碳钢管道酸洗技术

用柠檬酸循环酸洗液压碳钢管道技术

1. 前言

20世纪50年代以后，工业生产向大型化、自动化方向发展，液压传动的应用已经遍及国民经济的各个领域，成为机械行业中发展最快的技术之一。例如在攀钢的三期建设中就广泛地采用液压传动，是因为它有一系列的优点，如液压操纵力小，在工作过程中能够进行较大范围的无级调速，在往复和旋转运动中，可经常快速而无冲击的变速及换向，容易获得各种复杂的动作，使机械自动化程度大大提高。

液压传动设备的安装，就是用管道把各液压设备及阀类元件，按图纸要求联系起来并予以位置的固定。所以液压系统设备安装中除泵站设备外，大量的工作就是管道的安装，在管道安装过程中最重要的工作，就是管道的在线循环酸洗除锈工作，特别是碳钢管道，因为锈蚀比不锈钢管道严重，并且稍微沾水就返锈，碳钢管的除锈工序就比不锈钢管复杂很多，但因材料价格比不锈钢管便宜很多，所以在工程上有90%以上液压系统都使用的是碳钢无缝管，因此碳钢管的除锈酸洗是整个液压系统管道施工工艺中十分重要的环节，酸洗效果的优劣是衡量管道质量的主要标志，它将直接关系到液压系统的洁净度，最终影响系统是否能正常运行。酸洗工艺和配方在业内有很多种类，各有优缺点，综合本单位长期以来使用的各种配方和工艺，这里介绍一种操作简便、成本低、酸洗效果好的酸洗技术—柠檬酸酸洗技术，到目前为止此技术已成功运用到冷轧厂2#镀锌机组、轨梁冷床及精整二期、冷轧2酸洗、轨梁型钢精整二期及100m余热淬火工程、炼钢2#方坯新增RH真空等重大工程中液压、润滑系统中，共计施工了近50万米碳钢管道，取得了良好的酸洗效果和经济效益。

2. 工艺特点及适用领域

为了保证液压配管的施工质量，液压管道在下料、制作、焊接之后，循环冲洗之前要进行酸洗处理，这是一个至关重要的工序，因管道酸洗质量的好坏将直接影响到整个液压系统的施工质量和施工进度。以前在线酸洗液压碳钢管我公司一般都是使用的盐酸，虽然盐酸酸洗效果也好，但如不注意很容易发生质量及安全事故，因为尽管盐酸对铁的腐蚀速度较慢，但随着铁锈的溶解，越来越多的铁会直接暴露在氢离子之下，铁被溶解的速度也会逐渐加快。随着铁的溶解，钢管的含碳量相对提高，钢管变脆；反应产生的氢会渗入管壁内，产生氢脆现象；另外铁溶解过多，管壁变薄，耐压性降低。随着管道各种性能的降低，最终会影响正常使用和寿命，甚至发生过管道爆裂的事故，并且盐酸对操作人员的伤害特别大，在操作上十分不方便，酸液的排放对周围的环境影响很大。所以在施工时将理论知识与实践反复进行论证并在查阅大量资料后发现柠檬酸在水中的溶解度大，其水溶液是一种强有机酸，可以同铁锈（FeO和Fe2O3）发生化学反应，除去铁锈。不容易造成过酸洗，在施工时对操作者的危

害小，利于安全操作。所需的设备、器具简单，而且又能保证酸洗除锈的质量。所以在攀钢冷轧厂2#镀锌机组工程液压系统中我们开始用柠檬酸代替盐酸酸洗碳钢管，经过长时间的实验后，发现效果非常理想，并对管道下一道工序—油循环冲洗节约了大量时间，正常情况下油循环20小时内系统清洁度就能达到NAS5级以上。该项新工艺技术的实施节约了大量的人力、物力、财力的投入、降低了施工难度并缩短了施工工期，其市场经济效益显著，更重要的是打破了常规液压、润滑管道酸洗技术，为缩短施工工期打下了坚实的基础和条件。

实践证明，该工艺技术先进，安全适用，经济效益显著，特别适用于工期短，液压管道清洁度要求高的液压系统。

3. 碳钢管道循环酸洗的前提条件和要求

3.1管道酸洗的方法及总要求

碳钢管道酸洗的目的是通过化学作用将管道、容器内表面上的氧化物、锈和油污除掉，以获得光泽的金属表面，保证管道内壁的清洁度，同时酸洗后的防锈处理也使得管壁底金属得到保护，防止进一步腐蚀，管道酸洗是管道施工的一个关键环节。管道酸洗方法较多，目前施工现场所采用的酸洗方法有槽式酸洗和循环酸洗，循环酸洗又分线上酸洗和线外酸洗。

循环酸洗法是将管道用软管或活接头联接构成回路，用酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。它可以将安装好的管道不拆下来，只要把液压元件断开用软管连好即可进行，这也就是所谓的线上循环酸洗。如将一些较短的管件或不宜在安装位置上构成回路的管子拆下，就地用软管或接头连接成回路进行循环酸洗，这就称作线外循环酸洗。

对管道循环酸洗的总要求如下：

（1）要有正确的配方，即酸洗的配方溶液要能够充分通过化学作用清除管壁的氧化物，且又不能使管壁过度腐蚀和重新生锈。

（2）要有合理的酸洗回路，确保管壁内各部分都能彻底、均匀地酸洗干净。

（3）要有合理的工艺流程和严格的操作规程和配备专门的作业班组及时处理酸洗过程中发生的问题，确保酸洗工作的顺利进行。

（4）酸洗中和后应彻底将水份吹扫干净，并及时用液压油进行冲洗，确保管内各处均匀上油，并将酸洗时产生地管内浮悬物全部冲洗掉。

3.2循环酸洗设施和施工要求

3.2.1循环酸洗设施及人员要求

每套酸洗装置酸洗时，需配备酸洗工作人员8-12人，组成酸洗回路的施工作业人员，方可保证系统能正常地连续不断地酸洗，并保证使酸洗完毕的管道及时复位，及时开始油循环冲洗。

3.2.2酸洗场地的选择

循环酸洗场通常设在待酸洗的酸洗管路系统的地下油库的顶上或油站附近，一般应满足如下条件：

（1）不影响现场施工，万一漏酸时不易损伤电器、机械等精密元件。

（2）确保管路连接简便，应使循环酸洗用的胶管尽可能地短。

（3）离水源、电源、气源较近，各种污水排出方便。

3.2.3对外界条件的要求

（1）对酸洗用水的要求

酸洗时用水量较大，对水质要求较高，通常使用自来水或工业用水。酸洗用水量随被酸洗的系统回路不同而变化，通常应保证：

压力 P=0.5MPa

流量 100-200m3/小时

（2）对压缩空气要求

压缩空气通常用在吹扫、干燥循环酸洗的管道，它要求压缩空气干燥、流量大、压力足。如无集中输送的压缩空气，每套酸洗装置应配备一台空压机和气包。空压机压力≥0.7MPa，流量≥103/min,气包体积≥3m3，方能满足管道酸洗完后能及时将液压管道内的杂物及水份吹扫干净。

3.3 循环酸洗回路的短接要求

酸洗回路的短接是在整个酸洗过程中重要的一环，绝对要防止漏洗与酸液不能循环的现象发生，处理好“死点”。首先，要现场勘察整个液压系统的管路布置情况，特别注意高点、低点、远点的情况，然后根据经济合理的原则将整个系统的管路划分成若干个回路。

酸洗回路连结所遵循的原则是低进高出，其目的是使管内处处充满酸液，避免在管内壁形成气囊而未被酸洗。通常，主管P、T、L作一个回路，做一次性酸洗，这个回路是比较重要的，也是比较复杂的回路，尤其当该系统比较庞大，阀台（架）比较多的时候，增加了酸洗的难度，相对来说，P管更为重要。P管酸洗得好坏，直接影响到系统的冲洗与以后正常工作阀台的无故障运行，因为液压阀的控制油来自于P管压力油。

值得一提的是，在考虑酸洗回路短接的同时，要考虑到该液压系统的冲洗方案，是采用系统工作泵冲洗，还是采用独立的冲洗装置以及冲洗时是否带入阀台（伺服阀由冲洗板短接）等问题。回路短接的方式及其所采用的材料随冲洗方案的不同而不同。若采用系统工作泵冲洗，而且冲洗时带入阀台的话，那么主管P、T、L在循环酸洗后，回路短接处将原封不动地进入系统的主管冲洗，通常冲洗压力在2-5Mpa，所以短接旁通之处所采用的旁通阀及阀兰密封件必须耐压5Mpa。这种冲洗方案与采用独立冲洗装置的冲洗方案相比，具有工期短，经济实用等优点，在工程实践中，值得推崇。

同一管径或者管径变化比较小的管子放在同一个回路进行酸洗，管径较大的排在回路的前面，管径较小的排在后面，一个酸洗回路是从酸洗箱开始，最终又在酸洗油箱结束，一个酸洗回路通常在100-300m范围内，在酸洗压力不超过0.4MPa的情况下，可以使回路更长些，但细管连接不宜过长，影响酸洗效果。同时，细长钢管会造成温升过快，液温过高，直接影响到酸洗钝化的效果，尤其是钝化温度不能超过50℃，否则会破坏钝化。

小管径（小于60mm）的液压管道需单独由软管连接直接回油箱，以便于小管回液情况的检查。

在管径大于60mm的回路中，高点须装设排气阀，若管径特别大（大于219mm）的高点，因为其排气量特别大，需单独引软管回酸洗箱内看是否有液流，以检验该高点处的管内的空气是否排尽且充满酸。相对位置较低的点，须安装排污阀，若气源压力较低（小于0.3MPa）,那么，直径在42mm以上的管子低点都须加排污阀，以防残留钝化液。

排气阀与排污阀的设置一般在管道安装时进行，而液压系统管路的设计往往忽略了排气阀、排污阀的设置。所以在管道安装时一旦忽略，那么会造成某些点的排污阀因为受到空间的限制而很难补装。补装排气阀或排污阀须采用磁力钻以防铁屑落入管内。

在临时法兰或临时变径法兰的连结上，也要充分考虑到正式管道的排污与排气，防止残留钝化液及气囊的生成。但要注意的是临时管线的安装必须和正规管道一样，应采取压弧焊打底，电焊焊接，不能马虎。

3.4酸洗质量标准

管道在酸洗完后应对被酸洗的管道进行质量检查，其质量标准是：

（1）管内壁呈铁灰白色，锈蚀油污全部除尽。管内壁清洁度为Hf(相当于Sa3)。

（2）酸洗件不得出现过酸洗或欠酸洗的现象，管内壁应呈中性（过酸洗是指钢材在酸洗液中浸泡时间长，金属在酸的溶解下，使钢材表面变粗，呈蜂窝麻面状的现象；欠酸洗是指钢材在酸洗液中浸泡时间稍短，或酸液浓度不够，使钢材在酸洗后仍有薄薄的锈或氧化铁皮未除去，用手抹有黑灰，这种现象称作欠酸洗）。

（3）酸洗后的管道经油循环冲洗，检验结果应符合图纸设计的清洁度的要求。

3.5管道酸洗的一般规定

（1）酸洗装置的布置：它应不影响现场各专业施工为前提，在万一漏酸、水等情况下不易损坏设备、电器，便于敷设酸洗用的临时胶管，又便于管道的就近搬运，通风良好、离水源、气源、电源较近，排污方便等原则。

（2）当管道内有明显油斑时，酸洗前均应将管道进行必要的脱脂处理。

（3）管道酸洗应根据锈蚀程度，掌握酸液的浓度、温度、时间，防止过酸洗。

（4）酸液混合配制时，一定要先将水放入槽内，然后再兑酸进行配制，防止酸遇水引起爆

炸。兑酸时要穿戴好胶皮防护用品，兑酸时应缓慢。管子放入或取出酸槽，均不可直接用手去拿，应用专用工具轻拿轻放，防止酸水伤人。

（5）酸洗回路的临时管线，必须和正式管路一样采用氩弧焊打底，电焊焊接，不能有丝毫马虎。

（6）粗冲洗油应和相应的液压润滑系统的油相一致或者可以互换。

4.柠檬酸酸洗工艺技术

4.1 柠檬酸酸洗化学分析

柠檬酸（C6H8O7或H3C6H5O7），是一种透明结晶体，含一分子结晶水，其水溶液是一种强有机酸，可以同铁锈（FeO和Fe2O3）发生化学反应，除去铁锈。

4.1.1柠檬酸的水溶性

柠檬酸在水中的溶解度大，其溶解度见下表：

4.1.2柠檬酸同铁锈（FeO和Fe2O3）的化学反应

4.1.2.1柠檬酸水溶液的电离方程：

H3C6H5O7 H+ + H2C6H5O7-

H2C6H5O7- H+ + HC6H5O72-

HC6H5O72- H+ + C6H5O37-

4.1.2.2金属阳离子Fe2+、Fe3+与阴离子HC6H5O72-、C6H5O37-发生化学反应，在管道金属表面形成一种保护膜。并且柠檬酸可以同氨水发生综合反应，生成柠檬酸氨，柠檬酸氨可以做防锈剂。

从上述柠檬酸的化学成份可以得出，即满足了上述3.1、3.4中的要求，并且也从理论上保证了柠檬酸是能够代替盐酸对碳钢管进行酸洗除锈的。

4.2柠檬酸循环酸洗简要工艺流程

管路连接管路吹扫管路充水脱脂清水冲洗酸洗钝化干燥压缩空气吹扫油循环干燥压缩空气吹扫

4.3柠檬酸在线循环酸洗应用实例

攀钢冷轧厂2#镀锌机组、轨梁冷床液压系统及精整二期、轨梁100m余热淬火工程、炼钢2#方坯新增3#RH真空等工程均是攀钢三期工程中的重点大型工程，单就液压管道施工就达到近50万米，管道规格达到80种之多，其中最大管径为219mm，最小为8mm；材质均为20号

碳钢无缝管。各种液压泵站共记50余套，各种液压阀台80余台。系统工作介质为46#抗磨液压油。在这些工程中所有液压管道均采用了柠檬酸在线循环酸洗的施工技术。

4.3.1主要原料

（1）柠檬酸：固态颗粒状，纯度大于99%。

（2）氢氧化钠：固态颗粒状，纯度大于99%

（3）白猫洗涤剂：生活用品

（4）氨水：液态，纯度25%

（5）亚硝酸钠：固态颗粒状，纯度大于99%。

（6）水：生活用水

4.3.2施工过程

4.3.2.1管道安装、无损检测合格后，将要参与酸洗的管道按照上述3.3 （循环酸洗回路的短接要求）中的要求用临时管道将它连接成一个封闭的酸洗回路，回路的长度都保证了每单根回路不超过300米，并且满足所有酸洗管道的内壁全部都接触酸洗溶液。

4.3.2.2在充分掌握了柠檬酸酸洗要领和注意事项后给班组制定了详细的施工作业步骤，其工序如下：

（1）试漏：用生活水对循环管路进行30分钟的试漏，检查循环管路有无漏点，如有及时处理后继续试漏，直到合格为止。

（2）脱脂：在常温下用白猫洗涤剂和氢氧化钠溶液，对循环管路进行脱脂。然后用生活水反复冲洗管路，直到管路中的溶液PH=7时排放脱脂液至专门指定的废水沟。（3）酸洗：用柠檬酸溶液对循环管路进行酸洗，此时溶液的PH值应控制在X-X之间，电加热器加热循环至70-80度，然后用氨水中和柠檬酸溶液，循环酸洗一定时间。（注

意酸洗时要不时敲打循环管路，特别是拐角处，以保证酸洗质量，酸洗后管道内壁

呈灰白色为合格）。

（4）中和：在酸洗溶液中加入氨水进行中和，直到PH=X，然后循环酸洗XX分钟。

（5）钝化：中和后在中和液中加入氨水和亚硝酸钠使溶液的PH值达到XX后，循环XX小时。

（6）以上5个步骤完后立即对管道用无油压缩空气进行吹扫干净。检查合格后立即进行油冲洗，但应注意务必将在管道内酸洗液全部吹干，否则会将冲洗用油稀释、乳化，影响冲洗质量。

5. 经济效益和社会效益

柠檬酸酸洗技术已经成功运用在攀钢冷轧厂2#镀锌机组、轨梁冷床液压系统及精整二期、轨梁100m余热淬火工程、炼钢2#方坯新增3#RH真空等大型工程中的液压管道施工就达到近

50万米，效果非常理想，在节约了成本的同时使我公司对管道的冲洗清洁度最高可达到NAS5级以上，而冲洗时间却只需20小时之内。该项新工艺技术的实施节约了大量的人力、物力、财力的投入、降低了施工难度并缩短了施工工期，其市场经济效益显著，更重要的是打破了常规液压、润滑管道酸洗技术，优化了生产工艺，提高了劳动生产率，填补了攀冶公司在这个领域的空白，使我公司的液压管道施工综合能力得到很大的提高为公司带来了丰厚的社会效益。

6. 结论与前景

由于柠檬酸是一种无味的有机酸，较盐酸、硫酸、硝酸、磷酸，PH值大，不容易造成过酸洗，在施工时对操作者的危害小，利于安全操作。所需的设备、器具简单，而且又能保证酸洗除锈的质量。所以该项技术的实施节约了大量的人力、物力、财力的投入、降低了施工难度并缩短了施工工期。并且柠檬酸酸洗除锈技术不仅可以在液压、润滑系统中广泛应用。同时对其他介质管线如氮气、氧气等管道同样适用，并且经在多个工程中试用效果也非常理想，值得广泛推广应用。

纯化水管线 酸洗钝化方案

附件20 卫生级管路酸洗钝化方案 Sanitary Pipe Chemical Pickled & Passivation Procedure

目录 TABLE OF CONTENTS 1编制方案的依据Basis of scheme compilation (3) 2工作范围Working scope (3) 3清洗工艺Cleaning process (3) 4清洗过程Cleaning process (5) 5废液处理Waste liquor treatment (9) 6甲方提供的条件Condition supplied by the owner (9) 7临时配管Temporary tubing (10) 8检验与验收Test and accept (10) 9安全 (11)

1编制方案的依据Basis of scheme compilation 1.1管道清洗的必要性Necessity of piping cleaning 纯化水不锈钢管道在使用前，要进行脱脂、酸洗、钝化和消毒处理，管道才能达到生产使用的技术要求。 Before used stainless steel piping for purified water should be degreased, pickled, passivity and disinfected. Only in this way can piping meet technical needs of production and usage. 1.2《脱脂工程施工及验收规范》HG20202-2000。 Construction and Acceptance Criteria of Industrial Piping 1.3《工业设备化学清洗质量标准》HG/T2387-2007 Quality Criteria of Chemical Cleaning for Industrial Equipment 1.4VWS提供的图纸 Drawings supplied by VWS 1.5管线的材质为全部为316L，如有其它材质，清洗前必须说明。 Material of pipeline is all 316L. Give a description of the material before cleaning if other materials are used. 2工作范围Working scope 主要为卫生级不锈钢SS316L管道 Mainly for sanitary SS316L pipe. 2.1从纯水制造机到纯水TANK接口前级的循环管道； Pipes from Orion to water tank and pipes of water tank returning to the front tank. 2.2纯水循环管道； PW loop distribution Pipes. 3清洗工艺Cleaning process

冷轧酸洗工艺流程 (1)

酸洗工艺流程 原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸 洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘 干→出口夹送→出口剪切→卷取。 酸洗工艺参数 酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬 钢带7-20%， 在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。 酸液温应：60℃~80℃， 二氯化铁含量：≤150ɡ/1。 酸洗速度：≤90m/min。 中和工艺 碱液温度：60-80℃ 碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测] 蒸汽压力：≤0.4MPa 1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理 水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。 2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。 3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/

㎡，厚度为7.5~15um，甚至可达20um，现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。 4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。 5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。 酸再生工艺流程：废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集 酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。 酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。 煤气流量：200~300m /h，煤气压力：0.01mpa

油气储运中输油管道防腐工艺的发展与应用

油气储运中输油管道防腐工艺的发展与应用 发表时间：2019-06-27T16:02:00.437Z 来源：《防护工程》2019年第7期作者：王劲寒 [导读] 采用一些防腐措施可以有效地防止管道被外力破坏产生的腐蚀穿孔发生泄露的现象，提升管道的使用寿命，提升经济效益。 沈阳奥思特安全技术服务集团有限公司辽宁沈阳 110179 摘要：油气管道对于运输油气有着十分重大的意义。将石油运往各大工业发展区或者其他的需求地，可以促进当地经济社会的不断发展。但是，在运输过程中就容易出现管道被腐蚀的问题。管道被腐蚀，油气泄露，环境污染是一回事，石油资源的浪费又是另一回事。关键词：油气运输；输油管道防腐工艺；应用与发展 引言 随着现代国民经济的不断发展，人们对资源的使用率也在飞速的提升，石油能源就是其中之一。随着石油的需求量不断增加，使得输油管道越来越长。在进行石油储运的过程当中，输油管道的防腐处理一直是人们所关注的一项重要项目，因为防腐处理技术会直接关系到管道的使用，会对管道的使用寿命产生严重的影响。采用一些防腐措施可以有效地防止管道被外力破坏产生的腐蚀穿孔发生泄露的现象，提升管道的使用寿命，提升经济效益。 1 针对输油管道的腐蚀机制进行分析 管道防腐指的是为减缓或防止管道在内外介质的化学、电化学作用下或由微生物的代谢活动而被侵蚀和变质的措施。输送油、气的管道大多处于复杂的土壤环境中，所输送的介质也多有腐蚀性，因而管道内壁和外壁都可能遭到腐蚀。一旦管道被腐蚀穿孔，即造成油、气漏失，不仅使运输中断，而且会污染环境，甚至可能引起火灾，造成危害。根据相关的资料表明，由于管道腐蚀所造成的损失高达上亿美元。因此，管道防腐对管道有着极为重要的作用。 目前，国内的输油管道普遍是以埋地的手段将钢管埋在土里，储运过程当中会有一些腐蚀性较强的介质以及含有水以及气体元素侵蚀到管道里，而且伴随着高温高压等情况，导致金属在土壤中的腐蚀情况特别严重，会导致管道出现外部破坏穿孔的情况，使管道的油料泄露，对周围环境造成严重的破坏。国内的输油管道普遍埋在土里，埋在地下的管道会严重受到环境因素的影响，具体的影响因素有土壤腐蚀、细菌腐蚀以及杂散电流腐蚀。因为土壤是存在着一定的固液气三相的毛线管多孔性胶物质，其主要被空气以及水所填满，而且水中还具有一定的盐成分，导致土壤根据着一些物质产生一定的离子导电性。并且土壤的物理化学成分性质不均匀，金属材质的电化学不均匀性导致埋地管道容易出现电化学腐蚀。 2 油气储运中输油管道防腐工艺的发展与应用要点 2.1 加强安全管理 油气泄漏将会造成严重的后果，所以做好石油管道的防腐工作是十分必要的。关于石油运输管道防腐工作的开展，需要有专门的人员进行监管，对于管道的安装各个过程进行监管。从材料的购置，材料选择以及管道的安装等各方面都进行监管。一旦出现问题，要及时请教专家，不断改善，否则将造成不可挽回的后果。材料选择方面要选择质量较高的材料；安装安置等方面，要采用最合理的结构，节省能源，达到安全经济环保的目标与要求，同时，建设完毕之后要尽量恢复周围的植被。管道安装本身就会给当地的植被产生不利的影响，如果再不进行相关的植草种草的活动，那么当地的生态环境将会继续恶化，一直到不可挽回的地步。 2.2 做好管道的防腐工作 油气运输过程中会对运输管道的墙壁产生腐蚀，一旦腐蚀，则会造成油气运输管道的墙壁出现裂缝，油气泄漏。一旦出现泄露问题，就会污染环境，对周围的环境造成十分恶劣的影响。做好防护工作是十分必要的，首先要选用防腐材料，结合相应的技术，不断提升管道防腐能力，同时也有对泄漏的石油进行相关的处理，要及时处理遭到石油污染的土壤，避免进一步扩散，影响到更大范围内的土壤。还要严厉打击人为偷油行为，有些人为了获取石油油气资源，恶意破坏石油运输管道，所以要加强监管。国家政府要颁布相关的政策，严厉打击这种违法犯罪行为。总体来说，要加强对石油管道防腐工作的监管力度，加强对石油油气运输运输管道的保护，对石油资源的保护。同时也要积极宣传法制意识，杜绝违法犯罪行为，使其不可有侥幸心理。 2.3 强对防腐工程的质量检验 （1）对防腐工程的过程进行检验 为了能够提高防腐工程的质量，需要对防腐工程的施工过程进行检验，使其能够避免影响管道的寿命。首先，需要成立专业的检验小组，并将责任落实到个人，使其在发生事故时，能及时找到相关的责任人。然后，定期的安排小组成员全程对施工过程进行监督，并对在施工过程中存在的问题，及时地进行制止和处理。最后，在每日工作结束后，要召开相关会议，将在施工中出现的问题、出现的现象进行沟通，从根本上提高防腐工程的质量； （2）对重点部位进行重点检验 保证防腐工程的质量，不仅要对整个施工过程进行检验，还需要对重点的部位进行重点的检验。第一，根据防腐工程的开展情况，对输油管道的重要施工部位进行检验，比如：输油管道的弯道处；第二，对输油管道中重点的位置进行检验，防止安全事故的发生。对输油管道的重点部位进行检验，不仅能够保证质量达到规定的标准，还能有针对性的进行检验，从而保证了整个防腐工程的质量； （3）对防腐施工质量进行评价 为了提高防腐工程的有效性，需要建立起完善地防腐施工质量评价制度，在制度中的内容有检验的内容、检验的方法、检验的责任人、检验的时间、检验的部位、检验的结果、二次检验的结果等等。这样不仅能够保证工程的实际性，还能对防腐工作的进行提供最根本的保障。 2.4 管道内防腐技术 管道的防腐层不仅有外防腐层还有内防腐层，内防腐层主要是将一些防腐物质涂抹到管道的内壁中，相比外防腐层，不会收到土壤的侵蚀危害，以下对内防腐层进行概括分析。 环氧粉末涂层是一种热固体粉末，主要的特点为使用温度较广，且整体的化学稳定性较好，耐酸碱性物质性能较强，使用性能较为优

成品油输油管道施工方案

一、工程概况 根据XX成品油管道进行点对点送油的需求，需在密闭输送管线350-P-60501-A2B-N 与进泄放罐的泄压管线200-P-60505-A2B-N之间增加热膨胀泄压DN80管线。 两条管线均为新建管线，由于密闭输送管线350-P-60501-A2B-N的阀门HV1161左侧、阀门MOV1205右侧、泄压管线200-P-60505-A2B-N的1号阀门左侧管线已通油，为确保管线的安全和有序施工，特编制本施工方案。 二、施工组织机构 项目经理：XXX 现场负责人：XXX HSE监督官：XXX 技术员：XXX 质检员：XXX 材料员：XXX 火焊工：1人电焊工：2人管工2人起重工：1人 电工：1人普工：10人 三、施工进度保证 1、施工工期：1天 2、确保工期措施 1）配备强有力的项目管理班子，选择技术素质好、责任心强的施工班组施工。 2）提前做好一切施工准备工作，安排好施工设备及施工机具。 四、施工技术措施 1、施工前准备； 1）施工前与设计及油库管理部门结合，确定新建管线的工艺流程、位置、用途等。 2）施工人员、设备、机具、材料按时进场。 3）各种出入证件办理到位，一般作业、动火证、用电证等证件办理到位。 4）施工前进行安全、技术交底。 5）施工区域设立警戒线，动火点设置8Kg灭火器4个，设专人进行监护。 6）施工前确认管道内进行清理干净，两端阀门关闭。在得到相关部门确认，方可以连头施工。 2、管线现场施工方案 1）管线动火连头准备 详见动火连头示意图 A 将350-P-60501-A2B-N管线两端的阀门HV-1161、HV-1162、MOV1205在靠近动火点侧的法兰断开，在断开端加石棉板进行隔离，在200-P-60505-A2B-N管线的1号阀门（DN200）法兰处断开，采用石棉板进行隔离。由于MOV1205为电动阀，为防止在施工作业时自动开启，在断开前需将此阀门调至手动。（阀门法兰断开位置见附图所示） B 在动火点附近打接地桩，并连接现场接地线。将L45的角铁打入地面以下800mm 处，用6根扁铁（具体长度依现场定）连接至地面以上，用万用表检测该点电阻是否小于4Ω，如果大于4Ω，则进行盐水导电。 C 施工时应将连头管线与该接地桩进行相连。 3）管道预制、组对、焊接 A 组对前应将管端100mm范围内的尘土、污油、铁锈、熔渣等清除干净。管口以外表面10～25mm范围内毛刺、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。 B 管口组对时，应避免强力对口。直管段两相邻环焊缝的间距不得小于1.5倍管径。应垫置牢固，定位可靠。 C 临时预制完毕的管段应安装临时盲板封堵管端，防止管内进入脏物。 D管口对接应在坡口内点焊，点焊后应清除熔渣并检查点焊处是否有裂纹，如发现裂纹应用角向磨光机打磨，清除其全部裂纹，合格方可进行根焊和填充焊及盖面焊。 E 钢管焊接按焊接作业指导书要求进行，焊后需对焊缝进行 100% 外观检查，去除焊渣、飞溅物，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，并按设计要求进行无损检测。 F 做好焊接记录和自检记录。

不锈钢管道酸洗钝化方法

卫生级304不锈钢管道酸洗钝化方法 我公司在原投标预算中没有包括纯化水管道系统清洗钝化项目。但根据淮北XX药业有限公司要求，精制车间纯化水管道由我公司进行清洗钝化处理。现把清洗钝化施工方案呈报如下： 1、清洗钝化范围：属于我方施工的纯化水管的管道、管件、阀门等。 2、用水要求：在下列所有工艺操作中所用的水均为去离子水，制水操作请甲方配合。 3、安全防护措施：在酸洗液时采用了如下的安全预防措施： (1)操作工戴上清洁、透明的防毒面罩，穿上防酸服装、戴上手套。 (2)所有操作都是先在容器中加水,再加上化学品,不得相反，边加边搅拌。 （3）清洗和钝化液必须达到中性时方可排放，排放需从制水间排污口处排放，以利于环保。 二、清洗方案 1、预清洗 (1)配方：常温去离子水。 (2)操作程序：用循环水泵保持在2/3bar压力下用水泵加以循环，15min后打开排水阀，边循环边排放。 (3)温度：室温 (4)时间：15分钟 (5)放掉清洗用去离子水。 2、碱液清洗 (1)配方：准备氢氟化钠化学纯试剂，加入热水（温度不低于70℃）配制成1%（体积浓度）的碱液。 (2)操作程序：，用泵进行循环，时间不少于30min，然后排放。 (3)温度：70℃ (4)时间：30分钟 (5)放掉清洗液。 3、去离子水冲洗： (1)配方：常温去离子水。 (2)操作程序：用循环水泵保持在2/3bar压力下用水泵加以循环，30min后打开排水阀，边循环边排放。 (3)温度：室温 (4)时间：15分钟 (5)放掉清洗用去离子水。 三、钝化方案 1、酸液钝化 (1)配方：用去离子水及化学纯的硝酸配制8%的酸液。 (2)操作程序：用循环水泵保持在2/3bar压力下加以循环60min。60min后加入适当氢氧化钠，直至PH值等于7时，打开排水阀，边循环边排放。

管线防腐施工技术措施

管线防腐施工技术措施 1.编制依据及工程概况 1.1编制依据 1.1.1国家发展计划委员会国家物资储备局设计院设计相关工艺图纸图纸 1.1.2GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 1.1.3SY/T0407-97《涂装前钢材表面预处理规范》 1.1.4SY/T0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 1. 2工程概况及实物量 1.2.1国家成品油储备库安全改造湖南一五四处安装工程工艺管线及给排水部分由国家发展计划委员会国家物资储备局设计院设计，图号为：艺总施02。工艺管道为热扎无缝钢管ф273×7，410米；ф219×6，370米；ф159×6，320米；ф89×4，270米；焊接钢管DN150，200米；DN25，100米材质均为20号钢。给排水为焊接钢管ф377×9，25米；ф325×8，25米；ф273×7，25米；无缝钢管ф194×7，900米；ф89×3.5，700米；ф57×3.5，20米；镀锌钢管DN100，700米；铸铁排水管DN200，450米。该工程受监理和一五四处质监站共同负责质量监督。中国石化集团第四建设公司承担工艺管线及给排水安装工程，本措施只针对工艺管道和给排水管道防腐工程，施工中做好质保体系运行，防腐过程严格受控，确保防腐工程优良。 1.2.2工程特点及施工技术关键

本工程属新建工程，质量要求严格，其中工艺管道除锈和给排水管道防腐直接影响防腐施工质量，为技术关键工序。 2. 防腐施工工序 3.施工工艺 3.1材料检验 施工所用的油漆，应具有产品质量证明书或出厂合格证，油漆应检查有效期，严禁超期使用，油漆等规格型号必须符合设计或甲方要求。 3.2基层除锈 钢材表面采用砂轮机除锈达St3级，即钢材表面应无可见油脂、污垢并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈，底材显露部分的表面应具有金属光泽、除锈应全面无遗漏。 对于焊道补漆除锈要求同上。 3.3防腐刷漆 管道表面刷漆应符合设计要求：地下及室内工艺管线涂H06-4环氧富锌底漆一道,环氧厚膜中间漆一道,B04-33丙烯酸聚氨脂面漆二道,涂层总厚度>180微米,埋地、管沟及套管内管线防腐采用环氧煤沥青防腐涂层特加强级；埋地排水铸铁管及消防泵房内埋地管道做环氧煤沥

管道酸洗钝化标准作业指导书1

审核和批准 修订历史

1.目的 规范管道酸洗钝化的操作流程。 经过酸洗钝化，使管道表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发地形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。 2.适用范围 对制药、化工和食品行业的存储和分配系统中的纯化水，注射用水，纯蒸汽等洁净管路系统，用于该系统的管道和管件是与产品接触的SS316L不锈钢，并且是经过抛光处理的。 3.施工准备 3.1在进行酸洗钝化的管道区域树立明显的警告标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意出入。 3.2操作人员所需的劳保防护用品（包括防护手套、防护面罩、防护口罩，防护工作服、排风扇等） 备齐。 3.3根据使用酸的量配备相应的石灰，或碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液。 3.4参照化学品的安全说明 4.操作程序以及技术要求 系统隔离纯化水预清洗碱洗清洗酸洗钝化纯水冲洗 4.1系统隔离：将需要进行酸洗钝化的系统与设备隔离开来。所有的用水点、出水点、排污点和单 流管在适当的位置要有手动阀。移除任何不适合酸洗钝化的部件，进水回水软管上以及系统中任何可能有断点处需安装隔离阀。 4.2安装扬程与系统匹配的供水泵、循环泵、软管、储罐等。 4.3纯化水预清洗：开动供水泵向储罐内（如储罐不允许/不需要酸洗钝化，则需自备一台储酸碱的 储罐）添加纯化水，用循环泵向管道系统注入纯化水直到系统有充分的回流，整个系统内充满水； 对管道系统进行冲洗，直至管道进出水质相同，出水排至排污处。 4.4泄漏检查：目测系统的所有连接处是否有泄漏并修复泄漏点。在没有修复好所有泄漏点之前不 允许添加任何化学制剂。酸洗钝化前系统应压力试验合格。

管道化学清洗技术方案 (1)

7 甲乙丁辛醇管线 化学清洗施工方案编制 审批 批准 淄博华实清洗有限公司 2015年03月 目录

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球罐25 异丁烷管线清洗流程图 (26)

1 工程概况 工程简介 本次清洗范围，包含甲乙丁辛醇管线。 编制依据 SH/T3547-2011《石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范》HG/20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》 GB/T 25146-2010《工业设备化学清洗质量验收规范》 GB16912-2008《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB8978-1996《污水综合排放标准》 烟台万华相关技术文件 清洗目的 防止铁锈对原料的污染，造成不合格原料的增加

化学清洗范围 甲乙丁辛醇管线循环清洗 施工前的准备 所有施工人员都必须经过业主入厂安全培训，并取得进门卡后方得入厂； 所有施工机具、材料都必须进行报验，合格后方可投入使用。 所有施工技术方案和措施均必须报审通过后，方可遵照执行 2 清洗施工程序及进度计划 清洗方法 化学清洗前的准备 清洗系统 在系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如流量计（孔板）、调节阀、压力表、温度计等测试、测量仪表、过滤网、过滤器芯及单向阀芯等在经过业主的同意后拆除，并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。 化学清洗的方式管线采用强制循环，充满清洗。

液压系统管道酸洗处理工艺

液压系统管道酸洗处理工艺 摘要: 液压系统管道酸洗是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑，保证液压系统可靠工作。管道酸洗必须科学、正常、合理地完成过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行，充分发挥其效能。管道酸洗有槽式酸洗和循环酸洗等方法。介绍管道酸洗的方法、工艺流程和配方，对实际施工具有很强地指导意义。 关键词: 管道酸洗;工艺流程;配方;液压系统 中图分类号: TU990.3 文献标识码: A 1 管道酸洗方法 管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。 （1）槽式酸洗法。将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。 （2）管内循环酸洗法。在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。 2 管道酸洗工艺 管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。 2.1 槽式酸洗工艺流程及配方 （1）脱脂。脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。 （2）水冲。压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 （3）酸洗。酸洗液配方为:HCl为13%～14%;（CH2）6N4为1%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡1.5～2h。 （4）水冲。用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 （5）二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工艺要求为:常温浸泡5min。 （6）中和。中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为10～11的溶液。操作工艺要求为:常温浸泡2min。 （7）钝化。钝化液配方为:NaNO2为8%～10%;NH4OH为2%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡5min。 （8）水冲。用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。 （9）快速干燥。用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干 （10）封管口。用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。 如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持2个月左右不锈蚀;若保存好，还可以延长时间。 2.2 循环酸洗工艺流程及配方

酸洗工艺流程

(一)利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。?? ??(二)为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。?? ??（三）酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入 酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。 ?????钢丝酸洗后还要中和与润滑，因此它的工艺过程包括去锈、酸洗、水洗、涂层、干燥等5～8个流程。由于各种钢丝的生产工艺不同，其酸洗工艺也不同。??????1.适用于线材、半成品拉制的酸洗方法? ?????现以线材为例，叙述几种常用酸洗工艺。至于经过热处理的半成品，一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。其它操作顺序则与线材相同。? ?????(1)以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺其工艺流程为。? ?????线材—啼剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→上油脂石灰糊—→干燥?

输油管线工艺管线改造施工方案

输油管线不动火切管、动火连头施工方案 编制人： 审核人： 审批人： 编制单位：

目录 一、.......................................................................................................................... 工程概况 2 1.1概述 (2) 1.2工程名称、施工单位、施工地点 (3) 1.3工程特点 (3) 二、施工流程 (3) 三、主要工程量 (4) 四、流程切换 (6) 五、施工现场人员配备 (7) 六、施工准备 (7) 1、一般准备工作 (7) 2、施工现场基本工作 (8) 3、施工技术方案 (8) 4、管线组对要求 (8) 5、管线焊接要求 (8) 七、用火作业的技术及安全保证措施 (9) 爬管机割管 (9) 黄油墙的堆砌 (10) 管线组对动火焊接 (10) 八、施工工艺过程、危害识别及安全措施 (11) 九、应急预案 (12) （一）、应急工作原则 (12) (二)、适用范围 (12) (三)、安全组织机构 (12) 电气焊作业安全措施 (14) 吊装作业安全措施 (14)

（四）、应急联络 (15) （五）、应急处置 (15) （六）、要求 (15) 附图1： (16) 附图2： (17) 附图3：污油泵棚图 (18) 编制依据：《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》GB50540-2009《钢制管道焊接及验收》SY/T4103-2006 《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005 《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010 《中国石化用火作业安全管理规定》中国石化安[2011]719号 一、工程概况 1.1概述： 对**********管线进行整修。为保障顺利生产，*********，特编制此方案。 更新安装DN500*12.5管道约5米、DN80管道6米、DN500 PN6.3阀门3台、DN500 PN6.3过滤器1台、DN200 PN6.3阀门1台、更换DN500阀门中开面密封圈1套、安装DN80阀门2台,现场浇筑管墩、阀墩等。整个工程中，不动火切割管线DN500*4道、DN200*2道，密闭开孔DN80*2道，共计DN500焊道8道、DN200*2道、DN80*10道、DN50*3道。悬臂吊改造或更换。若更换需改造水泥基础。

输油管道清洗方案

某军事港口输油管道清洗方案 编写： 审核： 审批： 河南中拓石油工程技术股份有限公司 二零一二年六月二日

目录 一、概述........................................... 错误！未定义书签。 二、工程概况（略） (3) 三、清洗方法的选择 (3) 四、清洗步骤 (7) 五、具体实施 (7) 六、清洗资源 (8) 七、清洗标准 (10) 八、人员组织 (10) 九、安全环保措施 (12)

一、工程概况 工作量为大罐出口到码头加油枪。最小直径为DN25mm、最大直径DN400mm。管道总长度66800米。输送介质以航空煤油、燃料油、海军专用油等为主。 二、清洗方法的选择 对于管道清洗的方法比较多。 3.1、化学清洗 化学清洗就是采用一种或几种化学药剂或其水溶液清除设备工艺侧或水侧表面的污物或污垢的方法。 化学清洗是借助清洗剂对物体表面污染物或覆盖层进行化学转化、溶解剥离以达到脱脂、除锈和去垢的效果。该方法要把容器充满，只要是液体到达的地方就能清洗干净。 3.2、物理清洗 物理清洗是专业清洗的一种方法，是从材料表面除去污垢的物理方法。 物理清洗方式都有一个共同点：高效、无腐蚀、安全、环保，因此对物理清洗的研究越来越受到人们的重视。 物理清洗的方法：高压水射流清洗，水气清洗（空气搅动）、电脉冲清洗、超声波清洗、pig清洗、机械刮削等。对于管道来说，特别是长距离管道采用pig 清洗比较经济合理。 PIG是由聚氨酯材料制成的形状如子弹的清洗材料。形状如图

它具有以下几个特点。 ⑴收缩性强，聚氨酯材料的范围0.032～0.128g/cm3，收缩比可达35%。因此PIG具有 很强通过性，能通过各种弯头、阀门、管件等。 ⑵强度高，采用不同的高分子弹性材料的混炼，以及异种高分子弹性材料的包覆外层。 因此表面强度（抗拉伸、抗针入）高，能在较高压力和温度下进行清除污物而不损坏。有的还表面还有钢刷、铁钉等尖锐的突起物，使其能够清除硬垢。 ⑶尺寸规格齐全，PIG的直径范围为D5～D3000mm，配合不同密度、不同表面包覆物得 变化，可以适用于各种规格的管道清洗。 ⑷专用PIG种类较多，除了普通用的以外，还有很多特殊专用的，如新管道扫线用的、 挤途专用的、除焦炭用的、隔离介质用的等等。

酸洗工艺的说明介绍

酸洗工艺的说明介绍 一、酸洗工艺概述 利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。是清洁金属表面的一种方法。通常与预膜（pre-passiviting treatment）一起进行。 一般将制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金属表面的氧化物等薄膜。是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处理或中间处理。 二、酸洗工艺原理 氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。 三、常用酸 酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。 酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。 市面上出售的工业浓硫酸通常含H2SO475%~97% (质量分数)，也可以选用褐色工业硫酸溶液，它含H2SO475%~78%(质量分数)。 四、酸洗工艺注意事项 钢铁零件一般在10%～20%(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20%～80%(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。采用浓度为

5%~20%的硫酸水溶液，清除工件表面氧化皮和粘附盐类的工艺称为硫酸酸洗法。 为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。 以上就是苏州南盛自动化科技为大家提供的酸洗工艺方面的资料，谢谢大家。

输油管道工程施工方法及技术措施方案

输油管道工程施工方法及技术措施方案 1工艺管道施工方案 1.1施工前的技术准备工作 1) 有完整的焊接工艺评定及工艺规程； 2) 合格焊工登记表及焊工合格证交监理审查认可； 3) 编制质量通病防治手册发放到班组； 4) 编制详细的方案，并向班组进行技术交底。 1.2现场准备 1）主材堆放场地设置； 2）规划管道预制场地； 3）现场布置电焊机棚及焊条二级库，其中焊条二级库须配置烘、烤箱各一只。 1.3施工工艺程序 图纸会审和设计交底→编制材料计划→编制施工方案→技术和安全技术交底→原材料检查验收→除锈防腐→现场实测→管道预制、阀门试压、安全阀调试→标识﹑清洁保护﹑运输→管道安装→系统试验、吹洗→防腐保温→系统调试→交工→竣工验收 1.4 材料验收及检验 1）所有管材、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，内容齐全，且合格证的标准应与设计标准相符，否则应进行必要的机械性能及化学成分的复测。 2）对SHB类管道应按5%的比例进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合部颁或合同规定的标准。 3）管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：a无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。 b无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。 c 螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计要求和制造标准。 d有材质标记。

4）施工人员在管子、管件、阀门使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号等。 5）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。 6）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动现象。 7）石棉橡胶垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。 8) 阀门检验(为便于操作计划在生产厂家进行) a 阀门安装前，逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍,停压5分钟无泄露为合格. b 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。密封面上应涂防锈漆，关闭阀门，密闭出入口，挂上合格标识牌。 c 对有上密封结构的阀门, 逐个对上密封进行试验,试验压力为公称压力的 1.1倍.试验时关闭上密封面,并松开填料压盖,停压4min,无渗漏为合格。 1.5管道预制 1）按照设计院提供的单线图仔细核对，复核无误后，进行单线图二次设计，二次设计尽量做到每一张图纸为一个预制管段。单线图二次设计的目的是服务于现场的预制安装，明确施工者的责任，便于进行质量检查的追溯。 2）管道下料前，应仔细核对所用管子、管件的规格、材质、等级是否与图纸一致。 3）预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对的地方，预制的法兰、焊缝及其他连接件应避开支架、梁及管托。 4）管支架、管托架等均在现场制作安装。 5）管子切割：采用氧气乙炔火焰或半自动切割机切割，切口质量符合下列要求： a 切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。熔渣、氧化铁等应予以清除。 b 切口平面的倾斜偏差不应大于管子直径的1%，且不得超过3mm。 c 所有的管道坡口均采用手提式砂轮磨光机二次加工。

管道酸洗的介绍

管道酸洗的介绍 摘自杭州中洁环保科技工程有限公司 利用添加微量缓蚀剂或活性剂的酸、碱溶液，按照特定的工艺程序对管道内表面进行的一系列技术处理的过程。 管道酸洗是通过化学作用将管道表面上的氧化物和油垢除掉，以获得光泽的金属表面，保证管道内壁具有规定的清洁度。 酸洗方法 管道酸洗的方法可分为槽式酸洗法和循环酸洗法，循环酸洗又可分为线上循环酸洗和线外循环酸洗。 槽式酸洗法是将管材或已安装好的管子拆下，分段放在化学酸洗槽内浸渍，经技术处理合格后，再运往施工现场，恢复原有安装状态。 线上循环酸洗法是将已安装就位的管道以软管联接构成回路，用耐腐蚀泵将化学清洗液打入回路内进行循环洗涤。这种方法可以不拆已安装好的管道，但回路必须避开液压缸、阀门等元件。线外循环酸洗法是将一些较短的管件或不宜在安装位置上构成回路的管子拆下，就地用软管和接头连接成回路进行循环酸洗。 随着液压技术的发展和对系统清洁度的要求越来越高，循环酸洗法可显示出明显的优点。例如：酸洗速度快、效果好；不需要大型酸槽和专门厂房；减少管道反复拆装和往返搬运，缩短了配管周期，减少了管道再次受污染和重新生锈的可能性；管道可以采用焊接连接，减少了法兰、接头、螺栓等连接件；降低工程造价。但是，循环酸洗工艺比较复杂，酸洗质量检查也比较困难，一旦操作失误会造成漏酸事故，因此技术管理要求较严。管道循环酸洗适用于大量的、集中的、清洁度要求高的管道工程；而对于一些管径较大、长度较短的管道工程，采用槽式酸洗更为合适。 酸洗质量要求 管道酸洗通常采用无机酸，如硫酸、盐酸和磷酸。为了保证质量，酸洗液要有正确的配方，既能通过化学作用充分清除管壁的氧化物、锈、水垢，又能不产生管壁过腐蚀和重新生锈；酸洗要有合理的工艺流程和严格的操作规程，确保管道内表面各部分能彻底、均匀地酸洗干净并将管内壁的残酸、残水及悬浮物全部排尽。 管道酸洗的质量要求是：(1)酸洗后管内壁的锈蚀、油污全部除尽，清洁度应符合有关标准要求。(2)酸洗件不得出现过酸洗。管道在酸洗液中浸泡时间过长，会使钢材表面变得粗糙，形成蜂窝麻面。(3)酸洗件不得出现欠酸洗。管材在酸洗液中浸泡时间太短或酸洗液浓度不够，会使钢材在酸洗后仍有薄锈或氧化铁皮未除去。(4)保证螺纹及不耐酸密封件不受侵蚀，酸洗前应在螺纹上涂抹黄于油，不耐酸的密封件应暂时以耐酸密封件代替。 酸洗工艺程序 欧美和日本等国家对管道酸洗有多种工艺。如：德国MOGGE公司主张采用盐酸型的循环酸洗，美国、法国一些公司主张采用磷酸型的循环酸洗，日本有些公司主张采用磷酸或盐酸型的槽式酸洗。中国在20世纪50年代以后，管道酸洗通常采用无机酸(盐酸或硫酸)酸洗后再用石灰水或碳酸钠中和的方法，80年代以后也采用了各种新工艺。 当前最常用的酸洗工艺程序有： (1)盐酸型的槽式干愠酸洗：酸洗前的准备→酸洗→中和、钝化成品

(完整版)项目工艺管线施工技术总结

青岛项目工艺管线施工技术总结 ——基地工程公司基地工程公司在青岛大炼油工程工艺管线主要承揽了储运区1138管廊及硫磺回收装置管线的预制、安装、收尾试压等工作。工程量：1138管廊累计承揽了27公里管线施工；硫磺回收装置承揽了25公里管线施工（含伴热线6公里，不包含变更部分）。 1138管廊部分材质单一，全部为碳钢材质，且管线不需要进行热处理，主要施工技术攻关在于如何提高管线预制深度及穿管的效率，对于管径≥DN500管线施工提前做好排版图，预制口与安装口排好，要考虑焊缝避开梁以及纵焊缝与管托避开等技术要求。 对于提高管线预制深度方面我们基地工程公司采取了现场实测尺寸，把能预制的胀力都在预制厂采用自动焊机集中化预制，无法确定的部位下成毛料，以便现场安装； 1138管廊的特点是：管廊为水泥梁，宽而且每层之间高度狭小，如果全部要用吊车穿到位，即浪费台班又浪费时间，工效不高；所以我们基地工程公司采取了四公司一贯的管廊施工风格，采取了穿管棍子，管子预制好从管廊一端做好穿管平台，把管子逐根穿到位，即节约了台班又提高工效，穿管顺序按照先大管后小管，先内后外，先碳钢后不锈钢等工序。 硫磺回收装置管道施工较1138单元施工技术难度大。材质复杂、大口管径管线居多、夹套管施工、合金管线及碳钢部分管线热处理、炉管安装、伴热线施工、大口径管线试压等技术攻关。基于硫磺回收装置的特点，要在短期内工艺管线施工结束，因此技术支撑是不可缺少而且是起着举足轻重的作用。 对于硫磺回收装置工艺管线施工技术支撑我们从以下几点做起：

一、做好前提的技术准备：图纸会审、施工方案编制、焊接工艺评定选 定及制定焊接工艺卡、施工计划、材料统计及限额领料编制等工作在管道开工前全部准备就绪。 二、管线预制采用自动焊工厂化预制：硫磺回收装置管线预制工作全部 采用自动焊预制，我们高峰期引进四套自动焊机，从审图、下料、打磨、组对，焊接等工序全部体现了我们基地工程公司的特点:工厂化预制。采取自动焊集中预制即提高了预制工效又节约了人工，自动焊机日平均预制寸D达到1000寸D，相当于25个电焊工的日预 制寸D。 三、鉴于硫磺材质繁多,我们提前选好焊接工艺评定，根据工艺评定编制 焊接工艺卡，发放给每个电焊班，张贴班组；然后做好方案技术交底工作，制定焊接奖罚制度，对合格率高的电焊实行适当的奖励，对于合格率低的电焊取消其焊接资格，严格控制焊接一次合格率在96%以上。这样我们即保证了焊接质量，又保证了施工进度。 四、严格控制好热处理管道施工：在施工前根据LPEC设计说明及规范制 定热处理参数一览表发放给退火班组，然后进行方案技术交底，严格执行热处理要求；对于合金钢（15CrMo）管道控制好焊接预热温度、焊接过程层间温度，焊后及时热处理；一定要保证每道对接焊口及承插焊口都要做热处理，并且出热处理曲线图；设置专职施工员每天做好热处理焊口记录，对热处理升温速度、恒温时间、降温速率确认；保证不遗漏一道焊口，保证不弄虚作假。 五、夹套管施工是硫磺回收装置的重点之一：夹套管施工前先编制好方 案，然后统计出硫磺夹套管管线，夹套管图纸提前审查完，设置专

管道酸洗钝化方案

管道酸洗钝化作业指导书 1.目的 规范管道酸洗钝化操作流程，保护作业人员、管道、设备安全。 管道经过酸洗钝化，使其表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。 1. 适用范围 适用于制药、化工和食品行业用于储存和分配系统中的洁净管路系统，用于该系统中与物料直接接触的不锈钢（SUS304管道和管件。 2.施工准备 2.1进行酸洗钝化区域及管道应有明显的警示标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意 进出 2.2操作人员所需的劳保用品必须齐全，作业中必须规范穿戴（如防护手套、防护面具、 防护口罩、防护工作服、排风扇等） 2.3操作人员及监护人员需了解使用化学品的物理、化学特征以及应急处理方法 2.4根据酸洗钝化使用情况，备齐所需酸碱量； 2.5根据使用酸量配备相应的石灰、碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液 2.6参照化学品安全说明 2.7使用循环设备及贮罐等需要耐酸碱腐蚀 2.8准备合适的酸碱废液收集罐，以便中和后排放 3.管道钝化步骤 4.1管道预清洗 4.1.1检查管道各连接点是否紧固，用水点阀门是否关闭 4.1.2进行管道清洗，打开循环泵、回流阀，冲洗一段时间（15-30 分钟，可根据具体情况选择时间），检查管道各连接点是否紧固，有无泄漏点 4.2管道脱脂处理 4.2.1排尽管道清洗时的液体

422配置1%的氢氧化钠液体放入贮罐加热到70C,循环15-30分钟后排尽 423用纯化水冲洗管道至出水点和贮罐电导率一致，检查PH值至7.0左右 4.3管道钝化处理 4.3.1配置8%硝酸溶液放入贮罐加热到49C -52C，循环60分钟 4.3.2循环60分钟后，加入适量氢氧化钠，当PH值等于7.0时，打开排水阀，加入纯化水边循环边排放（循环5-15分钟） 4.3.3放掉清洗用纯化水 4.4 管道清洗处理 4.4.1再加入纯化水，循环30分钟及以上，直到出水点和贮罐电导率一致，检查PH值为 中性 4.4.2检测合格后，排出清洗用纯化水 5.合格标准 5.1管道脱脂处理清洗合格标准：各点PH值在 6.5- 7.5范围内 5.2脱脂处理合格检验方法： ①用干净的白色滤纸擦抹脱脂件表面，无油荧光为合格； ②用无油蒸汽吹扫脱脂件，取其冷凝液，放入一直径为1mm 以下的纯樟脑，以樟脑粒不停地旋转为合格； ③用波长320~380nm 的紫外线检查脱脂件表面，无油荧光为合格； ④上述方法所需条件不具备时，可从脱脂后的溶剂取样检验，油脂含量不得超过350mg/L 为合格； ⑤用溶剂脱脂的管道必须将残留溶剂彻底吹出至无溶剂气味为止，用碱液脱脂的，必须用 无油清水冲洗至中性，然后干燥，用于冲洗不锈钢管道的水中的含氯量不得大于 25 x 10-6mg/kg 5.3酸洗钝化处理清洗合格标准：各点PH 值在 6.5- 7.5 范围内或流出的清洗水与流入的清洗水的PH值相差不超过土0.5