1型腔的冷挤压加工分为

习题四

一、填空

1．型腔的冷挤压加工分为和。

2．型腔冷挤压所需的力，与、、等许多因素有关。

3．制造工艺凸模的常用材料有、、(写出三种)。

4．工艺凸模由、、组成。

5．模套有、两种。

6．宜于采用冷挤压加工的型腔材料有、、。(任写三种)。

7．坯料在冷挤压前必须进行，提高材料的、降低，以减小挤压时的。8．用于模具制造的超塑性金属主要是。

9．铝合金模具铸造方法有、、。

10．制作模具的树脂有、、。

二、判断题(正确的打√，错误的×)

1．工艺凸模在工作时要承受极大的挤压力，其工作表面和流动金属之间作用着极大的摩擦力。( ) 2．工艺凸模不必要求其强度、硬度和耐磨性。( ) 3．工艺凸模工作部分的尺寸精度比型腔所需精度高一级。( ) 4．为了便于进行冷挤压加工，模坯材料应具有高硬度和低塑性。( ) 5．封闭式冷挤压坯料的外形轮廓，一般为圆柱体或圆锥体。( ) 6．用超塑性成形制造型腔，材料不会因大的塑性变形而断裂，也不硬化，对获得形状复杂的型腔十分有利。( ) 7．一般ZnAl22合金在出厂时均已经过超塑性处理，因此只需选择适当类型的原材料，切削加工成型腔坯料后即可进行挤压。( ) 8．超塑性成形加工型腔时，其工艺凸模要进行热处理。( ) 9．用木材、石膏制作的树脂模具在浇注前应充分干燥。( ) 10．聚酯树脂、酚醛树脂、环氧树脂均为热固性塑料，使用时不需加入固化剂。( ) 三、选择题(将正确答案的序号填在题目空缺处)

1．封闭式冷挤压适合加工。

A．精度要求低的型腔B．深度较大的型腔C．坯料体积较大的型腔

2．敞开式冷挤压的特点是。

A．挤压时在型腔毛坯外面不加模套B．工艺准备较封闭式冷挤压复杂C．被挤压金属的塑性流动，只沿工艺凸模的轴线方向，不沿半径方向D．适合加工要求高的深型腔。

3．合成树脂制造的模具与金属模相比，其特点是。

A．强度、耐用度较差B．制模时间长C．制造和修模复杂

4．陶瓷型精密铸造模具与机械加工方法加工模具相比，优点是。

A．生产周期长、成本高。B．寿命长，尺寸精度高，表面粗糙度小C．模具性能差D．可铸造大型精密铸件

5．锌合金冲裁模的特点是。

A．不能调整间隙B．能主动补偿磨损C．制模复杂D．成本高

四、名词解释

冷挤压加工超塑性成形制造型腔金属型铸造法石膏型铸造法锌合金模具

五、问答题

1．简述冷挤压工艺特点及适用对象。

2．冷挤压加工时，在凸模和坯料之间是否需要润滑，为什么? 3．简述用ZnAl22制造塑料模型腔的工艺过程。

4．用锌合金制作模具工作零件有哪些特点?

5．陶瓷型精密铸造的工艺过程包括哪些主要内容?

6．陶瓷型铸造有哪些特点?

齿轮轴冷挤压模具设计说明书

目录 前言 (1) 1冷挤压基础知识 (2) 1.1冷挤压的实质及方法分类 (2) 1.2冷挤压工艺的优缺点及应用范围 (2) 1.2.1冷挤压的特点 (2) 122冷挤压的优点 (3) 1.2.3冷挤压的缺点 (4) 1.2.4冷挤压工艺的应用范围 (4) 1.3冷挤压技术现状及发展方向 (5) 1.3.1冷挤压技术的现状 (5) 1.3.2冷挤压技术发展方向 (6) 1.4冷挤压模具设计基础知识 (6) 1.4.1冷挤压模具的构造及特点 (6) 1.4.2模具设计基本要求 (7) 1.4.3 模具设计的一般程序 (7) 1.5 本文研究的主要内容 (8) 2冷挤压件图的设计及毛坯准备 (10) 2.1冷挤压件图的设计 (10) 2.2毛坯的制备及处理 (12)

2.2.1坯料形状和尺寸确定 (12) 222坯料的软化处理 (12) 223 坯料表面处理及润滑 (13) 2.3冷挤压工艺方案设计 (14) 2.4冷挤压模具材料 (15) 3挤压力的估算及挤压设备的选择 (16) 3.1影响单位挤压力的主要因素 (16) 3.2冷挤压力的估算及压力机选择 (18) 4模具结构设计 (19) 4.1凹模设计 (19) 4.1.1凹模的结构形状设计 (20) 4.1.2凹模各部分尺寸的设计计算 (20) 4.2上模部分结构设计 (23) 4.3导向装置 (24) 4.4卸料装置 (25) 4.5凹模压板紧固螺钉计算 (26) 4.6模具总体结构 (26) 5凸、凹模失效形式及分析 (28) 5.1凸模失效形式及分析 (28) 5.1.1凸模失效原因 (28)

冷锻(Cold forging)成形工艺资料介绍~

冷锻（Cold forging）成形工艺资料介绍~ 冷锻是冷模锻、冷挤压、冷镦等塑性加工的统称。是对物料再结晶温度以下的成形加工，是在回复温度以下进行的锻造。生产中习惯把不加热毛坯进行的锻造称为冷锻。冷锻材料大都是室温下变形抗力较小、塑性较好的铝及部分合金、铜及部分合金、低碳钢、中碳钢、低合金结构钢。冷锻件表面质量好，尺寸精度高，能代替一些切削加工。冷锻能使金属强化，提高零件的强度。 HATEBUR冷锻视频，细节尽现！冷锻的定义冷锻又叫做冷体积成形，是一种制造工艺也是一种加工方法。与冷冲压加工工艺基本一样。冷锻工艺也是有材料、模具、设备三要素构成。只是冲压加工中的材料主要是板材，而冷锻加工中的材料主要为圆盘或线材。 日本（JIS）叫冷间锻造（简称冷锻）中国（GB）叫冷镦，一些螺丝厂也喜欢称为打头。冷锻是指金属的再结晶温度以下进行的各种体积成形。从金属学的理论可知，各种金属材料的可再结晶温度有所不同；T再=（0.3-0.5）T熔。（注：JIS，日本工业标准的简称，由日本工业标准调查会组织制定和审议） 日本冷锻工艺赏析，建议wifi下观看！可知：铁金属和非金属的最低再结晶温度。即使在室温或者常温的条件下铅、锡

的成形加工都不能称作冷锻，而是热锻了。但是铁、铜、铝在常温下成形加工就可以称为冷锻。 冷锻零件的形状越来越趋于复杂，由最初的阶梯轴、螺钉、螺钉、螺母和导管等，发展到形状复杂的零件。花键轴的典型工艺为：正挤压杆部——镦粗中间头部分——挤压花键；花键套的主要工艺为：反挤压杯形件——冲底制成环形件——正挤压轴套。圆柱齿轮的冷挤压技术也成功用于生产。除黑色金属外，铜合金、镁合金和铝合金材料的冷挤压应用也越来越广泛。轴类锻件自动化冷锻生产线，建议wifi下观看~（视频来源于中国锻压网）工艺介绍——冷锻冷精锻是一种（近）净形成形工艺。采用该方法成形的零件强度和精度高，表面质量好。当前国外一台普通轿车采用的冷锻件总量40~45kg，其中齿形类零件总量达10kg以上。冷锻成形的齿轮单件重量可达1kg以上，齿形精度可达7级。持续不断的工艺创新推动了冷挤压技术的发展，20世纪80年代以来，国内外精密锻造专家开始将分流锻造理论应用于正齿轮和螺旋齿轮的冷锻成形。分流锻造的主要原理是在毛坯或模具的成形部分建立一个材料的分流腔或分流通道。锻造过程中，材料在充满型腔的同时，部分材料流向分流腔或分流通道。分流锻造技术的应用，使较高精度齿轮的少、无切削加工迅速达到了产业化规模。对于长径比为5的挤压件，如活塞销，采用轴向余料块的广泛通过轴向分流可以实现冷挤压

齿轮轴的冷挤压成型工艺毕业设计

齿轮轴的冷挤压成型工艺 摘要 本文主要对齿轮轴的冷挤压加工进行了分析研究。将齿轮轴由过去的切削加工工艺改变成冷挤压成形工艺，实现少废料加工，并改善齿轮轴制件质量，是加工方法的进步。 在过去齿轮的生产,主要采用滚、插、铣等传统工艺,但传统工艺加工的齿轮存在生产效率低和产品质量差等缺点。为了克服这些缺点,近年出现了渐开线齿轮的冷挤压加工工艺。采用该工艺加工渐开线齿轮,不但使生产效率大大提高,产品尺寸稳定,表面粗糙度低,材料利用率达70%~80%,而且冷挤压使工件表面产生压应力,可以增加产品的疲劳强度。基于冷挤压加工的优点,我们在生产中引进了这一加工工艺。 为了在制造齿轮轴时减少工艺不合理性所带来的误差及难以加工等现象，本课题主要介绍了齿轮轴的冷挤压加工，通过加工中挤压成型中受力的分析，解决细长轴挤压出现的镦粗变形情况及冷挤压工件的热处理方法。应此本课题的研究具有重要的现实意义。 关键词：齿轮轴；冷挤压；加工工艺，热处理

Abstract Main gear shaft of cold extrusion processing were analyzed. Gear shaft from the previous machining process change into cold extrusion forming process, less waste processing, gear shaft and improve part quality, advances in processing methods. In the past the gear production, mainly by rolling, insert, milling and other traditional techniques, but the traditional processing of gear has low production efficiency and poor product quality. In order to overcome these shortcomings, in recent years, the involute gear cold extrusion process. The processing technology of involute gear, not only improves the production efficiency, product size stability, low surface roughness, material utilization rate up to70%~80%, and cold extrusion of the workpiece to produce compressive stress, can increase the product fatigue strength. Based on the cold extrusion processing advantages, we in the production of the introduction of the process. In order to reduce the process of manufacturing gear shaft is not reasonable and the difficulty of processing error caused by the phenomenon, this paper mainly introduces the gear 0axis cold extrusion processing, through the processing of extrusion force analysis, solve the elongated shaft extrusion of upsetting and extrusion workpiece heat treatment method. Should this topic research has the important practical significance. Keywords: Gear shaft Cold extrusion Processing Heat treatment

铝挤压成型的工艺特点及其优缺点分析

发布时间：2017-05-12 铝挤压成型定义 铝挤压成型是对放在模具型腔（或挤压筒）内的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。 铝挤压成型的分类 按金属塑变流动方向，挤压可以分为以下几类： 正挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相同 反挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相反 复合挤压：生产时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反 径向挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向成90度 铝挤压成型的工艺特点 1、在挤压过程中，被挤压金属在变形区能获得比轧制锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性； 2、挤压成型不但可以生产截面形状简单的棒、管、型、线产品，还可以生产截面形状复杂的型材和管材； 3、挤压成型灵活性大，只需要更换模具等挤压工具，即可在一台设备上生产形状规格和品种不同的制品，更换挤压模具的操作简便快捷、省时、高效； 4、挤压制品的精度高，制品表面质量好，还提高了金属材料的利用率和成品率； 5、挤压过程对金属的力学性能有良好的影响； 6、工艺流程短，生产方便，一次挤压即可或得比热模锻或成型轧制等方法面积更大的整体结构件，设备投资少、模具费用低、经济效益高； 7、铝合金具有良好的挤压特性，特别适合于挤压加工，可以通过多种挤压工艺和多种模具结构进行加工。

铝挤压成型的优点 1、提高铝的变形能力。铝在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。 2、制品综合质量高。挤压成型可以改善铝的组织，提高其力学性能，其挤压制品在淬火时效后，纵向（挤压方向）力学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。与轧制、锻造等加工方法相比，挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。 3、产品范围广。挤压成型不但可以生产断面形状简单的管、棒、线材，而且还可以生产断面形状非常复杂的实心和空心型材、制品断面沿长度方向分阶段变化的和逐渐变化的变断面型材，其中许多断面形状的制品是采用其他塑性加工方法所无法成形的。挤压制品的尺寸范围也非常广，从断面外接圆直径达500-1000mm 的超大型管材和型材，到断面尺寸有如火柴棒大小的超小型精密型材。 4、生产灵活性大。挤压成型具有很大的灵活性，只需更换模具就可以在同一台设备上生产形状、尺寸规格和品种不同的产品，且更换工模具的操作简单方便、费时小、效率高。 5、工艺流程简单、设备投资少。相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型材生产工艺，挤压成型具有工艺流程短、设备数量与投资少等优点。 铝挤压成型的缺点 1、制品组织性能不均匀。由于挤压时金属的流动不均匀（在无润滑正向挤压时尤为严重），致使挤压制品存在表层与中心、头部与尾部的组织性能不均匀现象。 2、挤压工模具的工作条件恶劣、工模具耗损大。挤压时坯料处于近似密闭状态，三向压力高，因而模具需要承受很高的压力作用。同时，热挤压时工模具通常还要受到高温、高摩擦作用，从而大大影响模具的强度和使用寿命。 3、生产效率较低。除近年来发展的连续挤压法外，常规的各种挤压方法均不能实现连续生产。一般情况下，挤压速度远远低于轧制速度，且挤压生产的几何废料损失大、成品率较低。 总结 近年来，由于各行业对小型化、轻量化的追求，铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子电器、航天航空等行业。因此铝挤压制品的比例也迅速增加，据资料显示，挤压加工制品中铝及铝合金制品约占70%以上。

冷挤压和冷锻简介

冷镦、冷挤压基础知识介绍 发布日期：2007-03-16 浏览次数：54 冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。 冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。 目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有30%～40%是采用冷挤压工艺生产的。随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点： 1）节约原材料。冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。 2）提高劳动生产率。用冷挤压工艺代替切削加工制造零件，能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。 3）制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。零件的精度可达IT7～IT8级，表面粗糙度可达R0.2～R0.6。因此，用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。 4）提高零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。此外，合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。因此，某些原需热处理强化的零件用冷挤压工艺后可省去热处理工艺，有些零件原需要用强度高的钢材制造，用冷挤压工艺后就可用强度较低的钢材替用。 5）可加工形状复杂的，难以切削加工的零件。如异形截面、复杂内腔、内齿及表面

挤压成型11111

挤压成形技术 （南昌航空大学航空制造学院南昌330063）孟维金 摘要：挤压成形是最重要的压力加工技术之一。本文综述了挤压成形技术的基本实现原理，简述了挤压成形工艺的发展历史及研究现状。并介绍了几种先进的挤压成形技术，以及展望了挤压成形技术的发展前景。 关键字：挤压成形；等温挤压；静液挤压；半固态挤压 1引言 挤压成型[1]（Press Forming）是对放在模具模腔（或挤压筒）内的的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模的模孔中挤出而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。挤压成形的成形原理如图1所示。挤压是在专用挤压机上进行的，也可在经适当改进后的通用曲柄压力机或摩擦压力机上进行。这种成形方法起初只用于生产金属型材，至20世纪50年代以来[5]，逐步扩大到用来制造各种零件或毛坯。 图1金属挤压方法示意图 Figure1Sketch of metal extrusion method 按挤压温度可分为冷挤压、温挤压和热挤压；按金属从模孔中流出部分的运动方向与凸模运动方向的关系可分为正挤压、反挤压、复合挤压和径向挤压。由于挤压处于三

向压应力状态，可显著提高金属的塑性。不仅塑性号的低碳钢，铝、铜合金可以挤压，而且塑性差的合金结构钢、不锈钢，甚至在一定变形量条件下某些高碳钢、轴承钢、以至高速钢也可以挤压成形[6]。图2为挤压时金属的流动。 图2金属流动的四个阶段 Figure2The four stages of metal flow 用作少无切削工艺的方法主要是冷挤压，冷挤压件尺寸精度IT7-IT6，表面粗糙度Ra值可达1.6-0.2μm,材料利用率可高达95%，并能提高机械性能[2]。 2挤压技术的发展与现状 与其他技术塑性加工方法相比，挤压发出现较晚，而且初期发展非常缓慢，在很长一段时期内只对及中国软金属（铅和锡）进行挤压[3]。约在1797年[4]，英国人布拉曼设计出了世界上第一台用于铅挤压的机械式挤压机。到19世纪末20世纪初，开始挤压较硬的有色金属。由于在挤压钢材时需要很大的挤压力，在当时不能解决挤压钢用的模具材料、适合的润滑剂与大吨位的压力机等问题。1910年出现了铝材挤压机，1927年出现了可移动挤压筒，并采用了电感应加热技术。1930年欧洲出现了钢的热挤压，但由于润滑效果差，使制品缺陷多，模具寿命短，后来玻璃润滑剂的发明才使钢的挤压大范围地得到工业应用，而钢的冷挤压在1947年正式应用于民用工业。 在我国[5]，建国前的冷挤压加工十分落后。建国后，冷挤压技术得到了发展。20世纪70年代末，国内不少高等学校、研究所和工厂开展了冷挤压技术的研究发展，初步

冷挤压简介

冷挤压简介 https://www.wendangku.net/doc/4412328809.html, 2005年8月8日10:7 . . 概论 冷挤压就是把金属毛坯放在冷挤压模腔中，在室温下，通过压力机上固定的凸模向毛坯施加压力，使金属毛坯产生塑性变形而制得零件的加工方法。 一、基本类型 1.正挤压：正挤压时，金属的流动方向与凸模的运动方向一致（图1a、b）。正挤压可以制造各种形状的实心件和空心件（图2）。 2.反挤压：反挤压时，金属的流动方向与凸模的运动方向相反（图1c）。反挤压可以获得各种形状的杯形件。如图2-8缸体，图3-5所示盖。 图1 冷挤压变形类型示意图 1—凸模 2—凹模 3—毛坯 4—挤压件 5—顶件杆 3．复合挤压：挤压时，毛坯一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，而另一个部分金属流动方向与凸模运动方向相反（图1d）。复合挤压可制得各种杯一杯、杯一杆、杯一筒零件（图3）。 4．径向挤压；挤压时，金属的流动方向与凸模运动方向相垂直（图1e）。径向挤压又可分为向心挤压和离心挤压（图4），径向挤压用来制造斜齿轮、花键盘等零件。

图2 冷挤压件实例之一 1—导管 2—后车轴 3—筒体 5，6—空心轴 7—导向缸体 8—缸体 9—驱动轴 图2 冷挤压件实例之二 1-螺母 2-保持器 3-导套 4-特殊螺母 5-盖 6-紧固螺母 7-支撑住 8-支承 器 9-齿轮毛坯 10-螺母 5．锻压：镦压时，金属毛坯径向向外流动（图1f）。镦压用于制造带法兰的轴类零件或凸缘的杯形零件（图4）。 正挤压、反挤压与复合挤压是冷挤压技术中应用最广泛的三种方法。它们的金属流动方向与凸模的轴线平行。因此，有不少资料上又称这三种方法为轴向挤压。如前所述，轴向挤压可以制得各种实心和空心零件，如球头销、梭心壳、弹壳等。径向挤压是最近十几年才发展起来的，主要用于通讯器材的号码盘、自行车的花键盘等。 以上是几种基本的冷挤压变形方式，随着冷挤压技术的发展，有时还将冷体积模锻等归属为冷挤压。 冷挤压无论在汽车、拖拉机、轴承、电讯器材、仪表等机电制造中，还是在自行车、缝纫机等轻工业中，以及国防工业系统中都有广泛的应用，这是因为它具有明显的优点。 二、冷挤压技术的特点 1.挤压零件尺寸准确表面光洁：目前我国研制的冷挤压件一般尺寸精度可达8～9 级，陇度一般可达，若采用理想的润滑可达（指纯铝和紫铜零件），仅次于精抛

冷挤压工艺对材料的要求

挤压技术现在已经有了很大的发展，但是，这种技术在生产上能否稳定、推广应用，模具使用寿命的长短有决定性的影响。 挤压模具材料及热处理，是为适应这一项技术的发展而逐步发展起来的。目前，模具材料可以在低合金工具钢，高碳高铬合金工具钢，高速钢，硬质合金等较为广泛的范围内选用。因此，按照冷挤压工艺特性的要求，合理选用模具材料，制定正确的热处理工艺，是保证获得具有较长使用寿命及经济合理性的重要环节。 为了合理选用模具材料，首先应对模具在挤压过程中的工作情况及所要求的性能进行分析。 一、模具在挤压过程中承受的应力 1.承受大的挤压力：金属在冷挤压时的变形抗力是很大的，如挤压低碳钢(σb=400(兆帕)反挤压的单位挤压力可达2000～3000(兆帕)，当润滑和表面处理不当时，其单位挤压力甚至高达3000～3500(兆帕)，这个数值已超过了一般模具钢的弹性极限，有可能使模具在挤压过程中产生微量的塑性变形，而使挤压件尺寸精度较差，严重时将发生模具的破损。 2.因偏心负荷而引起的弯曲应力：因毛坯两端不平，毛坯与凹模间隙大，模具加工及装配的同轴度偏差过大等原因，都会引起凸模承受较大的偏心弯曲应力，而导致模具早期折断。 3.连续作用的冲击力：机械式的冷挤压机，实际上是以连续的冲击式施加负荷于模具上。近年来，虽然广泛采用了液压缓冲装置，但仍不可能完全消除这种冲击负荷。对于高硬度(HRC≥60)的模具，当存在某些表面和内部缺陷时，会引起应力集中而过早脆裂。 4.模具表面磨损：模腔内的金属在强大外力作用下，产生塑性流动时，会引起模具表面的磨损。当模具表面存在贫碳、软点、组织不均匀等缺陷时，会加速模具的磨损产生模具表面早期破坏。 5.模具温度升高而加速模具的磨损：由于金属的变形与摩擦原因而产生的热，在连续生产过程中，会使模具的温度逐步上升：可能达到200℃甚至更高，对于一些模具材料，会产生回火作用，而降低模具的性能。 二、冷挤压工艺对模具材料的要求 综合前述的冷挤压模具在工作过程中所承受的负荷情况，模具材料应能满足以下几方面的基本要求。 1.具有高的强韧性：模具在挤压过程中要同时承受极大地挤压力、弯曲应力、冲击等复杂的负荷。故要求所选用的材料，经过热处理后，应具有高的强韧性。因此，模具材料应有良好的淬透性(保证模具能淬透)及均匀的组织。大块的碳化物及严重的偏折，纤维方向性和非金属夹杂等内部缺陷，都会使模具的强韧性降低，或在受负荷时引起应力集中，造成模具早期破坏。 2.足够的热稳定性：当连续生产时，模具的温升有时达到或超过200℃，这对用160～180℃作回火温度的模具材料，会使强度、硬度下降，故用于温升较高的模具材料，应具备良好的抗回火稳定性。

连接器壳体冷挤压加工工艺研究

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/4412328809.html, 连接器壳体冷挤压加工工艺研究 作者：刘喆 来源：《中国科技纵横》2015年第10期 【摘要】冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度 作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。冷挤压工艺分析及制定是冷挤压技术设计工作的第一步，是一项较为复杂而又十分重要的技术准备工作。工艺设计是模具设计的基础，工艺设计资料是模具设计的主要技术依据。工艺设计的好与坏，直接关系到制件质量、成本、生产效率和模具寿命以及冷挤压技术应用的经济效果。 【关键词】冷挤压挤压力断面缩减率 冷挤压工艺分析及制定，同冷挤压件形状、尺寸、公差、材料、变形量、设备条件，制造技术人员和设计人员的水平有着密切关系。综合地考虑到现在有的生产条件，设备状况和加工能力等方面的因素，确定最适宜的冷挤压工艺、经济合理的成形工艺方案和优良的模具结构。 1 工艺计算 1.1 毛坯体积计算 按照毛坯体积等于挤压件体积的不变定律，计算出挤压件的体积就是毛坯的体积。使用三维造型软件UGS NX4.0绘制挤压件的立体模型，使用分析工具中的质量查询功能可以方便的计算出立体模型的体积，即挤压件的体积V=14311.1614 。 1.2 确定毛坯尺寸 通常情况下，毛坯的外径尺寸要接近成品零件的直径。为了便于将毛坯自由地放入模具型腔内，毛坯外径应比凹模型腔尺寸小0.1～0.2mm。在反挤压壁厚精度要求较高的杯形件时，在保证毛坯自由地放入模具形腔的情况下，间隙愈小愈有利。根据这一原则，本文选择毛坯直径比凹模型腔尺寸小0.1mm，即毛坯与模具之间的间隙Z=0.1mm。由于挤压件直径 = ，取 =38mm，由下式表示（1） 得 =37.9mm，计算出毛坯直径由下式可得出它的高度 （2） 式中：V——毛坯体积（）；D——即毛坯直径（）；H——毛坯高度（）；

冷挤压技术

冷挤压技术工艺与发展 班级：材加11-A2 姓名：于鸿超 学号：120113203002

冷挤压技术工艺与发展 摘要：模具是现代工业生产的主要工艺设备之一，其设计制造技术代表了一个国家的工业设计制造技术的发展水平。本文对冷冲压相关概念和技术进行了论述，明确了冲压工艺与模具制造技术的发展方向。 关键词：模具冷冲压工业设计 挤压是迫使金屑块料产生塑性流动，通过凸模与凹模间的间隙或凹模出口，制造空心或断面比毛坯断面要小的零件的一种工艺方法。如果毛坯不经加热就进行挤压，便称为冷挤压。冷挤压是无切屑、少切屑零件加工工艺之一，所以是金屑塑性加工中一种先进的工艺方法。如果将毛坯加热到再结晶温度以下的温度进行挤压，便称为温挤压。温挤压仍具有少无切屑的优点。 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。 冷挤压技术发展的初期是非常缓慢的，长期以来只对几种软金属(铅和锡)进行挤压。直到19纪末20世纪初，才开始挤压较硬的有色金属(锌、铝、紫铜、黄铜等)至于钢的挤压，由于冷挤压时需要很大的压力，在当时不能解决挤压钢用的模具材料、合适的润滑剂与大吨位的压力机等问题，长时间一直认为挤压钢是十分困难甚至是不可能的。 1906年，英国人科斯利特(T.W.coslett)发现用磷酸盐处理钢件制品是一种较理想的防锈方法，但工序繁多，而经济效益又差，故未被广泛采用。不过，这种防锈法的出现却极大地激发了人们去研究更简单而有效的新方法的积极性。到后来，用自动连续装置对钢毛坯进行磷酸锌防锈处理只需要两分钟。经磷酸锌处

锻造齿轮

锻造齿轮 一、圆柱齿轮锻造 1、圆柱齿轮的滚扎成型 1.1齿轮滚扎成型原理 齿轮轧制成形目前主要分为热轧和冷轧。热轧齿轮一般将安装在轧机上的齿坯感应快速加热到l00O℃，此时金属流动性好，容易成形，而且轧制速度快，热量还来不及向齿坯内部传导，齿坯内部则保持较低温度和较高的硬度和刚度，使齿坯处于外柔内刚的理想状态，然后利用与所需齿轮的配对齿轮对齿坯进行，齿轮滚轧成形工艺就是一种高效率生产高强度，高精度齿轮的方法。 齿轮滚轧成形是以齿轮展成法为基础，使坯料产生塑性变形而生产齿轮的方法。热轧齿轮的力小，而且金属纤维沿轮廓变化，有利于提高齿轮强度。冷轧与热轧齿轮原理相同，只是冷轧是在室温下进行，因此，冷轧成形力较大，但冷轧成形齿轮精度高。它多用于模数的传动齿轮和细齿零件。轧制成形的齿轮根据生产条件的不同，精度也会有所变化。工艺与切屑工艺相比，最明显的优势就是生产效率高，材料利用率高，齿轮强度高。于荣贵，D．Schmoeckl 等人指出热轧成形齿轮的精度可以达到IT6～IT8。洛阳东方红拖拉机厂指出热轧成形的齿轮精度与冷轧相比较大，用热轧成形齿轮余留O．1--49．25mm加工余量，进行冷挤精加工提高齿轮精度。并用实验证明冷挤精加工工艺将热锻齿轮精度提高l-2个精度等级‘26H381。

1.2齿轮滚扎过程中参数计算 直齿圆锥齿轮摆辗成形的辗压力随摆头倾角、下模进给速度、摩擦系数以及摆辗阶段等因素的变化而变化。通过有限元模拟分析,对最大辗压力与下模进给速度和摩擦系数的关系进行了研究,得出了有关规律:在摆角γ取2°时,进给速度从1.5增加到3.5 mm.s-1时,辗压力增加106%~176%;摩擦系数从0.12增加到0.50时,辗压力增加23%~64%。研究结果对优化工艺参数、摆辗设备的结构设计和模具强度设计具有指导意义。 摆辗成形过程中, 坯料和模具受力的大小和受力区域都在随摆头的转动而变化。影响摆辗力的因素主要有摆头倾角、下模进给速度和摩擦系数等。在本文模拟分析中, 将机器的摆头角定为2°, 只改变摩擦系数和下模进给速度[5-6]。金属在冷塑性成形的情况下, 坯料与模具之间的摩擦系数变化范围大致为011～014 ; 下模的进给速度为115 ～315 mm, 速度过大将严重影响模具寿命, 过小会使生产效率过低。本文对这两组参数适当组合利用DEFORM23D 软件模拟得出在不同参数下的最大辗压力, 表1 列出了摆角γ在2°时, 进给速度υ、摩擦系数μ与最大辗压力p 的关系。山西永鑫生锻造可按图纸尺寸、化学成分、技术要求锻造、机加工、热处理、同步完成。 1.3数值模拟及结果分析 表1 最大辗压力p ( kN) 数值表(γ= 2°) Table 1 Data of p ( kN) (γ= 2°)

冷挤压和冷镦基础知识介绍

冷镦、冷挤压基础知识介绍 冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。 冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。 目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有30%～40%是采用冷挤压工艺生产的。随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点： 1）节约原材料。冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。 2）提高劳动生产率。用冷挤压工艺代替切削加工制造零件，能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。 3）制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。零件的精度可达IT7～IT8级，表面粗糙度可达R0.2～R0.6。因此，用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。 4）提高零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。此外，合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。因此，某些原需热处理强化的零件用冷挤压工艺后可省去热处理工艺，有些零件原需要用强度高的钢材制造，用冷挤压工艺后就可用强度较低的钢材替用。 5）可加工形状复杂的，难以切削加工的零件。如异形截面、复杂内腔、内齿及表面看不见的内槽等。 6）降低零件成本。由于冷挤压工艺具有节约原材料、提高生产率、减少零件的切削加工量、可用较差的材料代用优质材料等优点，从而使零件成本大大降低。 冷挤压技术在应用中存在的难点主要有：

内花键冷挤压成型工艺浅论

内花键冷挤压成形工艺应用 浅析 浙江XX机电有限公司技术部 二〇一五年十月一日

目录 内容页次概述： (3) 一、冷挤压技术的发展趋势 (3) 二、充分发挥冷挤压工艺优势内花键加工难题得到解决 (3) 三、冷挤压成形模具制造难点 (4) 四、冷挤压模具制造分析研究 (4) 五、挤压件材料研究和分析 (5) 六、冷挤压工艺流程的研究和分析 (6) 七．总结 (6)

内花键冷挤压成形工艺浅析 概述： 冷挤压是精密属性体积成型技术中的一个重要组织部分。冷挤压是指在冷态下金属毛坯放入模具腔内，在强大的压力和一定的速度作用下迫使金属在模具腔中流动挤出，从而获得所需要形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。 一、冷挤压技术的发展趋势 在有关技术资料获悉，冷挤压技术早在18世纪末制造过程中就采用了这门技术。这门工艺已经在机械、仪表、电器、重轻工、军工等工业中较广泛的应用，已成为金属属性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一，发达国家在轿车制造中约达到30%～40%是采用冷挤压工艺生产。我国工艺制造在60～70年代落后时期后通过改革开放期间大量的发达国家的制造业进入我国推动了我国制造业工艺水平，推动了我国在冷挤压这门工艺技术领域里发展，通过吸取国外的先进工艺使我国冷挤压生产工艺技术不断提高，逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。 二、充分发挥冷挤压工艺优势内花键加工难题得到解决 丰立公司是一家具备技术研究、生产、销售服务于一体的国家高新技术企业，是我国小模数锥齿轮行业的领军者；是国际知名厂商的优秀供应商；公司所生产的气动工具系列产品的机械传动结构是以齿轮传动。公司在发展过程积极的学习国内外的先进工艺技术与世界并举，研造客户需求的产品。对产品工艺设计积极采用冷挤压成型，发挥冷挤压节约原材料、提高劳动生产率、通过冷挤压的产品毛坯在少切削向不切削为目的来降低制造成本，更使产品的表面粗糙度Ra1.6～Ra0.8。公司近年快速的扩大采用冷挤压工艺赢得同行业、世界知名厂商的认可。通过这几年来，我们公司采用冷挤压工艺从筒状冷挤压扩张到齿轮坯挤压，对形状较复杂、切削加工较困难的产品，运用冷挤压工艺很容易加工成型。现已有三十余种产品采用冷挤压成形工艺，为公司生产率的提高起到很大作用。内花键是机械传动中的重要零部件，主要起连接和传动作用，广泛应用在机械制造领域，传统内花键形成方法主要有拉齿和插齿加工，起生产效率底，材料利用率底不能满足大批量生产需求。尤其是不串通盲孔内花键，无论是效率，质量都达不到用户满意。为保证内花键精度的同时提高花键的力学性能，公司采取冷挤压工艺解决

冷挤压齿轮

冷挤压齿轮 ·冷挤压 冷挤压(cold extrusion)金属锭坯在回复温度以下进行的挤压，也称为冲击挤压。冷挤压设备一般采用机械压力机。冷挤压工具包括凸模、凹模，顶出器以及模架。常用的冷挤压方法有正向挤压、反向挤压和复合挤压，如图所示。冷挤压的时问极短，大... ·锥齿轮高频颤振冷挤压数值模拟及模具设计 异型材料的拉拔、金属材料的冲孔、剪切、精压、轧制等方面都进行过振动加工的试验。受此启发，本文将高频颤振技术引入锥齿轮冷挤压成形中，高频颤振有利于零件成形时的材料流动，并能改善金属与模具之间的摩擦状态以及减小挤压力，从而达到减摩降载的目的。此外... ·冷挤压压力机 。为保证冷挤压压力机有足够的刚度，机身通常采用铸钢或钢板焊接结构，工作机构采用偏心轴或偏心齿轮代替曲轴并加大连杆与滑块的接触面，以减少工作机构的变形。（2）要具有足够的能量挤压成形的工作负荷曲线近似为矩形，挤压全过程需要很大的能量... ·冷挤压前为减摩擦磷化零件用的挂具实例：车速里程表传动被动齿轮 零件：车速里程表传动被动齿轮如图1所示。图1车速里程表传动被动齿轮挂具：车速里程表传动被动齿轮磷化用的挂具如图2所示。图2管件化学镀铜用的挂具... ·冷挤压模 科技名词定义中文名称：冷挤压模英文名称：cold extruding die 定义：在室温下，使金属坯料在模具压力作用下通过模具产生塑性变形，使金属材料产生体积转移而挤压成形的模具。应用学科：机械工程（一级学科）；模具（二级... ·冷挤压成形技术资料 启动离合器齿轮、传动轴花键、交流发电机磁极铁芯。80年代，又成功冷挤大型高精度等速圆球外座圈、内座圈、十字轴、汽车差速器伞齿轮等高精零件。为日本汽车的高性能化和降低生产本钱做出了很大贡献。我国的冷挤压技术与日本的起步时间相当。70年代... ·冷挤压成形技术 。从冷挤压产品上看，日本70年代成功冷挤压启动离合器齿轮、传动轴花键、交流发电机磁极铁芯。80年代，又成功冷挤大型高精度等速圆球外座圈、内座圈、十字轴、汽车差速器伞齿轮等高精零件。为日本汽车的高性能化和降低生产本钱做出了很大贡献。我国... ·冷挤压成形技术 。从冷挤压产品上看，日本70年代成功冷挤压启动离合器齿轮、传动轴花键、交流发电机磁极铁芯。80年代，又成功冷挤大型高精度等速圆球外座圈、内座圈、十字轴、汽车

冷 挤 压 成 形 技 术

冷挤压成形技术 冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。 冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。 目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有30%～40%是采用冷挤压工艺生产的。随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点：1）节约原材料。冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。 2）提高劳动生产率。用冷挤压工艺代替切削加工制造零件，能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。 3）制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。零件的精度可达IT7～IT8级，表面粗糙度可达R0.2～R0.6。因此，用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。 4）提高零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。此外，合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。因此，某些原需热处理强化的零件用冷挤压工艺后可省去热处理工艺，有些零件原需要用强度高的钢材制造，用冷挤压工艺后就可用强度较低的钢材替用。 5）可加工形状复杂的，难以切削加工的零件。如异形截面、复杂内腔、内齿及表面看不见的内槽等。 6）降低零件成本。由于冷挤压工艺具有节约原材料、提高生产率、减少零件的切削加工量、可用较差的材料代用优质材料等优点，从而使零件成本大大降低。 冷挤压技术在应用中存在的难点主要有： 1）对模具要求高。冷挤压时毛坯在模具中受三向压应力而使变形抗力显著增大，这使得模具所受的应力远比一般冲压模大，冷挤压钢材时，模具所受的应力常达2000MPa～2500MPa。例如制造一个直径38mm,壁厚5.6mm，高100mm的低碳钢杯形件为例，采用拉延方法加工时，最大变形力仅为17t，而采用冷挤压方法加工时，则需变形力132t，这时作用在冷挤压凸模上的单位压力达2300MPa以上。模具除需要具有高强度外，还需有足够的冲击韧性和耐磨性。此外，金属毛坯在模具中强烈的塑性变形，会使模具温度升高至250℃～300℃

金属冷挤压(冷锻)行业的技术解决方案

金属冷挤压（冷锻）行业的技术解决方案金属冷挤压（冷锻）行业传统的润滑脱模是通过磷化皂化工艺实现的，磷化皂化工艺不仅流程长，条件苛刻，并且排放的废液污染环境，国家也已停止磷化皂化生产线的审批，行业急需有新的方法来代替传统的工艺。 纳米材料不仅使用方法简单，不会造成环境污染，而且润滑、脱模效果完全可以满足冷挤压（冷锻）生产的要求，是一种新型、环保可替代磷化皂化工艺的新产品。 纳米材料是将复合高效润滑剂纳米化，并保持其成分原有的特性，涂覆在工件表面形成一层涂膜，在挤压的过程中，由于温度升高使硬脂酸盐熔化，在金属表面形成润滑层，使工件顺利从模具中脱出，完成挤压变形。纳米材料的优异润滑性，不仅能生产出客户满意的产品，还能大幅度提高生产效率，降低生产成本，不影响模具的使用寿命。 应用纳米材料做为金属冷挤压（冷锻）的润滑脱模剂的几大优点： 1.环保、无气味、无污染； 2.工艺简单，易操作； 3.涂层厚度可以根据自己的需要进行调整； 4.涂层溶化后，剩余在模具上，越用越好用，能切实保护模具； 5.能重复使用，不造成浪费，真正实现对环境污染的“零”排放； 纳米材料的操作使用工艺简单，工件先退火，进入抛丸机抛丸即可进行工件的涂覆纳米材料加工。

涂覆纳米材料的方法： 纳米材料乳液的勾兑方法：采用原液跟水按需要的比例进行稀释勾兑，搅拌均匀即可使用。在生产时，具体配比可以根据生产工件体积、变形量的需要进行调整。 1、常温操作法，将去氧化皮后的工件在纳米材料乳液中翻动2分钟，使工件表面涂满纳米材料乳液，取出后使用烘干设备（热风机或烘道）进行干燥处理，温度范围70℃-80℃，完全干燥后就可以进行挤压加工。 2、零件加热法：该方法分干法加热和湿法加热两种； 干法加热：将去氧化皮后的工件通过烘道加热到80℃左右(温度不能高于90℃，否则会对纳米材料乳液产生影响)，在纳米材料乳液中翻动2分钟，使工件表面涂满纳米材料乳液，取出后用风机吹干，基本5分钟内可以完全干燥，完全干燥后就可以进行挤压加工。 湿法加热：将去氧化皮后的工件放进热水中加热至80℃左右，在纳米材料乳液中翻动2分钟，使工件表面涂满水性硬脂酸盐乳液，取出后用风机吹干，基本5分钟内可以完全干燥，完全干燥后就可以进行挤压加工。 3、液体加热法：用水浴法将纳米材料乳液加热到80℃左右，将去氧化皮后的工件浸入到纳米材料乳液中翻动，至工件温度达到70℃左右，取出后用风机吹干，基本5分钟内可以完全干燥，完全干燥后就可以进行挤压加工。 纳米材料无气味、无污染，在使用的过程中，不但能轻松的调节

复杂壳体冷挤压成形工艺与模具设计

1 绪论 (3) 1.1 本课题的目的和意义 (3) 1.2 本课题的主要研究内容 (4) 1.3 小结 (5) 2 复杂壳体冷挤压工艺的确定 (5) 2.1 冷挤压工艺概述 (5) 2.2挤压零件分析 (7) 3、挤压工艺分析 (9) 3.1 坯料尺寸的确定 (9) 3.2 毛坯软化处理 (10) 3.3 冷挤压毛坯表面处理与润滑 (10) 3.4变形程度计算 (13) 3.5确定挤压次数 (13) 4 挤压设备选择 (14) 4.1挤压力的确定 (14) 4.2挤压设备类型选择 (14) 4.3液压式压力机型号选择 (14) 5模具的结构型式及其主要零部件的设计 (15) 5.1冷挤压模具的结构分析 (15) 5.1.1冷挤压模具的组成部分 (16) 5.1.2对模具设计的要求 (16) 5.2冷挤压模具的结构特点 (17) 5.3 模具材料的选择 (17) 5.3.1冷挤压模具工作零件的材料要求 (17) 5.3.2冷挤模零件材料选取 (18) 5.4凸模设计 (18) 5.4.1 分流控制腔的设计 (19) 5.4.1.1 分流控制腔的结构形式及位置确定 (19) 5.4.1.2 控制腔高度尺寸（i h ）的确定 (20) 5.4.2凸模的结构及尺寸 (20) 5.5凹模的设计 (21) 5.6卸料和顶出装置的设计 (23) 5.7 挤压模具模座的设计 (24) 5.7.1上模座的设计 (24) 5.7.2 下模座的设计 (26) 5.8导柱导套的设计 (27) 6、装配图 (29) 7 复杂壳体成形过程的有限元仿真 (31) 7.1有限元分析软件的背景介绍 (31) 7.1.1 DEFORM 的介绍 (31) 7.1.2 DEFORM 的功能 (32)