模具的抛光

[ASSAB资料]抛光建议

模具表面为什么要力求光洁

如何判断模具的表面质量

影响表面抛光性的因素

模具的研磨和油石打磨

模具的抛光

典型的抛光程序

抛光前的各种表面状态

热处理后的表面粗糙度

如何解决抛光的问题

模具表面为什么要力求光洁

随着塑胶制品日益广泛的应用，对塑胶磨具的表面往往要求达到镜面抛光程度。生产光学镜片的模具对表面光洁度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。提高表面光洁度还可以使模具拥有其他优点，这些优点包括：

•使塑料制品易于脱模

•减小局部腐蚀的危险

•减少由于骤然高温或疲劳而产生断裂和开裂的危险

本文总结了影响磨具抛光性的各种因素，针对常使用的钢材如何以经济的方式获得所需的光洁度提出了加工方面的建议。在采纳这些建议以求达到所需光洁度时，抛光者的技巧、经验和技术起着很重要的作用。

如何判断模具的表面质量

判断模具表面质量时要注意两点：首先，模具表面必须具有准确的几何形状，并没有起伏不平的长形波浪纹。这种现象是由于早前用砂轮或油石研磨时留下的缺陷。

其次，经镜面处理的模具表面必须没有刮痕、小孔、橙皮纹（橘皮）及微抗（针孔）等缺陷。通常采用肉眼来判断模具的表面质量，但有时会有些困难，因为用肉眼判断会产生偏差，看上去很光洁的平面在几何学尚并非完全的平坦。

在较复杂的情况下，模具的表面质量需要用仪器来检测，如采用光学干涉技术。

影响表面抛光性的因素

采用研磨的方法可使模具表面光洁，光洁的程度与下列因素有关：

•工具钢的品质

•热处理工艺

•抛光技术

通常认为抛光技术是最重要的影响因素。恰当的抛光技术配合品质优良的工具钢材及正确的热处理工艺才能得到满意的光洁度。反之，如果技术不当，即使采用最优质的钢材也不会达到高度镜面的效果。

工具钢的质量

钢材表面硬度不均匀或特性上有差异往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂无和气孔都不利于抛光，为了提高抛光性能，ASSAB在其模具钢材生产中采用了真空除气和电渣重熔（ESR）技术。

采用真空除气技术可减少形成大量夹杂物和出现脆性的危险，同时亦获得组织均匀的钢材。采用电渣重熔（ESR）精炼技术可显著地提高抛光性能，比采用真空除气技术效果更佳。

采用电渣重熔（ESR）精炼可减少杂质含量，使不可消除而剩余的微量杂质均匀地分布在钢材基体中，如图1所示。

采用电渣重熔(ESR)精炼法炼制的ASSAB S-136等不锈钢模具钢特别适合制作表面光洁度要求极高的模具，比光学镜片模具。

图1：采用传统炼钢工艺贺电渣重熔（ESR）精炼工艺的杂质含量对比（上图是由70张高倍放大图叠加而成的）

热处理工艺

热处理在很多方面会影响到抛光性能。表面硬化钢材由于表面过渡增碳，其组织部利于抛光。因为钢材表面的小氧气物颗粒增加使抛光困难。

抛光技术

不同钢钟对抛光工艺的影响

一般ASSAB模具钢材，在使用同等硬度时，采用标准的抛光工艺，所需的抛光时间基本相同。但ASSAB-136等不朽模具钢材例外，由于它们的表面光洁度极高，所采用的研磨工艺也略有不同：在抛光之前要尽量将表面研磨至最细的砂号。最重要的是抛光时在消除了上一道抛光刮痕后要立即停止此道抛光操作。

不同硬度对抛光工艺的影响

硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的光洁度增高。由于硬度增高，要达到较高的光洁度所需的抛光时间相应增长。同时，硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。硬度增高与研磨性能和抛光性能之间的关系见图2

模具的研磨

实际提示

模具的型腔通常是采用铣床加工、电火花加工或磨牙法来加工。若要获得非常光洁的表面，需遵循下列加工程序：

铣床加工之后：进行粗研磨、精研磨和抛光。

电火花加工之后：进行精研磨和抛光。

模压加工之后：精热处理之后只需进行一次抛光。

需要强调的是研磨结果直接影响抛光效果的好坏。机械加工留下的刮痕，经过研磨去除后，得到形状正确的纯金属表面。要提高工作效率，确保处理质量，机械研磨和手动人工打磨操作必须遵循这些加工守则。研磨使不应产生过多的热量和使用过大的压力，以免影响钢材的组织和硬度。

研磨时要使用大量的冷却剂。

•对于硬度较高的表面，只能采用清洁和软的油石打磨工具。

•研磨中需转换砂号级别时，工件和操作者的双手必须清洗，避免将粗磨粒和尘埃带到下一级较细砂号的研磨操作中。

•研磨砂粒越细，每级别之间的清洗就越重要。

•要进行下一道更细一道的研磨时，研磨方向应与前一级研磨方向成45°角，直至消除前一级研磨的刮痕。前一级研磨刮痕消除后，将研磨使将延长25%才转换下一道更细的砂号（ASSAB S-136除外）。这样做的目的是为了在前一级研磨时由于机械应力所引起的研磨表面的变形层。

•变换研磨方向对于避免形成缺陷和凹击不平也十分重要。

•研磨大型磨具的平面时，应避免使用手动操作的砂轮。使用油石打磨可减少形成较大的面积缺陷。

模具的抛光

钻石膏是抛光操作最常用的研磨材料。

采用正确的研磨膏和抛光工具，可获得极佳的抛光效果。手动（人工）抛光常用的工具有研磨棒、研磨片和研磨块，机械抛光常用的工具有抛光布轮，抛光刷和抛光转盘。

抛光工具的材料有着不同的硬度，从金属，各种纤维（如木材，人造纤维）到软毛耗。抛光工具的硬度直接影响着钻石磨粒露出的程度，从而影响金属的去除速率，如下图所示。

抛光操作时耗费时间和费用昂贵的工序，遵循一定的守则可以降低抛光操作的成本。抛光的每一个步骤必须保持清洁，这一点最重要。

•抛光必须在清洁无尘的室内进行。硬尘粒会污染研磨材料，损害已接近完成的模具表面。

•每个抛光工具只使用一个级别的抛光钻石膏，抛光工具会显得饱和，随着不断使用情况会有所改善。

•当要转换更细一级的砂号时，必须清洗双手和工件。用肥皂清洗双手，用除至容积清洗工件。用肥皂清洗双手，用除脂容积清洗工件。

•手动（人工）抛光时，钻石膏要涂在抛光工具上，机械抛光时研磨膏要涂在工件上。

•抛光时所用的压力与抛光工具的硬度和研磨膏的等级应互相调整和适应。进行最细一级的抛光时，压力要调整到与抛光工具的重量相当。

•要获得较大的钢材除去率，必须使用较硬的抛光工具和较粗砂粒的钻石膏。

•塑胶模具的最终抛光应沿着工件脱模的方向进行。

•开始抛光是要先处理角落、边角和圆角等较难抛光的地方。

•处理尖角及边角应特别小心，注意不要形成圆角或圆边，应尽量采用较硬的抛光工具。

抛光操作的程序

如何选择研磨和抛光的操作次序，完全取决于抛光操作者的经验和其使用的工具与设备。材料的特性

对操作程序也有影响。

在抛光过程中通常采用两种方法。第一种方法是确定合适砂号的钻石膏，先使用较硬的抛光工具，然后使用较软和更软的抛光工具。第二种方法是选定中等硬度的抛光工具，先使用粗砂号的钻石膏，然后改用越来越细沙号的钻石膏。将以上两种方法结合使用效果更佳，以下举例说明：

•首先使用较硬的抛光工具和粗砂号钻石膏。

•使用相同砂号的钻石膏，但改用较软的抛光工具。

•改用中等硬度的抛光工具和中等砂号的钻石膏。

•改用较软的抛光工具，但选用相同砂号的钻石膏。

•最后使用较软的抛光工具和细沙号的钻石膏。

抛光工具配合砂粒粒度的例子：

选择抛光程序图

磨床加工后的表面粗糙度，放大倍300×

用钻石膏在尼龙布上抛光后的表面粗糙度，放大倍数300×

抛光前的各种表面状态

电火花加工后的表面比普通机械加工或加热处理后的表面更难研磨，完成电火花加工前应采用细电火花程序。若细电火花程序操作正确，不会产生问题。否则，表面会形成在硬化薄层的硬度比基体硬度更高，必须去除。

已氮化或表面硬化的钢材表面比其基体材料更难研磨，但抛光后的光洁度更高。表面上细微加工缺陷使其难以达到很好的抛光效果。

经火焰硬化或补焊的模具，经处理部委和钢材基体层之间存在一个较软的区域，为了避免研磨时产生沟槽，应使用接触面积较宽的油石条。

不同热处理后的表面粗糙度

许多模具制造商提出同样的问题："模具在热处理前应研磨到什么程度？"模具在热处理过程中产生尺寸变化，需要进行最后的修整程序。而且，模具表面的光洁度会受热处理介质影响。由于热处理过程中发生尺寸/形状变化或表面变形，模具需要进行研磨，所以在热处理前没有必要把模具表面研磨的非常光洁。

如何解决抛光中出现的问题

抛光中遇到的最大问题就是"抛光过度"，抛光过度是指抛光时间越长，模具表面质量越差。发生抛光过度时有两种现象：即"橘皮"（橙皮）和"微坑"（针孔）。抛光过度多发生于机械抛光。

"橘皮"（橙皮）

不规则、粗糙的表面被称为"橘皮"（橙皮），产生"橘皮"（橙皮）有许多不同的原因。最常见的原因是由于模具表面过热或渗碳过度，加上抛光压力过大及抛光时间过长。较硬的钢材能承受较大的抛光应力，较软的钢材容易发生抛光过度，研究证明产生抛光过度的时间因材料硬度不同而有所不同。

发现表面质量不好，许多人就会增加抛光压力，并延长抛光时间。这种做法往往使表面质量变得更差。可采用下列一种方法来补救：

方法1：把有缺陷的表面除去，研磨的粒度比先前使用砂号略粗一级。然后进行精研磨，抛光压力要比先前的压力低。

方法2：以低于回火温度25℃的温度进行去应力。在抛光前使用最细的砂号进行研磨直至达到满意效果。最后以稍低的压力进行抛光。

若效果仍不满意，必须将模具的硬度提高，以下使几种方法的提示：

采用氮化或渗碳的方法提高钢材的表面硬度。

采用热处理技术提高钢材的整体硬度。

"微坑"（针孔）

" 微坑"或"针孔"的形成是由于钢材中的非金属夹杂物（杂质），通常是硬而脆的氧化物；在抛光过程中从钢材表面被拉除，形成"微坑"或"针孔"。主要影响因素如下：

•抛光压力和抛光时间

•钢材的纯净度，特别是硬性夹杂物（杂质）的含量

•抛光工具

•研磨材料

产生微坑（针孔）的原因是由于钢材基体与夹杂物（杂质）的硬度不同。抛光时基体被研磨去除的速度比夹杂物大，倘若继续抛光，夹杂物突出，最终会被拉出，留下微坑（针孔）。若钻石膏的砂粒尺寸小于10Цm和使用较软的抛光工具时（如毛耗），最易出现微坑（针孔）。

减少出现微坑（针孔）的方法之一就是选用经真空除气处理或电渣中熔（ESR）精炼的高纯净度的模具钢材。

若仍然出现微坑（针孔），可采用以下措施：

•小心地将表面重新研磨，砂粒粒度比先前所使用的粒度略粗一级。采用软质及削锐的油石进行最后步骤的研磨才在进行抛光程序。

•当砂粒尺寸小于Цm应避免采用最软的抛光工具。

•尽可能采用最短的抛光时间和最小的抛光压力。

省模抛光步骤

随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中很重要的一道工序。 1 抛光方法 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1 机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用种方法。 1.2 化学抛光 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 1.3 电解抛光 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步： （1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。 （2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4 超声波抛光

模具抛光的工艺流程及技巧

模具抛光的工艺流程及技巧 抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，也是收官之作，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。 目前常用的抛光方法有以下几种： ㈠机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 ⑴机械抛光基本程序要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。 机械抛光的一般过程如下：①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm 的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 ②半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 ③精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~ 6μm(#3000)~3μm(#8000)。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。 精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。 ⑵机械抛光中的技巧 Ⅰ用砂纸抛光应注意以下几点： ①用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧 度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 ②当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即 可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。 ③为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个 轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。

模具验收标准修订稿

模具验收标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

一．成型产品外观、尺寸、配合。 1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。? 2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.一般小型产品平面不平度小于，有装配要求的需保证装配要求。 5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到。 8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。? 2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4. 冷却水嘴不应伸出模架表面 5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。。 6. 冷却水嘴应有进出标记。 7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板 10~20mm。顾客另有要求的除外。 12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。 14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

模具抛光的工艺流程及技巧

模具抛光的工艺流程及技巧 模具抛光的工艺流程及技巧 抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，也是收官之作，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。目前常用的抛光方法有以下几种： ㈠机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 ⑴机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下： ①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 ②半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 ③精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~ 6μ m(#3000)~3μm(#8000)。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。 精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。 ⑵机械抛光中的技巧 Ⅰ用砂纸抛光应注意以下几点： ①用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 ②当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。 ③为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。 Ⅱ钻石研磨抛光应注意以下几点： ①这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。 ②当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。 ③每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。 ④为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。 ⑤当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。 由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、

塑胶模具抛光常用方法

塑胶模具抛光及其常用方法 模具抛光就是利用适当的抛光器具（如砂纸、抛光膏、油石、抛光机或其他机械抛光器具）对已加工了的模具型腔表面进行微量的再次加工，使该表面达到要求的尺寸、表面粗糙度要求。一般是最后一道工序（再有的话就是研磨）。 模具抛光有两个目的；一个是增加模具的光洁度，使模具出的产品的表面光洁、漂亮、美观，另一个是可以模具很容易脱模，使塑料不被粘在模具上而脱不下来。模具抛光一般是使用油石，砂纸，抛光膏等，对模具的型腔表面进行打磨，使模具的工作表面能够光亮如镜的过程，称之为模具打磨。 那么，我们在对模具进行抛光的时候，要怎么去作业才能使抛光效果最好呢？ 模具抛光不要一开始就使用最细的油石，砂纸，研磨抛光膏，那样是不能把粗的纹路抛掉的。那样打磨出来的活的表面看起来很光亮，但是侧面一照，粗的纹路就显现出来了。因此，要先从粗的油石，砂纸或者研磨抛光膏打磨，然后再换比较细的油石，砂纸或研磨抛光膏进行打磨，最后再用最细的研磨抛光膏进行抛光。这样看起来好像比较麻烦，工序多。实际上并不慢，一道接一道的工序，将前面粗的加工纹路打磨掉，再进行下面的工序，不会返工，一次走下来就可以使模具的光洁度达到要求。 下面来介绍几种抛光方法： 1、磁研磨抛光 是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。

2、机械抛光基本方法 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm， A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。 2.1机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下： （1）粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 （2）半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 （3）精抛 精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或

塑料模具的抛光处理工序(doc 8)

塑料模具的抛光处理工序(doc 8)

塑料模具的抛光处理 随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中是很重要的一道工序。 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1 机械抛光 机械抛光是*切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。

拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化 1.5 流体抛光 流体抛光是依*高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 1.6 磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=

模具加工工艺标准

模具加工工艺标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）

模具加工工艺标准1．目的和适用范围 为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。 2．模具加工工艺标准 工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改）， 加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。 加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内。合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边～0.02mm的间隙配合。

国内常见模具钢牌号对照表之欧阳音创编

欧阳音创编 2021.03.11 欧阳音创编 2021.03.11

欧阳音创编 2021.03.11 欧阳音创编 2021.03.11

欧阳音创编 2021.03.11 欧阳音创编 2021.03.11

欧阳音创编 2021.03.11 欧阳音创编 2021.03.11

SMV3W 46～49RC 49～52RC AUBERT＆DUV AL 大灯罩、支架、反射镜镜面钢、高寿命 2343ESR 46～49RC 48～52RC 大灯罩、支架、反射镜镜面钢、高寿命 8407 46～49RC 45～54RC 一胜百大灯罩、支架、反射镜镜面钢、高寿命 2344 46～49RC 48～52RC 布德鲁斯滑块、顶块、镶件高寿命 S136 46～49RC 45～54RC 一胜百大灯罩、支架、反射镜镜面钢、高寿命、耐腐蚀 SKD61 46～49RC 滑块、顶块、镶件、杆件高寿命 SKH51 59～61RC 小镶针、小顶针、扁顶针高硬度、韧性较好、高耐磨 SUJ2 58～62RC 高频淬火导柱、导套、复位杆 进口预硬钢 NAK80 37～43RC 大同大灯罩、支架镜面钢、焊接性好、韧性差 MEK4 42～43RC AUBERT＆DUV AL 后灯灯罩抛光性好 NIMAX 40RC 一胜百后灯灯罩抛光性好、皮纹效果好 欧阳音创编 2021.03.11 欧阳音创编 2021.03.11

718HH 35～39RC 一胜百后灯灯罩抛光性好、皮纹效果好 718S 30～35RC 一胜百寿命要求中等的模具抛光性较好、皮纹效果好 718 28～33RC 一胜百寿命要求中等的模具抛光性较好、皮纹效果好 618HH 36～40RC 一胜百后灯灯罩后模抛光性较好、皮纹效果好 2738 28～33RC 布德鲁斯寿命要求高的大型模具抛光性较好、皮纹效果好 738HH 33～38RC 布德鲁斯寿命要求高的大型模具抛光性较好、皮纹效果好 738MOD.TS 31RC 布德鲁斯寿命要求高的大型模具抛光性较好、皮纹效果好 2711 37～40RC 布德鲁斯滑块、顶块、镶件抛光性好、加工性不好 GS2711 35～38RC 滑块、顶块、镶件抛光性好、加工性不好 P20HH 34～38RC 芬苛乐寿命要求高的大型模具抛光性较好、皮纹效果好 P20LQ 34～38RC 芬苛乐寿命要求高的大型模具抛光性好、皮纹效果好 MOLDMAX30 26～32RC BRUSH WELLMAN 不易冷却的镶件导热性好 MOLDMAX40 36～42RC BRUSH WELLMAN 不易冷却的镶件导热性好 AMPCO18 192HB AMPCO 导套、导向条、耐磨片自润滑性极佳、耐磨 AMPCO21 30RC AMPCO 导套、导向条、耐磨片自润滑性极佳、耐磨 欧阳音创编 2021.03.11 欧阳音创编 2021.03.11

抛光方法

抛光方法 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。1.2化学抛光 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 1.3电解抛光 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。 （2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4超声波抛光 将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 1.5流体抛光 流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 1.6磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。

模具抛光方法

模具抛光方法 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 2 机械抛光基本方法 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级:AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm， A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。 2.1 机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下: (1)粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 (2)半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为:#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000

模具的省模方法

注塑课模具教育训练课文 塑料模具的省模 各位今天我们就讲一讲塑料模具的省模。我们塑料模具制作完成，或修理塑料模具后，一项很重要的后续工作就是省模（省模：我们也叫做抛光）。为什么我们说很重要呢？因为某些一套模具、省模的好坏关系到模具的成败，省模不好会导致模具在生产过程中，模具产品脱模不顺利，顶穿，拉花，拉伤，粘前模等等一些问题，特别是透明塑料模具，成品镜面模具等等，抛光不成功就是这套模具不成功。 首先我们了解一下抛光的步骤：1下锉刀油石。2推砂纸，3镜面抛光。也可以用超声波，电动，电子，气动等等的、一些抛光工具下锉刀、油石，不需要过砂纸就可以镜面抛光。 接下来我们就来具体了解一下省模的方法： 1：下锉刀，我们先在下锉刀前，看看我们要省模的工件是用什么机械加工的，机械加工的表面精度怎样？一般的经验是：EDM加工后精度低我们就先下锉刀，再用油石轻轻的推顺，就可以用砂纸。EDM加工精度高的我们就可以直接下砂纸就可以了。CNC，铣床、车床加工件精度低的就用油石推顺，精度高的也可以直接用砂纸就可以了。接下来我们就了解一些省模过程中所用到的锉刀；省模我们一般用到的是合金锉刀，合金锉刀有粗、中、细之分（一般的合金锉刀都没有标号），我们很好分别，用肉眼就可以分辨出来。它们有各种型状：扁平的，我们一般用

来省模平面，又薄又细的锉刀一般用在省模骨位，或一些大锉刀下不了的地方；三角型的，一般用在省模有角的地方；圆型的，一般用在省模圆型，椭圆型等等地方；刀型的，一般用在省模方型的底部各种角落； 还有像弯型，钩型，半圆半扁型，圆圈型等等，都是要在省模的过程中根据各种需要，而用到的合金锉刀，这里就不一一表述了，只要我们在省模的过程中会灵活运用各种锉刀，才能使省模工作变得快而轻松。省模下锉刀的一个原则就是：先粗后细。一般而言，因为开始省模用细锉刀，粗糙的地方省不下去，省模的速度就会变得很慢，浪费工时。 2：推砂纸：砂纸的标号一般分：120〞240〞400""600" 800〞1000"1200"1500" 2000 "2500".它的标号越大砂纸就越细。我们可以将砂纸用剪刀剪成一条或小方块型的，用木头或竹片压住来推动砂纸，省模骨位的时候用薄木片或薄竹片压来压住砂纸。推砂纸的一个最重要的原则就是：推一个同样型号的砂纸，一定要推到加工件看不见条纹、砂眼，才可以推下一种标号更高的砂纸，否则下一种砂纸就很难推下去。 了解这个原则，我们就可以对任何模具都又快又好的抛光加工。在一般的大模具例如：电视模具，冰箱模具等等，后模的骨位又多又深，这个时候对我们省模带来很大的麻烦，像这样的模具，我们应该在模具设计的时候就应该想到模具抛光的问题，例如是不是在条件允许的前提下，我们可以在有骨位的地方用镶接方法，这样就在省模的加工的时候，我们就变的很容易了。 3镜面抛光。镜面抛光要根据：模具的所注塑产品塑料差别，塑料产品的要求等等来抛光。特别是透明塑料成品，它们一般是前后模都要抛光

抛光技术规范

模具抛光技术规范 一、抛光的意义 由于手机外壳外观质量要求不断提高，且多数要求为光面，而模具表面质量是注塑件表面质量的直接体现，所以抛光是一道必须认真对待的工序，马虎不得。一付抛光达到要求的模具更具有以下优点： 1、注塑产品时，产品较易脱模。 2、减轻模具受塑料气体腐蚀的程度。 3、降低由于尖角处瞬间压力过高或由于疲劳而引起模具崩裂的可能性。 二、抛光表面要求 1、定模仁抛光要求 A、表面无微型波浪形起伏不平、刮伤痕迹、细小麻点，砂纸痕迹须均匀精细，无较深痕迹。 B、棱角、曲面过渡处等均须线条分明、干净利落，保持原来形状不变形走样。 C、口部不反口翻边。 2、模仁及镶件抛光要求 动模仁筋条及镶件内部无倒扣，口部不翻边，最终的砂纸纹路必须沿脱模方向。 3、电极抛光要求 无毛刺、不变形、不塌角，定模精电极要求表面光滑无刀痕。 三、抛光工具

砂纸、油石、羊毛辘、毛扫、钻石膏、金刚锉、火石仔、金刚磨针、各式铜片、各式竹片、纤维油石、砂布靴、超声波抛光机、气动转动打磨机、气动前后振动抛光头。 1、砂纸：220#、320#、400#、600#、800#、1000#、1200#、1500# 2、金相砂纸：0#、2#、3#、4#、5#、6# 3、EDM油石：220#、320#、400#、600# 4、羊毛辘： 圆柱形、圆椎形、方形尖咀 5、xx扫： 大平面及弧面的镜面抛光用 6、钻石膏：1#（白）、3#（黄）、6#（橙）、9#（绿）、15#（蓝） 7、xx锉： 方、圆、扁、三角、弯锉及其它形状 8、火石仔： 圆柱形、圆锥形、或用砂轮打成所需的形状及大小 9、xx磨针： 圆柱形、圆锥形、长圆柱形、长圆锥形 10、砂布靴： 配合前后振动头及双面胶纸贴上砂纸用 11、铜片： 打成扁形以方便贴上砂纸抛深筋或平面

抛光工艺流程及技巧

在塑料模具加工中所说的抛光与其他行 业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平 整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=μm， A1=μm，A3=μm，A4=μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何 精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。 镜面抛光的要点 超镜面抛光时最重要的一点是抛光的尺寸，油石研磨到镜面抛光的距离是10μ。（最理想是＃1500(＃1000)油石开始进行研磨。砂纸的号数依次为： (#320 ~ )#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500~ #01~ #02~ #03~ #04~ #05~ #06~ #015）最基本的原则，在进行下一步作业之前，一定要将模仁

彻底清洗干净，才会达到好效果。要非常慎重不要重复修改（反复修改会影响品质问题）。 纳期的期限、时间上的压力、过度疲劳、集中力下降，这些因素都容易影响工作，这一点要非常注意。 抛光操作是一项耗费时间和费用昂贵的工序，遵照一定的守则可以降低抛光操作的成本。抛光的每一个步骤都必须要保持清洁，这一点最重要。 抛光注意事项: 1、抛光必须在清洁无尘的室内进行。因为硬尘粒会污染研磨材料，损害已接近完成的模具表面。 2、每个抛光工具只使用一个级别的抛光钻石膏，并存放在防尘或密封的容器内。 3、当要转换更细一级的砂号时，要注意该级砂号是否完全覆盖上一级(较粗)砂纹，必须清洗双手和工件。

模具抛光设备之模具抛光技术详细介绍

模具抛光设备之模具抛光技术详细介绍 一、首先来说一下使用模具抛光设备进行抛光时需注意的几个问题 1)在使用模具抛光机打磨中转换砂号级别时，型腔表面和操作者的双手比须清洗干净，避免将粗砂粒带到下一级较细打磨操作中。 2)研磨型腔平面应将油石前后拉动，油石手柄尽量放平，不要超出25°。因斜度太大，垂直力量较大，易导致研磨出很多粗纹在工件上。 3) 模具抛光机的部分型腔可能由多件组拼一起，在抛光时要先分别抛光单个工件的粗纹，后将所有工件拼齐研磨至平滑。 4) 模具抛光机抛光是如果材料热处理不当， 一、首先来说一下使用模具抛光设备进行抛光时需注意的几个问题 1)在使用模具抛光机打磨中转换砂号级别时，型腔表面和操作者的双手比须清洗干净，避免将粗砂粒带到下一级较细打磨操作中。 2)研磨型腔平面应将油石前后拉动，油石手柄尽量放平，不要超出25°。因斜度太大，垂直力量较大，易导致研磨出很多粗纹在工件上。 3) 模具抛光机的部分型腔可能由多件组拼一起，在抛光时要先分别抛光单个工件的粗纹，后将所有工件拼齐研磨至平滑。 4) 模具抛光机抛光是如果材料热处理不当，钢材表面硬度不均或特性上有差异，会给抛光造成困难。 5)如果型腔的平面用其他物品压着砂纸抛光，砂纸不应大过工具面积，否则会研磨到不应研磨的地方。 6)材料在模具抛光机加工过程中，表面会因热量、内应力或其它因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。例如，精铣加工时，由于刀具质量、材料品质、机床精度、刀具磨损等原因会造成型腔表面粗糙，刀纹明显，给抛光带来较大的困难，这时最好在粗抛时先用抛光机夹持粒度较大的砂布轮进行抛光。 7)在进行每一道打磨工序时，砂纸应从不同的45°方向去打磨，直到消除上一级的砂纹。当上一级的砂纹清除后，方可转到下一级到更细的砂号。 8)打磨时变换不同的方向可避免型腔表面产生高低不平的现象。 9)研磨型腔的大平面或侧平面时，先用油石研磨去粗纹，再用刀口尺做透光检测，以检查是否有不平或倒扣的不良现象出现，如有倒扣则会导致制件脱模困难或制件拉伤。

模具胶的操作方法

模具胶的操作方法 （1）处理好模种。 先把原始模型或要复制的产品处理好，如你要复制的产品或模具没有经过打磨或抛光，模型或产品不够光猾或完美，用硅胶做出的产品就达不到要求。 （2）重量比例要准确。 A组硅胶，B组固化剂，固化剂一般添加量为2%-3%。例：如100克硅胶就需2克固化剂，将固化剂加入硅胶中搅拌均匀（注：硅胶和固化剂一定要在电子称上称准确，测量无误，根据当地气温情况：25度左右可以按此比例添加固化剂；如当地温度在10度左右，固化剂添加量最多为5%，如当地温度在-5度左右，固化剂与硅胶不发生反应，不会固化；如当地温度在38-45度时，固化剂添加量为1%。注意：固化剂添加量不能低于0.8% （3）硅胶与固化剂搅拌均匀. 模具硅胶外观是流动的液体，A组份是硅胶，B组份是固化剂。例：取100克硅胶，加入2克固化剂（注：硅胶与固化剂一定要搅拌均匀，如果没有搅拌均匀，模具会出现一块已经固化，一块没有固化，硅胶会出现干燥固化不均匀的状况就会影响硅胶模具的使用寿命及翻模次数，甚至造成模具报废状况。 （4）抽真空排气泡处理： 硅胶与固化剂搅拌均匀后，进行抽真空排气泡环节，抽真空的时间不宜太久，正常情况下，不要超过十分钟，抽真空时间太久，硅胶马上

固化，产生了交联反映，使硅胶变成一块一块的，无法进行涂刷或灌注，这样就浪费了硅胶，只能把硅胶倒入垃圾桶，重新再取硅胶来做。（5）涂刷或灌注操作过程： 把抽空排过气泡的硅胶，以涂刷或灌注的方式。倒在产品上面（注：在倒硅胶之前要复制的产品或模型一定要打脱模剂或隔离剂）。然后再把硅胶涂刷在产品上面，涂刷一定要均匀，30分钟后粘贴一层纱布纤纬布来增加硅胶的强度和拉力。然后再涂刷一层硅胶，再粘贴一层纱布纤纬布，这样两次之后就可以了。只有这样做，开出来的硅胶模具使用寿命及翻模次数相对要提高很多，可以节省成本，提高效率。模具胶的灌模和分片模的制作方法： 分片模具或片模操作方法：把抽过真空的硅胶以涂刷或灌注方法进行施工。假如你是做片模或分片模具有采用涂刷方式，涂刷前先把你要复制的产品或模型涂刷上一层脱模剂或隔离剂，然后把硅胶涂刷在产品上面（注：一定要涂刷均匀）等待30分钟后，将表面粘帖一层纱布或玻璃纤维布来增加强度，然后再涂上第二层硅胶，等硅胶干燥后，再做外模，外模可以使用石膏或树脂等材料。 外模的制作：一般采用的方法和材料是将模具四周，用胶板或木板围起来，一采用石膏将模具灌满就可以了，另一种采用树脂涂刷的方式，涂刷一层树脂就粘贴一层玻纤布，再涂刷再粘贴，反复两三层就可以完成模具外模了。外模可以使用石膏或树脂等材料。 模具硅胶用途： 模具硅胶用于PU树脂工艺品，石膏工艺品，不饱和树脂工艺品，波

目前常用的抛光方法范本

目前常用的抛光方法 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1 机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008 μ m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 1.2 化学抛光 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10 μ m 。 1.3 电解抛光 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步： （ 1 ）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra ＞ 1 μ m 。 （ 2 ）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra ＜ 1 μ m 。 1.4 超声波抛光 将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 1.5 流体抛光 流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 1.6 磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1 μ m 。

不锈钢抛光方法

粗砂打磨，明亮的，平淡结束，发线，染色完成，光明退火，镜面抛光 @@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@ @@@@@@@ 抛光方法 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 1.2化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 1.3电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。 电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 1.5流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是