隧道工程的钢围檩、支撑及系梁。 2.工程概况 设计概况 本工程除第一道支撑为砼支撑外，余下道支撑为钢支撑，包括围檩、支撑、系梁。 钢围檩采用两根H型（HM500*300*11*18）加缀板焊接而成（落深区为三拼钢围檩），钢肋板采用464*130*20，间距为800mm，支撑节点处钢肋板加密设置，间距为250mm。 钢支撑采用φ609（φ800）mm两种规格，壁厚16mm的钢管。一般部位采用φ609钢管，A8、A9、A18、A19段落深区（加强部位）采用φ800钢管。钢管支撑分节制作，每节标准长度采用4m和6m两种规格，管节间采用法兰盘螺栓连接，其端部（仅一端）设预加轴力装置。 钢系梁采用两根H型（HM400*300*10*16），安装于钢立柱两侧的牛腿上，与钢支撑连接在一起。 主要工程量
支撑梁施工方案
支撑梁施工方案 一、工程概况本工程地处上海闹市区，位于真大路6号，场地内部基坑面积约16000m 3，采用两道支撑梁系统，施工时应与挖土施工紧密穿插。 1、支撑梁砼工作量 本案支撑梁工作量情况如表一所示： 表一 二、工程进度 支撑结构施工进度与挖土施工紧密穿插，具体详见挖土、支撑结构施工进度表。 三、围护支撑结构施工 1、准备工作： 1．1施工单位应组织有关人员，认真熟悉支撑系统图纸及各种计算工况，淮安市有关规范、标准和规程，地质勘察资料，弄清地下有否障碍物、管线或其他设施，掌握开挖及支撑设置方式、预应力及周围环境保护要求。 1．2根据设计图纸和施工条件，编制详细的挖土支撑方案；对机具选用、钢筋连接、混凝土作业、季节施工等应进行方案优选；熟悉周边环境，清除地面上障碍物。 1．3水泥采用R42.5 的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，应具有出厂合格证和复试报告；砂应选用洁净的粗砂，含泥量不大于3%；石子宜选用石或碎石，粒径宜在0.5~4.5cm，含泥量不应大于2%；钢筋品种和规格均应符合设计要求，并有出厂合格证和复试报告。 1．4应根据工程对象、现场条件和机具供应情况，合理选择工机具。 1．5土方开挖前两周进行基坑深井降水，控制降水深度。 1．6对原有建筑物、道路及场地设施进行调查，摸清其位置埋设标高、基础及上部
结构形式，编制监测方案，必要时采取有效防护和加固措施。 2、圈梁施工时应先对围护桩头进行清理，然后铺设碎石后浇捣100mm厚砼垫层；围檩、支撑梁施工时底模铺设九夹板，圈梁内侧与支撑梁均先绑扎钢筋后支模再浇注混凝土。支撑养护完毕然后再继续挖土时。支撑应分段施工以保证大基坑小暴露。 围护支撑平面情况如下图所示： 图一：支撑梁、栈桥平面布置图 2.1钢筋绑扎 （1）技术准备 根据设计图纸、施工规范，出钢筋下料单，翻样图。 制定各个结构钢筋的绑扎程序。 （2）材料准备 钢筋应有出厂质量证明和检验报告，并按规定分批抽取试样作机械性能试验，合格
钢支撑专项施工方案
一、编制说明.编制依据 （1）南宁东站综合交通枢纽一期工程（地下空间）-轨道交通换乘站工程招标文件。 （2）南宁东站综合交通枢纽一期工程（地下空间）-轨道交通换乘站工程主体工程围护结构施工图设计。 （3）南宁东站综合交通枢纽一期工程（地下空间）-轨道交通换乘站工程勘察报告的水纹地质、环境和管线探查资料。 （4）现行的主要施工规范、规程和标准。 .编制原则 (1)全面响应施工合同，严格遵守施工合同所有条款； (2)满足业主对质量、安全、工期、文明施工等方面的规定和要求，确保高效优质完成本标段内所有工程； (3)综合考虑本工程特点、重点、难点采用先进、科学、成熟、有效的施工方案，并结合本投标人历年轨道交通施工经验，使施工组织设计具有合理性、全面性、实用性； (4)本工程地长沙市主要街道，减少对周边环境的影响； (5)采用科学合理的监控措施和信息反馈系统指导施工； .编制范围 主要工程范围包括主体结构钢支撑架设及拆除。 二、工程概况
. 工程位置 南宁东站综合交通枢纽工程（地下空间）-轨道交通换乘站工程是轨道交通1号线、7号线换乘车站，站址位于国铁南宁东站站房南侧地下，地铁1、7号线东西方向穿过东站南广场，2条轨道交通线平行换乘。 工程地处南宁市青秀区，位于凤岭北路以北、凤凰岭路以东，高坡岭路以西，地势东西高中间低，且起伏很大，最大高差达25m以上。 .工程地质 场区范围属剥蚀丘陵地貌，覆盖层为第四系土层，其下为第三系半成岩，泥岩、粉砂质泥岩、泥质粉砂岩、粉砂岩。地层岩性分述如下： （1）填土（Q4ml） 素填土①2层：灰黄色，以粉土为主，稍密，稍湿～湿，含砖渣、砾石、植物根。 填土层广泛分布于拟建车站的地表，厚度约为～1.50m。 （2）第四系上更新统残、坡积层（Q3el+dl） 残、坡积层粘土、粉质粘土⑥1-1层：黄褐～褐红色，硬塑，粘粒含量高，切面光滑，手可捏断，韧性中等，干强度中等。 （3）第三系岩层（E） 第三系岩层（E）按不同岩性特性、状态分为6个亚层。 1）泥岩、粉砂质泥岩⑦1-1层：灰～青灰色，未成岩，呈硬塑土状，含锰质结核，岩芯呈短～中柱状，泥质结构，层理不明显，切面光滑，有蜡状光泽；干强度较高，遇水易软化，晒干易开裂。属于极软岩。
基坑钢支撑施工方案
XXXX公园站工程 钢支撑、钢围檩安装拆除 施 工 组 织 方 案 XX建筑安全科技股份有限公司 2014年12月1日
目录§1工程概况 §2编制依据 §3施工准备 §4钢围檩、钢支撑安装作业 §5施工组织机构 §6安全生产保证措施 §7应急预案 §8文明施工措施 §9质量保证措施 §10施工进度计划保证措施 §11工程技术资料管理措施
1.工程概况 XX公园站位于XX市轨道交通十号线建新东路—王家庄段，基坑的第一道采用钢筋混泥土做腰梁，第二—五道采用45双拼工字钢做钢腰梁。所有腰梁相互之间支撑均采用直径609X16钢支撑，另外在第三道和第五道处还分别有两道换撑。具体安装图详见工程图。 2.编制依据 2.1本工程招标文件和工程施工图纸 2.2《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）2.3《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）2.4《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002） 2.5《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001） 2.6《工程测量规范》（GB50026-93） 2.7《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99） 2.8《基坑工程设计规程》（DBJ08-61-97） 2.9《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97） 2.10《钢结构工程施工及验收规范》（GB50202-2002） 2.11《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001） 2.12《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2005） 2.13国家及浙江省颁布的其他施工规范、质量标准和文明施工规定。
冠梁支撑梁施工方案
雨花广场站 冠梁和混凝土支撑梁及挡土墙施工方案 1 编制说明 编制依据 （1）长沙市轨道交通5 号线一期工程雨花广场站施工设计图纸； （2）长沙市轨道交通5 号线一期工程1 标段施工合同； （3）建筑施工安全检查标准JGJ59-2011； （4）施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005 （5）钢筋焊接及验收规范JGJ18-2012； （6）地下铁道工程施工及验收规范GB50299-2003； （7）地铁设计规范GB50157-2013; （8）建筑基坑工程技术规范YB9258-1997; （9）混凝土结构设计规范GB50010-2010; （10）建筑基坑支护技术规范JGJ120-2012; （11）混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2015; （12）钢筋机械连接通用技术规程JGJI07-2003; （13）建筑基坑工程监测技术规范GB50497-2009; （14）城市轨道交通工程监测技术规范GB50911-2013; （15）湖南省、长沙市的其它相关规范、规程； （16）我单位现有技术、管理水平及以往施工经验。 编制原则 （1）根据设计图纸结合现场实际情况，制定切实可行的指导性施工方案与施工措施。 （2）执行合同文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的工期、质量、 安全、环境保护、文明施工等各方面的目标。 3）结合工程实际情况，应用新技术成果，使施工组织设计具有技术先进、 方案可靠、经济合理的特点 （4）充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织和周边接口问题，使施工对周边环境
的影响最小化。 编制范围 本方案适用于雨花广场站冠梁、混凝土支撑梁及冠梁顶挡土墙施工。 2 工程概况 工程概述 雨花广场站为位于长沙市雨花区，在万家丽路与香樟十字路口处，沿万家丽路南北向敷设，位于万家丽高架桥东侧，距高架桥翼缘板水平最近距离为。车站周边主要规划为居住及行政办公用地，无控制性建（构）筑物的影响。车站范围内地势北低南高，南北两端均为市政道路，施工场地条件较好。车站有效站台中心里程处周边道路规划标高约为米，规划道路南高北低。本站为地下单柱双跨（设备区双柱三跨）两层明挖车站，有效站台中心处顶板覆土约米，底板埋深米，轨面埋深车站主体基坑长，宽~，深约~。本站共有4个出入口，2 组风亭。 设计概况 车站主体围护结构采用800mn地连墙，车站竖向共设置1道砼支撑+2道钢支撑，车站在十字口处盖挖半逆作法施做部分顶板，钢便桥1 座。 车站导墙为、厂”型结构，采用C20现浇钢筋混凝土，保护层厚度25mm 导墙高度高出地面200mm浇筑100mm厚的素混凝土基础。地下连续墙采用厚800mm的地下连续墙，C35P8水下混凝土灌注。地下连续墙深度为~，共计107 幅。冠梁标准尺寸为1100X 1000mm采用C35混凝土浇筑。桩顶第一道支撑梁标准尺寸为900X 700mm采用C30混凝土。冠梁顶面至地面以上20cm范围内设置钢筋混凝土挡土墙，C30混凝土浇筑。
钢支撑施工方案
芜湖站东广场地下空间工程 围护桩钢支撑安装拆除 施 工 方 案 浙江华铁建筑安全科技股份有限公司 2014年4月8日
目录§1工程概况 §2编制依据 §3施工准备 §4钢围檩、钢支撑安装作业 §5施工组织机构 §6安全生产保证措施 §7应急预案 §8文明施工措施 §9质量保证措施 §10施工进度计划保证措施 §11工程技术资料管理措施
1.工程概况 芜湖站东广场地下空间工程位于位于安徽省芜湖市火 车站东侧，在北侧赤铸山中路、南侧赭山中路、西侧九华中路、东侧为弋江北路围成的区域内。基坑工程开挖深度10.75米至13.05米不等。地下主体结构采用明挖顺作法实施，综合考虑工程地质与水文地质、水塘清淤、周边环境及主体结构施工要求，基坑整体设计方案为先进行地下二层平面范围向外扩10m范围内，结合塘底清淤挖土卸载至2.45m标高，然后采用?900@1200钻孔灌注桩+水泥土搅拌桩止水帷幕+一道 内斜抛撑方案。工程采用φ609X16钢支撑和抛撑。具体安装图详见工程图。 2.编制依据 2.1本工程招标文件和工程施工图纸 2.2《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）2.3《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）2.4《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002） 2.5《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010） 2.6《工程测量规范》（GB50026-93） 2.7《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99） 2.8《基坑工程设计规程》（DBJ08-61-97） 2.9《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97） 2.10《钢结构工程施工及验收规范》（GB50202-2002）
14m深基坑钢支撑施工方案
10-1深基坑钢管支撑施工 本工程基坑开挖深度约6m，为保证基坑开挖工作的安全可靠、合理，降低成本、加快施工速度，确保工程按期完成，我公司依据多年积累的高层建筑深基坑施工的成功经验，并聘请本地高校有关专家，参照已完工的地铁车站工况条件和本工程的地质状况，提出本工程采用φ529钢管支撑系统。 10-1-1钢管支撑的设计思路 结合本工程的结构特点，采用在工程框架柱位置设立钢格构柱（按五桩承台考虑），利用钢格构柱架各设钢管，形成双管支撑。每组支撑用钢板连接，钢板间距4.2m，确保双管共同工作。在每排钢格构柱两侧各设纵向钢管支撑一道。 基坑内沿高度方向设置三道钢管支撑，第一道设置在-3m位置，第二道设置在-8.5m位置，第三道设置在-12m位置。 在钢管支撑端部用[20和[10槽钢组合成的钢桁架围檩，确保护壁结构的水平力通过围檩传到支撑，为减小围檩变形，在钢桁架预穿钢绞线，钢桁架吊装就位后进行预应力张拉，以提高钢桁架整体刚度。
10-1-2钢管支撑的计算 10-1-2-1参照依据——地铁站钢管支撑 我公司已顺利完工的地铁站的基坑涉及到七种挖深，分别为9.151mm 、9.252m 、10.039m 、10.117m （采用两道水平钢管支撑）12.778m 、12.099m 和15.5m （采用三道水平钢管支撑）。支撑跨度9～18米，最长39米。当跨度大于14米时，中部加格构柱以防支撑挠度过大而失稳。同时根据施工的工况，要求施工过程中基础底板和一定高度侧墙浇筑完毕，将最下层水平支撑倒换至侧墙处。支撑与护壁墙之间采用2[40C 及钢板组合截面腰梁，保证护壁桩的压力传到支撑上。 根据设计图纸提供支撑轴力，当撑距为3m 左右时，两道水平支撑第一道支撑（标高为-0.500m ）轴力设计值为642.6kN ，第二道支撑（标高为-0.750m ）轴力设计值为1310.1kN 。三道水平支撑时，第一道支撑（标高为±0.000m ）轴力设计值为594.2kN ，第二道支撑（标高为-0.750m ）轴力设计值为1524.3kN ，第三道支撑（标高为-13.000m ）轴力设计值为1302.3kN 。以此作为计算分析依据。 10-1-2-2小白楼地下广场深基坑力学计算与分析 本次招标没有提供该地铁站的正式地址资料，但我们在该地区进行过多次深基坑施工，积累了该地区深基施工的丰富经验和资料，根据有关资料，我们计算出该地铁站深基的侧压力如下： 根据计算，按照支撑中距8.4m 单管承担4.2m 范围的护壁结构水平力，采用三道水平支撑时，三道水平支撑的侧压力分别是200kN/m ；510kN/m ；430kN/m 。 基坑支护采用φ529mm 、壁厚8mm 的钢管做水平支撑，根据地下结构8400mm 柱距的特点，竖向格构柱均布置在结构柱的位置，一根格构柱顶两棵水平钢管支撑，既水平钢管支撑的平均间距为4200mm ，根据支撑的构造特点，分别取第一道16.8m 、第二道8.4m 、第三道8.4m 。 φ529mm 、壁厚8mm 的钢管的承载能力计算（不考虑钢管偏心作用）： 1. 抗压强度承载能力计算 截面积 2 2 2 cm 88.130})6.19.52(529[25.014.3=--??=A 取第三组材料，215=f N/mm 2=21.5kN/cm 2 截面抗压强度（不考虑压杆稳定）：