常用超声波探伤标准要求

常用超声波探伤标准要求

?不允许有当量直径》2mm 的密集缺陷。（密集型缺陷信号是指在边长 50mm 立方 体内，数量不少于5个，当量直径不小于 2mm 的缺陷信号） ? > 2mm 当量单个缺陷在合格证书中注明。

?当量直径2mm 以下的单个分散缺陷信号不计，但杂波高度应低于当量直径 2mm 幅度的50%

?单个分散的缺陷定义为： 相邻两缺陷之间的距离大于其中较大缺陷当量直径 10

倍的缺陷。

?单个分散的缺陷应符合下表规定

?轴身部位离中心孔表面 30mm 以内和外圆槽深加

1.6m m 的密集型缺陷。允许有当量直径 3mm 以下的单个分散缺陷存在。

?不允许有游动缺陷信号和条状缺陷信号。

标准名称 标准号 承压设备无损检测第 3 JB/T4730.3-

?记录当量直径超过0 4mm 单个缺陷 部分：超声检测 2005 ?记录密集型缺陷：饼性锻件，

当量直径》0 4mm 其它锻件，当量直径》0 3mm

钢锻件

单个缺陷的质量分级

mm

等级

密集区缺陷占检测总面积的百分比

I

V

钢锻件超声检测方法 0 > 0~5

> 5~10

>10~20

V > 20

体和主轴锻件技术条件 3

?其他部位不允许当量直径 >3mm 的缺陷

锻件和锻材的超声检测 25MW 以下汽轮机转子 25-200MW 汽轮 机转子 JB/T1265-9 体和主轴锻件技术条件

3

超声探伤仪校验规程

超声探伤仪校验规程 1. 目的：确保UT 检测的质量活动所使用的超声探伤仪性能的符合性和有效性。 2. 范围：本校验属于仪器使用性能年度例行校验，适用于A 型脉冲反射式超声探伤仪 的校准和检定，有效期为一年。 3. 引用标准 3.1《A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》（JB/T10061－1999） 3.2《无损检测名词术语》（JB3111－82） 3.3《压力容器无损检测》（JB4730－94） 3.4《超声探伤用探头性能测试方法》（JB/T10062－1999） 3.5《超声探伤用1号标准试块技术条件》（JB/T10063—1999） 3.6《A 型脉冲反射式超声波系统工作性能测试方法》（J B/T92 1 4－1 999） 4. 职责 4.1 应由中心分管副总师负责领导，并负责对校验报告的签发。 4.2由中心UT川级人员负责组织指导校验人员实施校验，并负责校验报告的审 核。 4.3校验人员应由UT川级人员提出，并报中心主任批准。校验人员应熟悉A型 脉冲反射式超声探伤仪的结构、工作原理和使用方法，熟悉本规程的引用标准，能正确按本规程方法进行校验工作，编制校验报告。 5. 校验用标准试块及器具（应是计量部门检定合格的） 5.1 各种不同频率的常用直探头和斜探头（不须检定） 5.2 CSK—IA 标准试块。

5.3不同规格的对比试块（均为炭钢锻制件） 531 JB4730— 94规定的阶梯试块（DB —D i试块） 5.3.2 Z20 —1 （80 225 G1. 25） Z20 —2（80 225 G2 25） Z20 —4 （80 225 G4 25 ） 5.4探头压块：保持探头在试块上的固定压力、重量为1kg 6. 校验 6.1垂直线性误差测试： 6.1.1测试设备 a .各种频率的常用直探头 b对比试块：Z20 —2或Z20 —4 c .探头压块 6.1.2测试步骤 a .连接探头与仪器“发”位置，并用探头压块将探头固定在Z20 —2试块上并对准 ①2孑L,调节探伤仪使示波屏上显示的孔的反射波幅度为垂直刻度的100% （满刻度），且衰减器至少有30d B余量； b .调节衰减器，依次记下每衰减2d B时孔波幅度的百分数，直至衰减到26d B, 然后将孔波幅度实测值与表中的理论值相比较，取最大正偏差d（+）与最大负偏差d （-）之绝对值的和为垂直线性误差，如△ d=| d（+）|+|d（-）| ; c .将底波幅度调为垂直刻度的100%，重复b调节衰减器方法，重复测试; d .在工作频率范围内，改用不同频率的探头，重复b、c方法进行测试。 6.2动态范围的测试

超声波探伤检验标准

超声波探伤检验标准 超声波探伤检验标准 1 目的 为了满足公司发展需要，特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准，提供超声波探伤检验依据，制定超声波探伤结果评定标准。 2 主要内容及使用范围 规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法，适用于母材不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验，不适用于以下情况焊缝的探伤检验：1）铸钢及奥氏体不锈钢焊缝； 2）外径小于159mm的钢管对接焊缝； 3）内径小于等于200mm的管座角焊缝； 4）外径小于250mm和内外径之比小于80％的纵向焊缝。 3 检验等级 3.1 检验等级的分级 根据质量要求检验等级分为A.B.C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高，检验工作的难度系数按A.B.C顺序逐级增高。应按照工件的材质.结构.焊接方法，使用条件及承受载荷的不同，合理地选用检验级别。检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。 注：A级难度系数为1，B级为5-6，C级为10-12。 3.2 检验等级的检验范围 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。一般不要求作横向缺陷的检验。母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。 B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。受几何条件的限制，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。条件允许时应作横向缺陷的检验。 C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。其它附加要求是： a.对接焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查； b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查； c.焊缝母材厚度大于等于100mm，窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm 时，一般要增加串列式扫查。

超声波检测相关标准

GB 3947-83声学名词术语 GB/T1786-1990锻制园并的超声波探伤方法 GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法 GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法 GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法 GB/T3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试 GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法 GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10) GB/T5193-1985钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631) GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989) GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法 GB/T6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法 GB/T6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法 GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9) GB/T7734-2004复合钢板超声波检验方法 GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(取代YB898-77) GB/T8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1) GB/T8651-2002金属板材超声板波探伤方法 GB/T8652-1988变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2) GB/T11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92) GB/T11343-1989接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4) GB/T11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚 GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2～3) GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990 GB/T 12604.4-2005无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990 GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法 GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法 GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级 GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法 GB/T18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO 10332:1994) GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验 GB/T18604-2001用气体超声流量计测量天然气流量 GB/T18694-2002无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997) GB/T 18696.1-2004声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法 GB/T18852-2002无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法(ISO12715:1999,IDT) GB/T 19799.1-2005无损检测超声检测1号校准试块 GB/T 19799.2-2005无损检测超声检测2号校准试块 GB/T 19800-2005无损检测声发射检测换能器的一级校准 GB/T 19801-2005无损检测声发射检测声发射传感器的二级校准 GJB593.1-1988无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验 GJB1038.1-1990纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验 GJB1076-1991穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法 GJB1580-1993变形金属超声波检验方法 GJB2044-1994钛合金压力容器声发射检测方法 GJB1538-1992飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范 GJB3384-1998金属薄板兰姆波检验方法 GJB3538-1999变形铝合金棒材超声波检验方法 ZBY 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替) ZBY 231-84超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)

超声波探伤检测细则

杭州正远钢结构检测有限公司 超声波探伤操作细则编号：HZZY/SC-03 编制：周红波 校核：朱建忠 批准： 日期：2004-7-10

超声波探伤操作细则 金属材料的焊接质量等级是钢结构工程必须保证的技术指标，是质量保证体系的重要内容。为保证探伤结果的准确性、统一性、可比性，特制定本操作细则。 本探伤操作细则适用于室温下常用金属材料对接接头、角接接头的探伤。对特殊材料或有特殊结构的，应对照相关标准进行探伤。 引用标准： GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分类GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规程 JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程 1、探伤准备工作 1.1 距离—波幅曲线：利用RB-1或RB-2试块制作DAC曲线，平定线、定量线和判废线满足GB11345-89标准中9. 2.1的B级要求。 1.2 探伤灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准灵敏度上提高6dB。 1.3 探伤时机：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接后24h后进行。 1.4扫查方式：扫查方式有锯齿形扫查，前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。 2、探伤方法 2.1 平板对接焊缝 2.1.1 探头的选择（表1）

表 1：探头K 值的选择 2.1.2 探伤面的选择（图1） 2.2 T 型接头焊缝的检验 按T 型接头的特点及GB11345-89标准要求，选择以下三种探伤方式组合实施检验。 2.2.1 焊缝内部缺陷检测 2.2.1.1 探头的选择（表2） 表 2：T 型接头检测探头K 值的选择 2.2.1.2 探测位置 图1：平板对接焊缝的超声波探伤

数字超声波探伤仪校验规程

数字超声波探伤仪校验规程 1.0目的 规范数字超声波探伤仪的校准操作，确保其有效性和准确性。 2.0范围 本规程适用于本公司新购置的和使用中的超声波探伤仪与探头的系统性能的校验。数字式超声仪的校验可按照本规程，也可按照仪器内置的仪器自校功能。 3.0校验人员 校验人员应熟悉仪器的工作原理和使用方法，并按本规程规定的方法进行校验。 4.0应用器材 4.1 标准试块CSK-ⅠA试块及DB一P Z20一2、DB一P Z20一4型标准试块。 4.2 所用试块必须是具有相应资质的企业生产的标准试块，且经过计量部门检定合格。 5.0校验及评定内容 5.1 外观检查 采用目视及操作方法进行。 5.2 水平线性误差 5.2.1 所用检定设备与被检超声探伤仪的连接方式如图1所示。并应使函数信号发生器输出阻抗、衰减器特性阻抗和终端负载相互匹配。 5.2.2 被检超声探伤仪的工作方式置[双]，抑制置“0”，衰减器置适中量值。在扫描范围各挡上，将被检超声探伤仪的发射脉冲输人到函数信号发生器输人端，其输出通过标准衰减器接到被检超声探伤仪“收”端，并调节频率、信号幅度、调制波数及标准衰减器旋钮，使超声探伤仪显示屏上显示六个幅度相等的 (如垂直满刻度80%)脉冲波形。

5.2.3 调节被检超声探伤仪[扫描微调]及[移位]旋钮，使第一个波的前沿对准水平刻度“0”，第六个波的前沿对准水平刻度 “10”，依次读取第二至第五个波的前沿与水平刻度“2”、“4”、“6”、“8”的偏差amax ，如图2所示，取其最大偏差值。按下式计算超声探伤仪水平线性误差： % 100max ?= ?B a L 式中：ΔL —水平线性误差;B —水平满刻度数。 5.3 衰减器衰减误差 5.3.1 所用检定设备与被检超声探伤仪的连接方式如图1所示。并应使正弦信号发生器输出阻抗衰减器特性阻抗和终端负载相互匹配。

GB超声波探伤标准

GB/T4730-2005 承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 4.2 承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 4.2.1 范围 本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80% 的环形和筒形锻件的周向横波检测。 4.2.2 探头 双晶直探头的公称频率应选用5MHz。探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为φ14mm～φ25mm。 4.2.3 试块 应符合 3.5 的规定。 4.2.3.1 单直探头标准试块 采用CSI试块，其形状和尺寸应符合图4和表 4 的规定。如确有需要也可采用其他对比试块。 图 4 CSI 标准试块 4.2.3.2 双晶直探头试块 a) 工件检测距离小于45mm时，应采用CSⅡ标准试块。

b) CS Ⅱ试块的形状和尺寸应符合图 5 和表 5 的规定。 试块序号孔径 检测距离L 123456789 CSII-1φ2 51015202530354045 CSII-2φ3 CSII-3φ4 CSII-4φ6 4.2.3.3 检测面是曲面时，应采用CSⅢ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按图 6 所示。 4.2.4 检测时机 检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度Rα ≤ 6.3 μ m。图 5 CS Ⅱ标准试块 CSIII 标准试块

图 7 检测方向 （ 垂直检测法 ） 4.2. 5.3 横波检测 钢锻件横波检测应按附录 C （规范性附录 ） 的要求进行。 4.2.6 灵敏度的确定 4.2.6.1 单直探头基准灵敏度的确定 4.2.5 检测方法 4.2. 5.1 一般原则 锻件应进行纵波检测，对筒形和环形锻件还应增加横波检测。 4.2.5.2 纵波检测 a ） 原则上应从两个相互垂直的方向进行检测， 尽可能地检测到锻件的全体积。 方向如图 7 所示。其他形状的锻件也可参照执行。 b ） 锻件厚度超过 400mm 时，应从相对两端面进行 100%的扫查。 主要检测 注 : 为应检测方向； ※为参考检测方向。

超声波探伤方法原理及应用

超声波探伤方法原理及应用 【摘要】根据笔者多年的工作经验与实践，着重阐述超声波探伤在建筑钢结构中检测焊缝内部缺陷的应用进行了分析探讨。 【关键词】建筑钢结构；无损检测；钢结构焊缝；超声波探伤 1.建筑钢结构焊缝类型及焊缝内部缺陷 1.1焊缝类型及剖口型式 建筑钢结构体系主要有两种：门式钢架体系和网架空间结构体系，其中以门式钢架体系居多。其焊缝类型主要有对接焊缝和T型焊缝两种。对接焊缝是指将两母材置于同一平面内(或曲面内)使其边缘对齐，沿边缘直线(或曲线)进行焊接的焊缝：T型焊缝是指两母材成T字形焊接在一起的焊缝。为了保证焊缝部位两母材在施焊后能完全熔合，焊接前应根据焊接工艺要求在接头处开出适当的坡口，钢结构焊缝常见的坡口形式主要有c型(薄板对接)、V型(中厚板对接)、X 型(厚板对接)、单V型(T型连接)和K型(T型连接)等。 1.2常见内部缺陷 由于在焊接过程中受焊接工艺、环境条件等因素的影响，钢结构焊缝不可避免地会产生内部缺陷。常见的内部缺陷有气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。在缺陷性质上，单个气孔、点状夹渣属一般缺陷，对焊缝整体强度影响较小；群状气孔或不规则状夹渣、未焊透、未熔合、裂纹属严重缺陷，会严重降低焊缝整体强度等性能。 2.超声波探伤方法原理及分类 超声波探伤是利用超声波经过不同的介质产生反射的特性。超声波通过构件检测表面的耦合剂进入构件，在构件中传播，碰到缺陷或构件底面就会反射回至探头，根据反射波在超声波探伤仪荧光屏中的位置及波幅高度就可计算出其位置及大小。根据波形显示的不同，超声波探伤仪分为A型、B型、C型，常见的是A型脉冲反射式探伤仪。 3.超声波探伤在建筑钢结构中的应用 3.1超声波探伤的主要要求 3.1.1探伤人员的要求 探伤人员必须取得相应检测方法的等级资格证书，3级为最高，2级次之，1级为最低。 3.1.2探测面的选择 根据构件的形状、焊接工艺、可能产生的缺陷部位、缺陷的延展方向及焊缝要求的经验等级等来选取探测面。 3.1.3探头频率及角度(K值或折射角β)的选择 探头频率高，衰减大，穿透力差，不宜用于厚板构件焊缝的检测。但频率高，分辨率高，因此在穿透能力允许下，频率选得愈高愈好。一般选用2-5MHz探头，推荐使用2-2．5MHz探头。探头角度一般根据材料厚度、焊缝坡口型式及预计主要缺陷种类来选择，由于建筑钢结构的板材厚度一般不大，推荐使用K2．0(β600)或K2．5(β700)。 3.1.4耦合剂的选择 必须具有良好的透声性和适宜的流动性，对材料和人体无害，且价廉易取，建议使用洗洁精。

超声波检测规程

超声波检测规程 1校准与复核 校准应在试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。 在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。 2检测工艺 对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。 3检验程序 工件准备一表面检查、委托检验一接受委托、指定检验员一了解焊接情况一确定检测工艺卡一选定无损检测方法、仪器、探头、试块一校准仪器和探头一制作距离波幅曲线一调整无损检测灵敏度一校准与复核一涂布耦合剂一粗无损检测一标示缺陷位置一精无损检测一评定缺陷一复核一记录一报告一审核一存档。对于不合格焊缝的重新无损检测，仍然遵从此程序的要求。 4检验前的准备 根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定无损检测标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。 对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。 制作距离一波幅曲线及综合补偿测定： 斜探头前沿距离、K值的测定应在SGB-4试块上进行，前沿距离、K值至少应测量三次，取其平均值。 调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。 综合补偿测定按选定的标准进行。 检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。 5检验 按照选定标准的规定确定无损检测灵敏度，并对扫描线和灵敏度进行复核。 扫查时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头移动速度不应大于 150mm/S。 可以采用不同的扫查方式，以检测不同走向的缺陷。检测纵向缺陷时，探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查，在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时，还要作10°-15°的摆动；检测焊缝和热影响去的横向缺陷应采用平行扫查。初探时，如发现评定线及以上的反射波时，可先用记号笔在部件上

GB 超声波探伤标准

GB/T4730-2005承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 4.2.1范围 本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。 本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。 4.2.2探头 双晶直探头的公称频率应选用5MHz。探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为φ14mm～φ25mm。 4.2.3试块 应符合的规定。 4.2.3.1单直探头标准试块 采用CSI试块，其形状和尺寸应符合图4和表4的规定。如确有需要也可采用其他对比试块。 图4 CSI标准试块 表4 CSI标准试块尺寸 mm 试块序号CSI-1 CSI-2 CSI-3 CSI-4 L 50 100 150 200 D 50 60 80 80 4.2.3.2双晶直探头试块 a) 工件检测距离小于45mm时，应采用CSⅡ标准试块。

b) CS Ⅱ试块的形状和尺寸应符合图5和表5的规定。 图5 CS Ⅱ标准试块 表5 CS Ⅱ标准试块尺寸 mm 试块序号 孔径 检测距离L 1 2 3 4 5 6 7 8 9 CSII-1 φ2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 CSII-2 φ3 CSII-3 φ4 CSII-4 φ6 4.2.3.3 检测面是曲面时，应采用CS Ⅲ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按图6所示。 图6 CSIII 标准试块 4.2.4 检测时机 检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度R α≤μm 。

数字式超声波探伤仪使用操作规程

数字式超声波探伤仪使用操作规程 本标准从2013年12月31日开始执行 1、简介 TS-V9系列超声波探伤仪是一款便携式、全数字式超声波探伤仪，能够快速、无损伤、精确地进行工件内部多种缺陷（焊接、裂纹、夹杂、气孔等）的检测、定位和评估。既可以用于实验室，也可以用于工程现场。本仪器能够广泛地应用在制造业、钢铁冶金业、金属加工业、化工业等需要缺陷检测和质量控制的领域，也广泛应用于航空航天、铁路交通、锅炉压力容器等领域的在役安全检查与寿命评估。 1.1安全提示 1) 本仪器为工业超声波无损探伤设备，不可以用于医疗检测； 2) 使用本仪器的人员必须具备专业无损检测知识，以保证安全操作； 3) 本仪器必须在仪器允许的环境条件下使用，尤其不可在强磁场、强腐蚀的环境下使用； 4) 在使用过程中请按照本规程的介绍正确使用，保证安全操作，； 1.2 功能 1. 发射脉冲 脉冲幅度和宽度可调，使探头工作在最佳状态。 阻抗匹配可选，满足灵敏度及分辨率的不同工作要求。 四种工作方式：直探头，斜探头，双晶，透射探伤。 2. 放大接收 实时采样：高速ADC，充分显示波形细节。 检波方式：全波、正半波、负半波、射频。 闸门：双闸门读数，支持时间闸门与声程闸门。 增益：0-110dB多级步距可调。可分别调节基本增益、扫查增益、表面补偿，方便探伤设置。支持增益锁定，支持自动增益。 3.报警类型 闸门进波、闸门失波、曲线进波、曲线失波4种类型可选 4. 数据存储 设有存储快捷键，便于操作。可存储10-100个探伤通道；100-1000个波形存储；10-20段5分钟录像、可快速另存、调用、回放与删除。 5. 探伤功能 波峰记忆：实时检索缺陷最高波，记录缺陷最大值 回波包络：对缺陷回波进行波峰轨迹描绘，辅助对缺陷定性判断。 裂纹测深：利用端点衍射波自动测量、计算裂纹深度。 孔径：在直探头锻件探伤工作中，对缺陷的大小进行自动计算即Ф值自动计算功能。 DAC、AVG：直/斜探头锻件探伤找准缺陷最高波自动计算Φ值，可分段制作。 动态记录：快捷检测实时动态记录波形，存储、回放。 缺陷定位：水平值L、深度值H、声程值S。 缺陷定量：根据设定基准灵活显示。 缺陷定性：通过包络波形，人工经验判断。 曲面修正：曲面工件探伤，修正曲率换算。 .

无缝钢管超声波探伤检验方法

无缝钢管超声波探伤检验方法 2010-1-25 发布时间：2008年08月05日 实施时间：2009年04月01日 规范号：GB/T 5777—2008 发布单位：中国人民共和国国家质量监督检验检疫总局/中国国家标准化管理委员会 本标准修改采用ISO 9303:1989(E)《承压无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向缺陷的全周向超声波检测》。 本标准根据ISO 9303:1989(E)重新起草。在附录A中列出了本标准章条编号与ISO 9303:1989(E)章条编号对照一览表。 本标准在采用国际标准时做了一些修改。有关技术性差异用垂直单线标识在它们所涉及的条款的页边空白处。在附录B中给出了技术性差异及其原因的一览表以供参考。 为便于使用，对于ISO 9303:1989(E)还做了下列编辑性修改： ——“本国际标准”一词改为“本标准”； ——删除ISO 9303:1989(E)的前言和引言。 本标准代替GB/T 5777—1996《无缝钢管超声波探伤检验方法》，与GB/T 5777—1996相比主要变化如下： ——范围增加“电磁超声探伤可参照此标准执行”(见第1章)； ——增加了对斜向缺陷的检验及检验方法(见第4章和附录B)； ——修改了管端人工槽位置的限制(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章)； ——修改了人工缺陷的尺寸和代号(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章和附录E)；

——探头工作频率由2.5MHz～10MHz修改为1MHz～15MHz(GB/T 5777—19 96中的第6章；本标准的第6章)。 本标准的附录A、附录B和附录E是资料性附录。附录C、附录D是规范性附录。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会归口。 本标准主要起草单位：湖南衡阳钢管(集团)有限公司、冶金工业信息标准研究院、宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司。 本标准主要起草人：左建国、张黎、彭善勇、黄颖、邓世荣、赵斌、刘志琴、赵海英。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB/T 5777—1986、GB/T 5777—1996； ——GB/T 4163—1984。 无缝钢管超声波探伤检验方法 2010-1-25 1 范围 本标准规定了无缝钢管超声波探伤的探伤原理、探伤方法、对比试样、探伤设备、探伤条件、探伤步骤、结果评定和探伤报告。 本标准适用于各种用途无缝钢管纵向、横向缺陷的超声波检验。本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷，但不能有效地检验层状缺陷。 本标准适用于外径不小于6mm且壁厚与外径之比不大于0.2的钢管。壁厚与外径之比大于0.2的钢管的检验，经供需双方协商可按本标准附录C执行。 电磁超声探伤可参照此标准执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证 YB/T 4082 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法 JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 3 探伤原理 超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中 传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础。定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷时产生波的反射。缺陷反射波经超声波探头拾取后，通过探伤仪处理获得缺陷回波信号，并由此给出定量的缺陷指示。 4 探伤方法 4.1 采用横波反射法在探头和钢管相对移动的状态下进行检验。自动或手工检验时均应保证声束对钢管全部表面的扫查。自动检验时对钢管两端将不能有效地检验，此区域视为自动检验的盲区，制造方可采用有效方法来保证此区域质量。 4.2 检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播；检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播。纵向、横向缺陷的检验均应在钢管的两个相反方向上进行。

超声波探伤检验标准

超声波探伤检验标准

超声波探伤检验标准 1 目的 为了满足公司发展需要，特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准，提供超声波探伤检验依据，制定超声波探伤结果评定标准。 2 主要内容及使用范围 规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法，适用于母材不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验，不适用于以下情况焊缝的探伤检验：1）铸钢及奥氏体不锈钢焊缝； 2）外径小于159mm的钢管对接焊缝； 3）内径小于等于200mm的管座角焊缝； 4）外径小于250mm和内外径之比小于80％的纵向焊缝。 3 检验等级 3.1 检验等级的分级 根据质量要求检验等级分为A.B.C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高，检验工作的难度系数按A.B.C顺序逐级增高。应按照工件的材质.结构.焊接方法，使用条件及承受载荷的不同，合理地选用检验级别。检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。 注：A级难度系数为1，B级为5-6，C级为10-12。 3.2 检验等级的检验范围 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。一般不要求作横向缺陷的检验。母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。 B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。受几何条件的限制，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。条件允许时应作横向缺陷的检验。 C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。其它附加要求是： a.对接焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查； b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查； c.焊缝母材厚度大于等于100mm，窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm 时，一般要增加串列式扫查。 3.3 检验等级的区别 A、B、C三种检验等级之间有所区别，现将其探头种类数、面数、侧数、板厚等方面的区别简单列于表一中：

超声波探伤仪校准规范

JJF 四川省宜宾普什重机有限公司计量检定规程 JJF0001-2011 超声波探伤仪校准规范 待查 2011年5月10日发布2011年5月12日实施四川省宜宾普什重机有限公司质量部发布

JJF0001-2011 超声波探伤仪校准规范 待查 本规范经四川省宜宾普什重机有限公司质量部2011年5月10日批准，并自2011年5月12日起施行。 归口单位：四川省宜宾普什重机有限公司质量部 起草单位：四川省宜宾普什重机有限公司质量部 本规范由四川省宜宾普什重机有限公司质量部负责解释。

JJF0001-2011 本规范主要起草人：张世红 宜宾普什重机有限公司质量部参加起草人：邓君毅 宜宾普什重机有限公司质量部审核人：李顺江 宜宾普什重机有限公司 批准人：胡勇 宜宾普什重机有限公司

目录 1 目的 (1) 2 范围 (1) 3 校验基准 (1) 4 环境条件 (1) 5 校准步骤 (1) 6 校准周期 (3) 7 相关记录 (3) 8 引用文献 (3) 附录（检测设备校验记录表） (4)

钢卷尺检定规程 1目的 对超声波探伤仪进行内部校准，确保其准确度、精密度符合使用要求。 2适用范围 本规适用于本公司新购置和使用中的超声波探伤仪与探头的系统性能的检验。 3校验基准 标准试块CSK-ⅠA试块及200/Ф2平底孔试块。所用试块必须是具有相应认证企业生产，并具有合格证书 4环境条件 常温、干燥环境，无特殊要求。 5校准步骤 5.1垂直线性 5.1.1用5MH Z或其它频率的常用直探头，用压块将探头固定在200/Ф2平底孔试块上并对准Φ2孔（或其它试块25mm底面）。调节探伤仪使示波屏上显示的孔的反射波幅度为垂直刻度的100%（满刻度），作为“0”dB，且衰减器至少有30dB余量； 5.1.2调节增益，依次记下每衰减2dB时相应的波高值 H i，并将实测相对波高值填入表1中，直至底波消失。 表1 衰减量△dB 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 理论相对波 100 79.4 63.1 50.1 39.8 31.6 25.1 20.0 15.8 12.5 10.0 7.9 6.3 5.0 高% 实测波高H i 实测相对波 高% 偏差% 上表中：理论相对波高%=H i（衰减△dB后波高）/ H0（衰减0dB时波高）×100%； 实测相对波高%=10（- △i/20）×100%。 5.1.3计算垂直线性误差 D= （|d(+)|+|d(-)|）×100% 式中 d(+)——最大正偏差； d(-)——最大负偏差。

超声波检测国家标准总汇(2015最新)

超声波检测国家标准超声波检测国家标准超声波检测国家标准GB 3947-83 GB/T1786-1990 GB/T 2108-1980 GB/T2970-2004 GB/T3310-1999 GB/T3389.2-1999 GB/T4162-1991 GB/T 4163-1984 GB/T5193-1985 GB/T5777-1996 GB/T6402-1991 GB/T6427-1999 GB/T6519-2000 GB/T7233-1987 GB/T7734-2004 GB/T7736-2001 GB/T8361-2001 GB/T8651-2002 GB/T8652-1988 GB/T11259-1999 GB/T11343-1989 GB/T11344-1989 GB/T11345-1989 GB/T 12604.1-2005 GB/T 12604.4-2005 GB/T12969.1-1991 GB/T13315-1991 GB/T13316-1991 GB/T15830-1995 GB/T18182-2000 GB/T18256-2000 GB/T18329.1-2001 GB/T18604-2001 GB/T18694-2002 GB/T 18696.1-2004 GB/T18852-2002/行业标准 /行业标准 /行业标准表 声学名词术语 锻制园并的超声波探伤方法 薄钢板兰姆波探伤方法 厚钢板超声波检验方法 铜合金棒材超声波探伤方法 压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33 的静态测试 锻轧钢棒超声波检验方法 不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10) 钛及钛合金加工产品( 横截面厚度≥13mm) 超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631) 无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989) 钢锻件超声波检验方法 压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法 变形铝合金产品超声波检验方法 铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9) 复合钢板超声波检验方法 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法( 取代 YB898-77) 冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1) 金属板材超声板波探伤方法 变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2) 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92) 接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4) 接触式超声波脉冲回波法测厚 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2 ～3) 无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990 无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990 钛及钛合金管材超声波检验方法 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 铸钢轧辊超声波探伤方法 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级 金属压力容器声发射检测及结果评价方法 焊接钢管 ( 埋弧焊除外 )—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO 10332:1994) 滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验 用气体超声流量计测量天然气流量 无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997) 声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第 1 部分 : 驻波比法 无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法

超声波检测作业指导书

超声波检测作业指导书 目录 1 目的 2 适用范围 3 引用标准 4 检测准备 4.1 工艺准备 4.2 检测作业人员 4.3 检测设备与器材 4.4 作业条件 5 检测实施 5.1 检测控制流程图 5.2 钢板超声波检测 5.3 锻件超声波检测 5.4 无缝钢管超声波检测 5.5 焊接接头超声波探伤 5.6 平板对接焊接接头的超声检测 5.7 管座角焊缝的检测 5.8 T型焊接接头的超声检测 5.9 钢制管道对接焊缝超声波探伤 5.10 中厚壁管对接焊缝的超声波探伤 5.11 中小径薄壁管对接焊缝的超声波探伤 5.12 高压螺栓件的超声检测 5.13 例外情况的处理方法 6 质量检查 6.1 质量检查要求和方法 6.2 质量检验标准 6.3 质量控制点 6.4 质量记录 6.5 应注意的质量问题 7 职业健康安全和环境管理 8 超声检测工作程序流程见图 9 超声检测工艺卡（样表）

超声波检测作业指导书 1 目的 为了规范超声波检测工作，保证超声波检测的工作质量，特制定本作业指导书。 2 适用范围 2.1 适用于4—300mm板厚的压力容器和锅炉的对接焊缝超声波探伤。包括了用A型探伤仪按照脉冲回波技术手工检测全焊透焊缝、钢结构、其他设备及其原材料、零部件的超声波检测和材料的实施 2.2 不适用于铸钢以及奥氏体不锈钢焊缝的超声波探伤，不适用于外径∠250mm或内外径之比∠80%的纵向焊缝探伤。 2.3 本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。 3 引用标准 3.1 GB50273 工业锅炉安装工程施工及验收规范 3.2 GB150 钢制压力容器 3.3 GB50235 工业金属管道工程施工及验收规范 3.4 GB50236 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 3.5 GB/T15830钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分析 3.6 GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 3.7 DL/T821-2002《电力建设施工及验收技术规范管道焊接接头超声波检验检验技术规程》 3.8 DL/T439-2006《火力发电厂高温紧固件技术导则》 3.9 GB/T5777 无缝钢管超声波探伤检验 3.10 SY/T4109 石油天然气钢质管道无损检测 3.11 工业锅炉Ｔ型接头对接焊缝超声波探伤规定 3.12 压力容器安全技术监察规程 3.13 蒸汽锅炉安全技术监察规程 3.14 压力管道安全管理与监察规定 3.15 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则 4 检测准备 4.1 工艺准备 4.1.1 检测方案 大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目以及本工艺规程未包括的超声波检测项目应单独编制超声检测方案（或包含在无损检测方案中）。超声检测方案由UT-Ⅱ级以上人员编制，无损检测工程师审核，项目技术负责人批准后执行。 4.1.2 检测工艺卡 检测前应编制检测工艺卡。检测工艺卡由UT-Ⅱ级人员编制，无损检测工程师审核，现场无损检测技术负责人批准。 4.2 检测作业人员 4.2.1超声检测应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并取得超声检测Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书的检测人员担任。 4.2.2 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行超声检测操作和记录。Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定，签发检测报告。 4.2.3 检测人员的视力应符合有关检测标准的要求。

超声波探伤仪操作规程

超声波探伤仪操作规程 一.设备开机前的要求: 1.操作者必须持有无损检测技术的资格证书相关资质。应熟悉仪器原理,结构和功能。 掌握正确的操作方法,经考试合格后方可操作。 2.工作前检查仪器各个部位是否完好,电缆绝缘是否良好。 二.接通电源和开机后操作要求 按下电源按钮,直到电源指示灯亮。 三.设备状态检查及自检操作要求 仪器进行自检,自检通过后进入开机动态界面,方可使用。 四.进行正常运行时的具体操作规定 1.进行常规功能状态的调节,包括通道的选择,闸门的调节,波峰记忆、增益调节(db 调节)检测范围调节、零点调节、脉冲位移调节、声速调节、抑制调节。 2.仪器的校准。直探头纵波入射零点校准,斜探头横波入射零点校准,斜探头“K” 值测量。 3.关机后必须停5秒以上的时间后,方可再次开机,切勿反复开关电源开关。

4.清洗干净被检测零件表面油脂及其他污物,在被检测表面上涂上耦合剂,再进行探 伤。 5.连接通讯电缆和打印电缆时,必须在关机的状态下操作。 6.键操作时,不宜用力过猛,不宜用占有油污和泥水的手操作仪器键盘,以免影响键 盘的使用寿命。 7.屏幕上的电源指示灯闪烁时,及时关机,对电池进行充电具体步骤,关掉探伤仪主 机电源,将充电器与主机充电插头接好。接入交流电,充电电源和充电指示灯同时点亮,下方电量指示灯顺序渐亮。充电时间大约为5个半小时到6个小时。电池充满电后充电器自动停止充电,仅电源红灯亮,其余灯灭(开启过程中不要开启探伤仪电源)。 五.工作结束后,设备的操作要求 工作完后,关闭电源关机 六.设备使用完毕后操作要求 1. 进行表面清洁,然后将探伤仪放置于工房内干燥通风的地方。 2. 不可将设备置于高温、潮湿和有腐蚀气体的地方。 3. 准确、及时的填写设备运转记录,并记录使用过程中设备运转情况。

数字式超声波探伤仪操作规程

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数字式超声波探伤仪操作规程 一、用途 本机能够快速便捷、无损伤、精确地进行工件内部的裂纹、夹杂、气孔等多种缺陷的检测、定位、评估和诊断。 二、检测目的 通过对工件内部的裂纹、夹杂、气孔等多种缺陷的检测、定位、评估和诊断，为产品质量作保证。 三、操作方法 1、开机 将探伤仪顶部的电池开关置于ON，然后按键开机。仪器屏幕上显示开机自检信息。自检结束后，仪器自动进入探伤界面。 在开机状态下，按键可以实现仪器关机。 仪器关机时会自动进行探伤参数的保存操作（存储于默认的系统文件中，该文件用户无法访问），关机进行过程中，请不要按键操作，也不要立即切断电源，以防止破坏系统文件。如果由于某种原因破坏了系统文件，可以通过恢复出厂设置功能来修复。仪器关机后，所调试和设置的探伤参数不会丢失，下次开机后会利用默认的系统文件将仪器参数自动恢复。 如果长时间不再使用探伤仪，请将探伤仪顶部的电池开关置于OFF，以保护仪器和锂电池组。 自动关机：当电池电压太低时，屏幕上的电池图标会闪烁显示，然后探伤仪会自动关机断电。 2、连接探头 使用本探伤仪进行探伤工作前，需要连接上合适的探头和探头线， 第 2 页共 5 页

仪器的探头线应该是接头为Q9的75同轴电缆。 仪器顶部有两个Q9插座，为探头线连接插座。使用单探头（单晶直探头或单晶斜探头）时，探头线可以连接到仪器顶部任何一个探头插座上；使用双晶探头探头（一个晶片发射、另一个晶片接收）或穿透探头（两个探头，一个探头发射，另一个探头接收）时，要把发射的探头线连接到发射探头插座（有标识），接收的探头线连接到接收探头插座（有标识）。 探头线质量对仪器指标测试的结果也有相应的影响。 仪器使用双晶探头时，如果发射探头线和接收探头线连接不正确，可能会导致回波损耗或波形紊乱的后果。 3、选择通道，并清空当前通道。 4、设置探头参数 5、测零点和声速 6、斜探头：输入/校准K值，作DAC曲线；直探头：测量当量尺寸或AVG法 7、选择功能设置 8、工件探伤 9、记录缺陷 10、关机 四、仪器的保养与维修 1.重要指示：如果在仪器使用过程中发生意外，导致仪器出现异常情况，不能正常使用时，可关断仪器与电池的连接（将电池开关置于OFF，并等待1分钟后再重新开机。 2.按键操作时，不宜用力过猛，不宜用沾有过多油污和泥水的手操 第 3 页共 5 页