罩式炉功能概述
功能概述:
由于电加热炉一般是间歇式炉，炉温经常升降，在此过程中炉子升降温速度受到炉衬的制约，造成加热周期延长，工效效率低，同时耐火砖吸收或放出大量热，造成热量浪费，致炉子热效率降低，浪费电能。由于砖结构存在以上缺点，因此采用纤维制作的加热炉膛克服了砖结构存在的缺点，具有升温快、使用寿命长、能量消耗少等优点。近年来加热炉膛从砖砌炉膛转化为纤维炉膛在日益增加。特别在冶金行业的连铸连轧加热炉、台车炉式加热炉、罩式炉等加热炉衬中被广泛应用，赢得了用户的一致好评。
设备简介：
本设备为台车式电阻炉，即炉底台车可控的情况下自动进出。工件装在小车上，在传动机构的作用下进入加热炉体，关上炉门；加热温度在电器控制下，加热到工件所需的温度，再根据工件的工艺流程完成后，将工件在传动机构的作用下带动小车开出加热炉膛，从而完成了工件的处理。炉体是采用型钢、板材焊接而成的炉壳，炉壳的工作室采用瓷纤维折叠块制成。炉墙加热元件为高温电阻带加工成W形状，用高温瓷螺钉定在炉壁上；炉底台车的加热元件为高温电阻丝绕成螺旋状安装于炉底搁丝砖上，并在小车上铺设炉底板，便于放置工件而不致于损坏高温电阻丝。电器控制系统为SSR无接点输出，炉温的整个加热过程一由程序仪表实行PID程序控制，而整个炉膛的温度均匀性，由安装在炉顶的热电偶检测，从而实行了升温、恒温、均温、保温等一系列的工艺流程。
全纤维对开式电阻炉又称全纤维对开式罩式炉，可供金属材料、零件的正火、淬火、回火等热处理。对开式罩式炉主要特点：1.采用全纤维炉状结构,具有优良的节能性能,比同规格的砖体电阻炉结构或电动装置可轻便的移开炉体,露出炉台,装卸料方便.3.采用炉体移动,便于设备保养与维修用,提高生产率,节约投资。
A．移动炉体分炉衬、加热元件；
①、移动炉体由钢板及型钢焊接成外壳，材料有槽钢、角钢、钢板等。
②、炉衬采用全纤维棉压筑成模块，通过不锈钢元固定于炉壳支架上。
③、加热元件采用波状电阻带通过高铝瓷钉悬挂固定于两恻和后墙炉衬上。
B．固定炉台分炉衬、加热元件、炉底版：
①、固定炉台炉体采用槽钢做机架，钢板焊接成围板。
②、炉衬是有保湿砖、轻质粘土砖等砌筑而成。
③、加热元件采用螺旋状电阻丝安放于炉衬沟槽，并有搁丝砖固定。
④、炉底板采用根据台车炉衬制作，相互间留有涨缝槽。
C．炉体移动装置：炉体移动装置采用摆线针轮减速机，通过链条、链轮、转动轴、轴承传动铸钢；
除了中温标准炉膛尺寸外，可根据用户实际情况制作各种尺寸大小不一的全纤维台车炉。
底座移动式光亮罩式炉是根据用户要求，由强对流光亮罩式炉演化而来，采用炉体固定上升（龙门架），２只底座可移动装料进出，主要用户有江阴华西、高邮等地客户。
主要适用于黄铜带、青铜带、异型铜带、紫铜带、各类精密铜管、造币材料、精密带钢、复合带材、软磁和硬磁合金、铜合金线材、标准件材料、不锈钢带等几十种材料。钟罩炉最大装料直径3.2M，装料高度最高达4M，最大装炉量80T 罩式炉由一个加热罩、两个移动炉座、两个罩和阀架等组成：
加热罩由钢板卷成园形经焊接加工而成，在罩身的上部有供吊钩起吊换罩的位置，下部有三个支承炉罩的支承脚，底部装有沙封刀，在加热时使加热罩能直接压在炉罩的法兰上使其达到密封的效果，另在两个导向环，以便加热罩能方便准确地吊放在炉座上。
炉衬采用全纤维硅酸铝针刺毡折叠块组合而成，这样大大减轻了罩身的重量，不仅提高了保温效果而且降低了能耗。加热元件采用电阻带均匀的悬挂在炉膛的四周，并用瓷螺钉加以固定，坚固又耐用。
炉座承圆形状，由耐热不锈钢板焊接组合而成，在每一个炉座上都安放有一块圆形耐热钢炉底板，在炉底板下方焊有几支支承管用以承载工件，在炉座的正中央都装有一台强对流的风机，通过电机的运转来带动叶轮达到强对流的目的，从而
使炉膛的温度达到均匀，该风机的电机为水冷密封双速电机，可实现高、低速转换，通入冷却水后可确保电机的轴承不会因发热而损坏。在炉座上装有与罩密封的水冷橡胶密封圈，以便达到密封的效果。底座底部安装电动行走车轮，电子限位器控制行程。
本炉的罩为采用波纹不锈钢制作成圆柱状，顶部为圆形封头，下部焊接一只法兰用来与炉座密封圈连接，使炉膛形成密封的空间，达到炉料在保护气氛中进行热处理。
电气控制柜采用PID过零触发温控调节仪来调节炉的功率和温度，并安装有超温报警功能。并可根据用户需要制作上位机，组态软件动态显示。
W4-80系列罩式炉炉台风机是专为冷轧钢板卷罩式炉配套的产品用于罩中的保护气体强制定向流动，加强炉热交换，改善温度均匀性，提高热处理产品质量，缩短热处理周期。一般情况下，较气体自然循环可提高产量２０－３０％，该型风机是一种无外壳的离心式风机，轴伸向上用，风机轴承冷却方式，运行温度７５０℃，最高运行温度８５０℃。
一、项目概况、国外同类研究情况（包括技术水平）
1、萧山钱鸿交通器材，主要生产各类出口童车，年产量400万辆以上。年产值7.6亿，2008年预计超10亿。多年来公司一直是WALMART（沃尔玛）、KMART、TARGET等世界著名跨国连锁店的供货商,及美国TRU、RAD10-FLYER等大型玩具商的合作方。
公司每年需要生产4万吨优质冷轧钢板,并需配套同等能力的冷轧钢板(带钢)热处理(退火)设备。目前热处理(退火)任务由3套6台30吨液化气退火炉、3套6台17吨液化气退火炉、4套50吨煤炉承担，已不能满足生产、环保、节能的要求。
2、带钢生产退火设备普遍采用罩式加热炉，其供热方式分为燃料炉和电炉二大类。燃料炉又分煤炉和液化气炉二类。目前煤炉退火成本约120元/t，但是对环境污染，环保压力大，因此面临淘汰。液化气退火炉由于液化气价格昂贵，退火成本约210元/t。
目前国各类电加热罩式退火炉与国际先进水平相比较，差距较大，主要是电耗偏高，综合电耗210kwh/t。退火工艺过程长约45小时。（升温保温时间需25小时）效率低。
国电加热罩式退火炉使用较多的地区是，特别是、、江阴地区电加热带钢退火炉十分集中，所用的电加热罩式退火炉大都由湖光工业电炉厂、昌晟炉业、晟通炉业、信德隆工业炉、东升电炉厂等电炉厂生产。制造工艺各有特色。但关键二项指标：综合电耗、工艺过程时间，不能有所突破。以20吨电加热罩式退火炉为例，上述各厂家的综合电耗（每吨带钢耗电量+强对流风机用电+各
类热损）基本在210—230kwh/t之间。同时由于在设计时为了减少热损，保温层做得好，但是在炉冷过程时，却因为保温好而降温速率慢，影响整个工艺过程时间，这是一对矛盾。据国外资料介绍新日铁公司光亮带钢退火综合电耗。可达到160—180kwh/t，但没有介绍具体工艺。
3、2007年初，为贯彻落实《关于加快工艺循环经济发展的若干意见》精神，做好节能减排，实现清洁生产。公司领导带领科技人员在经过广泛、深入的调研考察后，和省热处理协会、热处理研究所、嘉华炉业等单位的专家共同研究认为：采用当前国先进的节能新技术、新材料。采用全新思路设计电炉工艺结构，利用计算机控制技术提高热处理工艺的自动化程度，使光亮带钢退火综合电耗达到160—180kwh/t，加热升温保温时时段≤20小时是可行的。
二、市场需求经济、社会、生态、效益分析
作为企业都有降低生产成本，提高产品质量的期望。光亮带钢退火综合电耗达160—180kwh/t；仅此一项就有相当大的经济效益，其市场需很大的。
研制新型高效节能电炉，使综合电耗≤160kwh/t，加热保温时间≤20小时。有以下竞争优势：
1、我们年产4万吨带钢，如每吨节电50kwh/t，年节电200万kwh，以平均电价0.87元/kwh计算，年节约电费开支170万元以上。
2、加热保温时间≤20小时，特别是加热升温时间≤10小时就可以充分利用22：00—8：00的低谷电，电价为0.47元/kwh。4万吨带钢退火每吨耗电160kwh，全年电费差价为：250万元以上。
3、液化气退火成本约210元/t，新型高效节能电炉电耗达到160kwh/t，利用低谷电0.47元/kwh，则退火成本≤110元/t。全年4万吨带钢退火可节约成本400万元以上。极大提高出口创汇产品的竞争优势。
燃煤退火炉对大气环境的污染，液化气炉对大气排放的污染而电能是清洁能源，利用电加热炉替代煤炉、液化气炉具有重要的生态效益。
长期以来，国家电网为了调荷节电、调峰节电采用了多种行政措施和经济手段，对各时段电价作了区分：尖峰电价1.17元/kwh、高峰电价0.87元/kwh、低谷电价0.48元/kwh。我们的电炉把22：00—8：00作为主要用电时段，对电网起到调荷节电作用，不但有极大的经济效益也有不可忽略的社会效益。
三、重要研究容、技术关键
（一）为使新型高效节能电炉综合电耗优于国先进水平，缩短工艺过程，确保带钢退火质量。我们认为以下方面是主要研究课题和技术关键：
1、加热耐火隔热层设置特殊空气隔热层，最大限度减少设备蓄热，提高设备保温性能、降低热耗。
2、自主设计热处理（退火）集散控制软件，保证质量、降低电耗。
3、控温仪表配备通讯接口使电退火炉群实现工业计算机集中控制，最大限度降低电耗。
4、加热罩采用创新思路的冷却降温工艺，缩短降温时间。
5、开发设计冷却罩对流吸风管和水雾交替冷却新技术使冷却效率提高30%。
6、封闭式可重复利用循环冷却水系统。
（二）各方专家结合工艺过程共同研究和决定对主要技术关键作以下处理：
1、工艺流程简介：
强对流罩式退火炉使用于冷轧带钢卷的光亮退火。强对流罩式退火炉由坚固的退火炉台及其下方的供给介质输入/输出管道，保护罩，电加热罩及带有喷淋装置的冷却罩构成。退火炉台下方设有保护气氛阀站。需退火的钢卷在炉台上进行堆垛，钢卷之间放置特殊形式的中间对流板。钢卷退火时，用高纯氢气和氮气作保护气体。在需进行退火的钢卷上方扣上保护罩及带有加热罩设备的加热罩。退火结束后，用天车将加热罩吊到一个退火准备就绪的炉台上。在保护罩外面扣上冷却罩，进行冷却。然后，在合适的温度条件下，启动喷淋冷却装置。冷却结束后，关闭喷淋冷却装置，吊走冷却罩和保护罩。卸下炉台上的钢卷，炉台准备进行下一炉退火。
立式钢卷装炉→罩上炉台夹紧—→抽真空检查→加热罩套进罩上炉台→加热罩主开关合上电热元件发热升温→电热元件全部发热后，无触点的可控硅控制二区加热→炉台强对流风机由低速转入高速，保护气氛冲洗料室的钢卷→逐步升温的热氢气清洗钢卷并使钢卷升温→在高温状态下钢卷表面的氧化物得到化学还原反应生成光亮钢卷→炉的温度和热气流的运动趋势由加热罩上的二区电热元件动态调节→设定的退火温度达到后，自动减少加热电流→加热罩进入缓冷程序→空气窗口气动阀门打开→加热罩上的空气风机运行，空气吹入加热室→烁热的罩从外到里逐步冷却→设定的缓冷温度到达后，控制信号灯报警→将加热罩吊走,冷却罩吊上炉台→冷却风机抽吸罩表面的热量→当罩表面温度达到350℃时，转入喷水和吸风同时冷却→料室部的温度达到200℃时，冷却罩风机停止，大量的水通过水喷淋冷却罩→直到设定的出炉温度到达后，水阀自动关闭→冷却风机继续运转吹净罩的余水→炉台气氛阀门全部关闭→炉台出口阀门打开→最后打开锁紧装置出炉。
电加热罩式退火炉整个运行过程是自动监控的，即使立即停电，氮气将自动补充炉台，炉始终处于正压力，退火的钢卷不会发生氧化，氢气在炉是安全可靠的。
2、电加热罩式退火炉技术配置
（1）运行和过程控制
设备通过中央操作系统计算机运行，将7套炉台用以太网络由计算机控制。除了装炉和出炉，移动罩以及加热和冷却罩外，整个设备为自动控制。
（2）压力控制
在工艺过程中，为了使罩保持一定压力高于常压以上，炉压力实行自动控制。如果炉压力降到安全临界值以下，氮气管线上的自动阀（常开）就打开，而通风管线和工艺用气管线上的阀关闭。工作负荷空间的压力就随着氮气的冲入而上升。
（3）温度控制
加热：提供两套独立的温度控制器（分别为炉台和加热罩所用），用于调节加热强度。一套控制器可调节开／关围，炉台和炉座控制器之间的开关量由设定值和实际温度进行比较得出的。调节控制与开关控制之间的转换是由钢卷的实际温度得出来的。为了保护炉料，当炉台温度超过设定点5℃时，电源即被关掉。
升温控制类型:采用PID智能调节电阻带电流的大小，控制形式：100％～20％，连续调节式。保温控制类型：采用PID控制电阻带的发热量大小，当加热室的温度超过设定的温度10℃时，排气窗口会自动打开，风机会启动给加热室降温。保持料室空间始终是一个均匀的温度，用加热/冷风气流来控制热平衡。
（4）冷却
采用对流风管和水雾交替冷却技术。当冷却罩在均热温度（即炉料刚被均热）下置于罩上，炉料在空冷／水冷共同作用下迅速冷却至约160℃（钢卷的热点）。
在冷却开始时，冷却罩顶部的离心风机从热罩下部抽吸冷空气。这样就将罩表面温度降到约200℃以下，从而避免接下来水喷淋时产生的急冷冲击。可延长其使用寿命。开始时的空气冷却也可防止喷水时产生过多的蒸汽。在空气冷却过程中，炉台风机一直运行（取决于所选冷却程序）。经过一定的时间（时间持续根据实际的冷却条件，由温度决定，大约为5小时，）冷空气风机自动关掉，开始喷水。
钢卷部的对流将热传导给罩，罩上的水流将热量迅速带走。整个冷却过程自动进行。
3、罩式炉技术结构
炉台（上图所示）
炉台采用不锈钢板全封闭结构，炉台风扇采用长叶片大功率强对流风扇。风扇引进国外技术和焊接材料，采用抗高温，抗强拉力的310S钢板制作。风扇质量轻，转速高。采用热强电机，风量可以达到40000m3/小时。炉台底座采用不锈钢板旋压成形，密封焊接。使得轧制油和残留物不会与耐火棉混合,在退火中，炉台形成的露点高，老的炉台是达不到－60℃以上露点的，而新的炉台可以达到－70℃的露点。高的露点在钢卷退火时会得到高的氧化还原电势，钢卷会更加光亮。其特点如下：
（1）圆形不锈钢全封闭式的加厚炉台强对流，采用了大流量、高压力的炉台风机和炉台导流叶片，各个钢卷之间的气体流动均匀，气体在钢卷部不会形成短路，钢卷外温度上升均匀。钢卷外温度差小，气氛热量传导快，生产效率比普通的罩式炉提高产能40%。
（2）使用保护气氛生产，具有100％的安全保障。即使突然停电，设备是安全可靠的，钢卷是不会受到高温氧化的。
（3）炉台载料板是大面积全接触式的，使得钢卷端面压力减小，避免了钢卷的层间粘结。
（4）、炉台底板为承重梁结构，载料板面不会产生点压力接触，载料板面在长期的高温生产下不会产生裂纹。
（5）电机线圈结构部通氢气体冷却，在大功率转速运动下，氢气体带走线圈的热量，电机外壳带有双层水套将轴承部的热量带出来使电机不会过热，轴承采用SKF公司王牌产品，并配进口高温长效润滑剂，8000工作小时加油一次。采用电子传感器预埋在线圈测量电阻。
（6）炉台和罩之间用硅橡胶圈密封，采用双层水冷套保护，，当罩放在炉台上时，提供PPm级的真空密封。
（7）加热罩
加热罩（外罩）壳体为钢板焊接结构，用型钢加固。部设置空气隔热结构。顶部撑有支架，以便吊车起吊。外壳采用Q235碳素结构钢板制造，钢板厚度6mm卷制成型，用自动埋弧焊机焊接，用型钢加固，顶部撑有支架和吊耳，以便吊车起吊。
加热罩的技术数据：
A) 炉衬选用摩根瓷纤维模块用不锈钢铆钉固钉可靠。炉顶部为多层纤维毯用不锈钢铆钉固定。加热罩密封圈为耐火纤维。
B) 电阻带采用电工合金厂耐高温电阻合金带绕制成波纹状（电阻带材质：OCr21A16Nb）。采用一种新型的特种安装方式悬挂在炉膛周围砌体上，并用高铝瓷挡圈固定。
C) 电加热罩为了适合于退火工艺要求，特别设置了小型鼓风机1台，风量调节阀门1台，环挠外罩底部的风管一条及喷气管，外罩顶部排气窗和气动执行元件1套。
D) 电加热消耗大幅度减少。大功率的加热和强对流，可以快速均匀的将整垛钢卷加热到额定的温度。采用严格的热工工艺制度，加热过程自动控制，钢卷不会超温。
（8）冷却罩
冷却罩结构特点：结构为碳钢板，用型钢加固。冷却罩顶部安装有一喷水装置，冷却罩环部安装有射流风管和水雾滴管供快速冷却用。
技术数据：
2台沿圆周切线布置的离心空气风机冷却：每台风机流量：9000 m3/h；工作压力：100mbar；风机转速：1500转/分钟；确保20t带卷自750℃降至100℃的冷却周期不大于20个小时。风机马达额定功率：2×5.5 Kw；喷淋水消耗量：18 Nm3/h；径和高度：适合于装料的罩。
（9）罩
罩采用耐高温不锈钢钢板卷制成园桶状后压制成带有双曲线高强度波纹状。波纹板和法兰之间的圆柱体材质为SUS321。采用探伤设备对每条焊缝完全1级探伤检查。罩底部用夹层水冷套组成可重复利用封闭式冷却水循环系统、密封法兰加工面与炉台配合（密封工作负荷空间）。起到保护密封圈作用,技术参数：
罩径：Φ1700 mm；适合堆垛高度：2500mm。不锈钢板厚：6mm；准球形封头，顶部：8mm；材质SUS321：；罩垂直度≤2mm.
（10）导向装置包括导向柱和导向套。
在炉台周围有固定两点的导向装置，在砼地基上预埋有长杆螺栓和厚钢板，一是固定炉台，避免炉台发生横向位移；二是固定两根长杆导向柱，导向柱是将罩；加热罩和冷却罩确定方向后，并垂直炉台中心下移的装置。
导向柱直径Φ159mm,采用厚壁焊接钢管制成，顶部有锥头，下部有法兰连接，在同一个炉台上，两根导向柱设计有不同的高度，便于罩体和炉台中心对中。
技术参数：导向柱直径：Φ159mm；导向柱高度：2900（2700）
固定炉台和罩小导向柱直径：Φ40mm; 高度350mm。
（11）阀座及阀／连接件／配件
阀座包括：保护气体连接件，含有球阀、电磁阀、气体取样接点，包括热、冷查漏的压力开关安全装置。压力指示计。
冷却水采用活动连接件，流量调节阀、用于冷却罩和罩法兰冷却水用的快速接头。
4、罩式炉控制装置
电控装置1套可对1个加热罩、2个炉台及阀站，1个冷却罩进行手动及自动操作控制，按给定程序使罩式炉自动升温、保温、冷却、给水、风机高、低速自动切换，对电机超温、过载、罩欠
压、超压、冷却水断流、欠压超温及加热罩超温，均有诊断联锁保护功能，该装置可使罩式炉实现炉温自动控制及工艺过程自动控制。
5、罩式炉的计算机控制系统
（1）工控机1 台：研华IPC610P-P4/2.8G，512 M 存，80 G 硬盘，1.4" 软驱，康宝光驱。
（2）彩色喷墨打印机( 惠普)1 台：用于屏幕记录、统计表格，退火曲线打印。
（3）19″液晶显示器1 台：用于监控、设定值输入、退火参数及显示退火曲线。
（4）计算机控制退火软件。
四、预期目标（要达到的主要技术经济指标；知识产权申请情况）
电炉性能必须符合国家标准.GB10067.1;GB10067.4《电加热设备基本条件》，/5265－91《间接电阻炉RB系列罩式电阻炉》GB5959《电热设备的安全》。
（一）、技术要求
1、加热罩采用具有创新思路的风机控制技术，断电降温时风机和罩上排气窗口自动或手动控制开启，以缩短降温时间。
2、计算机控制温度，炉温度均匀性可达到±5℃，保证各类优质带钢退火质量。
3、冷却罩采用射流吸风管和水雾交替冷却新技术，使冷却效率提高30%。
4、应用先进工艺，在紧急停电时，使炉钢卷无氧化，保证质量及设备安全。
5、采用钱鸿自主设计的电炉供电方式和温度控制方式。自动温度控制方式采用日本岛电FP93可编程控温仪表和希曼顿（PAC03I）调功模块。达到大功率电炉温度微调（≤3℃）的目的。
6、控温仪表配备通讯接口，可使罩式退火电炉群实现工业计算机集中控制，最大限度降低电耗。
7、炉台采用不锈钢板全封闭结构，炉台风扇采用长叶片大功率强对流耐高温风扇，风量可达40000m3/小时。确保炉加热气氛对流均匀。
8、具有封闭式可循环冷却水系统。
9、自行研发热处理（退火）软件，达到以下功能：
（1）根据钢卷、型号、规格自动完成退火炉温度、退火时间过程的计算及预设定。
（2）退火曲线的显示和保存。
（3）退火状态跟踪与设备运行动态显示。
（二）、经济技术指标
1、退火综合电耗≤180wkh/t（设计）争取≤160kwh/t。
2、环保
1）排烟符合国家I类标准
2）噪音≤80db（A）
3）自动化系统利用率≥97%
（三）、技术保证：
（四）、为保证本公司出口产品的竞争优势，暂不申请知识产权。
五、现有技术的知识产权情况及自主知识产权的拥有设想
1、热处理（退火）集散控制软件知识产权属嘉华炉业所有。钱鸿交通器材获授权使用。
2、电加热罩耐火隔热层设置特殊空气隔热层，该项制作技术知识产权属嘉华炉业所有。钱鸿公司有义务。
3、电炉主电力供电方式及电气自动化控制方式属钱鸿交通器材技术人员设计，知识产权属钱鸿交通器材所有。嘉华炉业在二年不得将此技术用于第三方。
4、冷却罩对流吸风管和水雾交替冷却新技术，双方共享。二年不得向第三方透露。
5、封闭式可重复利用循环冷却水系统，双方共享。二年不得向第三方透露。
六、已有条件分析（包括原有基础、技术力量的投入、科研手段和研究成果的生产或应用去向）
1、已对同行业厂家以及国大型工业电炉生产厂进行考察。
2、热处理研究所原付所长金相热处理高级工程师岩松，武汉嘉华炉业开发主任、高级工程师程振瑛指导参与研发设计。
3、17吨试验性电炉已于2008年3月投入生产，各项数据优于设计指标。
4、新电炉群厂房基建已开始，配套设施已订货，2500KVA大用户增量已批准并签定合同。
5、新型节能环保电炉群设计方案确定。
6、钱鸿公司原有17吨、30吨液化气退火炉群已运行三年，自身具有丰富的热处理实践经验。
7、钱鸿交通器材已和嘉华炉业签定技术合作协议。根据已验证的技术，钱鸿交通器材投资1000万元，淘汰、停用原有煤退火炉、液化气退火炉。按新设计建造新型、高效、节能、环保电加热罩式光亮带钢退火炉群。
七、实施方案（包括进度安排）
项目总投资为1000万元，由公司总师办负责实施：
1、2007年8—2008年3月设计方案并制作样板炉一套。
2、2008年3—5月
1）、根据试验运行状况分析数据，修改调整设计。
2）、向电力局申请电力扩容2500KVA为电炉群配套。
3）、新建电炉群新厂房以及配套基础设计。
3、2008年5月—7月
1）、完成2500KVA电力扩容。
2）、相关动力柜、输电电缆配置。
3）、完成电炉群新厂房建设。
4）、完成配套设施订货工作。
4、2008年5—8月7套14台新型炉群及配套设备制作、安装。
5、2008年8—10月前期试生产，数据分析及技术总结。
6、2008年10—12月新型高效节能环保电退火炉群形成生产能力。
八、投资及应用（包括用款预算、明细表）
1、前期调研试制30万
2、电炉群新建厂房及基础设施配套设备360万
3、2500KVA大用户增量并新建配电所，新增变压器及高、低压配电设施、动力电缆。350万
4、7套14台电炉群设计、制作、安装、调试320万。
九、申请单位概况（包括企业规模、技术力量、设备和配套情况、企业资产及负债情况）
钱鸿交通器材始建于1986年8月,经过20年的经营和发展，依靠科技进步,不断开发新产品,使企业经济效益不断提高,现拥有总资产2.5亿元,年创产值7亿余元。是专业从事研究、开发和生产童车玩具的企业，公司占地180余亩，拥有先进的机械设备和工艺流程，并在2006年度被评为优秀增长型企业。
公司不仅取得了国际玩具协会认证会员的书（ICTI），并且也获得了德国TUV公司ISO9001质量体系认证及美纳·迪士尼公司、美国海关联盟（C—TPAT）、KMART和WALMART认证证书。同时公司还被国家玩具质量监督检验中心评定为“质量稳定合格企业”。产品凭借优良的性能，美观的造型远销美国、加拿大、墨西哥、澳大利亚、日本、东南亚等几十个国家和地区。
公司下属总工程师办公室、工程部，有高、中级各类技术人员30余名。具有较强的工程开发和设计能力。并对热处理工艺及热处理设备结构有很丰富的实践经验。
LF炉外精炼技术和装备发展概述
LF炉外精炼技术和装备发展概述 作者：刘景春 摘要：我国钢包二次精炼技术之一LF精炼,初期市场需求少，不受重视，精炼产品主要集中在特钢行业；随市场对高端精炼产品的需求量快速提高,现LF精炼装置在钢厂被大量使用，LF装备、技术也在中国被逐步完善，LF精炼产品在品种质量、技术装备和节能减排等方面进步明显。 LF精炼未来发展方向：缩短LF精炼的周期，工艺、装备上技术更先进，更节能环保及降本。 关键词：LF精炼炉单工位LF双工位LF 1概述 回顾总结我国炉外精炼技术和装备的发展，在改革开放初期，此时，整个市场对需精炼要求的钢种不多，需求量很少。国内钢厂大多不设精炼装置，转炉或电炉出钢后，钢水直接进行连铸或模铸。 现随着时代的发展，对钢的质量（钢的纯净度）的要求越来越高，用常规炼钢方法冶炼出来的钢液已难以满足其质量要求，另外随着连铸技术的发展，对钢液的成分、温度等提出了更严格的要求。因此为提高生产率，提高产品质量，缩短冶炼时间，使冶炼、浇铸工序实现最佳衔接，于是产生了各种炉外精炼（钢包二次精炼）方法。 众知，在钢包内进行钢水二次精炼处理过程中,在进行吹氩搅拌、脱硫、合金化等作业时，不可避免均为引起钢水温度降低。以往通常仅通过提高一次冶炼（转炉、电炉）出钢钢水温度（过热度）来补偿。但提高一次冶炼出钢钢水过热度，引起如下的问题：增加一次冶炼时间，其结果引起相应的生产率下降；钢水吸收更多有害气体、减少耐材使用寿命等。 LF炉精炼法的一个突出特点是具有方便加热手段，可以在钢包内对钢液进行电加热，所有在精炼过程中所需的吸热与散热均可通过电加热得到补偿。 LF(Ladel Furnace)炉是上世纪70年代初期出现的新型二次精炼设备，世界上第一套以电加热、用吹氩为搅拌的LF装置，是1971年在日本大同钢铁公司大森特殊钢厂开发成功。40多年来这项技术得到高度发展和广泛应用。 2我国LF钢包精炼炉的发展 我国上世纪九十年代起，当电炉钢厂在引进大型电弧炉的同时也引进了与电炉相匹配的LF精炼炉装置，其目的在于增产扩产。当时的电炉采用的传统工艺，冶炼时间过长，影响电炉生产能力和电炉厂的全连铸生产。匹配LF以后，电炉的脱氧、脱硫、调温、合金化及去除夹杂物的五大任务，将由LF精炼炉完成，其结果缩短了一次冶炼时间，加快生产节奏，从而解放了电炉的生产力，为电炉厂采用全连铸生产创造了良好的工序协调条件。
钢包精炼炉的主要功能有哪些
钢包精炼炉的主要功能有哪些？ 一是钢液升温和保温功能。钢液通过电弧加热获得新的热能，这不但能使钢包精炼时可以补加合金和调整成分，也可以补加渣料，便于钢液深脱硫和脱氧。而且连铸要求的钢液开浇温度得到保证，有利干铸坯质量的提高。 二是氩气搅拌功能。氩气通过装在钢包底部的透气砖向钢液中吹氛，钢液获得一定的搅拌功能，钢液的搅动至少有以下好处：1．钢液温度均匀；2．钢液与渣层底部有洗刷的作用，迅速脱硫；3.去除钢液中夹杂物；4．控制夹杂物形态；5．便于增碳或脱碳；6．降低氧含量。 三是真空脱气功能。通过钢包吊入真空罐后，采用蒸汽喷射泵进行真空脱气，同时通过包底吹入氩气搅动钢液，可以去除钢液中的氢含量和氮含量，并进一步降低氧含量和硫含量，最终获得较高纯净度的钢液和性能优越的材质。 钢包精炼炉的应用对整个企业来看，至少可增加如下得益： 加快生产节奏，提高整个冶金生产效率。据统计，在熔化炉后增加钢包精炼炉装置后，可使生产率提高25％。 由于提供给连铸机的钢液温度十分适中，可降低连铸机的拉漏率，提高生产作业中的成品率。 提高钢液纯净度，可以熔炼材料性能要求较高各种冶金产品。 高炉各部位工作环境 总体来说，高炉冶炼时各部位的工作环境都很恶劣，但也有些细微区别。 炉喉：它主要是起保护炉衬作用。炉喉正常工作时，温度为400～500度，受炉料的撞击和摩擦较为激烈，极易磨损。因此，炉喉部位一般多用高铝砖砌筑，炉喉钢砖一般采用铸钢件，即使这样，炉喉受侵蚀仍不可避免，特别是炉喉钢砖下沿受物料冲击磨损更为突出。
炉身：高炉本体重要组成部分，起着炉料的加热、还原和造渣作用，自始至终承受着煤气流的冲刷与物料冲击。但炉身上部和中部温度较低（400～800度），无炉渣形成和渣蚀危害。这部位主要承受炉料冲击、炉尘上升的磨损或热冲击（最高达50度/分），或者受到碱、锌等的侵入，碳的沉积而遭受损坏。 炉身下部温度较高，有大量炉渣形成，有炽热炉料下降时的摩擦作用；煤气上升时粉尘的冲刷作用和碱金属蒸气的侵蚀作用。因此这个部们极易受侵蚀，严重者冷却器全部补侵蚀光，只靠钢甲来维持。例如某钢厂5号高炉，1996年4月破损调查时发现，7段2钢甲裂纹像网一样纵横交错，几乎连成一片，裂纹、龟裂严重，此段冷却壁基本全部被侵蚀、蚀光，只靠钢甲用来维持（炉役后期）的。这种现象在全国基他高炉上也可能有类似的现象。也就是说，高炉寿命长短与炉身部位的寿命长短有很大关系。因此，（特别是炉身下部）要求是选用有良好抗渣性、抗碱性及高温强度和耐磨性较高的优质粘土砖、高铝砖和刚玉砖。 炉腰：它起着上升煤气煤气流的缓冲作用。炉料在这里已部分还原造渣，透气性较差，同时渣蚀严重。另外，炉腰部位的温度高（1400～1600度），高温辐射侵蚀严重，碱的侵蚀也比较严重，含尘的炽热炉气上升，对炉衬产生较强的冲刷作用；焦炭等物料产生摩擦；热风通过时引起温度急剧变化作用。所以，炉腰极易受损的区域。直接影响了高炉寿命。其侵蚀原因见表9－2 9－2高炉砖衬侵蚀原因 部位 侵蚀原因 炉身上部 （1）炉料磨损 （2）煤气流冲刷 （3）碱金属、锌、沉积碳的侵蚀 炉身中、下部及炉腰部位 （1）碱金属、锌、沉积碳的侵蚀 （2）初成渣的侵蚀 （3）热震引起的剥落 （4）高温煤气流的冲刷 炉腹部位 （1）渣铁水的冲刷
箱式电阻炉热处理安全操作规程示范文本
箱式电阻炉热处理安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
箱式电阻炉热处理安全操作规程示范文 本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.遵守一般热处理工安全操作规程,检查测温仪表、热 电偶、电气设备接地线是否完好。 2.检查炉膛内是否有其它工件,炉底板,电阻丝是否完 好。 3.工件进出炉时应断电操作,并注意工件或工具不得与 电阻丝碰撞和接触。 4.箱式电阻炉使用温度不得超过额定值。
5.电炉通电前应先合闸,再开控制柜电钮,停炉时,应先关控制柜电钮再拉闸。 6.每月定期清理设备各部位(包括炉底板下部)的氧化物和脏物,发现问题应及时修理。 7.热处理干燥箱、保温炉、电溶炉不得超过额定温度,其余均按本规程执行。 8.工作完毕整理工作场地,并填写交接班记录。(铁粉联动线操作工安全操作规程。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
ASEA-SKF钢包精炼炉脱氧工艺研究(doc 9页)
ASEA-SKF钢包精炼炉脱氧工艺研究(doc 9页)
方案出钢/kg。t-1倒包/kg。t-1真空后净化搅拌/min 1 加铝0.6 加铝0.9 喂Ca-Si线1.5kg/t 吹氩,15 2 脱氧剂1.6 脱氧剂2.2 喂Al线Als=0.020% 吹氩,10 3 脱氧剂1.6 脱氧剂2.2 Al 0.25kg/t,Si-Al-Ba 1.5kg/t 电磁搅拌,5 注:表中脱氧剂指钙系脱氧剂 表2 脱氧材料成份(w) % 材料名称 C Ca Si Al Ba Ca-Si 28.4 55.6 钙系脱氧剂 20 37.2 16 Si-Al-Ba 36.24 19.79 12.76 3 几种脱氧材料的冶金特性 3.1 铝 铝主要用于钢液脱氧,其脱氧产物为固态的 Al 2O 3 ,反应式为: 2［Al］+3［O］=Al 2 O 3 ΔG°=1225000-393.8T (1) 由热力学计算可以看到铝的脱氧基本上在1873K高温下完成,即加铝后的片刻之内,绝大部分氧就由溶解态转变为氧化物而析出。文献资料［1］表明,含碳0.50%的钢,铝脱氧的二、三次脱氧产物占总量的22.5%～50.4%,这也说明铝脱氧速度很快,脱氧产物主要为一次生成。由式(1),若设［Al］(w)为0.025%,钢液在1520℃～1600℃变化时,钢中溶解氧可以从3×10-6降至0.5×10-6。因此,在精炼条件下,脱氧过程是一个夹杂物去除过程,一般可将这样一个脱氧过程看成一个准一级反应,即: ［O］ t =［O］ exp(-S/V。kt) (2) 式中［O］ t ——精炼后t时间的含氧量/×10-6 V——钢液体积/m3 ［O］ o ——精炼初始时刻的含氧量/×10-6 k——钢液脱氧的传质系数/m。s-1 S——钢渣界面积/m2 t——脱氧时间/s
热处理电阻炉安全操作规程
热处理电阻炉安全操作规程 1、箱式电阻炉 1、1作业前检查： 1、1、1测温仪表、热电偶、电气设备接地线等是否完好； 1、1、2炉膛内是否有遗留工件，炉底板电阻是否完好。 1、2工件进出炉时应断电操作，不允许工件或工具与电阻丝相碰撞或接触。 1、3箱式电阻护使用温度不允许超过额定值。 1、4电炉通电前应首先合闸，再开控制柜电钮。停炉时应先关控制柜电钮，再拉闸。 1、5每日清理设备各部位（包括炉底板下部）的氧化物和杂物。 1、6工作完毕应整理工作场地，并向下一班次操作负责人交待设备情况。 2、井式电阻炉 2、1管理者应指定炉前操作负责人。 2、2使用前检查设备及炉盖提升装置、工件吊具是否缺损，设备接地、风扇是否良好。 2、3装、出炉工件时应切断电源，不允许带电操作。吊装工件时应注意不应碰撞或接触电阻丝，工件重量不允许超过吊具规定负荷。 2、4开炉过程中，温度不允许超过额定值。 2、5吊装工件时，炉子平台上、下不允许站人。 3、气体渗碳炉 3、1 指定炉前操作负责人。 3、2工作前准备： 3、2、1检查设备的接地情况，并将测量仪表按工艺规范调整正确； 3、2、2 检查炉盖的升降机构是否正常； 3、2、3风扇转动平稳、无噪音，风扇的冷却水管应完好无堵塞，工作中的冷却出水温度不允许大于60℃；
3、2、4输油管道应完好畅通无渗漏，排气管、滴油器应畅通； 3、2、5炉罐内应无碳黑之类杂物，炉子应密封良好； 3、2、6检查吊车的吊放工具是否良好，工件起吊后吊钩下不允许站人。 3、3先给风扇轴迷宫装置通冷却水，然后给设备通电。 3、4温度在3600℃以上时不允许关掉风扇。 3、5温度在750℃以下时不允许向炉内滴注煤油，以防爆炸。 3、6 RJJ 系列气体渗碳炉最高工作温度不允许超过950℃。各设备装置量及最大工件尺寸应符合设备的技术要求。 3、7工件进出炉时设备应断电；吊车的升降速度应缓慢，起吊工件时应将吊钩对中。 3、8在渗碳过程中应点燃从炉内排出的废气。 3、9渗碳工作完毕应立即用辅助炉盖将渗碳炉罐盖好。 3、10液体渗碳剂、甲醇等均属易燃易爆物品，应严格保管，注意防火防爆。 3、11定期检查设备，清洁环境卫生。 4、气体氮化炉 4、1指定炉前操作负责人。 4、2氨瓶应放置在阴凉通风的地方，距离工作场地5m 以上，不允许靠近热、电源，或受日光曝晒，以防气体受热膨胀爆炸。 4、3氨瓶应在指定地点立放，不准用吊车运送，不准摔碰、涂油脂和卧放。 4、4冬季存放氨瓶，环境气温应保持在20℃左右。如液氨冻结，只能用水冲淋化冻，不允许用火或电炉烘烤。 4、5液氨用完后，应在瓶上标注“已用完”，并集中堆放。 4、6氮化炉装好料后，应仔细检查氨气管道、炉盖是否有泄漏，以免污染环境，氨气中毒；严防氨分解出来的氢气遇火自燃，引至氮化包内引起爆炸。
钢包精炼炉设备规格书及说明
日照钢铁有限公司L F-120t钢包精炼炉 设备规格书及说明 中国西电集团 西安鹏远重型电炉制造有限责任公司 二○○六年四月
目录 1.1 钢包车及拖缆装置 1.2 电极升降机构（电极横臂及升降机构）1.3 电极旋转机构 1.4 水冷炉盖及集烟除尘装置 1.5 炉盖顶升机构及机架 1.6 液压系统 1.7 集中润滑系统 1.8 水冷系统 1.9 压缩空气系统 1.10 电极存放及连接装置 1.11 喂丝机及导管（双线喂丝） 1.12 氩气搅拌系统 1.13 合金加料系统 1.14 短网系统 1.15 精炼炉变压器 1.16 电气及自动化系统 1.17 除尘管道
1.1钢包车及拖缆装置 钢包车是使钢包即达各个工位的运送工具。车体为优质钢板焊接结构，传动方式为机械传动，即为电动机+减速器+联轴器+车轮组成。车体上设有轨道清理装置。在轨道两端有止动装置及钢包车一端装有缓冲装置。在事故状态下，可通过车体上的挂钩将钢包车拖出。车体设置声光报警并加防护板。 拖缆装置是向钢包车提供动力、氩气等的装置，拖缆的一端固定在地面上，另一端固定在车体上，随钢包车一同运行。这样可保证钢包全程吹氩，拖缆胶管采用棉布捆扎，防止钢液或渣飞溅烧损胶管。 钢包车的主要组成 车梁2件×4 小横梁（带事故挂钩） 2件×4 支撑梁2件×4 主动轮2件×4 从动轮2件×4 电动机1台×4 减速机1台×4 联轴器1套×4 轨道清理装置4套×4 传动支架2套×4 限位装置1套×4 缓冲装置 1套×4 拖缆装置的主要组成 固定滑车1套×4 移动滑车7套×4 支架1套×4 钢丝绳装配1套×4 拖缆装配1套×4
管式加热炉
第五章管式加热炉 一、管式加热炉的工作原理 管式加热炉一般由三个主要部分组成：辐射室、对流室及烟囱，图5-1是一典型的圆筒炉示意图。 炉底的油气联合燃烧器(火嘴)喷出高达几米的火焰，温度高达1000~1500℃、主要以辐射传热的方式，将大部分热量传给辐射室(又叫炉膛)炉管(也叫辐射管)内流动的油品。烟气沿着辐射室上升到对流室，温度降到700~900℃。以对流传热的方式继续将部分热量传给对流室炉管内流动着的油品，最后温度降至200~450℃的烟气从烟囱排人大气。油品则先进入对流管再进入辐射管，不断吸收高温烟气传给的热量，逐步升高到所需要的温度。 辐射室是加热炉的核心部分，从火嘴喷出的燃料(油或气)在炉膛内燃烧，需要一定的空间才能燃烧完全，同时还要保证火焰不直接扑到炉管上，以防将炉管烧坏，所以辐射室的体积较大。由于火焰温度很高(最高处可达1500~1800℃左右)，又不允许冲刷炉管，所以热量主要以辐射方式传送。在对流室内，烟气冲刷炉管，将热量传给管内油品，这种传热方式称为对流传热。烟气冲刷炉管的速度越快，传热的能力越大，所以对流室窄而高些，排满炉管，且间距要尽量小。有时为增加对流管的受热表面积，以提高传热效率，还常采用钉头管和翅片管。在对流室还可以加几排蒸汽管，以充分利用蒸汽余热，产生过热蒸汽供生产上使用。烟气离开对流室时还含有不少热量，有时可用空气预热器进行部分热量回收，使烟气温度降到200℃左右，再经烟囱排出，但这需要用鼓风机或引风机强制通风。有时则利用烟囱的抽力直接
将烟气排入大气。由于抽力受烟气温度、大气温度变化的影响，要在烟道内加挡板进行控制，以保证炉膛内最合适的负压，一般要求负压为2~3mm水柱，这样既控制了辐射室的进风量，又使火焰不向火门外扑，确保操作安全。 二、管式加热炉的主要工艺指标 1.加热炉热负荷。每小时传给油品的总热量称为加热炉热负荷(千卡/小时)，表明加热炉能力的大小，国内炼油厂所用的管式加热炉最大热负荷在4200万千卡／小时左右。 2.炉管表面热强度。每平方米炉管单位表面积一小时内所吸收的热量叫炉管表面热强度(千卡/米2·小时)。 炉管表面热强度越高，在一定的热负荷下所用的炉管就越少，炉子的尺寸可减小，投资可降低，所以要尽可能地提高炉管的表面热强度。但炉管表面热强度不能无限制地提高，因为：①炉管表面热强度增加，管壁温度也会增加，靠近管壁处的油品就会因过热裂解而结焦附在管壁上，增加了传热阻力，又使管壁温度进一步增加，结焦不断增厚，如此恶性循环，严重时可烧坏炉管。所以要根据油品性质的不同控制合适的炉管表面热强度。加大管内油品流速，就不容易结焦，炉管表面热强度可适当高些。在检修时，须对炉管进行清焦处理。清焦的方法主要有空气-蒸汽烧焦法和机械清焦法。②加热炉炉膛内，各部分炉管的表面热强度是不同的，因为炉管距火焰的距离不同及炉管自身面向火焰面或背向火焰面等都会造成炉管受热不均。这样，局部的炉管表面热强度会大于全炉平均热强度，为防止局部过热，不得不降低全炉平均热强度，尽管这是不经济的。所以保证炉管受热均匀，提高全炉平均热强度，对延长炉管使用寿命是很重要的。
电阻炉的发展概况
电阻炉的发展概况 1电阻炉简介 (1) 2电阻炉控制方法现状及发展趋势 (2) 1电阻炉简介 无论电阻炉（resistance furnace）是利用电流使炉内电热元件或加热介质发热，从而对工件或物料加热的工业炉。电阻炉在机械工业中用于金属锻压前加热、金属热处理加热、钎焊、粉末冶金烧结、玻璃陶瓷焙烧和退火、低熔点金属熔化、砂型和油漆膜层的干燥等。 自从发现电流的热效应(即楞茨-焦耳定律)以后，电热法首先用于家用电器，后来又用于实验室小电炉。随着镍铬合金的发明，到20世纪20年代，电阻炉已在工业上得到广泛应用。工业上用的电阻炉一般由电热元件、砌体、金属壳体、炉门、炉用机械和电气控制系统等组成。加热功率从不足一千瓦到数千千瓦。工作温度在650℃以下的为低温炉；650～1000℃为中温炉;1000℃以上为高温炉。在高温和中温炉内主要以辐射方式加热。在低温炉内则以对流传热方式加热，电热元件装在风道内，通过风机强迫炉内气体循环流动，以加强对流传热。电阻炉有室式、井式、台车式、推杆式、步进式、马弗式和隧道式等类型。可控气氛炉、真空炉、流动粒子炉等也都是电阻炉。 电热元件具有很高的耐热性和高温强度，很低的电阻温度系数和良好的化学稳定性。常用的材料有金属和非金属两大类。金属电热元件材料有镍铬合金、铬铝合金、钨、钼、钽等，一般制成螺旋线、波形线、波形带和波形板。非金属电热元件材料有碳化硅、二硅化钼、石墨和碳等，一般制成棒、管、板、带等形状。 电阻炉与火焰炉相比，具有结构简单、炉温均匀、便于控制、加热质量好、无烟尘、无噪声等优点，但使用费较高。工业电阻炉分为工业电阻炉分二类，周期式作业炉和连续式作业炉。周期式作业炉分为箱式炉、密封箱式炉，井式炉，钟罩炉，台车炉，倾倒式滚筒炉。连续式作业炉分为窑车式炉，推杆式炉，辊底炉，振底炉，转底炉，步进式炉，牵引式炉，连续式滚筒炉，传送带式炉等。其中传送带式炉可分为：有网带式炉、冲压链板式炉。 电阻炉的加热机理：电阻炉以电为热源，通过电热元件将电能转化为热能，在炉内对金属进行加热。电阻炉和火焰比，热效率高，可达50－80%，热工制度容易控制，劳动条件好，炉体寿命长，适用于要求较严的工件的加热，但耗电费用高。
热处理箱式电阻炉课程设计
热处理箱式电阻炉课程设计 一、设计任务 1、炉型：箱式炉 2、设计要求：（1）生产率或一次装炉量：100kg/h （2）零件尺寸：长、宽、高尺寸最大不超过150mm （3）零件材料：中、低碳钢、低合金钢及工具钢 （4）零件热处理工艺：淬火加热 3、任务分析： （1）生产率或一次装炉量为100kg/h ，属小型炉； （2）生产长、宽、高尺寸最大不超过150mm 的零件，选择箱式炉合理； （3）淬火加热工艺表明所设计的箱式炉属于中温范畴。 二、电阻炉的炉体结构设计 1、炉型选择：由于所生产的零件尺寸较小，都不大于150mm ，且品种较多，热处理 工艺为淬火加热，具体品种的淬透性不同，工艺有所差别，故采用周期作业中温箱式热处理炉进行设计。（额定温度为950℃） 2、炉膛设计 （1）典型零件的选定 参照设计任务的要求，选用40Cr 钢齿轮模拟设计 ①齿轮参数：分度圆mm d 128= 齿顶圆mm d a 136= 齿数32=z 模数 4=m 齿宽mm b 70= 全齿高mm h 9= 齿根圆mm d f 118= 齿轮孔径mm d 40=孔 ②设定工艺曲线： 加热时间 t=a ×k ×D （a ：加热系数，k ：工件装炉条件修正系数，D ：工件 《热处理手册》第四版第二卷，机械工业出版p55 工艺周期为5h 《热处理设备》p117表5-4
有效厚度） 查表得：a 为1.2-1.5min/mm 取1.3 min/mm k 取1.8 故时间 t=1.3×1.8×70=163.8min 取加热时间3h ，保温时间2h 工艺周期为5h （2）确定炉膛尺寸 一次装炉量=生产率×周期=100kg/h ×5h=500kg 单位重量 kg kg d d 337.6108.7b ])2 ( )2[(m 322 =???-=孔π 零件个数 809.78337 .6500 ≈== n 个 查表可知，炉底单位面积生产率 h m kg P ?=20100 有效面积 22 01100 100m m P P F === 有效 由于工件之间距离为工件高度的0.3-0.5，故取工件之间距离为30mm 设计每次装炉80个零件，分两层分布，每层40个,纵向8个,横向5个 实际炉底面积 224.125.18 .01 m m K F F ≈== = 有效实 （K 为炉底利用系数，通常为0.8-0.85） 取 长 L=1.4m ， 宽 B=1.0m 炉子高度一般为（0.52-0.90）B ，取0.6B ，故H=0.6m 3、炉体各部分结构 （1）炉衬：分为内层耐火层和外层保温层 内层：用QN —1.0的轻质耐火粘土砖 外层：B 级硅藻土砖，热导率为t 1023.0131.03 -?+，最高使用温度为900℃ （2）炉墙： 耐火层：QN —1.0轻质耐火粘土砖，规格为230×113×65mm ，热导率为 t 3110256.029.0-?+=λ，厚度 mm 1131=δ 保温层：B 级硅藻土砖，规格为230×113×65mm ，热导率为 t 1023.0131.03 -2?+=λ，厚度 mm 2302=δ 炉膛尺寸： L=1.4m B=1.0m H=0.6m 《热处理设备课程设计指导书》附表2
精炼炉钢包设计
精炼炉钢包设计 摘要 钢包精炼炉，是用来对初炼炉（电弧炉、平炉、转炉）所熔钢水进行精炼，并且能调节钢水温度，工艺缓冲，满足连铸、连轧的重要冶金设备。钢包炉是炉外精炼的主要设备之一。钢包精炼炉主要功能：1、使钢液升温和保温功能。钢液通过电弧加热获得新的热能，这不但能使钢包精炼时可以补加合金和调整成分，也可以补加渣料，便于钢液深脱硫和脱氧。而且连铸要求的钢液开浇温度
得到保证，有利干铸坯质量的提高。关键词：钢包；液压；滑动水口
Abstract Ladle Turret in continuous casting machine is pouring position over the top of the ladle used to carry cross and bearing steel casting equipment packages，it is the most commonly used in modern continuous casting and the most common bearing steel ladle for pouring the key machinery and equipment.In this paper, we make a design calculations for the Ladle Turret slewing device system, helping to optimize the large package of turret structure, reduce costs and increase the economic efficiency.This topic is mainly making a design calculation of correlation of Ladle Turret slewer , including the calculation of the drives power , the selection of the electrical machine and electrical machine ,the checking of exposed gear ,the selection and checking of exposed gear ,the checking of coupling bolt and foundation bolt. Keywords：The Ladle ；hydraulic；slide gate
石油化工管式工艺加热炉简介
石油化工管式工艺加热炉简介 郑战利
管式加热炉 在一个有衬里的密闭体内设置有大量的相互连接的优质或合金无缝钢管，被加热介质在一连串的无缝钢管内以很高流速通过，燃料在密闭体内燃烧产生高温烟气，高温烟气通过辐射、对流和传导把热量传给被加热介质，把被加热介质加热到生产工艺规定的温度或完成一定的化学反应深度；这类设备统称为管式加热炉。管式加热炉的范畴包含热水和蒸汽锅炉、热载体加热炉、油田水套炉、输油管道加热炉、炼油和石化生产装置的工艺加热炉等。今天我们所讲的管式加热炉是炼油和石油化工生产装置的工艺加热炉，简称为石化工艺加热炉。
石化工艺加热炉的主要特点是 1.被加热介质为易燃、易爆的液体或气体，且温度和压力较高。 操作条件苛刻。安全运行要求高。 2.加热方式为明火加热。 3.长周期连续生产。 4.所用燃料为液体或气体燃料。
管式加热炉应满足的要求 1.完成一定的传热任务，燃料耗量少、需要的传热面积小。 2.被加热介质不受局部过热。 3.在纯加热型管式加热炉中，被加热介质无分解或仅有极少量分解。 4. 在加热—反应型管式加热炉中，保证被加热介质的反应深度达到生产工 艺要求，且炉管中结焦量最少。 5.安全、稳定、连续运行周期在3~5年。 6. 排烟中的有害物含量和噪声必须符合国家标准规定。
管式加热炉的主要操作参数 1、有效热负荷：为各种被加热介质从体系入口状态到出口状态所吸收的能量之和，它等于供给能量与损失能量之差，Kw 2、排烟损失热量：排出体系的烟气带走的热量。Kw 3、燃料不完全燃烧损失热量：由于燃烧设备及燃烧工况等原因造成燃料没有完全燃烧而未能释放出的反应热。Kw 4、散热损失热量：体系内所有设备及管线表面向周围环境中散失的热量。Kw 5、附属设备能耗：鼓风机、引风机、吹灰器、热载体循环泵等辅助设备所耗掉的能量，按供给这些设备的能量计算。Kw 6、燃料效率：有效吸能量占供给燃料燃烧放出热量的百分数，其数值可能大于l00％。% 7、全炉热效率：有效吸能量占供给炉子总热量（不含附属设备损失）的百分数。% 8、综合效率：是体系供给能量利用的有效程度在数量上的表示，它等于有效能量对供给能量的百分数。% 9、炉膛热强度：指单位时间内单位炉膛体积所传递的热量，单位为kw/m3。 10、炉管平均表面热强度：指单位时间内单位炉管表面积所传递的热量，单位为kw/m2。 11、排烟温度：烟气离开被加热介质加热段的最终温度。℃ 12、排烟氧含量：烟气最终离开被加热介质加热段时中的氧含量。V% 13、炉膛Tp温度：烟气出辐射室时的温度。℃ 14、燃烧过剩空气系数：燃料燃烧理论空气量与供风量的比值。 15、燃料耗量：单位时间内，加热炉消耗燃料总和（Kg/h或Nm3/h）。 16、质量流量：单位时间内，流过单位炉管内截面积的加热介质的质量（Kg/m2.h）。 17、全炉压力降：被加热介质流过炉管系统的压力损失。MPa
管式加热炉单元思考题
管式加热炉单元思考题 1、在工业生产中，能对物料进行热加工，并使其发生物理或化学变化的加热设备称 为（A、B） A、炉 B、窑 C、罐 D、塔 2、加热炉按热源划分可分为：（A、B、C、D） A、燃煤炉 B、燃油炉 C、燃气炉 D、油气混合燃烧炉 3、加热炉按炉温分可分为：（B、C、D） A、高中温混合炉 B、高温炉（>1000℃） C、中温炉（650~1000℃） D、低温炉（<650℃） 4、工业炉的使用中烘炉主要有（A、C、D）过程 A、水分排除期 B、日常维护期 C、砌体膨胀期 D、保温期 5、油气混合燃烧管式加热炉开车时，要先对炉膛进行（A）。并先烧（B），再烧（C）。 而停车时，应先停（C），后停（B） A、蒸汽吹扫 B、燃料气 C、燃料油 D、燃料煤 6、油-气混合燃烧管式加热炉的主要结构包括（A、B、C、D） A、辐射室（炉膛） B、对流室 C、燃烧器 D、通风系统 7、在加热炉稳定运行时，炉出口工艺物料的温度应保持在（D） A、200℃ B、3000℃ C、4000℃ D、420℃ 8、本单元工艺物料温度TIC106，有两种控制方案其一是（A）其二是（B） A、直接通过控制燃烧气体流量调节 B、与燃料油压力调节器PIC109构成串级控制回路 C、与炉膛温度TI104构成串级 D、与炉膛内压力构成前馈控制 9、本流程中为保证安全正常运行共设有（C）个安全阀 A、1 B、5 、 C、3 D、6 10、在点火失败后，应做（B）工作 A、烘炉 B、吹扫 C、清洗 D、热态开车 11、燃料气压力低主要现象是（A、B、C） A、燃料气分液罐压力低 B、炉膛温度降低 C、炉出口温度升高 D、燃料气流量急剧增大
鞍钢100吨 LF精炼炉概述
第二章模型建立 2.1鞍钢100吨 LF精炼炉概述 鞍钢一炼钢目前拥有2座100吨LF精炼炉，其年处理能力为100万吨，所生产的产品包括普碳钢、低合金钢、合金结构钢及优碳钢等多个钢铁品种。现运行稳定，且具有较高的技术含量。 2.1.1 100吨LF精炼炉的主要工艺参数 电极直径：500mm. 分布圆直径：800mm 电极升降速度：5m/min 钢水升温速度：4℃/min 一次电压：35kV 二次电压：420-250kV 二次电流：449kA 钢水罐车速度：300-600m/min，行程30m 液压系统：工作压力12Mbar 工作介质：水乙二醇 水冷系统：进水＜33℃ 出水＜50℃ 冷却水流量：500t/h 氩气系统：工作压力0.6-0.8Mbar 耗量最大：60Nm3/h 氮气系统：工作压力＞0.4Mbar 2.4模型操作参数的确定 2.4.1参数变量筛选的原则 LF炉精炼效果受很多现场因素的影响，通常不同的钢种，要求钢中有不同的硫含量，但总的来说，在所有钢种中，硫都是有害的元素，所以多数钢的生产理念是脱硫、脱磷、调节合金含量。脱硫的影响因素有很多，而且很多影响参数都是很难明确的，因此正确的选择钢包精炼的输入变量因子，对网络的建立和运行都是很很重要的。本文选取变量的动力学和热化学分析如下： ⑴精炼渣；炉渣作为精炼的主要化学成分，其对脱硫的贡献率是很大的。适当增加渣量，可以稀释渣中CaS浓度，加快脱硫速率。但渣量过大会使炉渣过厚，影响钢渣界面反应。从热力学角度考虑，脱硫反应是在还原性气氛中进行，渣中FeO含量高不利于脱硫反应。根据生产数据，在脱硫反应中渣中FeO含量与硫分配系数成反比例关系，所以炉渣的成分对脱硫的程度起到很大的影响。 ⑵石灰（CaO）；CaO脱硫反应是固—液相反应，脱硫过程主要通过以下反应式完成： 此外，精炼过程加入一定活性石灰改变了渣的组成，不仅提高了炉渣碱度、改善炉渣黏度和流动性，而且新渣系组成有利于提高渣中硫容，因此有利于脱硫。另有研究发现，CaO脱硫的限制性环节和脱硫速度随钢水原始硫含量不同而有所不同，石灰的脱硫速度与料流密度和粉粒在钢水水中的逗留时间成正比，而与粉粒的大小成反比。 ⑶萤石（CaF2）；CaF2 本身没有脱硫能力，但CaF2在脱硫过程中可以起到类似于催化剂的作用，加入炉渣中可使脱硫速率显著提高。首先，CaF2能显著降低渣的熔点，改善动力学条件，使硫容易向CaO等破网组元固相扩散; 其次，氟离
LF钢包精炼炉
西安新达炉业工程有限责任公司是专业设计、制造、出口工业电炉、冶炼设备，及其配套装置、自动控制系统的知名企业，产品电弧炉、矿热炉、电渣炉、中频工频感应炉及2-160吨LF、VOD、AOD、VD钢包精炼炉系列，其中最新高新技术产品：3-20吨小吨位环保型VOD钢包精炼炉，用于冶炼生产高级钢、合金钢、特种钢、不锈钢等，该设备解决了国内小吨位VOD炉，无法保温的技术难题，是广大高级钢特钢企业的高效熔炼设备，技术先进、质量可靠。 钢包精炼炉 (一).主要用途：钢包精炼炉可供初炼炉（电弧炉、平炉、转炉）的钢水精炼之用，是满足连铸、连轧的重要冶金设备。 (二).设备特点：设备具有常压电弧加热，真空脱气、吹氩搅拌，吹氧喂丝，常压或真空加料、测温、取样，电视摄像，频内观察等功能。 (三).设备组成： 1.钢包及钢包车； 2.加热装置（电极控制方式：手动控制或微机自动控制。采用了节能型短网及导电横臂）； 3.真空及检测系统； 4.液压及控制阀系统；5。氩气、氧气、压缩空气及冷却水系统；6.电气控制系统（采用PLC控制及CRT图像模似显示）7.高压强电系统；8.大电流线路。
LF钢包精炼炉 用途： 钢包精炼炉可供电弧炉、转炉等初熔炉钢水精炼之用，可具有电弧加热、吹氩搅拌、测温取样、合金化等功能，是生产优质碳素钢、合金结构钢、轴承钢、工具钢、不锈钢等钢种及满足连铸、连轧工艺要求的重要冶金设备。 结构特点： 钢包精炼炉，用户可根据所生产的钢种及冶炼工艺选择炉型或炉型组合。 LF 设备组成： 钢包、钢包车及拖链装置（或拖缆）、加热桥架及导向滚轮装置、加热炉盖及提升装置、电极升降机构、电炉变压器、短网、吹氩系统、水冷系统、液压系统、低压电气控制系统、自动化控制系统。 铜钢复合导电横臂： 设备组成： 导电横臂本体、电极夹头、电极夹紧放松机构 已采用铜钢复合导电横臂的产品规格： 钢包精炼炉有：12tLF、15tLF、20tLF、25tLF、30tLF、40tLF、60tLF 三相炼钢电弧炉有： 5t、10t、15t、20t、30t、40t 铜钢复合导电横臂： 用途： 铜钢复合导电横臂是炼钢电弧炉、钢包精炼炉二次大电流供电系统――短网的重要组成部分之一，是替代传统导电铜管式横臂的更新换代产品。 结构特点：
管式加热炉安全管理规定范本
工作行为规范系列 管式加热炉安全管理规定（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-51147管式加热炉安全管理规定Regulations on safety management of tubular heating furnaces 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 一、管式加热炉安全技术措施 1.燃料气分液罐 (1)燃料气进炉区必须设置燃料气分液罐，一个装置有多个炉子可以共用一个分液罐。 (2)燃料气分液罐上应设置压力、液位等显示仪表。 (3)燃料气分液罐上应设置有安全阀、放火炬线。 (4)燃料气分液罐上应设置加热盘管和脱液设施;加热器盘管材质选用时要考虑介质的腐蚀。 2.盲板与切断阀 (1)燃料油、燃料气进装置、进炉区和火嘴前等部位应设置相应的"8"字盲板。 (2)燃料油、燃料气系统应设置有吹扫、试压和置换流程。燃料气吹扫、试压、气密所用蒸汽、氮气给汽(气)点应设双
阀间加排凝的三阀组结构，并设相应的"8"字盲板，燃料油吹扫、试压所用蒸汽给汽点应设双阀间加排凝的三阀组结构，并设相应的"8"字盲板。 (3)燃料油、燃料气入火嘴前必须设置两道阀门。 (4)燃料油、燃料气吹扫系统中给汽(气)点三阀组与燃料气入火嘴前的双阀必须采用法兰连接的阀门。原来采用非法兰连接的阀门在检修或技改中应改为法兰连接的阀门。 (5)燃料油入火嘴前必须设置两道阀门，同时应设置燃料油循环线。 3、控制回路 (1)加热炉应设置燃料油、燃料气压控阀、工艺介质和炉膛温度温控阀等必要的控制回路。 (2)安全联锁自保阀的设置根据装置工艺对加热炉具体要求确定。 4.阻火器 燃料气入炉前应并联设置双阻火器，生产中可以切换和检修。 5.控制阀选型
管式加热炉的主要技术指标(1)
管式加热炉的主要技术指标（1） 热负荷 每台管式加热炉的单位时间内向管内介质传递热量的能力成为热负荷，一般用MW为单位。 管内介质所吸收的热量用于升温、气化或化学反应，全部是有效利用热。对简单管式加热炉（管内介质入炉状态为春液相，出炉状态为气、液混相），其热负荷的计算公式为 加热炉的设计热负荷Q通常取计算值Q'的1.15倍~1.2倍。 炉膛体积发热强度 燃料燃烧的总发热量除以炉膛体积，称之为炉膛体积发热强度，简称为体积热强度，它表示单位体积的炉膛在单位时间里燃料燃烧所发出的热量，一般用kW/m3为单位，即： 炉膛大小对燃料燃烧的稳定性有影响，如果炉膛体积过小，则燃烧空间不够，火焰容易舐到炉管和管架上，炉膛温度也高，不利于长周期安全运行，因此炉膛
体积发热强度不允许过大，一般控制在燃油时小于125kW/m3，燃气时小于165kW/m3。 辐射表面热强度qR 辐射炉管每单位表面积（一般按炉管外径算表面积）、每单位时间内所传递的热量qR称为炉管的辐射表面热强度，也称为辐射热通量或热流率，单位为W/㎡。 qR表示辐射室炉管传热强度的大小。应注意它一般指全辐射室所有炉管的平均值。由于辐射室内各部位受热不一样，不同的炉管以及同一根炉管上的不同位置，实际上局部热强度很不相同。一台炉子的平均辐射热强度究竟多少为宜，与许多因素有关，例如管内介质的特性、管内介质的流速、炉型、炉管材质、炉管尺寸、炉管的排列方式等等。推荐的qn经验值列于表1。 对流表面热强度Qc 含义同辐射强度一样，单位也是W/㎡，但它是对对流室而言。 近年来为提高对流传热，对流炉管的管外侧大量使用了钉头或翅片。钉头管或翅片管的对流表面热强度习惯上扔按炉管外径计算表面积，而不计钉头或翅片本身的面积。钉头管或翅片管按此计算出的热强度一般在光管的二倍以上，也就是说，一根钉头或翅片管相当于两根以上光管的传热能力。
热处理电阻炉操作规程
箱式电阻炉操作规程 一、开炉前的准备 1、检查电器部分是否正常，炉壳接地是否良好，电热元件是否短路或有断路现象。 2、检查炉门提升机构是否灵活，润滑状况是否良好，安全保护装置是否良好。 3、检查热电偶及控制仪表是否正常。 4、检查辅助设备（如淬火槽、冷却系统等）及工艺装备是否正常。 5、整理好炉前工作场地，打开炉门检查炉内是否有工件，待一切正常，即可开炉。 二、炉子工作 1、调整仪表至工艺规定温度，打开仪表小开关，合闸送电。 2、新炉子或经大修后的炉子，应按设备说明书规定的烘炉工艺升温。 3、工件装炉后，操作者应经常检查仪表工作情况，一般20-30分钟，检查一次。 4、发生设备事故，应立即切断设备电源，并及时报告领导处理。 5、停炉时，先切断设备电源。 三、操作及维护保养注意事项： 1、炉温不得超过设备规定的最高工作温度。装炉量不得超过设备规定的最大装载量。
2、工件装炉时，不得接触到电热元件，两者应有大于50mm的间距。潮湿的或带有腐蚀性物质的工件不得装入炉内。 3、工件装出炉时，必须切断电源，工件应轻放，轻取，防止碰坏电热元件隔板或炉墙，尽量减少工件磕碰。 4、应按期校对现场运行中的热电偶和温度控制仪表。 5、箱式炉炉腔应保持清洁，定期打扫冷炉，尤其在炉底板下落入的氧化皮，铁屑等必须彻底清除，以免影响电热元件烧断。 6、当有人进入炉腔内修理或清扫时，必须先切断电源将炉门撑起固定，并设有警告标记，以保安全。 7、应定期分析淬火剂的成分或测试淬火油的冷却能力，淬火油槽要定期清除底部油渣、氧化皮、碳黑残余水等杂质。有条件每一季度过滤一次。油槽中绝对不能进入水。双液淬火油槽应单独设置。油槽温度不能超过着火点，以免引起火灾。
热处理箱式电阻炉设计
、 辽宁x x 大学 热工过程与设备课程设计# 题目：热处理箱式电阻炉的设计 （生产率150kg/h，功率39kw，工作温度≤600℃） 院（系）：） X X 专业班级：X X 学号：X X 学生姓名：X X 指导教师：· X X 起止时间：X X
课程设计（论文）任务及评语 &
目录 一、炉型的选择 (2) 二、确定炉体结构和尺寸 (2) 三、砌体平均表面积设计 (4) 四、计算炉子功率 (5) 五、炉子热效率计算 (7) 六、炉子空载功率计算 (7) 七、空炉升温时间计算 (7) 八、功率分配与接线 (9) 九、电热元件材料选择与计算 (9) 十、电热体元件图 (11) 十一、电阻炉装配图 (11) 十二、炉子技术指标 (11) 参考文献 (12)
设计任务： 为某厂设计一台热处理电阻炉，其技术条件为： (1)用途：中碳钢、低合金钢毛坯或零件的退火，处理对象为中小型零件，无定型产品，处理批量为多品种，小批量； (2)生产率：150kg/ h； (3)工作温度：最高使用温度≤600℃； (4)生产特点：周期式成批装料，长时间连续生产。 一、炉型的选择 根据工件的特点与设计任务的要求及产量大小选择合适的炉型。由于小批量生产，品种多和工艺稳定的要求拟选用箱式热处理电阻炉，不通保护气氛。 二、确定炉体结构和尺寸 1．炉底面积的确定 炉底面积的计算方法有两种。一种是根据一次装料量计算，另一种是根据炉底强度指标计算[1]。因工件的加热周期和装炉量不明确，故不能用炉子一次装料量确定炉底面积，只能用炉底强度指标法。已知生产率为150kg/h，按表5—1[1]选择箱式炉用于正火和淬火 为120kg/(m2·h)，故可求得炉底有效面积 时的单位面积生产率p =150/120=1.25m2 F=p/p =～，取系数上限，得到炉底实际面积：由于有效面积与炉底总面积存在关系式F/F 1 F=F/= =1.47m2 2．炉底长度和宽度的确定 对于热处理箱式电阻炉，设计时考虑装出料的方便，根据长度与宽度之比，取L/B=2:1，因此，可求得炉底宽度 F=2.059m L=5.0/ B=L／2=／2=1.030m 为方便砌砖L=2205mm B=1048mm 3．炉膛高度的确定 根据统计的资料，炉膛高度（H）对炉底宽度（B）之比H／B通常在0．52～0．9之间，大多数在左右，根据炉子工作条件，取H／B=左右，选定炉膛高度H=707mm。因此，确定炉膛尺寸如下 长 L=(230+2)×9+(230/2+2)=2205mm
120吨钢包精炼炉工艺技术操作规程
中天钢铁集团第五炼钢厂 中天钢铁集团有限公司 120吨LF精炼炉工艺技术操作规程 编制：苏旺张文惠宋晓东 审核：陈军召万文华徐和平 批准：吴献阳 编号： 生效日期：2010 年12月 1日 受控印章： 分发号：
版本号：1.0 120吨LF精炼炉工艺技术操作规程
目录 第一部分钢包精炼工艺技术规程 1.精炼工艺流程 (1) 2.LF主要技术及设备参数 (2) 3.LF处理功能及处理钢水类型 (7) 4.LF处理前提条件 (8) 5.LF工艺路线钢种及目标化学成分 (8) 6.LF钢包炉测渣厚标准 (10) 7.氩气介质标准 (10) 8.钢包吹氩处理标准 (11) 9.加热标准 (11) 10.测温、取样、定氧标准 (14) 11.造渣标准 (15) 12.发泡剂加入标准 (15) 13.成分微调标准 (16) 14.喂丝处理标准 (17) 15.钢水保温处理标准 (19) 16.LF回余钢水处理标准 (19) 17.LF处理工艺路线钢种温度标准 (20) 18.电极更换标准 (20) 19.加保温剂标准 (20) 第二部分钢包精炼工艺操作规程 1.操作前的检查与准备 (22) 2.检查水冷炉盖有无漏水，炉盖上电极孔陶瓷环能否正常使用 (22) 3.测温、取样操作 (23)
4.送电加热 (23) 5.造渣合金化 (24) 6.LF处理结束 (25) 7.喂丝操作 (25) 8.接、滑电极操作 (26) 9.异常情况处理 (27) 10.记录 (28)
第一部分 钢包精炼工艺技术规程 1. 精炼工艺流程 1.1 经LF 炉处理的钢水 图1 经LF 炉处理的钢水工艺流程图 1.2 保温处理的钢水 图2 保温处理的钢水工艺流程图 注： a) 定氧根据钢种生产技术操作标准要求进行。 b) 对Als 有要求的钢种在钢水到站后喂入铝线。 c) 喂入包芯线根据钢种生产技术操作标准进行。