二次注塑成型技术与常识简介

二次注塑成型技术与常识简介

2007年12月07日星期五11:36

二次注塑不仅可使器械表面充满柔感，还可以增加产品功能性与附加值。

在过去10年中，二次注塑技术已经彻底改变了消费品审美标准、设计思路和功能要求。医疗器械制造商也认识到该技术的潜在优势，不断扩大它在医疗领域中的应用。二次注塑技术以创造“柔感表

面”而闻名，但它还有许多其他功能，例如：人体工学设计、双色外观、品牌标识以及特性改进。利用这项技术，可以增加产品的功能（例如：减噪、减震、防水、防撞）和附加值。

二次注塑与共注塑、双注塑及夹层注塑一样，都属于多材料注塑技术。多材料注塑的基本思路是将2种或多种不同特性的材料结合在一起，从而提高产品价值。在本文中，第一种注入材料称为基材或者基底材料，第二种注入材料称为覆盖材料。

各种二次注塑技术

在二次注塑过程中，覆盖材料注入基材的上方、下方、四周或者内部，组合成为一个完整的部件。这个过程可通过多次注塑或嵌入注塑完成。通常使用的覆盖材料为弹性树脂。

多次注塑：如果覆盖材料的构造允许的话，多次注塑是一种很好的医疗器械加工方法。该技术需要配备有多个机筒的特殊注塑机，以便将不同的树脂注入一个注塑模具。机筒应并排或呈L型放置，由一个或多个注入点将树脂注入模具。使用同一个注入点时，称为共塑，生产的复合部件为被外层包覆的核心树脂材料。使用多个注入点时，称为二次注塑，一种材料在另一种材料上面成型，产生多层结构。

但是多次注塑并不适用于所有产品。二次注塑时，必须移动滑块或将模芯移至另一个模腔，还有一个方法是将模芯送入另一台注塑机。

嵌入注塑：要生产完全覆盖的注塑手柄这类产品，就需要使用嵌入注塑。为了达到完全覆盖，基材必须从原来的模腔中移出，放入另一个模芯和模腔，以便注入覆盖材料。在此过程中，另一个模具应该同时在同一台或另一台不同尺寸的注塑机（取决于注塑件大小）上运转。通常基材要比覆盖材料大得多，并且可能需要预热，使表面温度接近覆盖材料的熔点，从而获得最佳粘合强度。

模内组装

二次注塑有时被称为模内组装，因为两种材料最后完全组合在一起，而不仅仅是产生分层结构，不管是单独部件或是组件材料，都可采用此技术。无论应用为何，确保基材和覆盖材料达到所需的机械或化学粘合强度都是至关重要的。

多材料注塑的注意事项

一般来说，若要强化粘合度，覆盖材料树脂的熔化温度应与基材相同。如果覆盖材料的熔化温度过低，就无法熔化基材表面，二者之间的粘合则不够坚固。但或熔化温度过高，基材就会软化变形，严重时，覆盖材料会穿透基材，导致部件加工失败。因此，选择匹配的材料才能保证良好的粘合。一般而言，匹配材料应具有相似的化学特性或者含有匹配的复合成分。基材与覆盖材料不匹配时，通常只能形成机械联锁作用，而非化学粘合。

多材料注塑还需注意一些问题，最常见的包括：聚合物之间的化学或机械粘合强度不够、单个或多个部件材料填充不完全，以及单个或多个材料部件出现毛边闪蒸。

注塑机必需保持注塑一致性。此外，注塑机料筒的射量与注塑件尺寸的比值亦是影响注塑质量的重要因素。该比值对于所有注塑操作都十分关键，在二次注塑中尤为重要。止逆装置可以像水闸般分隔覆盖材料，二次注塑材料均为金属时止逆装置操作较容易，若是金属基材和较为有弹性的塑料，止逆装置操作就比较困难。

材料选择

二次注塑树脂材料的选择有多种因素，一方面要取决于基材特性，另一方面则取决于应用性能。具体来说，有以下几点：

· 耐化学腐蚀性（符合清洗与其他操作要求）。

· 阻燃性（符合生态环保等要求）。生态环保标识是表明产品符合环境与社会标准的标志。

· 耐磨蚀度（以免凹陷或脱落）。

· 肖氏硬度（符合柔感或其他要求）。

· 医疗规范（FDA、USP Class VI、ISO10993及生物相容性要求）。

· 灭菌种类（蒸汽、伽玛射线等）。

· 耐冲击性（符合结构要求）。

· 熔点（符合应用温度要求，不会软化或变形）。

· 粘合方式（两种材料不匹配时形成机械联锁作用，两种材料匹配时形成化学粘合）。

在过去的5-8年间，覆盖材料有了很大发展，已经研发出多种弹性树脂。比如，热塑性聚亚安酯(TPU)、苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯聚合物(SEBS)、共聚酯、共聚酰胺、热塑橡胶(TPR)以及热塑硫化橡胶(TPV)。实际应用中，一般选择与聚丙烯基材粘合度较好的新型聚丙烯类树脂。

这些材料的肖氏硬度差异很大。一般而言，材料的硬度越高，耐磨蚀性越强。材料的纹理也会影响硬度。由于在耐受性测试中，耐磨蚀性较强的材料损失较

少，例如，进行旋压砂轮测试时，硬度大的树脂磨损要少，因而应用时常选择耐磨蚀性能强的材料。

SEBS树脂硬度很低，不到Shore A 30，TPU树脂硬度约为Shore A 60，与人手软硬度差不多。过去，一般通过添加增塑剂或矿物油来降低硬度。但是，这些添加剂在清洗或使用时会析出（或称为霜化），不符合医疗应用的要求。

由于二次注塑树脂材料的发展，基材的选择范围也日益广泛，目前已包括：丙烯腈丁二烯苯乙烯、聚碳酸酯和尼龙。材料范围的扩大为柔感设计提供了更多的空间。但新型材料的应用也带来了新的问题，例如：材料粘合、部件设计以及模具操作等等。

工艺设计注意事项

在二次注塑的工艺设计中，止逆装置、射嘴孔、出风口以及模具表面纹理是关键的要素。

基材与覆盖材料之间的止逆装置对于粘合效果极为关键，

应避免让射出的覆盖材料逐渐变薄或起毛边。覆盖材料太

薄，会导致粘合不牢、脱胶与卷边。良好的止逆装置设计应将覆盖材料与基材明显隔开。图1中基材凹处即利用了这种设计。

射嘴孔设计对于二次注塑的成功同样重要。流道长度与壁厚比值是影响粘合效果的主要因素。根据经验，该比值不应超过150:1，开发新工艺设计时比值应保持在80:1左右。图2显示了流道长度与壁厚的比例关系。

为了尽量缩短流程，射嘴孔应设置在壁厚最大的位置。使用TPE树脂时，要注意射嘴孔径大小。TPU等材料需要大口径射嘴，以适应较高的粘度，防止剪切力过高而发生材料降解。SEBS等材料需要较高的剪切速度以获得最佳的流速。较好的办法是在最初阶段使用小口径射嘴，初次采样后再调整射嘴大小。

与射嘴孔一样，出风口也是影响粘合效果的重要因素，如何控制空气余量是一大难题，如果控制不好，就可能出现粘合不牢、充填毛边的现象。出风口的深度对于防止毛边极为关键，根据覆盖材料粘度的不同，出风口的深度应该在0.0005-0.001英寸之间。

对于某些部件设计，可以采用装饰性表面纹理，以便于制

品顶出。大多数TPE材料易粘附于模面，这是因为此类材料具有金属亲合性，或是因为在开模时材料与模面之间形成了真空。由于许多材料在制品顶出后还未形成稳定的化学粘合，如果与模面粘附，就会极大地影响粘合效果。这表示部件加工完毕后必须小心处理，如果需要进行粘合测试，就要等待24小时后才能进行，以便材料可以形成稳定的化学粘合。

当模面与开模方向平行时，如果拉力不够，也会发生粘附。TPU等材料需要

5?–6?的拉力。此外，模面镀层也有助于部件顶出。

另外，表面纹理设计也需要仔细斟酌。表面纹理会影响覆盖材料的柔感、手感与厚度。合适的壁厚与表面纹理设计可相辅相成，有助于获得所需的加工特性。通常，材料硬度越低越柔软。优化表面纹理可减少注塑瑕疵，并改善产品手感，摸上去比实际硬度更为柔软。

应用实例

手术器械：图3显示了使用嵌入注塑进行二次注塑的过程。

先将经过加工的金属部件（基材）放入模具，然后用树脂

作为覆盖材料，对部分金属部件进行二次注塑。注塑时，

必须将金属材料稳固地放入模具并用止逆装置隔离，以防

止覆盖材料出现毛边。在此过程中，金属材料与覆盖材料之间形成的是机械粘合，而非化学粘合。

图4是做二次注塑之前的基材手柄特写图片。根据设计，

这些手柄需要进行二次注塑，才能成为最终产品。依据覆

盖材料形状和厚度的不同，可以采用单层或双层二次注塑。

图5是用于不同手术作业的二次注塑手柄实例。依据参数规定，这些手柄可统一放入一个工具盒。

图6为放置各种手术器械的工具盒。它由金属板经过激光切割、弯曲、移印加工而成。其边缘有TPE缓冲垫，使各个转角更为圆滑，起到保护作用，同时还能减震，以达到坠落-冲击测试的要求。工具盒二次注塑使用的是硬塑手柄材料，可承受多次272?F蒸汽灭菌以及使用氢氧化钠等腐蚀性化学品稀释溶液的冷化学灭菌。

自动体外除颤器：图7的自动体外除颤器(AED)展示了如何

通过不同的注塑技术，使产品获得多种功能。

采用二次注塑技术加工自动体外除颤器，可以满足多种需

要。其中最重要的是提高防震、防撞和防水性能。该自动体外除颤器接受的测试包括：1.5m坠落试验、循环载荷试验以及浸水试验（将装置浸入水中）。只有将硬质、低温、耐冲击的基材与具有柔感的TPU覆盖材料相结合，才能同时满足上述要求，从而全面提高除颤器的性能。

除颤器顶部和底部形成蛤壳结构。电池位于上部机壳内。

上下机壳基材使用气辅注塑和二次注塑；电池则使用双层

二次注塑制成。在电池开门二次注塑中，第一步通过嵌入注塑获得顶级的柔感表面；第二步在电池开门上制做一个垫圈，起到防水密封的作用。

图8显示了除颤器蛤壳形顶部和底部的横断面，清楚地展示了该器材使用气辅注塑的部分。该除颤器设计具有很好的机械结构完整性、耐冲击性以及多种功能。横断面显示上下机壳均有缓冲气道，同时也清楚显示了上下机壳二次注塑结构和电池开门的双层二次注塑结构。

便携式除颤器：图9的便携式除颤器手柄同样展示了柔感

注塑材料的优点。该加工过程也要求基材具有耐冲击性、

结构完整性并且可以二次注塑。首先对手柄基材进行气辅

注塑，然后放入到另一个模具进行TPU二次注塑。使用气

辅注塑的另一个好处是可以减少装置的总重。对气辅注塑部件进行二次注塑的难点是如何正确选择气辅注塑参数。图10显示了二次注塑前此手柄基材的横断面。

为了符合坠落和循环载荷试验的要求，手柄内核必须十分

平整，无任何易损区域。从机械学角度讲，中空的横断面

与手柄的硬度没有太大关系。事实上，在实际应用中，中

空部分在承受负荷时会发生变形，更能缓冲手柄从高处坠落时的撞击力。

一般而言，同时使用气辅注塑和二次注塑时，很重要的一点就是确保气辅注塑部件有充足的壁厚余量，能够进行二次注塑。否则，填充二次注塑树脂时的压力会使产品软化、变形。严重时，甚至会使基材碎裂。

图9还展示了另一种使用硬质树脂生产柔感部件的技术。

它的设计思路主要是构建刚性气辅注塑结构（便携式除颤

器两侧的蓝色手把）以提高抗冲击性能，同时兼有柔感的

外观特性。此技术采用的专利混合材料由两种不同的树脂

合成，不仅可具有柔软的丝绒触感表面，而且具有缓冲、减噪、抗震、耐化学腐蚀等功能。

结论

在过去10年间，二次注塑伴随着材料技术的进步而不断改进，为医疗器械应用带来了新的发展和创造。它不仅可以生产具有柔感的表面，还能够在很多方面改善产品设计性能，例如：美化外观、增加功能、品牌标识、提高附加值等等。作为一种多材料注塑技术，二次注塑可以让医疗器械OEM制造商将2种或多种不同特性的材料结合在一起，从而提高产品价值。

薄壁注塑成型技术的研究进展

薄壁注塑成型技术的研究进展 摘要：由于3C产品向轻、薄、短、小方向发展得越来越快，所以薄壁注塑成型技术也受到人们的高度重视，而薄壁注塑成型数值模拟技术是薄壁注塑成型技术得以应用的重要保证。本文介绍了薄壁注塑成型技术产生的背景和科学意义，综述了薄壁注塑成型中的制品设计、模具设计、注塑机和材料选用以及薄壁注塑成型数值模拟技术的研究与应用概况，探讨了薄壁注塑成型数值模拟技术发展中所面临的一些关键问题，指出了薄壁注塑成型数值模拟技术的研究发展方向。关键词：薄壁注塑成型；模具设计；数值模拟；流长厚度比；冷凝层。近年来，笔记本电脑和移动电话等3C（Computer, Communication and Consumer）产品更新换代的速度非常快，这类产品的设计理念正朝着“轻、薄、短、小”方向发展，同时人们对这些产品的需求也在快速增长，于是在常规注塑成型（Conventional Injection Molding, CIM）技术的基础上，薄壁注塑成型（Thin-Wall Injection Molding , TWIM）技术迅速发展起来。薄壁化因具有减小产品重量及外形尺寸、便于集成设计及装配、缩短生产周期、节约材料和降低成本等优点成为塑料消费行业追求的目标，已成为塑料成型行业中新的研究热点。薄壁注塑成型技术是一种仅有十几年发展历史的新兴技术，其理论体系尚未形成，缺少系统性的研究，而薄壁注塑成型数值模拟研究也只是近几年才提出的，还有许多理论上和实践中的问题尚待解决。薄壁注塑成型技术的概念目前关于薄壁注塑成型还没有统一的定义，Mahishi 和Maloney把其定义为流长厚度比L/T（L：Length，流动长度；T：Thickness，塑件厚度；L/T也简称为流长比）在100或者150以上的注塑为薄壁注塑；而Whetten和Fasset是这样定义薄壁注塑成型的：所成型塑件的厚度小于1mm，同时塑件的投影面积在50cm2以上的注塑成型。由此可见要给出一个统一的定义还是比较困难的；同时随着技术的发展，薄壁注塑成型定义的临界值也将发生变化，它应该是一个相对的概念。常规注塑成型工艺已为人们所熟悉，但薄壁注塑成型则不然，因为随着壁厚的减薄，聚合物熔体在型腔中的冷却速度加剧，在很短的时间内就会固化，这使得成型过程变得复杂，成型难度加大，常规的注塑成型工艺条件已不能满足需要。常规注塑成型的一个不足就是填充过程和冷却过程往往是交织在一起的，但由于常规塑件的尺寸比较大，所以对成型过程影响不大，但在薄壁注塑成型中这个不足就成为致命的问题。所以，不能把常规注塑成型中的理论和操作简单地照搬到薄壁注塑成型中去。薄壁注塑成型中的制品设计、模具设计、注塑机及材料选用薄壁制品的设计思想和方法更为复杂，并进一步受到成型局限及材料选择的影响。薄壁制品要求应该具有高的冲击强度、良好的外观质量和尺寸稳定性，并能承受大的静态载荷，成型材料的流动性要好。设计过程中要重点考虑制品的刚性、抗冲击性和可制造性。成型薄壁制品时一般需要专门设计的薄壁制品专用模具。与常规制品的标准化模具相比，薄壁制品的模具从模具结构、浇注系统、冷却系统、排气系统和脱模系统等都发生了重大变化。主要表现在以下几个方面：（1）模具结构：为承受成型时的高压，薄壁成型模具的刚度要大、强度要高。因此模具的动、定模板及其支承板重量较大，厚度通常比传统模具的模板要厚。支撑柱要多，模具内可能要多设置内锁，以保证精确定位和良好的侧支撑，防止弯曲和偏移。另外，高速射出速度增加了模具的磨损，因此模具要采用较高硬度的工具钢，高磨损、高冲蚀区（如浇口处）硬度应大于HRC55。（2）浇注系统：成型薄壁制品，特别是制品厚度非常小时，要使用大浇口，而且浇口应该大于壁厚。如是直浇口应设置冷料井，以减少浇口应力，协助填充，减少制品去除浇口时的损坏。为保证有足够的压力充填薄的模腔，流道系统中应尽可能减少压力降。为此，流道设计要比传统的大一些，同时要限制熔体的驻留时间，以防止树脂降解劣化。当是一模多腔时，浇注系统的平衡性要求远高于常规模具的要求。值得注意的是薄壁制品模具的浇注系统中还引入了两项先进技术，即热流道技术和顺序阀式浇口（SVG）技术。（3）冷却系统：薄壁制品不像传统壁厚件那样可以承受较大的因传

高质量低成本的MuCell微发泡注塑成形技术

微孔发泡(Microcellular Foamine)是指以热塑性材料为基体，通过特殊的加工工艺，使制品中间层密布尺寸从十到几十微米的封闭微孔。微孔发泡注塑成型技术突破了传统注塑的诸多局限，在基本保证制品性能不降低的基础上，可以明显减轻制件重量和成型周期，大大降低设备的锁模力，并具有内应力和翘曲小，平直度高，没有缩水，尺寸稳定，成型视窗大等优势。与常规注塑相比较，特别在生产高精密以及材料较贵的制品中，在许多方面都独具优势，成为近年来注塑技术发展的一个重要方面。 微孔发泡技术发展概述 上世纪80年代，美国麻省理工学院(MIT）首先提出微孔发泡的概念，希望在制品中产生高密度的封闭泡孔，从而在减少材料用量的同时提高其刚性，并避免对强度等性能造成的影响。 Trexel公司于上世纪90年代中成立并获得MIT的所有专利授权，将微孔发泡技术商品化并继续大力发展，现在已在世界各地获得70多个相关的专利。MuCell现已成为了一个非常成熟的革新技术在全世界被广泛使用。 图 1 加入Mucell系统的注塑机 MuCell微孔发泡技术的使用先从美国、欧洲开始，再延伸到日本及东南亚等地区，虽然在中国刚刚起步，但经过一年多的发展，用户正在迅速增长。经过多年来全球不同用户在商业设备、汽车部件、电子电器等各种产品中大批量生产使用，MuCell微孔发泡技术的优点得到了验证，用户在提高产品质量的同时获取了更高的经济回报。 基本原理 1

微孔发泡成型过程可分成三个阶段：首先是将超临界流体(二氧化碳或氮气)溶解到热融胶中形成单相溶体；然后通过开关式射嘴射人温度和压力较低的模具型腔，由于温度和压力降低引发分子的不稳定性从而在制品中形成大量的气泡核，这些气泡核逐渐长大生成微小的孔洞。 图 2 微泡成型过程 发泡后的制品横切面放大图如下，我们从中可以明显看到表层还是未发泡的实体层，这是由于模具温度较低，表面树脂冷却迅速，细胞核没有成长的时间，所以还是未发泡的实体。 图 3 发泡体的结构 MuCell的加工流程 2

几种注塑成型技术要点

几种注塑成型技术要点Newly compiled on November 23, 2020

河南机电高等专科学校 先进制造技术课程论文 论文题目：几种注塑成型技术、技术特点、应用 情况分析研究 系部：机械工程系 专业：机械制造与自动化 班级：机制 113 学生姓名 学号： 指导教师： 2013年 10 月 10 日 绪论 随着塑料工业的迅速发展，塑料成型设备也得以相应的发展，塑料成型加工的方法很多，其中注射成型是最重要的成型方法之一，注塑成型占塑料制品占总量的30%以上。注射成型是使热塑性或热固性模塑料先在加热机筒中均匀塑化。而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。注塑成型具有一次能成型形状复杂，尺寸精度高和带有金属嵌件等特点。 第一章注塑成型技术介绍 引言 注塑成型即成注射成型或者注射模塑，使热塑性塑料的一种重要成型方 法。迄今为止除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用此成型方 法；它的特点是生产周期快、适应性强、生产效率高自动化高，因此可以 广泛的应用与塑料制品的生产中。从塑料产品的形状来看。除了管、棒、

板等型材不能采用此方法生产外、其他都可以用此方法成型；它所生产的产品占目前塑料制品生产的20%~30%。 近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。 注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。并希望能在满足质量要求的前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。 不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大，材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。 在对充模压力的影响实验表明：高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低；结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩，在相变中比容变化较大。 在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向。双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。而在纡维抽丝过程中却希望得到单轴取向。 对于取向分布的试验表明：取向最大是发生在距离制件表面20%的厚度处，发现取向程度随熔体温度与模温减小而增加，而提高注射压力或延长注射时间会增加制品的取向程度。 对聚苯乙烯试样表明：拉伸强度在平行取向方向上随取向度增加而提高，在垂直方向上则下降。 对聚甲醛的观察表明：注射时间的加长会使过渡晶区的厚度增加，注射压力的提高会使制品断裂伸长加大。 测试表明：注塑的残余应力与应变对制品质量有着重要影响，一般注塑制品有三种残余应变形式；A伴随热应力而产生的应变，B与分子冻结取向相

结合多种工艺.注塑转移成型

注塑成型新工艺 结合多种工艺 目前，很多成型商已采用了诸如三明治成型、注射压力成型以及气体或水的辅助成型工艺来生产超薄壁零件或玻纤增强的内表面光滑的中空零件。塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门建议，如果将上述各种先进工艺组合起来，可以得到更高级的加工件，并能够降低成本，克服单一方法的局限性。 塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门评价说，将三明治成型、注射压力成型以及气体或水的辅助成型相结合，这种组合工艺完全是从在模具里成型“皮-芯-皮”的三明治结构开始的。把三明治成型与注射压力成型相结合，加工的零件具有更均匀的芯-皮分布。在注射压力成型工艺中，使用较低的注射或充模压力，不仅可以使加工件中的物料定向程度较低，减少收缩和变形，而且还可以降低对模腔的耐压要求。 此外，有加压这个步骤，可以获得较小的皮厚或总壁厚。塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门认为，利用“三明治成型＋注射压力成型”工艺，可以生产出采用传统成型工艺根本无法实现的薄壁加工件。采用传统的三明治注射成型工艺，可以实现的最薄的壁厚为1.5 mm，而采用三明治/压力工艺后，制作出的工件壁厚仅为1 mm。当然，传统的三明治成型工艺允许用户把加工件里芯材的百分比加大。 塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门还进行了如下试验，即通过“三明治成型+水辅助成型”的组合工艺，用长玻纤PP和无填料PP来成型扶手。根据以往的经验，用注水的办法会使短玻纤增强的尼龙66或长玻纤PP这类纤维增强材料形成空心，导致加工件内表面的质量很差，而且空心腔的尺寸也会发生偏差。因此，塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门认为，玻纤填充树脂的流动特性使水辅助成型工艺很难或者无法实现。因此，他们采用30％长玻纤增强PP作为表皮、无填料PP作为芯来进行三明治试验。扶手模具的直径为30 mm，长度为500 mm。通过注水，使无填料的物料形成空心。这样，外层材料具有了刚性、韧性以及抗张力和迸裂强度，而内层材料具有了良好的阻隔性能，内表面也很光滑。目前，这种方法已经被用于工业生产中。 注塑转移成型 一种被称作注塑转移成型（ITM）的新工艺不仅可以使多腔成型的热塑性塑料小零件获得很好的一致性，还可以得到更好的成型质量。这种借鉴了热固性塑料转移成型工艺的新工艺是将热流道注塑和压力成型两者进行组合的工艺。 据塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门介绍，在传统的热流道注塑成型中，熔体进入多个腔室的温度和压力是不一样的，这意味着每个腔室具有不同的粘度、不同的填充量和不同的冷却状况，最终将导致零件的尺寸和性能也不相同。此外，传统注塑模具的另一个局限性是，通常对热流道的设计都是针对具体的模具或物料，对于完全不同的模具或物料而言，这个热流道就不一定适用了。 为此，塑料加工研究院研制了一种模具。在模具的固定侧采用了特殊的电加热，在热半模里有一个熔体转移室，用来储存来自螺杆的熔体，并借助于一个活塞/气缸系统把熔体转移到模腔里去；冷半模在移动压板一侧。利用固定在半模里的隔热板来减少冷、热半模之间的热传导。当模具的开模线合拢时，活塞/气缸系统对熔体转移室施压，通过短门，将物料直接推入模腔。在这个系统里，注塑和

注塑成型工艺流程及工艺参数

创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成

注塑成型新工艺

注塑转移成型 一种被称作注塑转移成型（ITM）的新工艺不仅可以使多腔成型的热塑性塑料小零件获得很好的一致性，还可以得到更好的成型质量。这种借鉴了热固性塑料转移成型工艺的新工艺是将“使用热流道注塑”和“压力成型”进行组合的工艺。 据塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门介绍，在传统的热流道注塑成型中，熔体进入多个腔室的温度和压力是不一样的，这意味着每个腔室具有不同的粘度、不同的填充量和不同的冷却状况，最终将导致零件的尺寸和性能也不相同。此外，传统注塑模具的另一个局限性是，通常对热流道的设计都是针对具体的模具或物料，对于完全不同的模具或物料而言，这个热流道就不一定适用了。 为此，塑料加工研究院研制了一种模具。在模具的固定侧采用了特殊的电加热，在热半模里有一个熔体转移室，用来储存来自螺杆的熔体，并借助于一个活塞/气缸系统把熔体转移到模腔里去；冷半模在移动压板一侧。利用固定在半模里的隔热板来减少冷、热半模之间的热传导。当模具的开模线合拢时，活塞/气缸系统对熔体转移室施压，通过短门，将物料直接推入模腔。在这个系统里，注塑和保压是由静止不动的模具而不是通过螺杆来实现的。在保压阶段之后，转移室开始充填下一个周期的物料。在这个过程中，主开模线（它的开与合都与转移室的动作互不相干）一直保持合拢，直到加工件充分冷却为止。 据说，这种工艺具有许多好处。模具的熔体转移部分与该部分的几何形状无关，因此无需为不同的模具而做相应的改变；由于注塑体积是由腔室的运动距离来决定的，所以可以降低多腔模具的造价，同时不需要再使用昂贵的热流道温度控制器；因为熔体的通道很短，而且熔体是直接从蓄集室的门进入模腔，所以所需要的压力比传统热流道可提供的压力更低，熔体完全能够均匀地充满所有模腔；作用在熔体上的剪切力和应力更小了，有利于长玻纤增强料或者瓷粉掺混料的成型，并使得加工件的收缩率和翘曲变形更小。 目前，塑料加工研究院已经使用了多达12个模腔的模具对长玻纤增强聚丙烯材料进行注塑成型试验，并取得了成功。据说，他们很快就会用超过100个模腔的模具来进一步测试这种工艺。

注塑模具制造新技术及新趋势

注塑模具制造新技术及新趋势 为了能够为注塑加工商生产出可节约投资成本和时间成本，以及提高注塑生产效率的模具，模具制造商们不断使用新材料和新技术，而这些新材料和新技术则在一定程度上代表了注塑模具制造的新趋势。 1、新材料促进模具嵌件的发展 有一种新材料能够降低注射模具制造商的投资成本和时间成本。这种新合金名为钴铬MP1，专为在快速成型(RP)设备上采用金属激光直接烧结(DMLS)工艺而开发。该材料由德国快速成型设备和材料供应商EOS(ElectroOpticalSystems)GmbH公司生产。现在北美的用户可通过EOS北美公司和美国MorrisTechnologies公司来购买这种材料。 MorrisTechnologies公司是一家注塑模具开发公司，这家公司首次将该材料应用于商业化制造。在该公司的使用过程中，这种钴铬合金被证明具有高强度、耐高温性能和抗腐蚀性能。MorrisTechnologies曾是美国第一家引入EOS公司的EosintM-级快速成型机的公司，因为当时该公司已预见到了基于DMLS的快速成型的巨大市场。然而通过实验发现，当时市场上还没有一种材料能够满足其诸多客户的应用需求。 “有许多项目需要快速成型解决方案，但是客户的实验条件需要材料具有更好的耐高温性和耐腐蚀性以及更高的机械性能。”MorrisTechnologies公司的总裁GregMorris说，“即使花费更多的时间和金钱，不锈钢或者其他合金仍然不能满足他们的要求。” 为了解决上述问题，MorrisTechnologies公司选择了EOS的钴铬MP1材料。Morris表示，该合金的洛式硬度在30～40之间，能够生产小型复杂的模具产品，而这些产品目前通常需要采用电火花加工或者机加工方法来制造。 由于这种材料的结构层非常薄，只有20μm，因此产品可被完全烧结。Morris相信这种材料和金属激光直接烧结技术能够帮助注塑模具制造工业以更低的成本生产精细的型芯和型腔嵌件。“目前很多模具制造商之所以没有采纳该技术，在我看来，是因为许多人认为他们只有采用以前的方式制造模芯和模腔才算最好。”Morris解释说。 2、清除保守 模具制造商LinearMold&Engineering公司总裁JohnTenbusch毫不犹豫地采纳了上述技术。因为Tenbusch发现EOS公司的金属激光直接烧结快速成型设备的新客户甚至已延伸到了墨西哥和南美洲。 在注塑模具的制造过程中，采用典型的电火花设备(EDM)进行烧焊是比较流行的，而线切割在快速成型模具制造中的使用也在逐渐增长。对此，Tenbusch解释说：“采用线切割可以帮助我们节约时间，也就是说，我们使用线切割来切割出型腔，而像嵌件这样的精细部件则使用DMLS工艺来加工。” Tenbusch介绍，这种方法的准确率很高，而且不需要定很多测点，同时肋筋能够被分开而作为排气口。使用线切割也能够加工一些不锈钢嵌件，并将它们置于模具中。如果所用材料足够硬，且寿命足够长的时候，加工人员就没有必要对部件细节进行电火花加工了，如对于常用的预硬化高拉伸渗氮模具钢便是如此。使用线切割可在4～5周的时间内完成模具的制造，而这种速度加快的根本原因在于用EOS的DMLS设备代替了电火花设备。 钴铬MP1是EOS公司的新型不锈钢17-4家族中的一个系列，按照计划今年推向市场的是MaragingSteelMS1，这是一种18马氏体300钢(型号：1.2709)，其性能至少等同于甚至

八大塑料注塑成型技术及特点

八大塑料注塑成型技术及特点气辅注塑（GAIM） 成型原理： 气辅成型（GAIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。 特点： ?减少残余应力、降低翘曲问题； ?消除凹陷痕迹； ?降低锁模力； ?减少流道长度； ?节省材料； ?缩短生产周期时间； ?延长模具寿命； ?降低注塑机机械损耗； ?应用于厚度变化大之成品。 GAIM可用于生产管状和棒状制品、板状制品以及厚薄不均的复杂制品。 水辅注塑(WAIM) 成型原理： 水辅注塑(WAIM)是在GAIM 基础上发展起来的一种辅助注塑技术,其原理和过程与GAIM类似。WAIM用水代替GAIM的N2做为排空、穿透熔体和传递压力的介质。

特点： 与GAIM相比,WAIM具有不少优势 ?水的热传导率和热容量比N2大得多,故制品冷却时间短,可缩短成型周期; ?水比N2更便宜,且可循环使用; ?水具有不可压缩性,不容易出现手指效应,制品壁厚也较均匀; ?气体易渗入或溶入熔体而使制品内壁变粗糙,其至在内壁产生气泡,而水不易渗入或溶入熔体,故可制得内壁光滑的制品。 精密注塑 成型原理： 精密注塑是指能成型内在质量、尺寸精度和表面质量均要求很高的产品的一类注塑技术。其生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm 以下，通常在0.01～0.001mm之间。 特点： ?制件的尺寸精度高，公差范围小，即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内，有的甚至小到微米级，检测工具依赖于投影仪。 ?制品重复精度高 主要表现在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。 ?模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高 ?采用精密注射机设备 ?采用精密注射成型工艺 精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。

注塑成型工艺培训资料

注塑成型技术培训资料 一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。 2、如何解决缩水 ●缩水产生的原因 制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 ●在注塑工艺上的解决办法： （1）注塑条件问题： ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦操作原因造成的注射周期反常。 （2）温度问题： ①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模子有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题： ①增大浇口；

②增大分流道； ③增大主流道； ④增大喷嘴孔； ⑤改进模子排气； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中断； ⑧浇口进料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，减少制品壁厚差异； ⑩模子造成的注射周期反常。 （4）设备问题： ①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； （5）冷却条件问题： ①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。 3、如何解决飞边 ●产生飞边的原因： 产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 ●如何判断产生飞边的原因： 在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。 ●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法 ⑴模具问题： ①型腔和型芯未闭紧； ②型腔和型芯偏移； ③模板不平行； ④模板变形；

二次注塑成型技术与常识简介

二次注塑成型技术与常识简介 2007年12月07日星期五11:36 二次注塑不仅可使器械表面充满柔感，还可以增加产品功能性与附加值。 在过去10年中，二次注塑技术已经彻底改变了消费品审美标准、设计思路和功能要求。医疗器械制造商也认识到该技术的潜在优势，不断扩大它在医疗领域中的应用。二次注塑技术以创造“柔感表 面”而闻名，但它还有许多其他功能，例如：人体工学设计、双色外观、品牌标识以及特性改进。利用这项技术，可以增加产品的功能（例如：减噪、减震、防水、防撞）和附加值。 二次注塑与共注塑、双注塑及夹层注塑一样，都属于多材料注塑技术。多材料注塑的基本思路是将2种或多种不同特性的材料结合在一起，从而提高产品价值。在本文中，第一种注入材料称为基材或者基底材料，第二种注入材料称为覆盖材料。 各种二次注塑技术 在二次注塑过程中，覆盖材料注入基材的上方、下方、四周或者内部，组合成为一个完整的部件。这个过程可通过多次注塑或嵌入注塑完成。通常使用的覆盖材料为弹性树脂。 多次注塑：如果覆盖材料的构造允许的话，多次注塑是一种很好的医疗器械加工方法。该技术需要配备有多个机筒的特殊注塑机，以便将不同的树脂注入一个注塑模具。机筒应并排或呈L型放置，由一个或多个注入点将树脂注入模具。使用同一个注入点时，称为共塑，生产的复合部件为被外层包覆的核心树脂材料。使用多个注入点时，称为二次注塑，一种材料在另一种材料上面成型，产生多层结构。 但是多次注塑并不适用于所有产品。二次注塑时，必须移动滑块或将模芯移至另一个模腔，还有一个方法是将模芯送入另一台注塑机。 嵌入注塑：要生产完全覆盖的注塑手柄这类产品，就需要使用嵌入注塑。为了达到完全覆盖，基材必须从原来的模腔中移出，放入另一个模芯和模腔，以便注入覆盖材料。在此过程中，另一个模具应该同时在同一台或另一台不同尺寸的注塑机（取决于注塑件大小）上运转。通常基材要比覆盖材料大得多，并且可能需要预热，使表面温度接近覆盖材料的熔点，从而获得最佳粘合强度。 模内组装 二次注塑有时被称为模内组装，因为两种材料最后完全组合在一起，而不仅仅是产生分层结构，不管是单独部件或是组件材料，都可采用此技术。无论应用为何，确保基材和覆盖材料达到所需的机械或化学粘合强度都是至关重要的。

注塑成型基础知识

目 录 一、 培训目的 (02) 二、 培训对象 (02) 三、 成型条件和要素 (02) 四、 加热筒（炉温）温度 (02) 五、注射压力（充填压力、保压）............ (04) 六、射出速度....................................... (04) 七、射出时间...................................................... (05) 八、冷却时间...................................................... (05) 九、模具温度...................................................... (06) 十、调机的程序................................................... (06) 十一、注意事项................................................ (06)

注塑成型工艺基础 一、培训目的：让调机人员对调机过程中一些常见的事项加深认识，以达到提 高大家的操作技能，从而提高生产效率。 二、培训对象：注塑部组长及QC员 三、注塑条件和要素 注塑条件和要素包括以下内容： 1．温度----炮筒温度、料温、模温、油温、 2．压力----充填压力、保压、背压、推顶压力、模开压力、锁模压力。 3．时间----射出时间、填充时间、保压时间、冷却时间、干燥时间。 4．速度----射出速度、推料螺杆转速、模具的合模速度、推顶杆速度。 5．量-----计量、推料螺杆回缩量，模开量、推顶量。 因为注塑中上述要素互相有关连，不能各自任意调正。而且产品的形状、胶料的种类；模具的构造也有较大的关系，所以注塑的条件应根据实际注塑情况而进行设定。要想得到稳定的成型工艺条件，应把成型条件误差减少到最低程度。但是产品质的良否，多数起因于产品的形状，即模具形状，因此用注塑机以及注塑条件来弥补才行。 四、 热筒（炉温）温度 关于加热筒的设定温度，根据各种胶料的特性不同，同时胶料生产厂家，等级的不同也有很大的区别。如果各种胶料的加热筒温度设定不当，不但会出现不良品，胶料也会分解产生有毒气体给人体带来严重的危害。同时也有爆发性的胶料，对于加热温度的设定，要充分地掌握胶料的特性和合适的温度之后

几种注塑成型技术要点

河南机电高等专科学校 先进制造技术课程论文 论文题目：几种注塑成型技术、技术特点、应用 情况分析研究 系部：机械工程系 专业：机械制造与自动化 班级：机制 113 学生姓名 学号： 110114311 指导教师： 2013年 10 月 10 日 绪论 随着塑料工业的迅速发展，塑料成型设备也得以相应的发展，塑料成型加工的方法很多，其中注射成型是最重要的成型方法之一，注塑成型占塑料制品占总量的30%以上。注射成型是使热塑性或热固性模塑料先在加热机筒中均匀塑化。而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。注塑成型具有一次能成型形状复杂，尺寸精度高和带有金属嵌件等特点。

第一章注塑成型技术介绍 1.1引言 注塑成型即成注射成型或者注射模塑，使热塑性塑料的一种重要成型方法。迄今为止除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用此成型方法；它的特点是生产周期快、适应性强、生产效率高自动化高，因此可以广泛的应用与塑料制品的生产中。从塑料产品的形状来看。除了管、棒、板等型材不能采用此方法生产外、其他都可以用此方法成型；它所生产的产品占目前塑料制品生产的20%~30%。 近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。 注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。并希望能在满足质量要求的前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。 不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大，材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。 在对充模压力的影响实验表明：高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低；结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩，在相变中比容变化较大。 在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在

注塑成型概述及未来发展

注塑成型概述及未来发展 注塑成型 注塑成型技术概述 注塑成型工艺是塑料制品加工中非常重要技术类型，大多数行业的塑料件加工均需要注塑成型工艺来完成。所涉及的行业及领域甚广，如食品、电子电器、仪表仪器、汽摩、日用、化工、农业、运输等行业都可使用到注塑成型工艺制造的塑料元件。下面我们来介绍下注塑成型工艺在国内的发展情况及其未来发展趋势。 注塑成型是塑料制品成型的一种重要方法。几乎所有的热塑性塑料、多种热固性塑料和橡胶都可用此法成型。在中国，目前注塑成型制品约占塑料制品总量的30%左右，注塑机占塑料机械总产值的38%左右。注塑成型可制造各种形状、尺寸、精度、性能要求的制品。注塑制品包括小到几克甚至几毫克的各种仪表小齿轮、微电子元件、医疗微器械等，大到几千克的电视机、洗衣机外壳、汽车用塑料件，甚至几万克的制品。 注塑成型技术有重大突破 南昌大学柳和生教授承担的第二批江西省主要学科跨世纪学术和技术带头人培养计划项目–气体辅助注塑成型技术研究及气辅注塑成型机研制项目，日前在南昌通过由江西省科技厅主持的验收。该项目的研制成功，为推动我国注塑成型技术进步，为塑料制品企业改进气辅注塑工艺奠定了扎实的理论和实验基础。 微型注塑技术开创新时代 微型注塑技术是一种可在工作表面上造出微细结构的工艺，从而为成品提供不同的功能，例如不吸水的特性、减少流动阻力、导光性等。目前，微型注塑技术可造出少至20mm的微细结构，09年被北京塑料制品厂引进。实施微型注塑技术需要特殊的加工及模具技术及设备，例如采用外部加热系统（感应发热元件），其优点有二：可以实现模腔表面温度的局部控制；可以大幅缩短加热和冷却时间。

MIM金属粉末注塑成型技术介绍

MIM(金属粉末注塑成型)技术介绍 ?????MIM是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一种全新的金属零部件近净成形加工技术，是近年来粉末冶金学科和工业领域中发展十分迅猛的一项高新技术。MIM的工艺步骤是：首先选取符合MIM要求的金属粉末与有机粘结剂在一定温度条件下采用适当的方法混合成均匀的喂料，然后经制粒后在加热塑化状态下用注射成形机注入模具型腔内获得成形坯，再经过化学或溶剂萃取的方法脱脂处理，最后经烧结致密化得到最终产品。? MIM产品的特点：? ????1、零部件几何形状的自由度高，能像生产塑料制品一样，一次成形生产形状复杂的金属零部件;? ????2、MIM产品密度均匀、光洁度好，表面粗糙度可达到Ra0.80～1.6μm，重量范围在0.1～200g。尺寸精度高（±0.1%～±0.3%），一般无需后续加工;?? ????3、适用材料范围宽，应用领域广，原材料利用率高，生产自动化程度高，工序简单，可实现连续大批量生产;? ????4、产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95%～99%，可进行渗碳、淬火、回火等热处理。产品强度、硬度、延伸率等力学性能高，耐磨性好，耐疲劳，组织均匀;? 国际上普遍认为MIM技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“21世纪最热门的零部件的成形技术”。?

MIM与传统粉末冶金相对比? ?MIM可以制造复杂形状的产品，避免更多的二次机加工。? ?MIM产品密度高、耐蚀性好、强度高、延展性好。? ?MIM可以将2个或更多PM产品组合成一个MIM产品，节省材料和工序。? MIM与机械加工相对比? ??MIM设计可以节省材料、降低重量。 ???MIM可以将注射后的浇口料重复破碎使用，不影响产品性能，材料利用率高。???MIM通过模具一次成形复杂产品，避免多道加工工序。 ???MIM可以制造难以机械加工材料的复杂形状零件。? MIM与精密铸造相对比? ?MIM可以制造薄壁产品，最薄可以做到0.2mm。? ?MIM产品表面粗糙度更好。? ?MIM更适宜制细盲孔和通孔。? ?MIM大大减少了二次机加工的工作量。? ?MIM可以快速的大批量、低成本制造小型零件。? MIM材料范围 常用MIM材料应用领域：?

注塑成型技术员个人简历怎么写

注塑成型技术员个人简历怎么写 这一份注塑成型技术员个人简历模板是由简历模板网提供给需要写作与注塑成型技术员等相关职位的个人简历的求职者参考的，希望对你有所帮助。 姓名：李先生性别：男 婚姻状况：已婚民族：汉族 户籍：湖北-荆州年龄： 30 现所在地：广东-东莞身高： 170cm 意向地区：广东、江苏、湖北 意向职位：机械(电)/仪表类-机械设计/制造工程师 模具类-注塑成型工程师 机械(电)/仪表类-设备修理 寻求职位：注塑领班、注塑成型技术员、注塑成型车间现场管理 教育经历 1998-09 ～ 2001-07 石首市南岳高级中学高中高中 **公司 (2010-04 ～至今) 公司性质：外资企业行业类别：计算机硬件 担任职位：注塑成型技术员岗位类别：总工程师/副总工程师 工作描述：负责产品成型工艺的调较及改善产品质量和产量，对光宝科技，台达电子，鸿富锦，致通电脑和朝阳音响厂等公司所生产的产品较为熟悉。在晋原厂工作期间，主要负责苹果产品专用机台，因公司主要生产各种品牌笔记本电

脑的电源适配器及其配件，尤其是苹果的电源适配器，因产品内外全是高光面，色差和尺寸管控方面非常严格，加之塑胶原料价格非常昂贵，对降低产品不良及提高生产效率方面积累了丰富的经验，因其工厂三百六十五天天天都得上班，身体无法抵制这种超长时间上班，故离职另寻发展更为广阔的平台。 **公司 (2008-07 ～ 2009-12) 公司性质：民营企业行业类别：汽车、摩托车及零配件 担任职位：注塑车间领班岗位类别： 工作描述：管理车间20台注塑机的生产及品质的跟踪，对接外贸业务部所提供的订单根据单期进行生产，协调注塑部与各生产车间部门进行沟通，合理安排订单生产与新产品试模试产。 **公司 (2005-06 ～ 2008-07) 公司性质：合资企业行业类别：机械制造、机电设备、重工业 担任职位：注塑成型领班岗位类别： 工作描述：管理24台震雄注塑机，协助PMC排单及根据单期合理安排员工生产。全面管理车间生产之日常事务及品质问题，并对车间展开的5S工作进行全面的跟踪及指导。协同上级对各验证机构来验厂时注塑部常见问题进行排除和更正。 离职原因：公司倒闭 **公司 (2003-03 ～ 2005-06) 公司性质：外资企业行业类别：机械制造、机电设备、重工业 担任职位：成型技术员岗位类别：

注塑成型技术员个人简历模板参考

注塑成型技术员个人简历模板参考 以下是关于注塑成型技术员个人简历模板参考，希望内容对您有帮助，感谢您得阅读。 工作描述：管理车间20台注塑机的生产及品质的跟踪，对接外贸业务部所提供的订单根据单期进行生产，协调注塑部与各生产车间部门进行沟通，合理安排订单生产与新产品试模试产。 **公司 (2005-06 ～ 2008-07) 公司性质：合资企业行业类别：机械制造、机电设备、重工业 担任职位：注塑成型领班岗位类别： 工作描述：管理24台震雄注塑机，协助PMC排单及根据单期合理安排员工生产。全面管理车间生产之日常事务及品质问题，并对车间展开的5S工作进行全面的跟踪及指导。协同上级对各验证机构来验厂时注塑部常见问题进行排除和更正注塑成型技术员个人简历模板注塑成型技术员个人简历模板。 离职原因：公司倒闭 **公司 (2003-03 ～ 2005-06) 公司性质：外资企业行业类别：机械制造、机电设备、重工业 ·

担任职位：成型技术员岗位类别： 工作描述：负责调较和维护注塑工艺参数，稳定机台生产效率、质量、产量; 协助领班对作业人员的进行技能培训和安全作业培训; 协助领班对本区域的7S和现场纪律进行管理 离职原因：提升自己，录求更大的发展的空间 **公司 (2002-05 ～ 2002-12) 公司性质：外资企业行业类别：家具、家电、工艺品、玩具 担任职位：上下模岗位类别： 工作描述：从事上下模工作，同时积累成型技术经验。 离职原因：录求发展 技能专长 专业职称： 计算机水平：初级 计算机详细技能： 技能专长：从事塑胶行业7年，对注塑成型加工及现场管理已有多年的工作经验，了解多种注塑机的调较和维修及熟悉常用塑胶原料的特性。本人接触的产品类型主要有玩具类如：遥控仿真汽车、遥控仿真轮船及儿童玩具家居用品、婴儿小推车、画架系列，计算机及其周边零配件，塑胶行李箱和品牌轿 ·

(重点)注塑成型工艺流程及工艺参数

注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。 3．冷却阶段 在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。 根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外