软PVC管材成型

软质聚氯乙烯管挤出成型工艺

聚氯乙烯塑料软管是以悬浮法聚氯乙烯树脂为主要原料，加入一定比例的增塑

剂、稳定剂、润滑剂及其他一些辅助原料，经混合均匀后造粒，然后用挤出机塑化

熔融而挤出成型的一种塑料制品。

1 聚氯乙烯软管的特性与应用

(1)聚氯乙烯软管的特性由于聚氯乙烯软管是由多组分原料经混合后挤出

成型，所以它的特性是可变的，这取决于用原料配方中各种原料的组分比例大小。

通用型PVC软管的特性与普通硬质PVC管的特性相同，也具有化学稳定性好、耐

各种化学液体的腐蚀、电绝缘性能优良、可制成各种颜色等特点，但由于成型用料

配方中有增塑剂，所以这种塑料管柔软，可以任意弯曲。这是它不同于聚氯乙烯硬

管之处。

(2)聚氯乙烯软管的应用主要是用来代替橡胶管输送各种液体，作电缆套管及电线用绝缘护套管等。

2 聚氯乙烯软管挤出成型生产线及工艺顺序

聚氯乙烯软管用挤出机成型生产线设备组成如图1．3所示。生产线上主要组成

设备有挤出机，成型管材用模具，管坯冷却定型用水槽，牵引机和管材制品的卷取

装置。

聚氯乙烯软管的挤出成型工艺顺序是：

PVC树脂和配方中各种辅助料按配方要求比例计量一用混合机搅拌，将料混合均匀一挤出机混炼造粒一挤出机将原料塑化熔融一模具成型管坯一冷却定型一牵引一盘卷一检验一检斤一包装入库

3原料选择与用料配方

聚氯乙烯软管成型主要用悬浮法PVC SG2、SG3和SG4型树脂，然后再按聚氯

乙烯软管的应用条件需要，适当加入不同比份的增塑剂、稳定剂、润滑剂和其他一

些辅助料，组成用料配方。

4设备选择

聚氯乙烯软管的挤出成型用设备与聚氯乙烯硬管挤出成型用设备基本相似。原料的混合搅拌常用卧式捏合机和高速混合机，挤出成型可用单螺杆挤出机，也可用双螺杆挤出机，但目前以单螺杆挤出机挤出成型软质聚氯乙烯管应用较多。螺杆结构为等距不等深渐变型，长径比在18—25范围内，压缩比在2．5～3．5之间。

PVC软管成型用模具结构和PVC硬管成型用模具结构相同，分流锥角600左右，压缩比在5一10范围内，芯轴的平直部分长约是管壁厚的15倍；口模内径和芯轴外径应比管材的外径和内径尺寸大15％左右。

5成型工艺

生产聚氯乙烯软管原料的配制与生产聚氯乙烯硬管用原料的配制有些不同。由于树脂中需加入增塑剂，所以在各种原料混配捏合时，注意要先把树脂和增塑剂掺在一起捏合。工作顺序是：先将捏合机通入蒸汽加热升温，然后把树脂和增塑剂倒人z形捏合机的混合室内，搅拌混合，使PVC树脂均匀吸人增塑剂后充分溶胀，

再加入稳定剂、润滑剂和填充料等其他助剂，搅拌捏合均匀。捏合机加热用蒸汽压力为0．2～0．4MPa，原料混配捏合时间约40—50rain。

挤出成型PVC软管工艺温度为机筒的加料段80～110℃，塑化段120—145。C，均化段150～170。C。成型模具温度160～190。C。用粉料挤出取较低温度，用粒料挤出取较高温度。

6聚氯乙烯软管的质量

聚氯乙烯软管用于液体输送管的质量要求可按GB／T 13527．1—1992标准规定。电线绝缘用软管可按GB／T 13527．2～1992标准规定。

液体输送聚氯乙烯软管用Ls表示；电线绝缘用聚氯乙烯软管用DT表示。管

的规格用幽表示，d为管的内径，6为管的壁厚，两者使用单位为mill。

聚氯乙烯软管的长度要求，一段长应不小于10m。

聚氯乙烯软管的外观质量要求与聚氯乙烯硬管外观质量要求基本相同，可参照

执行。

7聚氯乙烯软管挤出成型注意事项

①聚氯乙烯软管挤出成型，可直接用粉料挤出，不用造粒工序。但应注意：

直接用粉料挤出塑化原料挤出成型软管时，工艺温度应比粒料挤出成型管时温度略

低一些，一般可低5℃左右。

②第一次用新配方挤出成型管时，应首先验证设定的工艺温度是否合理，从

机筒挤出的熔融态料应黏稠，表面光亮，没有未塑化好的块状料，说明工艺温度设

定得较合理。注意机筒上各段温度，应是从加料段至均化段，一直到成型模具口处

逐渐升高。

③聚氯乙烯软管挤出成型时，螺杆工作转速应比聚氯乙烯硬管的挤出成型转

速高些。这是因为原料中有增塑剂的作用，熔料的流动性较好。

④聚氯乙烯软管成型后的冷却定型，除了直径较小($60mm以下)的管坯

冷却定型不需吹入压缩空气外，较大直径的管坯冷却定型时～定向管内吹人压缩空气，以保证管直径尺寸的准确。注意：压缩空气的压力要稳定，生产薄壁PVC软

管时，应在压缩空气的进口处安装微调装置；不需要通入压缩空气的小直径管坯冷

却定型，也需要有从模具体进人管坯内的空气通孔，方便空气的进入，防止熔态管

坯的粘连。

⑤注意管坯牵引速度的平稳性，运行速度不平稳的管材牵引时，管材的直径

尺寸误差波动一定会很大，质量很难保证。

⑥生产中出现故障需要较长时间排除时，应把机筒和模具内残料清除干净；

如停时问较短，开车前需把机筒和模具内存料加热软化后再开车。此时，注意机筒

加热温度不宜过高，以防止PVC树脂分解。

⑦挤出PVC树脂用螺杆的头部结构要选用较钝的平滑圆锥形。

⑧如果原料经筛选后较干净，挤出PVC塑料管可不用在机筒前加过滤网和

多孔板。

⑨为了保证挤出PVC软管的成型质量，注意螺杆的工作转速应平稳，机筒

和模具的温度控制要波动小。

⑩挤出PVC软管用挤出机规格的参考选择方法是：生产软管的直径尺寸应

在螺杆直径的15％一18％范围内较适宜。

8软质聚氯乙烯管挤出成型质量分析

(1)管材表面不平整有皱纹

①挤出机的工艺温度偏高或温度分布不合理，没有达到温度从加料段至成型

模具口逐渐升高的工艺条件。应适当调整各段控温方式。

②模具体圆周各部位温度不均匀，可能有局部加热元件不工作的现象。应检

修适当改进加热布置。

(2)管材外径不圆

①熔料温度偏高，应适当降低模具和机筒工艺温度。

②从成型模具内挤出的管坯降温速度不均匀。应适当调节降温方法，使管坯

圆周得到均匀冷却降温。

③定径套变形不圆，应检查维修。

(3)管材外圆直径尺寸纵向误差大

①螺杆转动不稳定，使挤出的熔料流量不稳定。检查传动系统中的带传动，

可能有传动带工作时打滑现象，应进行调整或换传动带。

②牵引机运行不平稳，造成对挤出模具口的管坯牵伸比不固定，影响了管材

的纵向尺寸精度。调整控制或检修牵引机的传动系统。

③机筒料口处的进料不均匀，应检查料斗内是否有原料“架桥”现象影响。

④管坯实行内压法定径时，管坯内气堵可能有漏气现象或压缩空气输入不稳

(4)管材圆周壁厚不均匀

①成型模具中零件加工精度差、装配后各零件同心度达不到质量要求，结果

使模具内圆腔各部位熔料流量不均匀。应检查各零件加工质量及装配后的同心度精度，必要时应重新设计加工

。

②口模和芯轴的同心度调节精度不到位，口模与芯轴配合处的圆周间隙不均

(5)管材表面粗糙无光泽

①口模或芯轴的内径或外径的光洁度差，粗糙不平整。应进行修磨，工作面表面粗糙度Ra应不大于0．32pm。

②模具成型段的工艺温度控制不合理，偏高或偏低都容易出现此种现象。应注意这里的温度调节控制。

③机筒工艺温度偏低，原料没有达到完全塑化均匀。应适当提高机筒加热温度。

(6)管材表面有黑点或黄条纹

①机筒或螺杆严重磨损，熔料在机筒内停留时间过长分解。应检查机筒和螺杆的装配间隙，必要时维修更换。

②成型模具内熔料流通不畅，有滞料区，造成部分料分解。应对模具检修，更换精度差零件。

③分流锥角度大，对料流阻力大。应修改模具结构。

④原料配方组分不合理，原料热稳定性差。应调整原料中的稳定剂使用方式。

⑤螺杆尾部轴承部位的润滑油量过大，流向机筒侧与原料混合。注意此处润滑脂的用量。

PVC管材挤出工艺流程

PVC管材挤出工艺流程 PVC塑料是一种多组分塑料，根据不同的用途可加入不同添加剂，因组分不同，PVC制品呈现不同的物理力学性能，针对不同场合应用。而PVC塑料管在塑料管中所占的比例较大。PVC管材分硬软两种，RPVC管是将PVC树脂与稳定剂、润滑剂等助剂混合，经造粒后挤出机成型制得，也可采用粉料一次挤出成型。RPVC管耐化学腐蚀性与绝缘性好，主要输送各种流体，以及用作电线套管等。RPVC管易切割、焊接、粘接、加热可弯曲，因此安装使用非常方便。SPVC管是由PVC树脂加入较大量增塑剂和一定量稳定剂，以及其他助剂，经造粒后挤出成型制造。SPVC管材具有优良的化学稳定性，卓越的电绝缘性和良好的柔软性和着色性，此种管常用来代替橡胶管，用以输送液体及腐蚀性介质，也用作电缆套管及电线绝缘管等。 PVC硬管 1、原料选择及配方 硬管生产中树脂应选用聚合度较低的SG-5型树脂，聚合度愈高，其物理力学性能及耐热性愈好，但树脂流动性差，给加工带来一定困难，所以一般选用黏度为（~）×10-3Pa?s的SG-5型树脂为宜。硬管一般采用铅系稳定剂，其热稳定性好，常用三盐基性铅，但它本身润滑性较差，通常和润滑性好的铅、钡皂类并用。加工硬管，润滑剂的选择和使用很重要，既要考虑内润滑降低分子间作用力，使熔体黏度下降有利成型，又要考虑外润滑，防止熔体与炽热的金属粘连，使制品表面光亮。内润滑一般用金属皂类，外润滑用低熔点蜡。填充剂主要用碳酸钙和钡（重晶石粉），碳酸钙使管材表面性能好，钡可改善成型性，使管材易定型，两者可降低成本，但用量过多会影响管材性能，压力管和耐腐蚀管最好不加或少加填充剂。 2、工艺流程 RPVC管的成型使用SG-5型PVC树脂，并加入稳定剂、润滑剂、填充剂、颜料等，这些原料经适当的处理后按配方进行捏合，若挤管采用单螺杆挤出机，还应将捏合后的粉料造成粒，再挤出成型：若采用双螺杆挤出机，可直接用粉料成型，RPVC管材工艺流程如下： 生产流程原料+助剂配制→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定

硬质PVC管材配方与工艺设计原则

硬质PVC t材配方与工艺设计原则 塑料管材的性能及用途管材是挤出成型法加工的主要产品之一。塑料管材的突出优点：相对密度小，相当于金属的1/4-1/7；电绝缘性能、化学稳定性优良；安装、施工方便，维修容易；单位能耗低廉。但与金属相比，它的力学性能较低，使用温度范围较窄，膨胀收缩变形较大。塑料管材的用途是输送液体、固体、气体，并可以作为电线电缆护套和结构材料。主要应用范围是：建筑给水管、建筑排水管、埋地排水管、燃气管、护套管、农业用管、工业用管。住宅建设，环境保护与治理，农业节水灌溉，交通、通讯、水利、能源等基础建设工程使得塑料管材有着非常广阔的市场 设计配方的原则设计配方的原则是根据使用要求，根据我国已经制定了各类管材标准进行，管材配方 中包含：PVC 树脂，抗冲击改性剂，稳定剂，加工改性剂，填充剂、色料及外润滑剂等成分1、PVC 树脂为了获得迅速与均匀的塑化，应该采用悬浮法疏松型树脂、树脂的型号多为 SG—5（相当于旧型号XS—4） ——用于双壁波纹管的树脂，特别应具有良好分子量分布和杂质量，以减少管材中的“鱼眼”，避免管材波纹的塌陷和管壁的破裂。 ——用于给水管的树脂，应属“卫生级”，树脂中残留氯乙烯在lmg／kg 以内。为了保证管材的质量，减少次品率，树脂的来源要稳定。 2、稳定剂 目前国内采用的主要热稳定剂为：三碱式硫酸铅与二碱式铅盐,金属皂类并用、复合铅盐 稳定剂、稀土复合稳定剂、有机锡稳定剂 含重金属的稳定剂（如含Pb, Ba, Cd ）对人体健康有害，这些稳定剂在给水管配方中的用 量有限制.。单螺杆挤出流程，物料受热历史较双螺杆挤出流程要长，稳定剂用量前者较后者要 增加25％以上。双壁波纹管的机头温度较高,物料在机头内停留时间较长,配方中稳定剂的用 量比普通管配方要多。

pvc管材配方工艺

p v c管材配方工艺-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

管材是挤出成型法加工的主要产品之一。 塑料管材的突出优点：相对密度小，相当于金属的1/4-1/7；电绝缘性能、化学稳定性优良；安装、施工方便，维修容易；单位能耗低廉。但与金属相比，它的力学性能较低，使用温度范围较窄，膨胀收缩变形较大。 塑料管材的用途是输送液体、固体、气体，并可以作为电线电缆护套和结构材料。主要应用范围是：建筑给水管、建筑排水管、埋地排水管、燃气管、护套管、农业用管、工业用管。住宅建设，环境保护与治理，农业节水灌溉，交通、通讯、水利、能源等基础建设工程使得塑料管材有着非常广阔的市场 pvc管材配方设计 设计配方的原则是根据使用要求，根据我国已经制定了各类管材标准进行，管材配方中包含：PVC树脂，抗冲击改性剂，稳定剂，加工改性剂，填充剂、色料及外润滑剂等成分 1、PVC树脂 为了获得迅速与均匀的塑化，应该采用悬浮法疏松型树脂、树脂的型号多为SG—5（相当于旧型号XS—4） ——用于双壁波纹管的树脂，特别应具有良好分子量分布和杂质量，以减少管材中的“鱼眼”，避免管材波纹的塌陷和管壁的破裂。 ——用于给水管的树脂，应属“卫生级”，树脂中残留氯乙烯在lmg／kg以内。为了保证管材的质量，减少次品率，树脂的来源要稳定。 2、稳定剂 目前国内采用的主要热稳定剂为：三碱式硫酸铅与二碱式铅盐,金属皂类并用、复合铅盐稳定剂、稀土复合稳定剂、有机锡稳定剂 含重金属的稳定剂（如含Pb，Ba，Cd）对人体健康有害，这些稳定剂在给水管配方中的用量有限制.。单螺杆挤出流程，物料受热历史较双螺杆挤出流程要长，稳定剂用量前者较后者要增加25％以上。双壁波纹管的机头温度较高，物料在机头内停留时间较长，配方中稳定剂的用量比普通管配方要多。 3、填料 填料的作用是可降低成本。尽量采用超细活性的填料,(价格较高).管材用量比型材大.填料用量过大会造成抗冲击性降低和管耐压性下降，所以，在化工用管和

硬质PVC管材配方与工艺设计原则

硬质PVC管材配方与工艺设计原则, 管材是挤出成型法加工的主要产品之一。塑料管材的突出优点：相对密度小，相当 于金属的1/4-1/7；电绝缘性能、化学稳定性优良；安装、施工方便，维修容易；单位能 耗低廉。但与金属相比，它的力学性能较低，使用温度范围较窄，膨胀收缩变形较大。 塑料管材的用途是输送液体、固体、气体，并可以作为电线电缆护套和结构材料。主 要应用范围是：建筑给水管、建筑排水管、埋地排水管、燃气管、护套管、农业用管、工业 用管。住宅建设，环境保护与治理，农业节水灌溉，交通、通讯、水利、能源等基础建设工 程使得塑料管材有着非常广阔的市场 设计配方的原则是根据使用要求，根据我国已经制定了各类管材标准进行，管材配方 中包含：PVC树脂，抗冲击改性剂，稳定剂，加工改性剂，填充剂、色料及外润滑剂等成分 1、PVC树脂 为了获得迅速与均匀的塑化，应该采用悬浮法疏松型树脂、树脂的型号多为SG—5（相当于旧型号XS—4） ——用于双壁波纹管的树脂，特别应具有良好分子量分布和杂质量，以减少管材中的“鱼眼”，避免管材波纹的塌陷和管壁的破裂。

——用于给水管的树脂，应属“卫生级”，树脂中残留氯乙烯在lmg／kg以内。为了保证管材的质量，减少次品率，树脂的来源要稳定。 2、稳定剂 目前国内采用的主要热稳定剂为：三碱式硫酸铅与二碱式铅盐,金属皂类并用、复合铅盐稳定剂、稀土复合稳定剂、有机锡稳定剂 含重金属的稳定剂（如含Pb，Ba，Cd）对人体健康有害，这些稳定剂在给水管配方中的用 量有限制.。单螺杆挤出流程，物料受热历史较双螺杆挤出流程要长，稳定剂用量前者较后者要 增加25％以上。双壁波纹管的机头温度较高，物料在机头内停留时间较长，配方中稳定剂的用 量比普通管配方要多。 3、填料 填料的作用是可降低成本。尽量采用超细活性的填料,(价格较高).管材用量比型材大.填料用量过大会造成抗冲击性降低和管耐压性下降，所以，在化工用管和给水管中，填料用量在10份以内。排水管，冷弯穿线套管中填料用量可多些，同时加大CPE的用量来改变冲击性能的下降。对管材性能要求较低的管材，和落雨管，填料量可很大，但是对双螺杆挤出机磨损较严重。 4、改性剂（1）、加工改性剂：普通管材可以少用或不用；波纹管和薄壁管多用. （2）、冲击改性剂：比型材用量少, 两方面原因:1.性能,耐低温,拉伸强度2.成本（3）、其他助剂：颜色：钛白用量,型材作为耐老化剂来使用,必须用.硬PVC管的配方中主要是色素，主要是钛白粉或炭黑，可依管材外观要求选用。 5、外润滑剂与稳定剂的匹配设计。 （1）、根据稳定剂选择与之匹配的外润滑剂

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方 法 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

塑料挤出存在问题及解决方法 第一节塑料挤出的基本原理 塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。从而进行合理工艺控制。以达到提高塑料制品产量与质量的目的。塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。一般塑料的成型温度在粘流温度以上。 第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制 挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。 1．原材料的预处理 聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。通常应对原料进行预处理。一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。如消泡剂等。PE的干温度一般在60-90度。在此温度下，产量可提高10%--25%。 2．温度控制

挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。对于聚烯烃来说温度范围较宽。通常在熔点以上，280度以下均可加工。要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。其次考虑设备的性能。有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。有无气泡等现象来判断。 挤出温度包括加热器的设定温度和熔体温度。加热温度是指外加热器所提供的温度。熔体温度是指螺杆前段与机头连接间物料的温度。 机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分布，递增分布，递减分布及混合分布。主要取决于材料物点和挤出机的结构。 机头设置温度，为了获得较好的外观及力学性能，以及减小熔体出口膨胀，一般控制机身温度较低，机头温度较高。机头温度偏高，可使物料顺利进入模具，但挤出物的形状稳定性差，收缩率增加。机头温度低，则物料塑料不良，熔体粘度大，机头压力上升。虽然这样会使制品太得较密实，后收缩率小，产品形状稳定性好，但是加工较困难，离模膨胀较大，产品表面粗糙。还会导致挤出机背压增加，设备负荷大，功率消耗也随之增加。 口模设置温度，口模和芯模的温度对管子表面光洁度有影响，在一定的范围内，口模与芯模温度高，管子表面光洁度高。通常来讲，口模出口的温度不应超过220度，机头入口的熔体温度为200度，机头入口和出口熔体温差不应

天才年产5000吨PVC管材生产工艺设1全解

年产5000吨PVC管材生产工艺设计

姓名： 班级： 学号： 指导老师： 作为科技发展的产物之一，pvc管材在日常生活中触目可及。在欧洲，1980年－1990年塑料管的增长率为8%，2001年产量达350万吨，其中pvc管占60%。美国1985年塑料管产量为160万吨，1999年产量约360万吨，其中，pvc 管占78%。而中国的第一根upvv扩口管材是于1983年在沈阳塑料厂（现沈阳久利的前身）诞生的，此后，中国大陆具备了pvc给、排水管的生产能力。二十世纪90年代后期是中国大陆pvc管道的高速发展时期。期间一些年产能在5万吨以上的工厂陆续建成投产，万吨以上生产规模的pvc管道工厂达30多家。目前塑料管道的年生产能力为200万吨。目前中国塑料管道生产能力达300万吨，主要有pvc、pe和pp－r管道三大类，其中pvc管道是市场份额最大的塑料管道，占塑料管道近70%的份额。pvc管材生产线1600余条。年生产能力250万吨以上，2003年pvc管道（管件）年产

量达120多万吨。在塑料管道中，pvc的份额为70%，pe 占25%，pp－r占4%，其它占1%。虽然pvc管道的快速发展吸引众多企业进入这个行业投资，但在国内生产众多厂家（2000多家）众，年产能力在1万吨的仅有70多家，年产3万吨以上的企业为20多家并拥有行业60%的产量。整体而言，国内小口径、低附加值的管道企业多，大口径、高技术含量的企业少。国内部分生产厂家的产能分别是：华亚塑胶：10万吨、河北宝硕：8万吨、国风集团：8万吨、中材管道：6.5万吨、浙江永高：4.5万吨、福建亚通：4万吨、湖北凯乐：4万吨、广东顾地：3万吨、沈阳久利：3万吨。1998－2003年pvc管道的产量。 pvc管道的迅速发展来自于诸多因素的推动。根据十五化学建材发展纲要，到2005年，在全国新建、改建、扩建工程中，建筑排水管道70％采用塑料管，建筑雨水排水管道50％采用塑料管，城市排水管道20%采用塑料管，建筑给水、热水供应和供暖管道60%采用塑料管；城市供水管道（dn400 以下）50%采用塑料管，村镇供水管道60%采用塑料管；城市燃起管道(中低压管)50%采用塑料管，建筑电线穿线护套管80%采用塑料管。重大工程的投资又将有力拉动对pvc 管道的需求。如"南水北调"、西部打开发振兴东北老工业基地、2008奥运会申办成功等成为需求增加的主要因素。

PVC管材工艺流程

聚氯乙烯（PVC ）管材生产工艺流程 聚氯乙烯（PVC ）管材生产工艺流程见下图： PVC 树 脂 助 剂 一、混合工艺 在高速混合时，助剂渗入PVC 树脂的空隙，使助剂在树脂中均匀分散，考虑到温度在100℃以上有利于物料中水蒸气蒸出，所以一般热混机的温度设在100—120℃。为了让助剂充分地与PVC 微粒接触，减少填充剂对助剂的吸附作用，应该在加入PVC 树脂后即启动热混机，再按如下顺序投料：稳定剂、各种加工助剂、色料、填充剂。在实际生产中，大都是将原辅料全都投入后再启动热混机。 热混机放出的混合料温度很高，需立即进行冷却，若散热不及时会引起物料分解和助剂挥发。冷混一般控制在料温40℃左右时出料。 二、挤出成型工艺 挤出机螺杆分3个区段：加料段（送料段）、熔化段（压缩段）、计量段（均化段），这三段相应的对物料组成了3个功能区：固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。 固体输送区的料筒温度一般控制在100—1400C 。若加料温度过低，使固体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度，会引起塑化不良，影响产品质量。 物料塑化区的温度控制在170—1900C 。控制该段的真空度是一个高速混合 低速混合 冷却定型 助烤扩口 切割 油墨印字 成品 牵引 挤出

重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管材中存有气泡，严重降低了管材的力学性能。为了使物料内部的气体容易逸出，应控制物料在该段塑化程度不能过高，同时还要经常清理排气管路以免阻塞。料筒真空度一般为0.08—0.09MPa。 熔体输送区的温度应略低一些，一般为160—1800C。在该段提高螺杆转速、减小机头阻力及在塑化区提高压力都有利于输送速率的提高，对于PVC这样的热敏塑料，不应在此段停留时间过长，螺杆转速一般为20—30r/min。 机头是挤出制品成型的重要部件，它的作用是产生较高的熔体压力并使熔体成型为所需的形状。各部分工艺参数分别为：口模连接器温度1650C，口模温度1700C、1700C、1650C、1800C、1900C。 三、定型工艺 从机头口模挤出来的管状物要经过冷却，使它变硬而定型。定型一般用定径套进行外径定型和内径定型两种方式。其中外径定型结构较为简单，操作方便，我国普遍采用。外径定型的定径外套长度一般取其内径的3倍，定径套的内径应略大于（一般不超过2mm）管材处径的名义尺寸。管材的冷却方法有水浸式冷却和喷淋式冷却，较常用的是喷淋式冷却。真空冷却成型是借助于真空泵将真空槽抽成真空，使管坯外壁吸附在定型套的内壁上而达到冷却定型。真空定型的工艺条件一般为：真空度20.0—53.3kPa，水温15—250C，真空槽中的水成雾状为最佳。若真空度偏小，导致管外径偏小，小于标准尺寸；反之，若真空度偏大，管径偏大，甚至出现抽胀现象。若水温过低，

PVC管材生产工艺流程

PVC-U、PP-R管材生产 工艺流程 编号：QR—07—2011 编制： 批准： 受控状态： 分发号： 1 总则 为确保PVC-U、PP-R和PE管材生产操作规范化，保证管材产品质量，特制定本生产工艺程。 2 范围 本生产工艺流程适用于以聚氯乙烯树脂（PVC）、聚丙烯树脂（PP-R）和聚乙烯树脂（PE）为主要原料，加入适当助剂，经挤出工艺成型的硬聚氯乙烯（PVC-U）给水管材、排水管材、排水芯层发泡管材、排水隔音降噪管材和建筑用绝缘电工导管管材、冷热水用聚丙烯管道系统（PP-R）管材及给水用聚乙烯（PE）管材的生产工艺流程。 3 生产工艺流程 生产计划 3.1.1 根据公司相关部门下达的生产计划通知书，生产部应根据生产计划通知书的要求制定相应的生产计划和作业指导书下达生产车间，有特殊要求的，按特殊要求制定生产计划和作业指导书。 3.1.2 车间主任按照生产部下达的生产计划和作业指导书通知班（组）长进行生产准备工作。 3.1.3 检查并核实班（组）长的生产准备工作是否符合生产计划和作业指导书的要求。

开机前的准备 3.2.1 机器设备常规检查 检查挤出机传动箱、齿轮箱是否加注润滑油，电路、气路、冷却系统、主机、牵引机、喷墨印字机、切割机、空气压缩机等空机运转是否正常，确定所有机器均属正常运转方可安装模具。 3.2.2 安装模具 根据下达的生产计划，在挤出机的机头上安装相对应规格的管材挤出模具，在真空定型箱内装上相同规格的定径铜套和橡胶密封衬板，调整挤出模具壁厚均匀度，所有连接螺丝都要涂上二硫化钼锂基润滑脂并拧紧，安装模具加热圈、热电隅、温度计，接上加热电源线，准备升温。 3.2.3 升温 升温前，先设置主机机筒和机头（模具）各段（区）加热温度，机筒和机头各段（区）加热温度的设置视加工产品的规格种类略有差异，PVC-U、PP-R、PE管材生产机筒和机头各段（区）加热温度的设置范围分别见表1、表2和表3。 表1 PVC-U管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围℃

cpvc管配方及工艺

PVC，全名为Polyvinyl Chloride（聚氯乙烯），是一种合成材料，主要成份为聚氯乙烯，另外加入其他成分(抗老化剂、改性剂等)来增强其耐热性，韧性，延展性等。其本质是一种真空吸塑膜，这种表面膜的最上层是漆，中间的主要成分是聚氯乙烯，最下层是背涂粘合剂。经常用于各类面板的表层包装。 PVC的生产工艺：普通的生产线一般由滚压机、印刷机、背涂机和切割机组成。主要是通过滚压机的直动搅拌，滚轴旋转以及高温滚压(滚压机内温度达到220度)生产出厚度仅为0.3 mm至0.7mm的薄膜，生产的同时并且通过印刷机在膜的正面印上花色，通过背涂机在膜的背面附上一层背涂(背涂由特殊材料组成,是一种高能亲和剂,正是由于这层背涂，PVC薄膜才能紧紧地和中密板或其它板材融合在一起，十年甚至十五年不开胶)，最后再用切割机切割出所需要的形状应用于各种面板上。 普通的粘贴膜是在常温下直接用胶水贴在板材的表面上，因此经过一两年后，贴膜就容易脱落。而PVC膜则是应用专用的真空压膜机在110度的高温下压附在板材的表面，因此不易脱落。 PVC特点：防雨，耐火，抗静电，易成型。 应用：办公桌、书架、沙发、橱柜等等。 CPVC是PVC的氯化产物，即PVC的氯化改性。PVC树脂是生产CPVC树脂的主要原料，它必须是疏松状而不能选用紧密状。由于CPVC树脂的加工主要采用水相悬浮法，在这一过程中，由于氯气在PVC树脂中的扩散速率对PVC的氯化速率影响较较大，所以要求PVC 树脂的皮膜尽可能薄，表面积不能小，因此生产CPVC的厂家应选用由特殊助剂悬浮合成的专用PVC树脂来合成CPVC树脂。美国的Goodrich公司、德国的BASF公司、日本的积水公司和钟渊化学公司所生产的CPVC树脂都是采用的专用PVC树脂进行氯化的。 CPVC制品的性能主要决定于CPVC树脂，它的加工性能更是决定于CPVC树脂，CPVC材

热塑性塑料注塑成型和挤出成型管材

热塑性塑料注塑成型 本书主要讲述了热塑性塑料的通用注塑成型工艺。同时也介绍了原料，模具，设备，产品设计以及一些挤出管材方面的知识。 一．塑料基础知识 1.塑料的组成与分类 1.1塑料的定义： 塑料是以高分子树脂为主要成分，在一定条件下（如温度、压力等）可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。 塑料它可以是纯的树脂，也可以是加有各种添加剂的混合物，添加剂的是用来改善纯树脂的物理机械性能，改善加工性能或者为了节约树脂。 因此，塑料最基本的物理化学性质是由树脂的性质所决定的。树脂可分天然树脂和人造树脂，后者又称合成树脂。树脂都属高聚物，这些高聚物有独特的分子内部结构与分子外部结构。高分子内部结构决定了高聚物最基本的物理化学性质；而高分子外部结构则决定高聚物的加工性能和物理机械性能。 1.2 塑料的组成： 塑料都以合成树脂（极少天然树脂）为基本原料，并可能加入填料、增塑剂、染料、稳定剂、润滑剂等各种辅助料而组成。因此，不同品种牌号的塑料，由于选用树脂及辅助料的性能、成分、配比及塑料生产工艺不同，则其使用及工艺特性也各不相同。 1.3 塑料的分类： 1.3.1按受热时的行为分： a) 热塑性塑料 加热时变软以至流动，冷却变硬成型出产品，这种过程是可逆的，可以反复进行。聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛，聚碳酸酯，聚酰胺，丙烯酸类塑料、其它聚烯烃及其共聚物、聚砜、聚苯醚、氯化聚醚等都是热塑性塑料。热塑性塑料中树脂分子链都是线型或带支链的结构，分子链之间无化学键产生，加热时软化流动，冷却变硬的过程是物理变化。 b) 热固性塑料 第一次加热时可以软化流动，加热到一定温度，产生化学反应，交联固化而变硬，这种变化是不可逆的，此后，再次加热时，已不能再变软流动了。正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流动，在压力下充满型腔，进而固化成为确定形状和尺寸的制品。这种材料称为固性塑料。热固性塑较的树脂固化前是线型或带支链的，固化后分子链之间形成化学键，成为三度的网状结构，不仅不能再熔融，在溶剂中也不能溶解。酚醛、脲醛、三聚氰胺甲醛、环氧、不饱和聚酯、有机硅等塑料，都是热固性塑料。 1.3.2 按树脂合成时的反应类型分： a) 聚合型塑料

挤出成型原理及工艺

挤出成型原理及工艺 挤出成型是目前比较普遍的塑料成型方法之一，适用于所有的热塑性塑料及部分热固性塑料，可以成型各种塑料管材，棒材，板材、电线电缆及异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。挤出型材的质量取决于挤出模具，挤出模具主要是由机头和定型装置两部分组成，其结构设计的合理性是保证塑件成型质量的决定性因素。 一挤出成型原理及特点 1. 挤出成型原理 挤出成型主要用于成型热量性塑料，其成型原理如图2-4所示（以管材的挤出为例）。首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在挤出机旋转螺杆的作用下，加热的塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。在此过程中，塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切磨擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。 图2-4 挤出成型原理 1－挤出机料筒；2－机头；3－定径装置；4－冷却装置；5－牵引装置；6－塑料管；7－切割 装置 2. 挤出成型特点 挤出成型所用的设备为挤出机，结构比较简单，操作方便，应用非常广泛，所成型的塑件均为具有恒定截面形状的连续型材。挤出成型的特点如下： 1）生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高。 2）模具结构也较简单，制造维修方便，投资少、收效快。 3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确。 4）适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型。变更机头口模，产品的截面形状和尺寸可相应改变，这样就能生产出各种不同规格的塑件。 二挤出成型工艺 热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段。 第一阶段是塑料原料的塑化 塑料原料在挤出机的机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，由粉准或粒状变成粘流态物质。 第二阶段是成型 粘流态塑料熔体在挤出机螺杆螺旋力的推动作用下，通过具有一定形状的机头口模，得到截面与口模形状一致的连续型材。 第三阶段是定型 通过适当的处理方法，如定径处理、冷却处理等，使已挤出的塑料连续型材固化为塑件。

PVC 配料和混料工艺流程

PVC-U、PP-R、PE、PB配料和混料（搅拌） 工艺流程 编号：TP/WI-SC001 编制： 批准： 受控状态： 分发号：

1 总则 为确保PVC-U、PP-R、PB、PE配料及混料（搅拌）操作规范化，保证管材和管件产品制造质量，特制订本生产工艺流程。 2 范围 本生产工艺流程适用于使用塑料高低混合机组的高混机对PVC-U混合料进行高温搅拌捏合，再经低混机搅拌冷却后包装存放，供PVC-U管材挤出及管件注塑生产使用，以及使用塑料混色机对PP-R、PB树脂和PE树脂颗粒料及色母粒进行混色搅拌后包装存放，供PP-R、PE、PB管材挤出及管件注塑生产使用的配料及混料（搅拌）工艺流程。 3 工艺流程 3.1 开机前的常规检查 高低混合机组开机操作前，应检查配电操作箱（柜）、温控仪表是否安全完好，冷搅拌和热搅拌锅盖的气动装置及断电保护装置是否安全有效，输气管道及冷却水是否通畅，放料门有无漏料现象。如果检查全部完好合格，便可以开机进行混料（搅拌）操作。 3.2 （配方）配料 3.2.1 产品配料单 根据生产计划，生产部在向车间下达生产任务通知书和作业指导书的同时，还应向车间下达产品（配方）配料单指导车间的配料操作。 3.2.2 产品配料的基本原则 根据生产品种和产品性能的不同要求，PVC-U管材挤出和管件注塑生产使用的PVC-U混合料对（配方）配料的要求也不相同，这就使PVC-U混合料的配方变得难以掌握。一般来讲，PVC-U混合料的（配方）配料应遵守下列基本原则： 3.2.2.1 给水管材和管件的配方既要求卫生无毒，还要求承受相应的供水压力，因此

给水管材和管件的配方应具备较高的抗冲击性能和卫生性能。 3.2.2.2 排水管材和管件的配方虽然不要求卫生性能，但是排水管材和管件管壁比较薄，且多为白色，配方难度较大，因此排水管材和管件的配方在满足流动性好的前提下，还要满足色泽基本一致和具有相当强度的要求。 3.2.2.3 绝缘电工导管多数需要进行冷弯，预埋在混凝土中使用的绝缘电工导管，还应具备较高的抗冲击强度，因此配方中除具备绝缘阻燃性能外，还要考虑具备较好的韧性和抗冲击性能。 3.2.2.4 PP-R、PE、PB管材和管件使用的PP-R树脂和PE、PB树脂颗粒料是固定配方料，不需要再进行配料，但PP-R树脂和PE、PB树脂的无色颗粒料，应根据管材和管件所需的颜色配加一定数量的色母粒。 3.2.2.5 配料过程中使用的各种计量器具应具有较高的精密度和准确性，应经过检定校准合格并在有效使用期内。 3.2.2.6 PVC-U配料时，各种助剂（热稳定剂、润滑剂、抗冲击改性剂、加工改性剂、增塑剂、着色剂、填充剂等）应分别盛放，便于混料（搅拌）时区别使用。 3.2.2.7 着色剂宜采用糊状着色，PVC-U管材挤出多数采用SG-5型PVC树脂，管件注塑多数采用SG-7型PVC树脂。 3.2.2.8 配料人员应具备较高的素质，工作认真负责，经培训考核合格持证上岗，熟悉PVC-U的多种基本配方并能独立进行配料操作。 3.3 混料（搅拌） 3.3.1 温度设置 混料（搅拌）工艺的温度设置非常重要，混料（搅拌）温度过低容易造成半生料而影响产品质量，混料（搅拌）温度过高容易造成焦料现象甚至使搅拌的混合料报废。 PVC-U管材和管件产品的混料（搅拌）温度视使用的热稳定剂种类而有一定的差异。使用液体热稳定剂时热混温度一般设置90℃—100℃，使用固体热稳定剂时热

硬质PVC管材配方与工艺设计原则

硬质PVC管材配方与工艺设计原则 塑料管材的性能及用途 管材是挤出成型法加工的主要产品之一。塑料管材的突出优点：相对密度小，相当于金属的1/4-1/7；电绝缘性能、化学稳定性优良；安装、施工方便，维修容易；单位能耗低廉。但与金属相比，它的力学性能较低，使用温度范围较窄，膨胀收缩变形较大。 塑料管材的用途是输送液体、固体、气体，并可以作为电线电缆护套和结构材料。主要应用范围是：建筑给水管、建筑排水管、埋地排水管、燃气管、护套管、农业用管、工业用管。住宅建设，环境保护与治理，农业节水灌溉，交通、通讯、水利、能源等基础建设工程使得塑料管材有着非常广阔的市场 设计配方的原则 设计配方的原则是根据使用要求，根据我国已经制定了各类管材标准进行，管材配方中包含：PVC树脂，抗冲击改性剂，稳定剂，加工改性剂，填充剂、色料及外润滑剂等成分 1、PVC树脂 为了获得迅速与均匀的塑化，应该采用悬浮法疏松型树脂、树脂的型号多为 SG—5（相当于旧型号XS—4） ——用于双壁波纹管的树脂，特别应具有良好分子量分布和杂质量，以减少管材中的“鱼眼”，避免管材波纹的塌陷和管壁的破裂。 ——用于给水管的树脂，应属“卫生级”，树脂中残留氯乙烯在lmg／kg以内。 为了保证管材的质量，减少次品率，树脂的来源要稳定。 2、稳定剂 目前国内采用的主要热稳定剂为：三碱式硫酸铅与二碱式铅盐,金属皂类并用、复合铅盐稳定剂、稀土复合稳定剂、有机锡稳定剂 含重金属的稳定剂（如含Pb，Ba，Cd）对人体健康有害，这些稳定剂在给水管配方中的用量有限制.。单螺杆挤出流程，物料受热历史较双螺杆挤出流程要长，稳定剂用量前者较后者要增加25％以上。双壁波纹管的机头温度较高，物料在机头内停留时间较长，配方中稳定剂的用量比普通管配方要多。

热塑性塑料管的挤出成型原理与工艺

关于热塑性塑料管的挤出成型原理与工艺的综述 摘要：塑料管材挤出成型已经得到了较为广泛的研究和应用，这里介绍了塑料管材挤出成型的工艺流程以及工艺参数。最后展望了塑料管材挤出成型在工业制造中的广阔的应用前景。 关键字：塑料管材,挤出成型, 工艺流程，工艺参数 Overview on the principle and technology of extrusion about thermoplastics pipe Abstract: The extrusion of plastic pipe has been researched and studied widely, here introduced extrusion process and process parameters about the extrusion of plastic pipe. Finally, here prospect the future application of the extrusion of plastic pipe in industrial manufacturing. Key words: plastic pipe，extrusion of plastic，extrusion process, process parameters 挤出成型又称基础模塑，是高分子材料主要的成形方法之一。可以生产管材、板材、片材、棒材、塑料网材、带塑料包覆层的产品(如电线、电缆等)，以及其他各种截面一定、长度连续的塑料异型材。挤出成型加工的主要设备是挤出机，此外，还有机头口模及冷却定型、牵引、切割、卷取等辅助设备。在塑料挤出成型中，物料在挤出机内塑化熔融，熔融的高聚物由挤出机源源不断地输送到机头，通过口模成为所需要的形状，经冷却定型得到与口模断面形状相吻合的制品[1]。 塑料管材广泛用作各种液体、气体输送管，如自来水管、排污管、农业排灌用管、化工管道、石油管、煤气管等；主要用作各种密封、包装用的热收缩管。下面将就具体介绍热塑性塑料管的挤出成型原理与工艺。 1.热塑性塑料管的挤出成型的工艺过程 热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段，即塑化、成型与定径阶段[2]，具体工艺流程如图1所示。 （1）塑化阶段：是将塑料原料在挤出机内加热塑化成熔体（常称干法塑化），或将固体塑料溶解于机外有机溶剂中而成为熔体（常称湿法塑化），然后将熔体加入到挤出机料筒中。生产中多用干法塑化方法。

PVC管材生产工艺管理规程

PVC管材挤出生产工艺管理规定 1 目的 为了对 PVC管材的生产工艺和过程进行有效监控，提高管材挤出生产工艺的科学性和合理性，促进 PVC管材各机台稳定生产，特制定本规定。 2 部门工艺管理组织架构和人员职能分工 2.1工艺管理组织架构图 2.2职能分工 2.2.1工艺工程师-工艺巡检 a）每天上午巡检各生产线工艺情况； b) 每天不定时巡检各班工艺记录情况； c) 每天对设备、模具、物料使用情况进行巡检； d) 每周对工艺数据库的数据进行复检； 工艺技术管理对试方试料、试模、试机、新产品等工艺的设定及跟踪、分析、总结； 2.2.2班长 正常生产过程 a)每周对工艺数据库的数据进行校对和分析； b)组织生产中工艺疑难技术问题攻关、纠正预防方法并形成书面总结； c)每月对技工针对性的进行工艺技术培训；

d)负责有利于生产的各类工艺记录表单的设计及修订； a) 对影响工艺的主机、辅机进行巡检； b) 对《PVC-U管材挤出生产记录》各项自检记录填写情况进行巡检； c) 对技工反馈的工艺疑难问题，及时处理，半小时内解决不了的及时向工艺工 程师反馈； d) 在班前班后会议，点评当班工艺记录情况； e) 对开机工艺进行核对及更正； f) 负责工艺记录的签字审核； 2.2.3组长 a) 对试料、试机、试模、新产品的工艺监督记录，出现异常时及时反馈到总工 艺员； b) 对过程中色相变化、性能不达标的机台工艺进行微调，1h内无法改变反馈到 总工艺员； c) 由于物料异常，工艺波动较大，做出快速反应，同时通知总工艺员； 2.2.4操作员 a) 负责其管辖机台的工艺情况； b) 负责所管辖机台工艺的记录； c) 按开机指令书工艺要求，对开停机机台进行工艺设定； d) 监督操作工做好数据记录、收集工作； e)正常生产过程的工艺波动，技工有权调整； f) 负责机台工艺的记录； g) 负责管材质量异常反馈； 2.2.5.1工艺数据管理员 工艺数据表单的整理 a) 每天负责整理各机台三班工艺记录表单； b) 每天对记录表单的数据审核、检查和输入； c) 对记录错误的记录人员有权处罚； d) 每月对工艺记录保存、归档； e) 每年对数据库中的内容进行备份、归档； 2.2.5.2、工艺数据库的输入

氯化聚氯乙烯PVCC管材的挤出成型工艺

氯化聚氯乙烯（PVC—C）管材的挤出成型工艺 摘要：氯化聚氯乙烯树脂的挤出加工在国外已经有四十来年的历史[1]，但在我国，只是从这几年才开始，由于材料的特殊性，给加工带来了困难，本公司已生产了近3000吨的氯化聚氯乙烯管材，分别应用在埋地式电力电缆（高压和超高压）保护套管、玻璃钢复合管内衬管和工业用排污管等领域。本文主要就该树脂的挤出配方和加工技术两方面做了介绍。 关键词：氯化聚氯乙烯；管材；挤出；工艺 氯化聚氯乙烯树脂（以下简称CPVC）于1958年由美国古立德公司（BFGood rich）开发研制成功[2]，它是聚氯乙烯树脂（PVC）的氯化产物，经过氯化处理的PVC氯含量可由57%提高到64%～75%，随着氯含量的增加，相应的耐温性、刚性、耐化学腐蚀性、阻燃性、消烟性等都得以增强，但是CPVC树脂熔融粘度增加、脆性增大、冲击强度下降、热稳定性降低，给CPVC的挤出加工带来很大难度，同时如果工艺控制不当将会产生大量的HCl气体而使加工设备和模具受到严重腐蚀，因此CPVC树脂的挤出加工问题一直是人们讨论的焦点。 在CPVC树脂的加工过程中，“塑化”是关键，因而，如何从配方、设备及工艺技术上得到好的塑化质量，是CPVC树脂加工的关键。 一、氯化聚氯乙烯（PVC—C）管材的配方 1、热稳定剂 CPVC树脂在加工过程中较PVC更容易分解，因此需要加入比PVC更多的热稳定剂，试制时，可以按照PVC加入量的1.5～2.5倍加入，然后再根据试制情况适当增减，总的原则是：热稳定剂不得添加过多，否则会影响CPVC树脂的塑化。 基本上，加工PVC的热稳定剂都可以加工CPVC，如铅盐稳定剂、钙锌稳定剂、复合铅稳定剂、金属皂类稳定剂和液体有机锡稳定剂等，在众多的热稳定剂中，当管材有不同的特殊要求时，在选用上是有所区别的，生产卫生级CPVC管材时应选用无毒的钙锌稳定剂或有机锡稳定剂；生产对耐温性能有要求的管材时，应尽量避免使用液体有机锡稳定剂；生产高抗冲管材时，不加硬脂酸钙。 2、润滑剂 润滑剂的作用与热稳定剂的作用同等重要，加入量过少，会造成加工困难，甚至会给设备带来相当大的损害，加入量过多，不仅影响塑化质量，还会降低管