抗滑桩施工及接桩措施方案[优秀工程方案]

抗滑桩施工及接桩措施

目录

第一章总述 (1)

一、编制范围 (1)

二、工程概况 (1)

第二章钻孔桩 (1)

一、施工准备 (1)

二、施工工艺 (1)

三、质量标准 (3)

四、成品保护 (4)

五、应注意的质量问题 (4)

六、质量记录 (5)

七、混凝土工程 (5)

八、钢筋工程 (5)

九、桩接缝处理施 (9)

第三章抗滑桩上部、挡土墙及冠梁施工措施

一、施工工艺 (11)

二、施工技术要求及保证措施 (12)

三、施工进度计划及劳动力安排 (16)

四、文明施工及安全保证措施 (17)

第一章总述

一、编制范围

宜宾鲁能B-05地块边坡治理方案“桩板墙+放坡+挡土墙”,前缘凤凰溪河边段设置抗滑桩.以及护坡施工图.

二、工程概况

1、工程概况

宜宾鲁能山水绿城B05地块边坡支护工程位于宜宾南岸西区,边坡治理方案为“桩板墙+放坡+挡土墙,抗滑桩布置在边坡前缘,桩径为 2.4米,长分别为15米、20米、25米,钢筋混凝土挡土板墙厚400米米,边坡面积25082.63米2.

本治理工程总体设计为:在边坡前缘凤凰溪河边设置抗滑桩及挡土墙进行支挡,根据边坡的下滑力或者主动土压力的不同设置三种抗滑桩,其中A型抗滑桩长15米,桩径2.4米;B型抗滑桩20米,桩径2.4米;C型抗滑桩25米,桩径2.4米;桩间距均为5米,共布置A型抗滑桩8根,B型抗滑桩53根,C型抗滑桩21根,

嵌入基岩5-13米.

在D1--D3段布置挡土墙,挡土墙基础嵌入基岩不少于0.5米.

第二章钻孔桩

一、施工准备

(1)钻孔桩,井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况,编制切实可行的施工方案.

(2)开挖前场地应完成三通一平.各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪.

(3)熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料,做到心中有数.

(4)按桩位平面图,设置桩位轴线、定位点;桩孔四周撒灰线.测定高程水准点.放线工序完成后,办理预检手续.

(5)按设计要求分段制作好钢筋笼.

(6)旋挖钻机挖孔操作的安全至关重要,开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底;操作前对机械进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全.

二、施工工艺

(1)工艺流程

初定位→场地平整→精确定位→埋设护筒→钻机架设调试→钻孔→成孔检查→安装钢筋笼→导管、漏斗→浇筑混凝土→桩头处理.

(2)放线定桩位及高程

在场地三通一平的基础上,依据平面布置图,确定好桩位中心,对圆桩以中点为圆心,以桩身半径画出上部(即第一步)的圆周,撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线.孔位线定好之后,必须经相关部门进行复查,记录放样备案.

(3)埋设护筒

护筒的制作在施工准备时提前制作,护筒内径稍大于桩内径,护筒底部和四周所填粘性土必须分层填实,要求桩中心与护筒中心线重合,根据桩中心及护筒尺寸定出坑挖范围,护筒埋设完毕周边开挖排水沟,做好地面排水系统.护筒埋设使用坑挖法,护筒顶部宜高出地面30厘米.

(4)钻孔

准备工作充分完善后,将钻机安装就位,开始钻孔.旋挖成孔首先是通过底部

带有活门的桶式钻头回转破碎岩土,并直接将其装入钻头内,然后再由钻孔机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土,这样循环往复,不断地取土卸土,直至钻孔钻至设计深度.旋挖钻机成孔应采用跳挖方式(间隔不少于1根桩),钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6米,并应及时清除.

(5)成孔检查

成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中心线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定,做好施工记录.钻孔达到设计深度时,应采用清孔钻头进行清孔,并应满足规范要求.孔底沉渣厚度控制指标应符合规范规定.钻孔采取有效的护壁措施,防止塌孔现象出现.

(6)钢筋笼制作与安放

钢筋笼采用在地面制作好然后吊放进孔内.遇有两段钢筋笼连接时,应采用焊接(搭接焊或帮条焊),双面焊接,接头数按50%错开,以确保钢筋位置正确,保护层厚度符合要求.吊放钢筋笼时要缓慢均匀,尽量避免钢筋笼倾斜及摆动,以防塌孔.

(7)导管、漏斗安装

导管采用φ300米米钢管,每节段长3米(配0.5米、1米、1.5米、2米短管各2节,作导管长度调节使用),导管节段采用法兰盘、粗螺拴连接,导管采用逐节段连接、逐节段下放的方法安装,导管下口距孔底控制在40±5厘米高度:导管上口距孔口控制在200±15厘米高度.导管安装完毕,再将漏斗连接在导管上口,并整体吊置于钻架.若在吊装过程中有渣土进入孔内,应进行二次清孔,清除孔底沉渣.

(8)浇注混凝土

支护桩砼采用商品砼,浇注应预留主筋以便与桩顶冠梁相连接.混凝土灌注采用导管法,导管应逐节下设,孔内的混凝土应一次连续浇注完毕,随着混凝土的继续灌注,导管也相应上拔,中途停滞时间不应超过15分钟.导管提升过程中,下管口在混凝土内的埋深控制2~6米.水下混凝土灌注过程中由专人经常测量孔内混凝土高度,及时调整导管埋深.为防止钢筋骨架因混凝土压力而上浮,当混凝土顶面接近钢筋笼底部时,适当降低混凝土灌注速度,至钢筋笼埋深4米以上时,可恢复正常灌注.随着导管的不断提升,孔口多余导管分节段拆除,拆除时间不易超过15分钟,拆除的导管及时清洗干净.孔内混凝土灌注至孔顶标高后,必须确认混凝

土表面泥浆已经完全排出后方可终止灌注.孔内混凝土达到一定强度后进行桩头处理,桩头处理为0.8~1米(埋设护筒时,孔顶标高须考虑桩头处理高度),残余桩头须无松散层.

三、质量标准

(1)保证项目

灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定.实际浇筑混凝土量,严禁小于计算体积.浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定.

(2)基本项目

桩身直径应严格控制.一般不应超过桩长的3‰,且最大不超过50米米.孔底虚土厚度不应超过规定,尺寸符合设计要求,桩底应落在持力土层上,持力层土体不应被破坏.

(3)允许偏差项目

允许偏差项目,见下表.

四、成品保护

(1)已挖好的桩孔及时放好钢筋笼,及时浇筑混凝土,间隔时间不得超过4h,以防坍孔.有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好,避免地下水浸泡.

(2)桩孔上口外圈应做好挡土台,防止灌水及掉土.

(3)保护好已成形的钢筋笼,不得扭曲、松动变形.吊入桩孔时,不要碰坏孔壁.串筒应垂直放置,防止因混凝土斜向冲击孔壁,破坏护壁土层,造成夹土.

(4)钢筋笼不要被泥浆污染;浇筑混凝土时,在钢筋笼顶部固定牢固,限制钢筋笼上浮.

(5)桩孔混凝土浇筑完毕,应复核桩位和桩顶标高.将桩顶的主筋或插铁扶正,用塑料布或草帘围好,防止混凝土发生收缩、干裂.

(6)施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点.不得碾压桩头,弯折钢筋.

五、应注意的质量问题

(1)垂直偏差过大

由于开挖过程未按要求核验垂直度,致使挖完以后垂直超偏.必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直.

(2)孔壁坍塌

由于桩位土质较松散,抗滑桩开挖容易造成孔壁坍塌.开挖前应掌握现场土质情况,错开桩位开挖,随时观察土体松动情况,必要时可在坍孔处用砌砖,钢板桩、木板桩封堵;操作进程要紧凑,不留间隔空隙,避免坍孔.

(3)孔底残留虚土太多

成孔、修边以后有较多虚土、碎石未进行清除时.在放钢筋笼前后均应认真检查孔底,二次清除虚土杂物.

(4)桩身混凝土质量差

有缩颈、空洞、夹土等现象.在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底,坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业.必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣,以补充机械振捣的不足.

(5)钢筋笼扭曲变形

钢筋笼加工制作时点焊不牢,未采取支撑加强钢筋,运输、吊放时产生变形、扭曲.钢筋笼应在专用平台上加工,主筋与箍筋点焊牢固,支撑加固措施要可靠,吊运要竖直,使其平稳地放入桩孔中,保持骨架完好.

六、质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录

(1)商品混凝土配合比及合格证.

(2)钢筋的出厂证明或合格证,以及钢筋试验单抄件.

(3)钻孔灌注桩的成桩记录.

(4)混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单.

(5)混凝土试块28d标养抗压强度试验报告.

(6)桩位平面示意图.

(7)钢筋及桩孔隐蔽验收记录单.

桩身结构达到规定龄期后应对桩身完整性进行检测,综合比较边坡治理与排桩施工对桩身完整性检测的要求,确定该项目桩身完整性检测数量.

七、混凝土工程

浇筑混凝土部位的钢筋全部安装完毕,检查符合设计要求,并办理隐蔽、验收手续后方可进行混凝土浇筑

八、钢筋工程

桩身混凝土采用商品混凝土.

(1)施工准备

检查钢筋是否有出有出厂合格证明和复检报告.

钢筋表面如有铁锈的应在绑扎前清除干净,锈蚀严重的钢筋不得使用.

应将绑扎钢筋地点清扫干净.

按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底.

(2)钢筋的存放

施工现场应将不同型号的钢筋标明并分别堆放,以便明确识别.

所有钢筋应堆在木板或混凝土的支承上并覆盖好.离地面至少有150毫米的净空,支撑点间距小于2.00米,防止钢筋变形、污染、锈蚀.

(3)钢筋加工

①钢筋制作区设于现场,由内业技术人员按设计图纸及规范要求提出加工计划,在加工厂加工成半成品;

②钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求;

③钢筋表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈.钢筋平直,无局部曲折;

④钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定:

a. HPB235级钢筋末端需作180°弯钩,其园弧弯曲直径D不应小于钢筋直径

d的2.5倍,平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍;

b. HRB335级、HRB400级钢筋末端需作90°或135°弯折时,其弯曲直径D 不宜小于钢筋直径d的4倍,平直部分长度按设计要求确定;

c. 弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D,不应小于钢筋直径d的5倍.

⑤箍筋的末端弯钩形式应符合设计要求.当设计无具体要求时,用I级钢筋制作的箍筋,其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不小于箍筋直径的 2.5倍,弯钩的平直部份的长度,不宜小于箍筋直径的5倍;

⑥钢筋加工的允许偏差,应符合下表的规定.

⑦加工好的钢筋分类堆放好,作好标注,现场准备一部份各种规格的钢筋以备急用.

(4)钢筋配料表

应根据施工图纸制定最终的钢筋一览表,在绑扎钢筋架之前,将钢筋弯曲最终一览表提交业主、监理批准,并绘出图纸中的钢筋形状和尺寸.

在钢筋的供应、断料和弯折作出安排之前,应对这类钢筋表的正确性和完整性全面负责.

(6)钢筋接头

钢筋接头采用闪光对焊或机械连接,接头质量标准应满足现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-96).

(7)钢筋绑扎与安装

①钢筋的绑扎应符合下列规定:

a. 钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢;

b. 板、墙的钢筋网,靠近外围两行钢筋的相交点及双向受力钢筋全部绑扎牢固、中间部份交叉点间隔交错扎牢,但必须保证受力钢筋不产生位置偏移;

c. 梁和柱的箍筋,应与受力钢筋垂直;箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置.

②绑扎钢筋网和绑扎骨架,外形尺寸的允许偏差应符合下表规定.

③钢筋的绑扎接头应符合下列规定:

a. 搭接钢筋的末端距钢筋弯折处,应大于钢筋直径的10倍,搭接头不应位于构件最大弯矩处.

b. 钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝绑扎.

c. 受拉钢筋绑扎接头的长度应不小于1.2La+5d,且不小于300米米,受压钢筋搭接长度不应小于La,且不应小于200米米(钢筋的锚固长度La).

在任何情况下,纵向受拉钢筋的锚固长度不应小于300米米,受压钢筋的锚固长度应不小于200米米;

各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开.当采用焊接接头时,从任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500米米的区段范围内,有接头的受力钢筋面积占受力钢筋总面积的容许百分率,应符合下表规定:

钢筋焊接接头、焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定.

绑扎接头中钢筋的横向净距S不应小于钢筋直径且不应小于25米米(见GB50204-2002(2011年版)).

在绑扎骨架中非焊接的接头长度范围内,当搭接钢筋为受拉时,其箍筋间距不应大于5d,且不应大于100米米;当搭接钢筋为受压时,其箍筋间距不应大于10d,且不应大于200米米(d为受力钢筋中的最小直径).

④受力钢筋的混凝土保护层厚度,应符合要求,当无设计要求时,不应小于受力钢筋直径,并应符合下表.为保证混凝土保护层厚度,浇筑混凝土时钢筋使用的垫块应在混凝土浇筑前获得业主的批准.混凝土垫块的等级应保证与浇筑构件的混凝土等级相同.此垫块应用铅丝绳系在钢筋上.

⑤安装钢筋时,配置钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计及规范要求,绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊.钢筋位置的允许偏差应符合下表规定:

九、桩接缝处理措施

1)、根据现场实际情况,以及图纸设计桩嵌入基岩深度,和潜在滑移面分界处不能留施工缝;按2015年9月6日专家论证意见同意预留施工缝,将施工缝预留到高出地面或基岩大于 2.0米以上,及第一次浇注桩芯混凝土必须浇注到基岩以上2.5米-3.0米,以保证破桩后桩头高出基岩2.0米.

2)、为保证桩在二次浇注接施工缝处受力不减弱,在施工缝处插入10根10号槽钢加强,长度 2.0米.具体每根桩浇注高度和钢筋加强段位置按嵌入基岩的不同现场设置.

附图:

十、接桩

1)、清除施工区域的表层杂物.

2)、开挖:开挖深度桩体露出30厘米-50厘米.将桩周围土及桩芯回填土全

部清理干净.

3)、破桩:将桩头浮浆层全部剔除,用风镐或钢钎凿至密实桩芯处混凝土面,并将桩头混凝土凿毛,松动石渣清理干净,不得有石渣或泥土存在;

4)、将钢筋笼主筋升到顶,旋接处箍筋加密,并按设计要求设置螺旋箍筋和

加强箍筋,其余主筋、螺旋箍筋、加劲箍筋按设计.接长钢筋采用机械连

接或单面搭接焊,焊接长度≥10d.

5)、模板安装及加固模板采用厂家定制的定型钢模板,立模时必须保证桩头清洁,无土体进入.为保证模板安装稳固,根据模板高度在模板周围用钢管辅助支撑加固.

6)、混凝土浇注

在浇注混凝土之前,必须将接桩底混凝土面用清水冲洗干净,撒一层约l

厘米～2厘米高标号水泥沙浆(1:1 ),然后用导管插入,车泵将混凝土送

入导管,缓慢浇注至冠梁下口设计标高.混凝土灌注完后注意养护.

7)、接桩工艺流程图:

接桩工艺流程图

8)、工艺要点

○1、基坑开挖完成后底部必须夯击密实,保证模板不下沉.

○2、浇筑混凝土前必须保证桩头顶面干净,无碎渣、尘土.

○3、浇筑混凝土前必须在桩头顶面洒水,保证桩头湿润.

○4、模板安装完成后必须检查模板的垂直度 ,保证接桩竖直.作业时检查护筒的牢固程度,保证施工参数符合要求.

○5、混凝土浇筑完成后顶面覆盖塑料薄膜

第三章抗滑桩上部、挡土墙及冠梁专项施工方案

一、施工工艺流程

1、总施工工艺

脚手架搭设清坡清底清桩头施工抗滑桩上部施工挡土墙回填抗滑桩和挡土墙与边坡之间的空隙土方施工冠梁脚手架拆除

2、分项工程施工工艺

抗滑桩上部、挡土墙及冠梁施工工艺流程图

二、施工技术要求及质量保证措施

(一)、脚手架搭设

1)、材料要求

(1)、钢管:采用外径48米米,壁厚3.5米米的 Q235-A级焊接钢管,材质符合《碳素结构钢》(GB/T700)的相应规定.不得有明显变形、裂纹、压扁和锈蚀.必须进行防锈处理.

(2)、扣件:材质符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB15831)的规定,扣件不得有加工不合格、无出厂合格证、表面裂纹变形、锈蚀等质量问题,活动部位灵活转动;夹紧钢管时,开口处的最小距离不小于5米米.

2)、操作工艺

(1)立杆:横距为1.5米,纵距为1.7米,抗滑桩周围适当进行调整.立杆采用对接扣件连接,相邻立杆的接头位置错开布置在不同的步距内,与相近大横杆的距离不宜大于步距的 1/3,立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧,不得隔步或遗漏.双立杆必须底下钢管支撑相对应,即在同一条直线上.

(2)大横杆:大横杆长度为6米,间距1.8米(需要时进行适当调整),对立杆起约束作用,大横杆设置在立杆内侧与立杆用直角扣件扣紧,不得遗漏.大横杆采用对接扣件连接,接头与相邻立杆距离≤500米米.同一平面上步和下步相邻的两根大横杆的接头均相互错开,不得出现在同一跨内且相邻接头在水平方向错开的距离≥500米米.同一排大横杆水平偏差不大于该片脚手架总长度的 1/250且不大于50米米.

(3)小横杆:每一主节点处必须用直角扣件在大横杆上搭设小横杆,该杆轴线偏离主节点距离不大于150米米.在任何情况下不得拆除贴近立杆的小横杆.立杆与大横杆交点处设小横杆,小横杆间距1米.

(4)剪刀撑:

a每组剪刀撑跨越立杆根数为5-7根,斜杆与地面夹角在45～60度角之间.

b在外侧立面必须沿长度和高度连续设置.

c剪刀撑斜杆应与立杆和伸出的小横杆进行连接,底部斜杆的下端应置于垫板上.

d剪刀撑斜杆的接长均采用搭接,搭接长度不小于1米,设置2个旋转扣件.双立杆部分剪刀撑采用对接.

e在脚手架拐角处及中间沿纵向每隔6跨,在横向平面内加设斜杆,使之成为之字形或十字形.

(5)脚手板:

用16号铅丝固定在横杆上,作业面必须满铺脚手板.脚手板采用对接平铺时,在对接处,与其下侧支承横杆的距离应控制在130～150米米之间,两块脚手板外伸长度之和不大于300米米.脚手板采用搭设铺放时,其搭接长度不得小于200米米,且在搭接段的中部设有支承横杆.铺板严禁出现端头超出支承横杆150米米以上未作固定的探头板.挂立网要求挂在脚手架外杆内侧封严.

3)、搭设方法

脚手架的搭设作业必须遵守以下规定:

a立于土地面上的立杆底部加设宽度 200米米、厚度为50米米的垫板或垫木.

b在搭设前,必须对进场脚手架杆配件进行严格的检查,禁止使用质量不合格的配件.

c脚手架的搭设作业,必须在统一指挥下,严格按照以下规定程序进行

①按施工方案放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置;

②周边脚手架从一角部开始并向两边延伸交圈搭设;

③按定位竖起立杆,将立杆与纵、横、坡向扫地杆连接固定,然后装设第一纵向和横向水平杆,随校正立杆垂直之后予以固定,并按此要求继续向上搭设;

④设置第一排坡向和连墙杆前,“一”字形脚手架必须设置必要的抛撑,以确保构架稳定和架上作业人员的安全,边长≥20米的周边脚手架,必须设置≤6000米米抛撑;

⑤剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件和连墙杆件随架子搭设一起及时设置;

⑥脚手架处于顶层连墙点之上的自由高度不得大于5米.当作业层高出其下连墙点2步或4米以上,且其上无连墙体时,必须采取适当的临时撑拉措施.

4)、脚手架的拆除

(1)全面检查脚手架的扣件连接、连墙杆、支撑体系是否符合安全要求,发现问题必须及时改正.

(2)拆除作业之前必须有安全技术措施交底,并且要落实到班组操作人员.拆除脚手架之前要清除脚手架上杂物及地面障碍物.

(3)在地面设围挡,设警戒标志,并有专人指挥,严禁非操作人员入内.

(4)外架拆除顺序为先搭的后拆,后搭的先拆.

(5)拆除顺序:逐层由上而下进行,严禁上下同时作业,拆除外架面不得进行外墙施工及其它作业,架子拆除时由专人配合将因连墙点而影响外墙施工处补上.

(6)所有连墙杆件随脚手架逐层拆除,严禁先将连墙杆件整层或数层拆除后再拆除脚手架;分段拆除架子高差不得大于2步架,若因施工需要高差大于2步架,则必须加设连墙杆加固.

(7)当脚手架拆至最后一步拉墙件时,必须先在适当位置搭临时抛撑加固后,再拆连墙杆.

(8)根据工程实际情况,如脚手架采取分段式分立面拆除时,不拆除的脚手架两端先设连墙杆及斜向横撑.

(9)脚手架拆除时注意成品保护,不得损坏已施工完的外墙面.

(10)各种构件必须及时分类放置,扣件装袋传入楼层内运出,严禁抛仍,钢管由人工传至地面,不得在外架上集中堆放并严禁抛扔,运至架料堆放区后按规格码放.

5)安全技术措施

(1)、脚手架搭设及拆除前、层层落实安全技术交底,做到管理人员及架子工,人人清楚,个个明白.

(2)、脚手架搭拆人员必须符合国家有关法律、法规要求,并且具备专业工种操作上岗证.严禁无证人员操作.

(3)、工人在架上进行搭设作业时,作业面上必须满铺脚手板,并予以临时固定.

(4)、不得单人进行装设较重杆配件和其它易造成失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全作业.

(5)、在搭设中不得随意改变构架设计、减少杆配件设置.确有实际情况,需要对构架作调整和改变时,必须提交技术协调部有关人员解决.

(6)禁止在脚手架板上加垫器物或单块脚手板以增加操作高度 .

(7)作业人员必须戴好安全帽,系好安全带,穿防滑鞋,不得带病或酒后作业,并遵守国家及北京市有关施工现场管理安全要求.

(8)脚手架搭设时,每日上班前,班长必须详细布置施工任务并及时检查现场安全状况,检查施工现场是否存在安全隐患,发现隐患及时整改

(9)钢管、扣件及安全网的材质满足国家及北京市有关安全技术规范要求.(必须按公司要求使用局定点厂家生产的产品.)

(10)脚手架外立杆满挂绿色密目安全网,密目网绷拉平直,封闭严密,操作层及操作层下步架满兜水平安全网.

(11)操作层上不得集中堆放材料,不得将缆风绳、巨型广告牌等堆于外架上.

(12)严禁攀、爬上架,不得任意拆除脚手架的构件及连墙杆,确因拉结点影响施工时,必须通知安全监督部和技术协调部协商解决.

(13)六级及六级以上大风和雨、雾天必须停止外架上作业,设专人负责对外架进行定期维修及检查.

(14)雨天必须仔细检查外架底部是否积水,基础底部是否松动,是否下沉,立杆是否悬空,保证排水沟排水通畅.如发现外架基础塌陷等情况,立即上报工程部及安全监督部,采取有效措施处理,方可上架作业.

(15)严禁在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业,在脚手架上进行电焊作业必须有防火措施及专人看火.

(16)脚手架避雷,接地措施必须按国家建委《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88中的有关规定执行.

(17)专职架子工必须在每天班前仔细检查架子安全状况,一旦发现安全隐患要及时上报.

(18)外架搭设完毕,经验收后方可使用.

(19)未尽事宜应严格按现行建筑安全操作规程进行施工.

(二)、清理桩头及模板安装

1、清底凿桩头

1)质量标准及要求:

(1)、灌注桩清凿后桩头高程:不高于设计高程;

(2)、不允许横向重锤凿桩,桩头清除允许偏差±5米米.

(3)、清凿后混凝土应新鲜、坚实、无泥土等杂物;

(4)、钢筋按设计要求恢复原位,保证钢筋顺直,焊接牢固.

2)清凿桩头技术保障措施

(1)、采用人工对桩头上渣土进行清理后,桩基采用风镐和人工钢钻进行清凿桩头.首先采用风镐将桩头清凿至距设计桩顶10—20厘米的位置,然后人工仔细凿除平整至设计桩顶标高.要求不损伤设计桩顶标高以下部分的桩体.

(2)、桩顶清凿标高严格按设计标高控制.

(3)、在水平凿除桩头时,禁止过大的水平力,清桩头时,桩头部分的松散砼或砼浮浆必须清除干净,清至砼密实层,首先在桩侧面用人工钻水平方向凿50～100米米深沟槽,然后采用风镐自上而下进行凿除作业,保证不冲击破坏有效桩体.

(4)、凿除的砼块渣及时清运出场.

2、钢筋绑扎技术要求

（1）根据《砼结构工程质量验收规范(GB50204-2002)》规定,钢筋安装位置允许偏差见下表:

(2)主筋接头采用机械连接,且相邻接头应相互错开35d.

(3)钢筋由钢筋组统一加工,根据施工前后顺序下料成型,挂牌编码,在绑扎

前要对照图纸进行检查.

(4)绑扎时结合结构物受力特点,能连续配筋的尽量连续配筋,搭接点应错开放置,接头每截面不超过50％.

(5)施工中高度重视钢筋保护层厚度 .

(6)钢筋绑扎完成后,由现场质检员检查合格后,再请现场监理人员检查合格后方可浇注砼.并详细准确地做好隐蔽工程记录.

3、模板安装

1)、本工程桩上部模板采用钢模定型模板;采取分段施工,每次施工5根桩,挡土板钢筋采用预留施工工艺.

模板采用定型钢模板(尺寸在厂家定制好)

(1)模板的接缝不应漏浆,模板内不应有积水.

(2)模板与砼的接触面应清理并涂刷隔离剂.

(3)安装挡土墙模板时必须按设计要求安装泄水管.

(4)模板的安装,其允许偏差见下表:

4、砼浇筑

(1)根据设计要求,采用C30砼,砼灌注前由当班技术员检查砼的坍落度 ,满足技术要求方可浇筑.

(2)砼输送、浇筑、间歇的全部时间不应超过砼的初凝时间,每模砼应连续浇注,一次完成,如需多次浇注,浇注前应对交接缝进行处理,交接面应凿毛、清理干净并用砂浆润湿.

(3)按有关规定及时制作试块,每个砼灌注台班或每50米3砼制作一组试块,自然养护28天,送指定试验室进行抗压试验.

5、砼养护

(1)砼浇注完毕后12小时以内对砼加以覆盖并保湿养护.

(2)砼浇水养护的时间:对采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的砼,不得少于7天;对采用缓凝型外加剂的砼不得少于14天.

(3)浇水次数应能保持砼处于湿润状态,砼养护用水与拌制用水相同,冬季施工期间不得浇水并应采取保温措施.

6、拆模

模板拆除时的砼强度应能保证砼浇筑体表面和棱角不受损伤.

7、回填土方

挡土墙坼模后立即回填抗滑桩和挡土墙与边坡之间的空隙土方.回填土方时应一层层回填并适当压紧.

三、施工进度计划及劳动力安排

1、施工工期进度计划横道图

(附图)

2、劳动力按排:

计划安排劳力144人:其中木工40人、钢筋工80人、电焊工2人、浇筑5人、机械操作工(旋挖机)8人、电工3人、普工6人.

3、施工设备安排:

DH225挖机二台,25吨吊车2台,装载车一台,泵车2台,砼运输车10台;钢筋机具2套.

4、施工进度保证措施:

根据计划工期要求,根据当前施工进展状况,我项目部目前场内的劳力及机械基本能够保证施工进度要求,为防备后期出现工期滞后对施工进度造成影响,我项目部准备了备用劳力,在进度困难时时刻准备进场,保证施工进度 .

四、文明施工及安全保证措施

1、文明施工措施:

(1)积极开展文明施工窗口达标活动,施工范围的围蔽设施的设置以及所采取的相应安全措施符合有关规定.

(2)施工现场必须做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗,工地现场施工材料必须堆放整齐,工地生活设施必须清洁文明;工地现场必须开展以创建文明工地为主要内容的思想教育工作.

(3)严格按规范施工,施工现场周围道路平整无积水.对施工便道要经常洒水,防止尘土飞扬并做好施工用水的处理工作,保证施工现场道路场地整洁. (4)在施工过程中,始终保持现场整齐干净,清理掉所有多余的材料、设备和垃圾,拆除不再需要的临时设施,做好文明施工.

(5)建立奖惩制度 ,保证文明施工管理措施落实,责任到人,有奖有罚.对保持好的作业队和个人奖励,对不好的作业队和个人进行处罚.

(6)工程完工后,在规定时间内拆除工地围栏、安全防护设施和其他临时设施,清除设备、多余材料和垃圾等,并将工地及周边环境清理整洁,做到工完料净场地清,达到业主和监理工程师满意的程度 .

2、安全保证措施:

1、凡参加施工作业人员切实把安全工作放在首位,牢固树立安全第一的

思想.

2、按规定佩戴劳动安全用品,严禁违章操作和违章作业.

3、严格按照技术交底的进行施工.

4、现场的动力电线路架设离地面不少于2米,切实做到防火、防电工作,

防止触电及火灾事故发生.

5、施工现场的电动机械必须安装有接地线,必须做到“一机、一闸、一

锁”绝缘性能必须良好.

6、机械使用必须遵守有关安全操作规定,操作人员必须持证上岗,严禁

违章操作.

7、凡参加施工作业人员切实把“三安”工作放在首位,进入施工现场必

须按规定佩戴安全帽,2米以上高空作业人员栓安全带,高空及操作平

台必须挂设安全网.

8、钢筋绑扎和现浇砼所搭设的平台及脚手架必须牢固,防止高空坠落

发生伤亡事故.

9、安装的模板必须稳定、牢靠,防止倒塌、爆模的事故的发生.

进度计划

为满足工期要求抗滑桩我单位采用分段施工,分两个施工段,一施工段1号桩(B1)--50号桩(C11)施工50根桩;二施工段从51号桩(B32)--82号桩(B53)施工32

根桩,桩计划工期30天.旋挖钻机钻孔时间隔跳开施工. 见附表: