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多膛炉焙烧钼精矿的温度调节与控1

多膛炉焙烧钼精矿的温度调节与控制

琚成新宫玉川

（洛阳钼业集团金属材料有限公司，河南洛阳 471000）

摘要：通过对多膛炉焙烧钼精矿温度的研究和实践，找出了采用不同钼精矿焙烧的温度控制与调节，为国内多膛炉运行提供参考。

关键词:多膛炉焙烧；温度；调节；控制

Temperature Adjustment and Control of Roasting Molybdenite in Multi-hearth Roaster

JU Cheng-xin GONG Yu-Chuan (China Molybdenum Metallic Material Company, Luoyang, Henan,. 471000) Summary: After researching and practicing on temperature of roasting molybdenite in multi-hearth roaster, this article has illustrated how to control and adjust the temperature when different grades of molybdenite are roasted. This article provides reference for multi-hearth roaster.

Keywords: Multi-hearth Roaster, Temperature, Adjustment, Control

0 前言

国外一般采用多膛炉进行钼精矿氧化焙烧，国内现也已开始采用，其特点为生产能力大，物料机械化搅拌，脱硫效果好，产品质量高，回收率高，产品能满足钢铁工业和钼材加工的要求。

多膛炉焙烧的温度控制在国内外各种文献中已提及，但对于国内钼精矿焙烧的温度尚未有实践数据予以表述。因此采用多膛炉焙烧精矿的温度控制与调节的研究对国内多膛炉焙烧生产厂家有较大的指导作用。

在钼精矿质量相对稳定的情况下，影响钼精矿焙烧的主要因素有焙烧温度、料层厚度、物料搅拌速度、焙烧时间和炉内空气压力及流速等。但焙烧温度是影响焙砂质量好坏的主要因素。

在钼精矿中含有某些杂质，特别是Cu Pb Ca Si As P Sn Sb是影响焙烧的主杂质。国外在利用多膛炉焙烧前，要将某些含铜、铅和钙高的钼精矿用各种方法将这些有害杂质除去，已利于冶炼，提高三氧化钼质量，尽而提高钼铁、钼酸铵和制品的质量。

在我国的钼精矿中含钙普遍较高，除钨矿山产出的钼精矿外，多含氧化钙1%以上，在焙烧过程中，会呈坚硬的硬壳粘结在炉子的各个部位，影响着辉钼矿的转化率和正常作业。采用多膛炉焙烧，如何控制各项参数，特别是温度参数，对保证设备稳定运行和产品质量合格至关重要。

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作者简介：琚成新(1965-)，男，工程师，现任洛阳钼业集团金属材料有限公司书记、副经理。

1 多膛炉工艺和文献介绍的国外多膛炉温度分布

多膛炉的工艺流程见图1-1 。干燥后的辉钼矿精矿加入多膛炉第一层，并依次通过炉的各层，最终产品从底层排出。多膛炉烟尘经旋风收尘器及电收尘器，得到烟尘返回多膛炉，尾气采取措施除SO2（如吸制酸等）后排空。

精矿通过多膛炉过程中，依次发生各种反应，炉内可大致分为四区。第一区为顶部第1~2层及部分第三层，主要为进一步脱水及浮选剂的氧化；第二区，即12层炉子的第3~8层，10层炉子的第2~6层，主要为MoS2氧化成MoO2；第三区，即12层炉子的第8~10层，10层炉子的第7~8层，主要为MoO2氧化为MoO3；第四区，为最下两层，主要用于进一步脱硫。

图1-1 多膛炉的工艺流程

文献介绍国外的兰格洛斯及恩达科12层炉中各层的物料成分见表1-1

表1-1 12层多膛炉中各层物料成分/%

兰格洛斯16层炉的各层物相成分见图1-2。

图1-2 各层物相成分

在国内某些文献中对国外某些多膛炉的温度分布介绍如表1-2所示。

表1-2 某些工厂钼精矿成分及多膛炉的温度分布

2 国内焙烧炉的温度分布与控制

国内引进多膛炉焙烧后，以12层多膛炉焙烧的工艺及温度控制为下。

钼精矿送入焙烧炉顶部炉膛以后，通过使用顶部炉膛上装有的启动燃烧器产生大量的热来点火，产品上带有的浮选油燃烧发生放热反应。通过空气进口往炉膛送入空气，氧化过程可以维持。在#1- #7炉膛，每一层上都有4个空气进口；也可以通过工作门上的观察孔输入空气，在所有12个炉膛上，每层有6个工作门。对于炉膛1-3，要求的运行温度为850o C –700o C；对于炉膛4-11，控制的温度范围为560o C – 650o C；对于炉膛12，温度为450o C - 520o C。根据钼精矿质量的不同温度的范围可以改变，由操作员改变运行温度的范围。

虽然从二硫化钼转化为氧化钼为放热反应，仍然需要提供额外热量补偿热损失，以便在反应趋弱时仍然能去除硫，因而在第9、10、11和12炉膛的炉圈上各安装了4个燃烧器。

为了启动方便，在第一炉膛又安装了4个燃烧器，在第2、4、6和8炉膛则

各安装了2个燃烧器，所有的燃烧器使用天然气为原料，燃烧产物中氮氧化物含量很低，最大提供的功率为275kW，也可调小到30kW。第1炉膛上的燃烧器为套装燃烧器，其他燃烧器为铰链燃烧器。第1和第2炉膛上的燃烧器安装时相切于焙烧炉壁，其他燃烧器都径向安装。

由于氧化钼在600o C会升华，在700o C时很容易挥发，所以要严格控制炉膛内的温度。如果温度过高，氧化钼会升华，然后在烟管内凝结，堵塞管道，进一步会导致焙烧炉抽风控制出现问题。所以，在每个炉膛上都装有热电偶元件，记录每个炉膛内气体的温度。除了反应需要的空气以外，还需输入更多的空气来控制炉膛的温度，通过设置空气进口或观察孔可以控制空气流入的量，这方面需要操作员积累操作经验。

控制进入炉膛的空气的量是操作时一个重要的考虑因素，过多的空气会降低烟道中SO2/SO3的浓度，这对酸厂的运行不是很有利。

放热反应及燃烧器产生的热需要从焙烧炉内带走，大部分的热通过尾气从烟道中带出来，尾气的量和温度与焙烧料的数量直接相关，随着加料速度的增加，需要更多的空气进入焙烧炉来控制温度。实际上，在生产水平较高时，进入的多余空气的量的变化超过焙烧量变化的指数函数，这就会降低SO2的浓度。如果温度控制不良，又希望消耗的空气量尽可能低，就会导致气体的温度超过气体处理设备允许的设计温度上限，而且温度高时粉尘会有粘性，从而造成粉尘收集系统的效率降低。但是，有时候即使温度控制正确，由于加料速度的快速增加，也会导致气体带走的热量过多，从而造成同样的问题。

热量也会通过焙烧炉中心轴的冷却风机带走，这部分带走的热约占总热量的11%。空气会在轴的底部进入轴中心，在顶部离开进入大气，在顶部时空气的平均温度为175o C – 230o C之间。在任何条件下此温度不得超过315o C，如果超过这一温度，铸造的钢轴会遭到损坏。冷却风机的设计中考虑了如何避免在最大生产速率下48根耙臂和中心轴的金属部件温度低于此上限。

生产的最终产品离开焙烧炉后会进一步冷却、过筛和包装，这一产品为工业级氧化钼MoO3，须符合特定的规范要求。主要指标为硫的含量，必须小于0.1%。

根据国外钼加工生产单位的生产经验，国外技术支持方对国内多膛炉焙烧温度建议按表2-1的数值控制，每层炉的物相分布如表2-1数值。

引进的多膛炉的制造商Hankin Environmental Systems inc提供的作业书中炉膛中的炉床和气相温度各层氧化钼和硫的百分含量分布为表2-2：

表2-2 炉膛中的炉床和气相温度各层氧化钼和硫的百分含量

通过利用多膛炉对国内钼精矿的焙烧的实验，结合国内外的温度控制，经过一年多的探索，在其他工艺参数相对稳定的情况下，炉层气态温度控制（DCS 显示）建议采用如下温度：

表2-3 建议采用的炉层温度：

3 结论

（1）利用多膛炉焙烧钼精矿在投料量、转速、进气量、炉内压力相对稳定的情况下，控制炉子的温度至关重要。温度太高，烧结区物料溶化，易形

成包裹，造成中轴电机电流过载，二氧化钼成分升高，焙砂致密坚硬；

炉内物料大量升华造成管道系统易堵塞，影响生产的正常进行，焙烧回

收率降低；同时影响耙齿、耙臂的使用寿命；特别是易形成坚硬的炉底、

磨损耙齿，造成死炉。温度太低，脱硫不完全，物料不合格。

（2）利用多膛炉焙烧钼精矿温度控制应采用：最上层温度要高，是油和水脱完；反应层温度适中，能是反应剧烈进行，不造成料物发粘；下层脱硫

完全，不造成燃气的浪费。

（3）利用多膛炉焙烧，钼精矿的质量至关重要。高品质的精矿是生产高品质产品的源泉，同时对生产工艺的控制有利。因此钼精矿生产应向国际标

准靠近，要生产钼品位高、杂质含量低的钼精矿。

（4）由于利用多膛炉焙烧所使用的钼精矿的钼含量、硫含量，特别是铜、铅、钙、锌、铁等金属杂质含量的不同，对焙烧的温度控制会有所不同，需

要在操作中不断观察和总结，探索出适合自己所用钼精矿的温度等工艺

参数。

参考文献

［1］向铁根.钼冶金。长沙：中南大学出版社，2002.5

［2]赵乃成.铁合金生产实用技术手册.北京：冶金工业出版社，1998.4

［3］任宝江。中国钼业。钼精矿焙烧工艺与钼焙砂后续加工的探讨，2002.10:14-16

2019年预焙阳极行业分析报告

2019年预焙阳极行业分析报告 2019年10月

目录一、行业管理体制及行业政策 (6) 1、行业主管部门 (6) 2、行业主要法律法规及政策 (6) （1）行业监管主要法律、法规 (7) （2）行业主要产业政策 (7) 二、行业概况 (8) 1、全球预焙阳极行业概况 (9) 2、我国预焙阳极行业概况 (10) 3、预焙阳极行业的发展趋势 (12) （1）预焙阳极行业市场容量及规模将随铝行业的发展而持续增长 (12) （2）电解铝技术的不断进步将对预焙阳极生产工艺提出更高要求 (13) ①电流容量的不断增大要求预焙阳极尺寸不断增大 (13) ②电流密度的不断增大要求预焙阳极品质不断改善 (14) （3）经营模式逐步向独立的商用预焙阳极生产模式转变 (14) （4）中国仍将是全球预焙阳极的主要生产基地 (15) （5）资源综合利用、发展循环经济将成为预焙阳极行业发展的重心 (15) （6）行业集中度将快速提高 (16) （7）大型电解铝生产企业与预焙阳极生产企业之间的联合将加深 (16) 三、进入行业的主要障碍 (17) 1、资金障碍 (17) 2、技术障碍 (17) 3、营销障碍 (18) 四、行业市场供求状况及变动原因 (18)

1、市场供求状况 (18) 2、市场供求变动原因 (19) （1）铝行业的发展、变动 (19) （2）国家对电解铝行业的产业政策促进了预焙阳极产品结构的升级 (19) （3）原材料供应 (20) 五、行业利润水平的变动趋势及变动原因 (20) 六、影响行业发展的因素 (22) 1、有利因素 (22) （1）铝行业的增长促进预焙阳极行业的增长 (22) （2）国民经济的增长为本行业发展创造了有利环境 (22) （3）资源优势明显 (22) （4）国内预焙阳极市场向西北部转移 (23) （5）国际预焙阳极产能的转移 (23) （6）符合绿色经济、循环经济潮流 (24) 2、不利因素 (25) （1）国家产业政策对铝工业的限制 (25) （2）行业发展时间短，整体实力不足，与国外先进水平尚有一定差距 (26) （3）国内电解铝生产企业采购预焙阳极时大都对价格比较敏感 (26) （4）下游铝工业的波动导致预焙阳极行业利润空间波动 (27) 七、行业特征 (27) 1、行业技术水平 (27) 2、行业经营模式 (29) （1）生产模式 (29) （2）销售模式 (29) 3、行业周期性、区域性和季节性 (29) （1）周期性 (29)

钼精矿焙烧回转窑热平衡测试与分析

钼精矿焙烧回转窑热平衡测试与分析【摘要】本文以某公司钼精矿焙烧回转窑作为测试对象进行热工测试和热平衡计算，由此了解钼精矿焙烧回转窑的能量利用情况。通过分析结果提出了优化设计以及节能建议，以达到高产低耗的目的。【关键词】钼精矿回转窑；热工测试；热平衡计算 0 引言钼精矿回转窑内反应过程十分复杂，既有物料内部的物理化学反应，又有窑内气体流动、燃料燃烧和传热，且影响窑内热工过程的因素很多[1-3]，若要改进回转窑设计，优化焙烧工艺操作，都必须借助回转窑的热量平衡和物料平衡来进行评估，因此需要对回转窑的热工过程进行综合测试。通过对回转窑的热工测定，我们可以了解回转窑的物料烧损和能量利用状况，编制相应的热平衡表，再对测试结果进行分析，结合回转窑的热工操作、窑体结构等具体情况，可以从中得到有价值的节能经验并提出节能措施。 1 热工测试 1.1 测定对象的确定 2 热平衡计算本次热工测试中热平衡测定与计算方法以《中华人民共和国有色金属行业标准》YS/T124-1.1-94《回转窑热平衡测定与计算方法》为依据，并根据测试窑的特点进行了适当调整。 2.2.4 窑门溢气散热 2.2.5 其他热损失 3 热平衡测定结果分析与建议由热平衡计算可知，此回转窑实际回收率为96%，燃料消耗量为93.75kg/h，单位产品燃料消耗耗为275kg/吨矿，绝大部分支出项热量由烟气及窑体散热带出，该回转窑在节能降耗方面上还有很大潜力可挖。通过热平衡计算，揭示了钼精矿回转窑的热量分配情况，在热量支出项中： 3.1 出窑物料带走的热量焙烧物料的出窑温度为776℃，这部分热量占到了总支出的3.2%，回收这部

氧化铝焙烧炉主炉温度 df

氧化铝焙烧炉主炉温度控制回路设计成员：设计类型：过程控制工程课程设计

二〇一五年十二月六日

摘要氧化铝焙烧炉主炉温度是氧化铝焙烧过程中非常重要的一个控制点，影响温度的主要因素是燃料流量，燃料流量的大小通过阀门开度进行控制，为了达到控制目的，需要设计合适的控制回路，实现焙烧炉温度的稳定控制。氧化铝焙烧的主要工艺参数是灼烧温度．灼烧温度的高低与稳定与否直接决定着氧化铝的出厂质量，所以稳定控制氧化铝灼烧温度是保证氧化铝生产质量的主要途径。本文以氧化铝焙烧生产过程控制系统为背景，开展了氧化铝焙烧生产过程控制策略的研究和控制系统的设计以及器件的选型。关键词：氧化铝焙烧；器件选型；串级控制系统；PID 参数整定组员分工：蓝冠萍：仿真与控制回路设计、论文的撰写与排版段秀花：仿真与控制回路设计、论文排版蔡惠菁：论文资料汇总、论文的图片文字检查

一、氧化铝生产工艺生产氧化铝的方法大致可分为四类：碱法、酸法、酸碱联合法与热法。目前工业上几乎全部是采用碱法生产。碱法有拜耳法、烧结法及拜耳烧结联合法等多种流程。目前，我国氧化铝工业采用的生产方法有烧结法，混联法和拜耳法三种，其中烧结法占 20.2％，混联法占 69.4％，拜耳法占 10.4％虽然烧结法的装备水平和技术水平在今年来有所提高，但是我国的烧结技术仍处于较低水平。而由于拜耳法和烧结混合法组成的混联法，不仅由于增加了烧结系统而使整个流程复杂，投资增大，更由于烧结法系统装备水平和技术水平不高，使得氧化铝生产的能耗增大，成本增高，降低我国氧化铝产品在世界市场上的竞争力。拜耳法比较简单，能耗小，产品质量好，处理高品位铝土矿石，产品成品也低。目前全世界90％的氧化铝是用拜耳法生产的。拜耳法的原理是基于氧化铝在苛性碱溶液中溶解度的变化以及过氧化钠浓度和温度的关系。高温和高浓度的铝酸钠溶液处于比较稳定的状态，而在温度和浓度降低时则自发分解析出氢氧化铝沉淀，拜耳法便是建立在这样性质的基础上的。下面两项主要反映是这一方法的基础： A l2 O3 xH 2 O ?2 NaOH ?(3? x) H 2 O ?2 NaAl (OH )4 NaAl (OH )4? Al (OH )3? NaOH 前一反映是在用循环的铝酸钠碱溶液溶出铝土矿时进行的。铝土矿中所含的一水和三水氧化铝在一定条件下以铝酸钠形态进入溶液。后一反映是在另一条件下发生的析出氢氧化铝沉淀的水解反应。铝酸钠溶液在95-100度不致水解的稳定性可以用来从其中分离赤泥，然后使溶液冷却，转变为不稳定状态，以析出氢氧化铝。拜耳法生产过程简介：原矿经选矿、原矿浆磨制、溶出与脱硅、赤泥分离与精制、晶种分解、氢氧化铝焙烧成为氧化铝产品。破碎后进厂的碎高矿经均化场均化后，用斗轮取料机取料入输送机进入铝矿仓，石灰石经煅烧后输送到石灰仓，然后与循环母液经调配后按比例进入棒磨机、球磨机的两段磨和旋流器组成的磨矿分级闭路循环系统。分级后的溢流经缓冲槽和泵进入原矿浆储槽，用高压泥浆泵输送矿浆进入多级预热和溶出系统，加热介质可用溶盐也可用高压新蒸气，各级矿浆自蒸发器排出的乏气分别用来预热各级预

电加热炉温度控制系统设计

湖南理工学院南湖学院课程设计题目：电加热炉温度控制系统设计专业:机械电子工程组名：第三组班级：机电班组成员:彭江林、谢超、薛文熙

目录 1 意义与要求 (2) 1.1 实际意义 (2) 1.2 技术要求 (2) 2 设计内容及步骤 (2) 2.1 方案设计 (2) 2.2 详细设计 (3) 2.2.1 主要硬件介绍 (3) 2.2.2 电路设计方法 (4) 2.2.3 绘制流程图 (7) 2.2.4 程序设计 (8) 2.3 调试和仿真 (8) 3 结果分析 (9) 4 课程设计心得体会 (10) 参考文献 (10) 附录............................................................ 10-27

1 意义与要求 1.1 实际意义在现实生活当中，很多场合需要对温度进行智能控制，日常生活中最常见的要算空调和冰箱了，他们都能根据环境实时情况，结合人为的设定，对温度进行智能控制。工业生产中的电加热炉温度监控系统和培养基的温度监控系统都是计算机控制系统的典型应用。通过这次课程设计，我们将自己动手设计一个小型的计算机控制系统，目的在于将理论结合实践以加深我们对课本知识的理解。 1.2 技术要求要求利用所学过的知识设计一个温度控制系统，并用软件仿真。功能要求如下：（1）能够利用温度传感器检测环境中的实时温度；（2）能对所要求的温度进行设定；（3）将传感器检测到得实时温度与设定值相比较，当环境中的温度高于或低于所设定的温度时，系统会自动做出相应的动作来改变这一状况，使系统温度始终保持在设定的温度值。 2 设计内容及步骤 2.1 方案设计要想达到技术要求的内容，少不了以下几种器件：单片机、温度传感器、LCD显示屏、直流电动机等。其中单片机用作主控制器，控制其他器件的工作和处理数据；温度传感器用来检测环境中的实时温度，并将检测值送到单片机中进行数值对比；LCD显示屏用来显示温度、时间的数字值；直流电动机用来表示电加热炉的工作情况，转动表示电加热炉通电加热，停止转动表示电加热炉断

预焙阳极生产工艺流程

3.3 生产工艺（1）工艺流程图3-7 生产工艺流程图（2）流程说明电解铝用预焙阳极生产采用煅烧石油焦、沥青和返回料（电解铝厂返回的电

解残极、焙烧碎料、生碎料）为原料。原料经破碎、筛分、配料，生产出生阳极，再经焙烧得到预焙阳极产品。（1）原料贮运预焙阳极生产所用主要原料煅烧石油焦,由带式输送机从集团公司料仓运来卸入Ф17?20m贮仓内,用料时由设置在仓下的电磁振动给料机经带式输送机输送到生阳极制造工序使用。（2）返回料处理生产过程中产生焙烧碎料、生碎料和电解铝厂返回的电解残极共用一套返回料处理系统，由500吨残极破碎机粗碎至100mm以下粒度，再由一台反击式破碎机中碎筛分至20mm以下粒度后，然后经斗式提升机直接送入料仓待用。焙烧碎料、残极碎料用于配料，生碎料进入混捏工段。（3）液体沥青制备由汽车运来固体改质沥青经颚式破碎机破碎，送入沥青熔化罐内，用高温导热油间接加热熔化，经过滤机过滤滤去杂质后进入液体沥青接收槽,再用输送泵送到2座Ф8?8m沥青保温贮罐内，单座贮罐贮存容量为400t。使用时由沥青输送泵输送至生阳极车间用于配料。（4）生阳极制造生阳极制造包括中碎筛分、磨粉、配料、混捏和成型冷却等生产工序。 ①中碎筛分本项目设2个石油焦中碎、筛分系统和1个残极返回料中碎、筛分系统。石油焦（或残极料）分别由电磁振动给料机给料,经带式输送机、斗式提升机送入一台双层水平振动筛和一台单层水平振动筛(残极为1台二层水平振动筛)筛分处理,粒度大于12mm的料返回中间料仓,再由电磁振动给料机给料进入双辊破碎机（残极进入反击式破碎机）中碎后再重新筛分。12～6mm,6～3mm的粒度料可直接进入相应配料仓,也可返回双辊破碎机重新中细碎至3mm以下,便于生产灵活调节。粒度料有3种,为12～6mm、6～3mm、3～0mm,6～3mm、3～0mm的料除直接进入配料仓外,还有部分送经磨粉机磨粉成粉料。生碎料在残极处理工段经两级破碎到20mm以下粒度后,经带式输送机,斗式提升机,直接运入生碎料仓使用。

酸再生焙烧炉过程控制的应用

酸再生焙烧炉过程控制的应用 [摘要]通过对八钢冷轧薄板厂酸再生生产线的建设及维护，并结合在实际生产维护过程中积累的经验，通过酸再生焙烧炉工作原理的了解，简要介绍酸再生焙烧炉过程控制的应用以及对整个系统的联锁影响。 [关键词］酸再生、焙烧炉、控制回路、流量、负压、液位一、前言在冷轧酸洗工厂中，使用盐酸酸洗钢板时，板材表面的氧化铁被盐酸洗掉形成氯化亚铁或氯化铁溶解在酸洗液中，随着酸洗过程的进行酸洗液中的铁离子浓度会升高，而游离HCl的浓度相应降低。为了保持酸洗酸液中的游离HCl的浓度，除去酸液中增加的铁离子，将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉。本文就是对酸再生过程控制系统的设计及主要工艺焙烧炉的控制原理进行阐述。二、焙烧炉主体设备及用途焙烧炉为立式园柱体结构，带上锥体和下锥体。焙烧炉支承座设计为混凝土环状结构。焙烧炉(包括3个烧嘴及3支喷枪)焙烧炉是竖直的圆柱体，外壳为钢板焊接结构，炉内部衬耐火耐酸砖，外部绝热。烧咀在炉体上按切线方向布置，混合煤气沿同等高度直接进入炉内与助燃空气混合燃烧。其顶部装有浓缩废酸喷雾装置和由碳钢制作的喷枪保护管，喷枪插入口设钛制盖板，炉顶保温层外部设防腐层。焙烧炉顶部设防爆膜片卸压装置，以保证焙烧炉安全，采用钛合金防腐材料制造。焙烧炉用途：用于将废酸洗液分解成Fe2O3和HCl蒸气，在焙烧炉内浓缩废酸中的水分被蒸发,氯化亚铁微粉与燃烧热气流呈逆流方向，落向炉子底部被氧化分解为HCl和Fe2O3。焙烧气体从炉顶离开炉子，其中含有HCl气体、水蒸气、燃烧产物、少量的Fe2O3粉和过剩的氧。自焙烧炉底部出来的氧化物由氧化铁输送系统输送（在轻微的负压状态下工作以防止粉尘泄漏到大气中）到氧化物仓。在氧化物仓的上部安装有一个塑烧板式过滤器以清洁输送Fe2O3时用过的空气，然后将空气排放到大气中。在料仓底部，用旋转阀将Fe2O3粉排放进装袋机的容器中。三、焙烧炉主控制原理焙烧炉作为酸再生中最重要的工艺设备用于将废酸洗液分解成Fe2O3和HCl蒸气，在焙烧炉内浓缩废酸中的水分被蒸发,氯化亚铁微粉与燃烧热气流呈逆流方向，落向炉子底部被氧化分解为HCl和Fe2O3。焙烧气体从炉顶离开炉子，其中含有HCl气体、水蒸气、燃烧产物、少量的Fe2O3粉和过剩的氧。控制回路主要有: 焙烧炉进废酸流量调节回路焙烧炉负压调节回路焙烧炉出口温度调节回路 3.1、焙烧炉进废酸流量调节回路焙烧炉给料流量经流量变送器转换为模拟信号，送到控制系统中进行PID 运算，当流量信号大于设定值时，控制系统输出4-20mA信号送到变频调速器，使焙烧炉给料泵转速下降，流量减少；当流量信号小于设定值时，控制系统输出4-20mA信号送到变频调速器，使焙烧炉给料泵转速上升，流量增加，使流量稳

加热炉温度控制系统

目录一、工艺介绍 (2) 二、功能的设计 (4) 三、实现的情况以及效果 (6)

一、工艺介绍在钢厂中轧钢车间在对工件进行轧制前需要将工件加热到一定的温度，如图1表示其中一个加热段的温度控制系统。在图中采用了6台设有断偶报警的温度变送器、3台高值选择器、1台加法器、1台PID调节器和1台电器转换器组成系统。利用阶跃响应便识的，以控制电流为输入、加热炉温度为输出的系统的传递函数为：温度测量与变送器的传递函数为：由于，因此，上式中可简化为：在实际的设计控制系统时，首先采用了常规PID控制系统，但控制响应超调量较大，不能满足控制要求。

图1 对如图1所示的加热炉多点平均温度系统采用可变增益自适应纯滞后补偿进行仿真。加入补偿环节后，PID调节器所控制的对象包括原来的对象和补偿环节两部分，于是等效对象的特性G（s）可以写成：即补偿后的广义被控对象不在含有纯延迟环节，所以，采用纯滞后的对象特性比原来的对象容易控制的多。但实际应用中发现，加热锅炉由于使用时间长短不同及处理工件数量不同，会引起特性变化，导致补偿模型精度降低，从而使纯滞后补偿特性变差，很难满足实际生产的稳定控制要求。

为改善调节效果，在控制线路中加入两个非线性单元——除法器与乘法器，构成如图所示的加热炉多点温度控制纯滞后自适应控制系统。二、功能的设计 1、系统辨识经辨识的被控对象模型为：所以，带可变增益的自适应补偿控制结构框图如图

图2 加热炉多点温度控制纯滞后自适应补偿系统控制框图2、无调节器的开环系统稳定性分析理想情况下，无调节器的开环传递函数为：上式中所示广义被控对象的Bode图如下图所示。图3

燃烧站系统控制策略解密

山西华兴焙烧炉燃烧站基本控制策略 (仅供投标) 1 适用范围本策略规定焙烧炉燃烧站控制系统的设计、施工、投运及其安全注意事项的具体技术要求和实施程序，以一台焙烧炉为例。本燃烧站以PLC为核心控制器，完成燃烧站系统内的连锁控制检测，对焙烧炉系统控制仍以原DCS为主，PLC具备与DCS衔接功能，以PLC柜端子排两侧为与原DCS分界线。 2 设计概况 2.1结合现场实际，设计思路如下： 1）气体压力检测采用压力表、压力开关和压力变送器。 2）气体流量检测采用一体化多参数变送器（阿牛巴/孔板）。 3）气体控制采用气动形式，包括开关阀，快切阀，调节阀。 4）新增安全措施，包括在原有CO分析仪基础上增加CH4检测组分；各阀组区设煤层气泄露检测探头，无间隙连锁进气总阀门；新增燃烧控制器。 5）点火枪、火焰检测器利用原有，与新增燃烧控制器组成火焰控制系统。 6）V19新增一个PLC柜，设触摸屏。 7）PLC与原DCS信号采用硬线连接。 2.2设计说明： 1）阀组区泄露检测探头，无间隙连锁进气总阀门，指探头与阀门直接连锁，不经任何中间环节。 2）本着尽可能不损伤炉体的原则，点火枪、火焰检测器利用原有，仅新增燃烧控制器，

导致点火枪、火焰检测器同时需与新旧燃烧控制器（油、气）衔接，为此如现场在油、气间转换时，需人工完成信号切换。 3）不再采用机械式泄露控制器，改用PLC内部泄露控制程序块完成，减少故障及维护量。 4）火焰检测报警连锁不再由机械式燃烧控制器完成，改为燃烧控制器输出标准信号至PLC,由PLC内部火焰检测控制程序块完成，减少故障及维护量。 5）点火枪不再由机械式燃烧控制器完成控制，改用PLC内部点火控制程序块完成，减少故障及维护量。 3.基本工作原理 3.1 概述燃烧控制系统是气体悬浮焙烧炉的重要组成部分，也是整个自动控制系统的核心控制子系统。燃烧站共有四个，主燃烧站V19、辅助燃烧站V08、干燥燃烧站T11和启动燃烧站T12。主燃烧器V19装在主炉P04的入口， V08运行正常后可开启V19。V19燃气流量大，喷嘴多，靠V08的火焰点燃。炉子运行正常后，由V19供给系统的全部热量。 3.2 构成及功能

电阻加热炉温度控制

微型计算机控制技术课程设计 ----电阻加热炉温度控制学院：信息工程学院专业班级：自动化0703班姓名：唐凯学号：

目录一、摘要二、总体方案设计 1、设计内容及要求 2、工艺要求 3、要求实现的系统基本功能 4、对象分析 5、系统功能设计三、硬件的设计和实现四、数字控制器的设计）五、软件设计） 1、系统程序流程图 2、程序清单六、完整的系统电路图七、系统调试八、设计总结九、参考文献

一、摘要温度是工业对象中主要的被控参数之一。特别是在冶金、化工、机械各类工业中，广泛使用各种加热炉、热处理炉、反应炉等。由于炉子的种类不同，所采用的加热方法及燃料也不相同，如煤气、天然气等。但就控制系统本身的动态特性而言，均属于一阶纯滞后环节，在控制算法上基本相同，可采用PID控制或其他纯滞后补偿算法。为了保证生产过程正常安全地进行，提高产品的质量和数量，以及减轻工人的劳动强度，节约能源，对加热用的各种电炉要求在一定条件下保持恒温，不能随电源电压波动或炉内物体而变化，或者有的电炉的炉温根据工艺要求按照某个指定的升温或保温规律而变化，等等。因此，在工农业生产或科学实验中常常对温度不仅要不断地测量，而且要进行控制。二、总体方案设计设计任务用一台计算机及相应的部件组成电阻炉炉温的自动控制系统，并使系统达到工艺要求的性能指标。 1、设计内容及要求电阻加热炉用于合金钢产品热力特性实验，电加热炉用电炉丝提供功率，使其在预定的时间内将炉内温度稳定到给定的温度值。在本控制对象电阻加热炉功率为8KW，有220V交流电源供电，采用双向可控硅进行控制。

焙烧炉技术参数

招标编号：2009-03-S-3-1 内蒙古大唐国际鄂尔多斯综合利用高铝粉煤灰生产铝硅钛合金项目焙烧炉招标文件第三卷招标人：内蒙古大唐国际鄂尔多斯硅铝科技项目筹备处

二00九年十月中国·沈阳

目录附件1技术规范 (2) 附件2供货范围................................................................................................... 错误！未定义书签。附件3技术资料和交付进度............................................................................... 错误！未定义书签。附件4交货进度................................................................................................... 错误！未定义书签。附件5监造（检验）和性能验收试验 .............................................................. 错误！未定义书签。附件6技术服务和设计联络............................................................................... 错误！未定义书签。附件7分包与外购............................................................................................... 错误！未定义书签。附件8设备性能违约金的计算........................................................................... 错误！未定义书签。附件9分项价格表............................................................................................... 错误！未定义书签。附件10大（部）件情况..................................................................................... 错误！未定义书签。附件11设备重量表、发货清单、箱件清单及装箱清单格式 ........................ 错误！未定义书签。附件12履约保函（格式）................................................................................. 错误！未定义书签。附件13招标文件附图及附表............................................................................. 错误！未定义书签。附件14 差异表.................................................................................................... 错误！未定义书签。附件15投标人需要说明的其他问题................................................................. 错误！未定义书签。附件16 投标人资格审查文件............................................................................ 错误！未定义书签。附件17 投标人关于资格的声明函（格式） ................................................... 错误！未定义书签。附件18 投标人法定代表人授权书（格式） ................................................... 错误！未定义书签。附件18 投标人法定代表人授权书（格式） ................................................... 错误！未定义书签。附件19 投标人承诺函（格式）........................................................................ 错误！未定义书签。附件20 投标保函（格式）................................................................................ 错误！未定义书签。附件21 投标一览表............................................................................................ 错误！未定义书签。附件22 廉政建设保证书.................................................................................... 错误！未定义书签。附件23 廉政保证合同........................................................................................ 错误！未定义书签。

某加热炉温度控制过程控制

学号天津城建大学过程控制课程设计设计说明书某加热炉温度控制起止日期：2014 年6 月23 日至2014 年6 月27 日学生姓名班级成绩指导教师(签字) 控制与机械工程学院 2014年6月27 日

天津城建大学课程设计任务书 2013 -2014学年第2学期控制与机械工程学院电气工程及其自动化专业班级13电气11班姓名学号课程设计名称：过程控制设计题目：某加热炉温度控制完成期限：自2014 年6 月23 日至2014 年 6 月27 日共1 周设计依据、要求及主要内容：一、设计任务某温度过程在阶跃扰动1/ ?=作用下，其温度变化的数据如下： q t h 试根据实验数据设计一个超调量25% δ≤的无差控制系统。具体要求如下： p （1）根据实验数据选择一定的辨识方法建立对象的数学模型；（2）根据辨识结果设计符合要求的控制系统（控制系统原理图、控制规律选择等）；（3）根据设计方案选择相应的控制仪表；（4）对设计的控制系统进行仿真，整定运行参数。二、设计要求采用MATLAB仿真；需要做出以下结果：（1）超调量（2）峰值时间（3）过渡过程时间（4）余差（5）第一个波峰值（6）第二个波峰值（7）衰减比（8）衰减率（9）振荡频率（10）全部P、I、D的参数（11）PID的模型（12）设计思路

三、设计报告课程设计报告要做到层次清晰，论述清楚，图表正确，书写工整；详见“课程设计报告写作要求”。四、参考资料 [1] 何衍庆．工业生产过程控制（1版）．北京：化学工业出版社，2004 [2] 邵裕森．过程控制工程．北京：机械工业出版社2000 [3] 过程控制教材指导教师（签字）：教研室主任（签字）：批准日期：年月日

预焙阳极灰份控制-企业生产实际教学案例库

TS0304-预焙阳极灰分控制案例简要说明:依据国家职业标准和炭素加工技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。本案例体现了预焙阳极灰分杂质的种类和危害、预焙阳极灰分来源及预焙阳极灰分控制操作要点知识点和岗位技能，与炭素技术专业炭素工艺学课程炭素质量质量控制单元，铝用炭素生产技术课程预焙阳极生产控制单元的教学目标相对应。

预焙阳极灰分控制 1.背景介绍灰分是铝电解用预焙阳极关键理化指标之一，生产过程中原料、残极等所携带的灰分杂质，对电解原铝质量、阳极净耗、毛耗、电流效率、电解槽操作工艺、阳极外观质量及其理化性能等经济技术指标都有着直接影响。灰份含量的控制日益受到铝电解生产企业的重点关注。以国内青海A炭素厂为例，该厂采用一系列生产措施来降低预焙阳极灰分，提高产品质量。 2.主要内容 2.1灰分对预焙阳极的影响一、灰分对预焙阳极氧化反应的催化与反催化作用不同灰份杂质元素在预焙阳极中的含量不同，所起到的催化活性也有较大差异。灰分对阳极在电解槽中空气反应速率、及对阳极的CO2反应活性影响较大如表1所示：表1 杂质元素对预焙阳极CO2反应性、空气反应性影响反应杂质元素影响强度阳极CO2反应性CO2――→CO Na Ca Fe 强V Ni 中Pb Cu 弱阳极空气反应性C+O2→CO2V Na Pb Cu 强Ni Fe Si Cr 中Ca Zn Ti 弱因此实际生产中应加以控制的Na 、Ca、Fe 、V、Ni、Si杂质元素，这些杂质元素盐类是很强的催化剂。其中Na 、Ca 、Fe 属于强碱性金属，具有较活波的S轨道电子，加速氧在炭上的吸附，减弱表面的C－C键。V、Na、Ni对预焙阳极催化反应，主要是由于这类元素降低了焦碳着火温度，增加了预焙阳极高温下的氧化烧损。S、P 对炭的氧化反应、特别是对预焙阳极中的粘结剂焦的氧化反应有一定

50万吨年预焙阳极项目环境影响报告书

1概述 1.1项目背景 ×××××煤电集团有限公司是×××××××市一家以煤（产、运、销一条龙）、电、铝一体化为主，以生态文化旅游、新型能源拓展为补充的大型企业。公司是××××市重点培育的营业收入超百亿元的大型骨干企业、煤炭兼并重组八大主体企业之一，通过“有限资源无限化”为基本经营理念，成功构建了以煤电热为核心的循环经济产业体系。 ×××××达拉特90万吨/年铝板带项目（含10万吨/年原铝）于2017年5月取得环评批复（内环审[2017]4号）。为了提高公司整体经济效益，在原90 万吨/年铝板带项目基础上新增8万吨/年原铝产能，新增8万吨/年原铝送至熔铸车间用于替代部分铝锭，扩建后全厂产品方案不变，仍为90万吨/年铝板带。×××××达拉特90万吨/年铝板带新增8万吨/年原铝扩建项目于2018年7月取得环评批复（鄂环评字[2018]128号）。原铝作为一个高载能产业，大量消耗电能，同时对阳极产品的需求也较大。××集团一期10万吨/年原料制备系统已建成并于2018年3月达产，相应的整流供电系统、氧化铝输送系统、简易阳极组装系统、原铝铸造系统、附属动力系统均已建成投运。考虑到市场阳极产品质量及供求关系的影响，拟自建阳极生产线保证阳极供应。本项目预焙阳极生产工艺设计采用先进、成熟的技术和SAMI近年来最新科研成果，固体沥青熔化采用连续式沥青快速熔化系统，石油焦煅烧采用SAMI新一代罐式炉煅烧石油焦技术，混捏采用新型混捏锅，焙烧采用SAMI自主开发的高效节能焙烧炉，项目建设规模为年产50万吨预焙阳极。 1.2项目特点及分析判断相关情况（1）本项目为新建项目，不存在现有工程遗留环境问题。（2）本项目新建预焙阳极生产系统，为公司原铝生产供应预焙阳极，生产废水全部循环使用，生活污水经化粪池处理后排放至园区污水处理厂处理。本项目对环境的影响主要为大气环境影响，废气污染源来自石油焦转运站、煅烧

蓄热式焙烧炉说明书

一，设备简介蓄热式燃烧器是在极短时间内把常温空气加热，被加热的高温空气进入炉膛后，卷吸周围炉内的烟气形成一股含氧量大大低于21%的稀薄贫氧高温气流，同时往稀薄高温空气附近注入燃料，燃料在贫氧（2%~20%）状态下实现燃烧。同时，炉膛内燃烧后的热烟气经过另一个蓄热式燃烧器排空，将高温烟气显热储存在另一个蓄热式燃烧器内。工作温度不高的换向阀以一定的频率进行切换，常用的切换周期为 30~200秒。两个蓄热式燃烧器处于蓄热与放热交替工作状态，从而达到节能目的。 1.实现了蓄热体温度效率、热回收率和炉子热效率三高作为一个回收烟气余热的燃烧系统，温度效率、热回收率和炉子热效率可以说是衡量它热工性能优劣的主要指标。国内外大量生产实际的测试数据表明，在适当的换向周期下，经过蓄热体后的高温空气温度和进入蓄热体的烟气温度十分接近，仅差100℃左右，温度效率高达95%左右，热回收率为80%左右。炉子热效率得到了较大的提高。 2 . 加热质量好，氧化烧损小由于高温空气燃烧技术是属于低氧空气燃烧范畴，而且助燃空气的切入点和燃料切入点与传统的燃烧方法不一样，从而避免了高温火焰过分集中造成的炉内各区域温差大的弊病，同时也减少了高温氧化烧损的可能性。由于炉温的均匀程度大大提高，被冶炼的物料加热质量得到了充分保证。

3.节能效果显著蓄热式燃烧系统与传统燃烧系统比，热回收率大大提高，节能效果特别明显，其节能率往往达到40～50%。这对于传统燃烧系统来说几乎是不可能的。 4.适用性较强，能用于多种不同工艺要求的工业炉由于蓄热式燃烧系统的炉温均匀性好，炉温波动小，不存在高温区过分集中及火焰对工件的冲刷等问题，所以它的适用范畴较宽。目前己在大中型推钢式及步进式轧钢加热炉、均热炉、罩式热处理炉、辐射管气体渗碳炉、钢包烘烤炉、玻璃熔化炉、熔铝炉、锻造炉等工业炉上使用。不论是采用蓄热式燃烧器的炉子或蓄热式工业炉，在实际运行中都比较稳定可靠，取得了比较好的经济效益和社会效益。 5.建设投资相对不高，投资回收期短从全国冶金行业已经改造或新建的二十余座蓄热式工业炉情况来看，将传统燃烧方式的工业炉改造为蓄热式工业炉的投资比仍采用传统燃烧方式的炉子要高，但是在同等要求下新建蓄热式工业炉与新建传统燃烧方式的工业炉投资基本相当或略有上升。蓄热式工业炉与传统燃烧方式工业炉在建设投资的比较上并没有显示较大的优势，但是在投资回收期的缩短上体现了强劲的优势。如果考虑到由于炉温均匀而导致加热质量提高、氧化烧损减少，由于加热能力的提高导致产量的增加等方面的收益，则综合经济效益更加可观。二，主要技术参数

生阳极预焙阳极炭块内控标准

生阳极炭块内控标准1范围本标准规定了生阳极炭块的技术要求、尺寸偏差、检验与标志。2技术要求生阳极炭块尺寸允许偏差应符合表1规定：表1 生阳极炭块尺寸偏差表生阳极炭块尺寸要求：1770××623（mm）生阳极的理化指标要求：体积密度≥ g/cm3以上。生阳极炭块重量：设计值±20kg/块。

3外观要求生阳极炭块必须吹清干净外观掉角缺陷不得超过150mm，不得有明显的变形。爪孔裂纹：钢爪孔内孔缘裂纹不得大于100mm；宽度不得超过1mm，孔与孔之间不得有连通裂纹。水平裂纹不得大于150mm，150mm以下的横裂纹不得多于5处。垂直裂纹不得大于150mm，150mm以下的不得超过3处。底部掉块不得大于150×150mm，深度不得大于30 mm。缺陷和麻面：生块不允许工作面和孔上口有大面积的麻面。麻面面积以不影响将来浇铸为合格。缺陷长度不大于80mm，深度不大于5mm，不超过 l处。爪孔底部缺陷不得深于10mm。 4检验与标志生阳极块的外观质量检查由质检检查。质检对生阳极块要逐块检查，检查人员负责检查每天的炭块，按不同的符号在炭块上端进行标志“√”为合

格，“×”为废品，横端写出年、月、日，及检查日期。并且进行登记，然后交接仓储入库。生块取样要求500吨抽取一块，一块炭块只取一个样本。

铝电解用预焙阳极炭块内控标准1引用标准 YS/T 285-2012 铝电解用预焙阳极 2技术要求 1 牌号铝电解用预焙阳极按理化性能分为二个牌号：TY-1、TY-2。 2 理化性能预焙阳极理化性能指标应符合表1规定：

表1 预焙阳极理化性能指标表2 预焙阳极微量元素要求指标 3 预焙阳极的尺寸允许偏差预焙阳极炭块尺寸要求：1750×740×620（mm）

预焙阳极组的组装工艺

预焙阳极组的组装工艺 1铝电解用炭阳极块的准备和调整 1.1将预焙炭阳极块从机动辊道传送或汽车运送到工作厂房，在厂房内用天车、吊具将其吊到组装线上（每次吊4块），至达到需要数量为止。 1.2在辊道传运和摆块时，应检查炭阳极块的外观质量，发现问题时做出记号，废品要挑出，不准用于组装。 1.3用于组装的炭阳极块必须符合GB 8742-88和FLQ33-89的规定和要求。 1.4将经过检查合格的炭阳极块每3块编成一组。块的高度差应小于20mm，端部露头差应小于20mm块的间距10-30mm，阳极组的工作表面要求平整。 1.5在浇铸线上的所有炭阳极块都要摆正，要求其均在一条直线上，以便于调整铝导杆。 2铝导杆的组装 2.1铝导杆必须符合FLQ33-89的规定，不合格的不准组装使用。

2.2铝导杆以汽车或叉车运送到厂房，用天车、吊具将其吊到预焙阳极组浇铸线上的炭阳极块上。 2.3组装时对铝导杆要进行调整，用铁支架支好，使其与阳极组工作面垂直，其垂直度偏差不准超过FLQ33-89的规定即垂直度偏差不得大于3度。组装好的铝导杆在浇铸线上应该在一条直线上。 2.4钢爪与炭阳极块棒孔内壁的空隙不得少于10mm。 3浇铸磷生铁 3.1将预热好的铁水抬包放到工频炉炉咀口下，从炉中向抬包倒铁水，铁水至抬包上口应保持100-120mm的距离，以免吊运时溅出铁水。 3.2铁水浇注温度为1330-1380℃。 3.3浇注时铁水流要适中，由钢爪和炭阳极块棒孔内壁的间缝中浇入，不准将铁水直接浇到钢爪上。 3.4浇注时铁水应尽量注满棒孔，浇铸后的铁水表面至炭阳极顶面的距离不超过10mm。 3.5浇铸完毕后，须将溅落在炭阳极块表面上的铁渣、铁豆

预焙阳极配料控制

预焙阳极配料控制生阳极制造工序是预焙阳极生产的关键工序，若该工序出了问题，则下工序采取的任何措施都无可挽回，而且本工序包括的工艺过程又最多，影响生阳极质量的因素也最多，诸如煅后焦的破碎及磨粉方式、筛粉纯度、干料粒级组成、配料方法、粘结剂量、混捏及成型工艺条件等参数波动大，常导致糊料塑性忽高忽低，致使阳极成型时是难以正确把握，导致后续工序中出现大量的裂纹废品。可以认为，在既定的阳极焙烧工艺情况下产生焙烧废品的原因与生阳极制造工序关系很大。本文从配料方面分析，就如何加强配料控制，提高制品成品率和保持生产稳定性进行探讨。 1．原料状况及生产现状 1.1 石油焦粒度波动大随着国内外市场对铝的需求量不断的增大，从而为铝工业的发展提供了良好的发展空间，于是国内各地出现了“铝扩建热”，同时“炭素改扩建热”伴随出现，这就造成了市场上能源、资源紧缺，作为大石油焦大用户之一的碳阳极生产厂家多以能购到石油焦和沥青而感到幸运，对良莠不起的石油焦原料指标感到无奈。其中石油焦粉焦量大，粒度频繁波动对碳阳极生产的有着很极为重要的影响，尤其在生阳极生产过程中表现尤为明显。一方面，影响生产中的料平衡，常使粉料仓料位处于满溢状态，粗粒料位较低；另一方面，石油焦粉焦量大且粒度波动大，使破碎筛分后各粒级骨料分布不

稳定，且纯度常常不符合生产要求，使得配料工作十分被动。 1.2生产现状 1.2.1产品成品率低生阳极成品率是炭素厂内部的一项重要经济技术指标，同时也是衡量成型工序工作质量的统计项目之一。炭阳极成品率一方面反映在生阳极生产线上，生阳极块出现麻面、裂纹、变形等缺陷造成废品；另一个方面，在生阳极上未能检测出的内部缺陷经过高温焙烧的一系列物理化学变化之后，暴露出来，影响了成品率，往往后者要比前者造成的后果更为严重。我们对2005年7月同一时期、装备水平、工艺条件几乎相同的一、二成型车间生块在同一焙烧曲线下的制品成品率进行了统计。表1.一、二期成品合格率比较 Tab1.The comparison between phase one and phase two about yield rate 单位一成型二成型焙烧块成品率/% 96.2 85.7 二成型车间生块因焙烧后制品废块较多，所以成品率较低。废块缺陷类型中以裂纹居多，约占了全部废品类型的85％以上。同时在生阳极生产线上，还发现部分生阳极块表面出现裂纹。 1.2.2生产不稳定（1）我公司生阳极生产采用三粒级配方，干料为15～5mm，5～0.5mm，