中厚钢板的生产
中厚钢板的生产
中厚板热处理的要紧方式
中厚钢板热处理的要紧方式有正火、调质(淬火+高温回火)、正火+控冷、正火+回火、回火、退火、直截了当淬火(DQ)、直截了当淬火+回火等。其中，处理量最大的是正火板，包括正火+回火，大约占所有热处理产品的70%左右；其次是调质板，占15%左右；其它如回火等占15%。中厚板热处理工艺流程见图1。
图1 中厚板热处理工艺流程
1 正火工艺的特点及注意事项
正火也叫常化或正常化，其目的在于使上一道工序中产生的非正常组织(如铁素体晶粒粗大、魏氏组织、带状组织、非铁素体+珠光体组织产物等亚共析钢组织缺陷)通过重结晶、平均化组织予以改善(对低碳钢为细小等轴铁素体+平均分布的块状珠光体组织)，从而改善其力学性能和工艺性能。
正火能够作为预备热处理，也能够作为最终热处理。对机加工零件的结构钢来讲，正火多半作为预备热处理，为随后的切削加工和最终热处理做组织预备；对低碳低合金钢板来讲，正火差不多上作为最终热处理，使钢板具有所要求的组织，从而使其具有所要求的力学性能和工艺性能。
钢板正火处理后晶粒细、碳化物分布平均，力学性能良好。正火工艺可使目前普遍应用的以Nb、V、Ti等强碳氮化物形成元素的低(微)合金高强度钢板12的延伸、低温冲击韧性和冷弯性能大幅改善。
但值得注意的是，正火在提升热轧低碳低合金钢板的工艺性能的同
时，往往降低钢的强度，屈服强度和抗拉强度一样降低20～50MPa，关于控轧控冷钢板严峻的可降低80～120MPa。因此，为保证钢板的交货性能，在正火钢板成分设计时，应不同于一样控轧控冷钢板，可适当增加C、Mn 等固溶强化元素以提升强度(注意碳当量指标不要过高)，尽管热轧后钢板的延伸率或冲击功有所降低，但这两项指标在正火处理后会有大幅提升。
2 正火+控冷(+回火)新工艺
常化炉除处理“双高”产品外，另一大作用是挽救专门多热轧后延伸或冲击不合产品，减少改判率。但随之而来的一个咨询题是一些延伸、冲击不合需挽救的产品本身强度富裕量小，容易导致处理后强度反而不合。这除了在正火温度、时刻上能够做一些调整外，还能够应用正火+控冷(+回火)工艺。
为防止专门多钢板正火后强度大幅降低，目前国内武钢、舞钢、重钢、太钢等都开发了正火+操纵冷却的工艺，利用炉后淬火机或简易水冷设施等进行正火后弱水冷(水雾等)的工艺，可较好地补偿钢板的强度缺失，依据太钢体会，钢板强度可提升10MPa。关于操纵冷却后钢板性能波动较大的钢种或ASTM(美国材料与试验协会)中规定正火后加速冷却必须回火的
钢种还可应用正火+控冷+回火工艺。
3 正火+回火
在锅炉压力容器钢板处理中采纳较多，专门是CrMo钢多采纳正火+高温回火。
4 调质(淬火+高温回火)
近年来，超级钢、超低碳贝氏体钢等生产技术蓬勃进展，许多传统
调质处理生产的屈服强度450MPa以上的钢板利用超细晶等技术差不多能够生产，但关于压力容器、石油储罐、桥梁、军工等重要结构钢板，专门多标准和用户依旧要求钢板以调质状态交货。因此，一条现代化的调质钢板生产线关于提升中厚钢板厂的产品档次是不可或缺的。
调质即淬火+高温回火，代表钢种有油罐钢SPV490Q、14MnNbq、军工板921、模具钢P20等。目前，调质热处理线差不多上采纳辊底式炉快速出炉后面配套辊压式淬火机。
5 淬火+低温回火
关于耐磨钢等要求表面硬度较高的钢种多采纳淬火+低温回火。
6 在线直截了当淬火(DQ)+回火
该技术是20世纪90年代以来进展的新技术。利用轧后的直截了当淬火设施(30mm以下较容易)实施钢板在线直截了当淬火，然后进行离线的回火处理，可大大节约热处理成本。目前在生产高强度低碳贝氏体钢、油罐钢等钢种时采纳较多。
中厚钢板热处理炉炉型分类及比较
1 中厚钢板热处理炉炉型分类
中厚钢板热处理炉分类如图2所示，按工作方式分为连续式热处理炉和周期式间歇性热处理炉两种；按钢板运送方式分为辊底式、步进式、台车式、外部机械化式及罩式等五种；按照加热方式可分为明火加热与辐射管无氧化式加热两种。
图2 中厚板热处理炉分类
2 辊底式炉和步进式炉的比较
辊底式炉和步进式炉都能够采纳明火加热，但辐射管加热一样应用于辊底式炉。步进式加热炉要紧优点是没有辊印和划伤，用于特厚板热处理有一定的优势，但投资大，爱护要求高，钢板最大输送速度受到限制，由于难以实现高速出炉，后面不能与淬火机配套，只能用于钢板的正火、回火处理。
辊底式炉可用于钢板的正火、回火及调质等热处理。这种炉子产量和机械化、自动化程度高，得到了广泛应用。
3 明火加热与辐射管加热的比较
辊底式热处理炉的供热方式通常有两种：一种是明火加热；另一种是炉内通爱护气体的辐射管加热。不管是哪种加热方式，都要保证炉温的平均性，并满足要求的加热和保温时刻。在此前提下，明火加热时，应尽可能操纵炉内气氛为微氧化性气氛或接近还原气氛，以获得较好的钢板表面质量。
辐射管加热时，炉内通入氮气等爱护气体，在炉内形成惰性气氛，防止钢板的氧化，以获得更好的钢板表面质量。需要讲明的是：一样采纳钢板辐射管加热，入炉前需经抛丸机处理，清除掉钢板表面氧化铁皮，如此还能够减少炉辊的积瘤。
但明火直截了当加热辊底式炉依旧易显现辊印、划伤、麻坑、氧化严峻等表面缺陷。钢板下表面的辊印、划伤要紧缘故是炉底辊结瘤(高温氧化铁皮累积而成)引起的，重者增加钢板修磨量，甚至发生辊印超深或修磨
面积过大导致钢板判废，直截了当阻碍经济效益。表面氧化严峻还造成钢板麻坑、氧化铁皮增厚，专门是船板抛丸处理后显现麻点等缺陷。一些钢厂对表面质量要求高、价格昂贵的钢板，采纳加垫板排除辊印的方法，但弊端较多：垫板白费严峻，增大热处理量，成本上升，生产率专门低，分离不及时还阻碍钢板性能。
为使钢板温度平均和防止下表面划伤，应优先选用双步进梁式热处理炉和辐射管无氧化辊底式热处理炉。两种供热方式比较见表1。
表1 两种供热方式的比较
(1)与明火加热相比，由于辐射管加热自身表面功率的限制，辐射管加热的烧嘴数量较多，因此操作点较多，爱护量相对较大。
(2)与辐射管加热相比，明火加热对燃料的成分要求和燃料热值的要求更高。燃料中的有害成分会在一定程度上阻碍钢板的表面质量；同时燃料热值的不稳固，使得炉内气氛难以操纵，因此直截了当阻碍钢板的表面质量，也会加重炉辊的积瘤。
(3)两种供热方式相比，燃料消耗差不不大，专门是近几年来，辐射管烧嘴性能的改善和空气预热温度的提升，燃烧效率进一步提升，不管是炉温平均性、依旧燃料消耗都获得了专门好的成效。
(4)从趋势上看，除了用于不锈钢固溶的高温热处理炉采纳明火加热以外，随着厚板行业对产品的质量要求越来越高，越来越多的辐射管加热的热处理炉被厚板行业采纳。
4 其它炉型
车底式炉、外部机械化式炉、罩式炉都属于周期式间歇性生产的热处理炉，要紧用作特厚板、高温回火板、退火板(中厚板专门少用)等的生产。
车底式炉也称台车式炉，采纳传动台车进炉和出炉，常见于机械行业的热处理车间，采纳吊车装卸钢板，多用于正火、退火、回火；外部机械化室式炉采纳装出料机装出钢板，一台装出料机可配置2～5座炉子，多用于正火、退火及厚板的热处理；罩式炉要紧用于退火和高温回火，必要时也可作为缓冷用，罩式炉需要大吨位吊车起重，且厂房造价高，另外，这种炉子一次装料量大，加热时刻长，钢板瓢曲和氧化严峻，且易脱碳。
这几种炉子生产效率低，燃耗大，成本高，自动化程度低，新建的中厚板厂采纳较少。舞钢应用了外机炉、车底炉以及带烧嘴的缓冷坑，鞍钢、武钢配备有罩式炉。
国内中厚板厂热处理线的布置特点
目前，一样中厚板厂都采纳两条线布置，一条调质线(辊底式正火炉后配套淬火机组)，一条正火线(可采纳明火加热辊底式或步进梁式；也可采纳辐射管加热无氧化辊底式炉)。目前国内鞍钢、浦钢差不多上如此布置。
作为我国特种宽厚板生产厂的舞钢配备有目前国内最为齐全的热
处理生产线，在2005年调质线建成后仅连续式热处理线就有三条；武钢的3号炉在2006年1月份也已建成；现在宝钢厚板厂在建两条新的热处理生产线。如此舞钢、武钢、宝钢都将有三条轧后热处理线。
济钢中厚板厂热处理线一期工程辐射管加热无氧化辊底式热处理
炉2005年7月建成投产，预留二期调质线场地；鞍钢、南钢也在考虑增建热处理线。
辐射管加热无氧化辊底式炉与辊式淬火机的特点
1 辐射管加热无氧化辊底式炉
现在越来越多的中厚板厂采纳辐射管加热无氧化辊底式炉。该炉型为连续辊底式，炉内通惰性气体(一样为氮气，N299.99%)爱护，全辐射管加热，辐射管沿炉膛上下两排布置，进炉前要进行表面抛丸处理，去掉氧化铁皮，以防带入炉内造成炉底辊结瘤，划伤钢板表面，阻碍钢板表面质量。燃烧系统一样采纳混合煤气为燃料，自身预热式烧嘴(可预热空气到80 0℃)，通断式脉冲循环操纵(ON/OFF)，最高炉温1000℃(板温970℃)。这种炉子温度平均，炉温波动能够小于5℃，钢板性能稳固平均，表面质量良好，自动化程度高。
目前炉底辊一样采纳Cr25Ni35(Nb)材质，中空不需要水冷，设有排气孔。炉底辊的壁厚和驱动电机功率决定处理钢板的厚度。炉底辊传动方式目前多为单电机变频驱动，可实现灵活多变的操纵。
国际上辐射管加热辊底式炉设计处理的最大板厚为200mm，最大板宽5400mm，最大板长26m(NKK京滨厚板厂)，最长的辐射管式辊底炉为9 1.575m(川崎水岛厚板厂)和96m(新日铁君津厚板厂)。其处理的钢板无氧化、表面质量好、性能平均稳固。
2 辊式淬火机
按照淬火钢板规格和种类的不同，淬火可分为两种方式：连续通过淬火或高压段连续通过、低压段摆动淬火。因此淬火机大体可分为连续式和间歇式两种。国内武钢采纳连续式，宝钢采纳连续式和间歇式，浦钢采纳间歇式。淬火机组需配套建设供水和水处理系统，要求水质纯洁、实现自循环，如此钢板淬火平均，不易变形。
辊式淬火机由上下两组辊道组成，上下两排喷嘴位于辊道之间，钢板高速出炉(可达60m/min)，连续通过炉后的辊式淬火机组，实现运动中淬火。喷嘴的水量、压力、角度以及钢板上下表面的水量之比至为关键。
辊式淬火机有关于固定式压力淬火机具有以下优点：钢板在连续运动中淬火，不存在温降咨询题；钢板表面淬火平均，无软点；淬火钢板的长度不受机架限制；可与热处理炉实现联动操纵。目前国内武钢、宝钢、舞钢的调质线均由德国LOI热工工程有限公司提供，包括1座辐射管加热无氧化辊底式炉和1台辊压式连续淬火机，可进行钢板的淬火、回火和正火。浦钢采纳原美国DREVER公司(已被LOI兼并)设备，鞍钢系引进日本住友二手设备。中厚板淬火机由于专业性强、技术含量高、市场容量小，目前差不多由德国LOI公司垄断。
中厚板热处理线配套设施应注意的咨询题
1 抛丸机
抛丸机组国内专门多厂家都能够制造，但与国外设备还存在差距，要紧体现在抛丸头的寿命，能够采纳进口抛丸头的方式。
抛丸机的质量好坏直截了当关系到抛丸后钢板的表面质量，若抛丸及清扫不完全，将氧化铁皮带入炉内，容易造成炉底辊结瘤，不仅划伤钢板，而且结瘤清理起来专门困难。因此，抛丸机组工作正常与否对热处理钢板的表面质量阻碍专门大。
2 燃料选择
热处理炉用的燃料比钢坯加热炉要求高，热值必须稳固。目前，钢厂采纳天然气的炉子较少，大部分差不多上使用高焦混合煤气。
在加热介质方面，最好选用热值高、纯洁的天然气，其次为发生炉煤气、再次为焦炉煤气或高焦混合煤气。较脏的煤气在进烧嘴前，一定要配备有效的脱硫和净化设施。
不管是传统平焰烧嘴、直燃烧嘴、依旧辐射管都要求煤气纯洁度高，因此应配备电除尘系统(电捕焦油器)。相对来讲，明火加热的热效率比辐射管加热高一些，但对热值要求也高一些。
3 矫直机
厚度20mm以上的热轧钢板若板型良好，正火后一样不需要矫直。对热处理后板型不行的钢板、调质板等应增设强力冷热矫直机。由于热处理的钢板专门多是高强钢和厚板，还可按照需要配套压平机。
4 运算机操纵
在运算机操纵方面，现在生产厂一样差不多上三级操纵。热处理线应至少采纳二级运算机操纵系统，热处理炉和淬火机分不配置各自的一级P LC和二级数学模型并进行相互间的数据传递和交换，同时与车间其它有关机组设备的PLC和二级机保持通讯和数据交换。
随着国内中厚板生产线的增多，将有越来越多的中厚板厂上马热处理生产线，介入高端品种的竞争。连续式正火炉后面应考虑建设适当的加速冷却设备，以提升正火后钢板的强度。随着用户对钢板表面质量要求的提升和调质板需要，辐射管加热无氧化辊底式热处理炉与辊压式淬火机将是中厚板钢厂热处理线的首选。
解密汽车仪表板材料及制造工艺
解密汽车仪表板材料及制造工艺 随着汽车在安全及环保性方面的发展，人们对汽车饰件在安全性及环保性方面的要求也越来越高；随着仪表板外形设计美观的要求，越来越多的仪表板采用无缝气囊门的外观设计，因此对汽车仪表板来说，一个好的仪表板不仅要有设计新颖美观的外形，舒适的手感，而且还需具有优良的老化性能及与乘客的良好相容性(优良的散发特性)。 由于PVC材料具有良好的手感和花纹成型性且材料成本低等优点，因此目前PVC搪塑仍是使用最广的仪表板表皮加工工艺，PVC粉料占据了搪塑成型工艺的绝大部分市场。由于PVC材料的玻璃化温度较高，材料在低温环境下发脆，易造成无缝气囊仪表板在低温状态爆破时，气囊区域PVC表皮碎裂而飞出，对乘客产生安全隐患，PVC在抗老化性、增塑剂迁移等方面也存在问题，因此出于安全及环保原因，目前各主机、饰件及材料生产厂商相继开发出了PVC的替代材料及工艺。 由此可见，随着环保要求的不断提高，与环境相容性较差的材料将逐渐被替代。今后，仪表板表皮材料将在以下性能上不断改进：优良的安全性能，低温性能；优良的老化性能，抗UV性能；易于循环使用；减小成雾性；材料无害性、与环境及人的相容性。 根据仪表板表皮性能这些发展要求，世界各主机、饰件及材料生产厂商不断开发出新的材料及成型工艺以满足表皮性能的发展要求，以下将对仪表板饰面表皮的一些性能优异的新材料及其成型工艺进行介绍。 搪塑成型工艺 搪塑工艺是当前一项成熟并使用广泛的成型工艺，其加工成型工艺简单，是目前应用最广的工艺。目前搪塑模可采用的皮纹也越来越广，如缝纫线(StitchLine)，主要的环保新材料有热塑性聚烯烃(TPO)、热塑性聚氨酯(TPU)粉料。 1.热塑性聚氨酯TPU 热塑性聚氨酯TPU结合了橡胶的物理机械性能，具有优良热塑性及工艺加工性。其优点有：是一种环保型的材料，可回收循环使用；具有优良的物理机械性能、可使用较薄的表皮厚度；良好的耐化学性、耐老化性、抗摩损性；TPU搪塑料无须添加增塑剂，其具有良好的气味及散发特性；优良的低温性能，在低温状态下保持着优良的弹性，玻璃化温度为-50℃。 TPU搪塑粉料分二种，一种为芳香族聚氨酯，另一种为脂肪族聚氨酯。芳香族聚氨酯由芳香族异氰酸脂MDI及聚醚组成，脂肪族聚氨酯由脂肪族异氰酸脂如HDI、IPDI和聚酯或丙烯酸聚醚组成。由于芳香族异氰酸脂存在不饱和键，易产生变黄及粉化现象，因此早期使用的芳香族TPU搪塑表皮表面需喷上涂层，以防止表皮变黄。目前开发的TPU搪塑粉料一般都是脂肪族体系，脂肪族聚氨酯具有优良的抗紫外线、耐光性，因此无须对表皮表面进行喷涂处理，但脂肪族TPU一般的加工性能及高成本却影响了TPU材料的推广。由于脂肪族TPU优良的耐光性及舒适的手感，其在中高端的产品上应有较好的应用前景。
热轧中厚钢板尺寸、外形、重量及允许偏差Q_ASB 1-2005
鞍山钢铁集团公司企业标准 Q/ASB 1-2005 代替Q/ASB 1-2004 热轧中厚钢板尺寸、外形、 重量及允许偏差 2005-06-15发布 2005-07-01实施 鞍山钢铁集团公司 发布
前 言 为满足鞍钢中、厚钢板的生产和国内外用户需求，参照GB/T 709—1988、JIS G 3193—1990、ASTM A6/A6M—2001和BS EN 10029：1991的规定和生产厂的生产实际，对Q/ASB 1-2004《热轧中、厚板尺寸、外形重量及允许偏差》进行修订。 本标准代替Q/ASB 1-2004《热轧中、厚板尺寸、外形重量及允许偏差》。 本标准与Q/ASB 1-2004相比，主要变化如下： ——加严了部分规格钢板的厚度公差；限定负偏差轧制钢板的负偏差由原0.3mm修改为0.25mm。 ——加严了钢板的长度允许偏差和镰刀弯； ——钢板的不平度采用相应欧洲标准指标。 本标准可作为中板厂和厚板厂按GB/T 709—1988标准交货的依据，也可作为按JIS G 3193—1990、ASTM A6/A6M—2001和BS EN10029：1991标准组织生产的依据。 本标准的附录A是规范性附录。 本标准由鞍山钢铁集团公司科技质量部提出。 本标准由鞍山钢铁集团公司科技质量部归口。 本标准起草单位：鞍钢集团公司科技质量部、鞍钢集团公司厚板厂。 本标准主要起草人：郑英杰、丛津功。 本标准水平等级记：Q/ASB 1-2005 Y。
热轧中厚钢板尺寸、外形、重量及允许偏差 1 范围 本标准规定了热轧中厚钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差等。 本标准适用于鞍钢集团公司中板厂和厚板厂生产的热轧中厚板。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后的所有修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 YB/T 081 冶金技术标准的数值修约与检验数值的判定原则 3 尺寸及允许偏差 3.1 钢板的厚度允许偏差应符合表1、表2或表3的规定。订货时需方应明确厚度偏差的控制类型。若没有规定时，一般按国家标准订货的钢板按本标准表1的规定；按日本标准、欧洲标准及英国标准订货的钢板按本标准表2的规定；按美国标准订货的钢板及锅炉板、压力容器板、船板按本标准表3的规定。 表1 单位为毫米 以下宽度的厚度允许正偏差 钢板厚度 负偏差 ≤1500 >1500～2000>2000～2500>2500～3000>3000～3500 >3500 >5～8 0.60 0.20 0.20 0.40 0.50 0.60 0.80 >8～10 0.70 0.20 0.30 0.40 0.40 0.60 0.80 >10～16 0.75 0.25 0.25 0.35 0.45 0.55 0.85 >16～25 0.80 0.20 0.30 0.40 0.50 0.70 0.90 >25～40 0.90 0.20 0.30 0.40 0.70 0.80 1.00 >40～80 1.00 0.30 0.40 0.60 0.70 0.90 1.00 >80 1.50 0.30 0.50 0.70 0.90 1.00 1.00 1
耐候钢板多少钱一吨
锈钢板有时又称为耐候钢板，由于其独特的材料特性，近年来越来越受到建筑和景观设计师的喜爱。例如：有很强的形体塑造能力，空间限定感以及强烈的视觉冲击力。同时由于其质感和色泽容易让人将其与时间和记忆相关联，常常又被作为某种特定文化的象征或者历史相关主题的表达。镂空雕刻也常运用在不同的锈钢板上，装饰感特别强。 （详情点击进入官网咨询） 锈钢板的应用比较广泛，是比较常见的，主要用于铁道车辆、弹簧和垫圈等要求硬质的地方。一般为利用奥氏体系不锈钢的加工硬化特性,在大压下冷轧后未经退火的轧制表面。有时在冷轧后为矫正形状和调整材质而进行低温退火和带张力矫直。为说明不锈钢的加工硬化特性,兹以奥氏体钢的SUS301、SUS304和铁素体钢的SUS430对比,充分说明了SUS301被用于硬化钢的理由。此加工特性起因于常温下为准稳定性的奥氏体组织经冷加工后相变为马氏体组织。同样的奥氏体不锈钢亦因成分不同而异,一般合金成分低的加工硬化特性高;另外还和加工温度有关,冷加工时温度愈低则加工硬化愈易,故还应合理控制冷加
工时的气温和板材温度。为此,加工时应按硬度要求为保冷轧压下率选用合适的板厚外,还应加强冷轧时的温度管理。 锈钢板的表面锈蚀处理做的比较到位，压花加工板材。即通过在轧辊上刻花对不锈钢板材加工以增加其表面的美观性,多用于大厨房的顶板和电梯的内壁等处。其生产工序为和BA钢板同法生产后,再用森吉米尔轧机压花,然后经光亮退火后即成。涂装不锈钢板的涂装为表面被复处理中*常用的加工方式,产品有多种形式,多用于屋顶板、电炊具和电冰箱等处,日本全国年产约2.5万t。其涂装方式有加工、成形后涂装的终端涂装和加工成形前涂装的预涂装2种。终端涂装的代表为喷涂(含静电、粉体涂装),预涂装的代表则为辊涂。预涂装又有对板卷涂装和切板涂装两大类。常见的板卷涂装生产线由前处理、底层涂装、冷却、表层涂装、冷却和卷取等工序构成。由于设备和产品规格不同而有差异,生产线速度达每分钟30～80m高速。屋顶等使用的标准预涂装不锈钢板为提高涂料和钢板的粘合性,在预处理后先进行表面的底层涂装,然后同时进行表层涂装和内侧的涂装。 锈钢板比其他的钢板质量好，价格优，故涂层均匀、稳定而质量好,但因保后部工序的成形加工性,不得用硬质涂料。主要的预涂装产品分为单色板和清洁板两大类。前者的特点是:(a)可选择颜色和色调以提高美观性;(b)比未涂装的不锈钢板可防止生锈,从而耐蚀性和耐候性较强。后者以用于家电为代表则具有以下特点:(a)指纹和污垢不明显,且易除去;(b)通过合理选择涂膜可形成冲压加工时的保护膜,从而可省去润滑油和以后的脱脂工序。以下按其特点分类介绍: 1.耐候性涂装。屋顶等用的涂装不锈钢板为不需维修而采用了耐候性*好的硅聚酯塑料和氟塑料,一般环境下耐候性分别可达10年和20年。原板大多用SUS304,为适应环境需要亦有用耐蚀性更好的SUS316、SUS445J1和SUS445J2的。底层考虑粘结性和耐蚀性则采用聚酯系底涂料,表层则用加颜料调色的上述塑料涂料。现表层加入消艳剂的低光泽美观涂装板、加入不锈钢粉以利焊接的涂装板和配合玻纤以提高耐磨耗性的涂装板等
常用钢板带常识
常用钢板(带)常识 (一)钢板及其分类 钢板(钢带)是一种宽厚的比和表面积都很大的矩形截面钢材，通常成张交货的称为钢板，也称平板；长度很长、成卷交货的称为钢带，也称卷板。钢板有很大的覆盖和包容能力，可作屋面板、苫盖材料以及制造容器、储油罐、包装箱、火车车箱、汽车外壳、工业炉窑壳体等；可按使用要求进行剪裁与组合，制成各种结构件和机械零件，还可制成焊接型钢，进一步扩大钢板的使用范围；可以进行弯曲和冲压成型，制成锅炉、容器、冲制外壳、民用器皿、器具、还可用作焊接钢管、冷弯型钢坯料。由于上述特点，使钢板成为国民经济各部门应用最广泛的钢材。 钢板成张交货，钢带成卷交货。成张钢板的规格以厚度*宽度*长度的毫米数表示。钢带的规格以厚度*宽度*C(卷)的毫米数表示。 1 按厚度分 1) 薄钢板：根据GB/T15574-1995《钢产品分类》的规定，厚度小于或等于3mm的钢板称为薄钢板(但按照我国传统的分法，一般是小于或等于4mm)。 2) 厚钢板：厚度大于3(4)mm的钢板。在实际工作中，厚钢板又称中厚钢板，其划分是：(1)中板：厚度3(4)-20mm的钢板。 3)厚板：厚度20-60mm的钢板。 4)特厚板：厚度60-600mm的钢板(国外最厚达700mm)。 2 按生产加工(轧制)方法分 1) 热轧钢板：经加热(加热温度在再结晶温度以上，一般都超过临界点A C1以上)以后轧制的钢板。 2)冷轧钢板：不经加热，在常温下(严格地讲是指在再结晶温度以下)轧制的钢板。 3)剪边钢板：钢板最后宽度经剪切决定，钢板边缘较整齐，质量好。 4)齐边钢板：钢板纵边由带立辊的钢板轧机轧出，轧后不剪纵边，钢板边缘常有裂纹及其他缺陷。
钢板理论重量表
钢板理论重量表（钢板的理论重量） 厚度理论重量 理论重量厚度理论重量 厚度（mm） （mm）（kg/m2）（kg/m2）（mm）（kg/m2） 0.2 1.57 0.75 5.89 1.8 14.13 0.25 1.96 0.8 6.28 2 15.7 0.3 2.36 0.9 7.07 2.2 17.27 0.35 2.75 1 7.85 2.5 19.36 0.4 3.14 1.1 8.64 2.8 21.98 0.45 3.53 1.2 9.42 3 23.55 0.5 3.93 1.3 10.21 3.2 25.12 0.55 4.32 1.4 10.99 3.5 27.48 0.6 4.71 1.5 11.78 3.8 29.83 0.65 5.1 1.6 12.56 3.9 30.62 0.7 5.5 1.7 13.35 4 31.4 中厚钢板理论重量表（中厚钢板钢板的理论重量） 厚度理论重量厚度理论重量厚度理论重量（mm）（kg/m2）（mm）（kg/m2）（mm）（kg/m2） 4.5 3 5.33 16 125.6 38 298.3 5 39.25 18 141.3 40 314 5.5 43.18 20 157 42 329.7 6 47.16 22 172. 7 44 345.4
7 54.95 24 188.4 45 353.25 8 62.8 25 196.25 46 361.1 9 70.65 26 204.1 48 376.8 10 78.6 28 219.8 50 392.5 11 86.35 30 235.5 52 408.2 12 94.2 32 251.2 54 423.9 13 102.1 34 266.9 55 431.75 14 109.9 35 274.75 56 439.6 15 117.75 36 282.6 58 455.3 计算方法 结果修约 基本重量kg/mm.m2 7.85(厚度1mm,面积1m2的重量 — 单位重量kg/m2 基本重量（kg/m2)*厚度（mm) 修约至四位有效数字 钢板面积m2 宽度(m)*长度(m) 修约至四位有效数字 1块板重量kg
仪表板工艺
仪表板因其得天独厚的空间位置，因此越来越多的操作功能分布于其上，除反映车辆行驶基本状态的仪表外，对风口、音响、空调、灯光等的控制也给予行车以更多的安全和乐趣。因此，在汽车中，仪表板是集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身的部件。首先，它需要有一定的刚性以支撑其零件在高速和振动的状态下保证正常工作；同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。 仪表板生产的主要工艺 针对不同仪表板，涉及的工艺及流程也有较大差异，可粗略归纳为以下几种： 1. 硬塑仪表板：注塑（仪表板本体等零件）→焊接（主要零件，如需要）→装配（相关零件）； 2. 半硬泡仪表板：注塑/压制（仪表板骨架）→吸塑（表皮与骨架）→切割（孔及边）→装配（相关零件）； 3. 半硬泡仪表板：注塑（仪表板骨架等零件）→真空成型/搪塑（表皮）→发泡（泡沫层）→切割（边、孔等）→焊接（主要零件，如需要）→装配（相关零件）。 具体工艺 注塑工艺 是将干燥后塑料粒子在注塑机中通过螺杆剪切和料桶加热熔融后注入模具中冷却成型的工艺，也是仪表板制造中应用最广泛的加工工艺，用来制造硬塑仪表板本体、吸塑和软质仪表板的骨架及其它大部分相关零件。硬塑仪表板材料多使用PP，仪表板骨架的材料主要有PC/ABS、PP、SMA、PPO（PPE）等的改性材料。其它零件则根据作用、结构和表观要求的不同，可选择上述材料以及ABS、PVC、PC、PA等材料。注塑工艺在上世纪四、五十年代迅速兴起后，得到了大力发展。经过在设备、模具上的不断增加、改造、选装不同用途的设备，注塑工艺形成了多种分工艺：如气辅注塑、顺序阀注塑、复合注塑、嵌件注塑、双色注塑、二次注塑等。 气辅注塑：是气体辅助注塑的简称，发明于八十年代初，推广于九十年代，将熔融塑料粒子注入模具的同时注入一定量的惰性气体，并通过气路、结构的设计和工艺控制使零件的特定区域形成中空结构的注塑工艺。中空结构的形成在增强了零件的机械性能的同时，减小了零件壁厚以改善零件外观，降低了材料成本和成型周期。因此该工艺不仅在汽车制造业得以应用，在家电制造业也得到了长足的发展，主要应用于结构件，尤其是有外观要求的结构件。近年用水代替惰性气体的研究与应用也取得了一定成果。 顺序阀注塑：在九十年代由附有热流道模具的注塑演化而来，是通过与设备连锁的阀门，控制模具热流道中不同浇口的开闭，从而控制料流的注塑工艺。该工艺适用于薄壁长流程的产品，降低对设备锁模力的要求，优化表面质量，缩短成型周期。 复合注塑（laminate injection molding）：在注塑模的动模一侧放置与模具形状吻合或无形状的片材后注塑成型，使产品具有两层结构的同时有模具赋予的形状。其优点是减少了加工工序，产品表观质量好，零件间粘结力强。因其有形状片材在与模具配合时需精密控制，而无形状的平面片材需到达零件拉伸要求，因此该工艺在仪表板制造中应用范围很小，而在门内饰板和装饰板/条有一定的应用。 嵌件注塑：在家电业中较为普及，在仪表板生产中各电器开关的制造均采用该工艺。它是将需嵌于注塑件的金属零件在注塑前置于模具内，注塑后熔融的塑料将其部分包覆，成为一个零件。 双色注塑：在双色注塑机上，在同一生产周期内向专门的注塑模内同时或先后注射不同颜色、种类的原料，使产品具有不同的外观、性能，以满足相应的要求。但因双色注塑在设备和模具中的巨大投资而逐渐被二次注塑所取代。简单来说二次注塑就是注塑零件为嵌件，主要应用于机械性能和外观要求都较高的零件。材料的选择是该工艺的关键。
仪表板制造工艺
仪表板：汽车仪表板材料及制造工艺 随着汽车在安全及环保性方面的发展，人们对汽车饰件在安全性及环保性方面的要求也越来越高；随着仪表板外形设计美观的要求，越来越多的仪表板采用无缝气囊门的外观设计，因此对汽车仪表板来说，一个好的仪表板不仅要有设计新颖美观的外形，舒适的手感，而且还需具有优良的老化性能及与乘客的良好相容性(优良的散发特性)。 由于PVC材料具有良好的手感和花纹成型性且材料成本低等优点，因此目前PVC搪塑仍是使用最广的仪表板表皮加工工艺，PVC粉料占据了搪塑成型工艺的绝大部分市场。由于PVC材料的玻璃化温度较高，材料在低温环境下发脆，易造成无缝气囊仪表板在低温状态爆破时，气囊区域PVC表皮碎裂而飞出，对乘客产生安全隐患，PVC在抗老化性、增塑剂迁移等方面也存在问题，因此出于安全及环保原因，目前各主机、饰件及材料生产厂商相继开发出了PVC的替代材料及工艺。 由此可见，随着环保要求的不断提高，与环境相容性较差的材料将逐渐被替代。今后，仪表板表皮材料将在以下性能上不断改进：优良的安全性能，低温性能；优良的老化性能，抗UV性能；易于循环使用；减小成雾性；材料无害性、与环境及人的相容性。 根据仪表板表皮性能这些发展要求，世界各主机、饰件及材料生产厂商不断开发出新的材料及成型工艺以满足表皮性能的发展要求，以下将对仪表板饰面表皮的一些性能优异的新材料及其成型工艺进行介绍。 搪塑成型工艺 搪塑工艺是当前一项成熟并使用广泛的成型工艺，其加工成型工艺简单，是
目前应用最广的工艺。目前搪塑模可采用的皮纹也越来越广，如缝纫线(Stitch Line)，主要的环保新材料有热塑性聚烯烃(TPO)、热塑性聚氨酯(TPU)粉料。 1.热塑性聚氨酯TPU 热塑性聚氨酯TPU结合了橡胶的物理机械性能，具有优良热塑性及工艺加工性。其优点有：是一种环保型的材料，可回收循环使用；具有优良的物理机械性能、可使用较薄的表皮厚度；良好的耐化学性、耐老化性、抗摩损性；TPU搪塑料无须添加增塑剂，其具有良好的气味及散发特性；优良的低温性能，在低温状态下保持着优良的弹性，玻璃化温度为-50℃。 TPU搪塑粉料分二种，一种为芳香族聚氨酯，另一种为脂肪族聚氨酯。芳香族聚氨酯由芳香族异氰酸脂MDI及聚醚组成，脂肪族聚氨酯由脂肪族异氰酸脂如HDI、IPDI和聚酯或丙烯酸聚醚组成。由于芳香族异氰酸脂存在不饱和键，易产生变黄及粉化现象，因此早期使用的芳香族TPU搪塑表皮表面需喷上涂层，以防止表皮变黄。目前开发的TPU搪塑粉料一般都是脂肪族体系，脂肪族聚氨酯具有优良的抗紫外线、耐光性，因此无须对表皮表面进行喷涂处理，但脂肪族TPU一般的加工性能及高成本却影响了TPU材料的推广。由于脂肪族TPU优良的耐光性及舒适的手感，其在中高端的产品上应有较好的应用前景。 2.热塑性聚烯烃TPO TPO搪塑粉料是一种新型的聚烯烃材料，目前只有少量应用，如Inteva公司。主要存在以下缺点待解决：表皮耐刮擦性差，脱模时易产生明显脱模痕而造成大量报废；耐油性差；脱模较困难，对仪表板外形设计局限性较大；成型温度范围较窄。 真空成型工艺
钢板生产流程
钢板生产流程
近终型轧制——薄带连铸
连续热镀锌线 冷热轧钢板通过碱洗脱脂，并水洗、烘干后再进入辐射管加热的卧式加热炉进行退火，炉内通入一定量的氢气使炉内造成还原气氛。加热到一定温度,钢板在N2、H2的保护下，冷却到一定的温度，在封闭条件下浸入锌液内进行热镀锌。进入锌液的钢带从锌锅出来后用气刀来控制镀锌量，锌花大小由液态锌的成分来控制的同时，采用强制冷却的方法来控制，小锌花产品在锌花长大之前，用小锌花设备进行急冷防止锌液扩散，形成小锌花。经热镀锌后的钢带冷却后通过表面光整，最后根据用途，分别进行表面钝化处理或直接生产成热镀锌卷板。 ·带钢厚度0.14到2.0毫米 ·涂层:普通涂层,小锌花,纯锌,锌铝合金,纯铝,锌铁合金 ·涂层质量:改进质量, 高等级涂漆板 ·保护性涂层:化学钝化,涂油,耐指纹涂层,有机涂层
彩涂生产线 利用表面状态优秀的板（GI 、EGI 、GL 、CR 等）经前处理设备碱洗、水洗、烘干后再经铬酸盐铬化处理，增加耐蚀性和表面附着性。前处理后的钢带经初涂、烘干，精涂、背涂再烘干后冷却变成耐侯性和加工性优良的彩色钢带。 ·金属板带厚度0.18到2.0毫米.基板可以是铝板,冷扎带钢,电镀或热镀锌板,或者是镀锡板 ·有机涂层,单层或双层液体漆(PES,PU,PVC,PLASTISOL,PVDF,…不透明的,金属的,透明的),带或不带装饰膜的粘性涂层,浮压花,干润滑,亮漆,可剥 离的保护膜涂层质量:颜色,光泽,冲压和变形适应性,耐腐蚀性,硬度 ·典型用途:建筑(屋面板和覆盖板),家电(冰箱,洗衣机 ,…) ·保护性涂层:化学钝化,涂油,耐指纹涂层,有机涂层
仪表板表皮成型工艺概述及发展动态
仪表板表皮成型工艺概述及发展动态
延锋伟世通汽车饰件系统有限公司 侯剑锋 上海 200233 摘要：对目前汽车仪表板表皮成型的各种工艺及其对应的材料现状进行了综述，并
展望其未来发展趋势。作者认为，对于中高档仪表板，主要的表皮成型工艺将为 PVC 搪 塑、TPU 搪塑、TPO 阴模成型，在较长时间内 PVC 搪塑仍将保持较高份额；对于高档仪 表板，主要工艺将集中在 PUR 喷涂、真皮包覆工艺；TPU 吹塑成型将有良好的应用前景。
关键词：仪表板 表皮 搪塑 阴模真空成型 模塑 喷涂 吹塑 真皮包覆
一、 前言
随着汽车在安全及以及环保方面的发展，人们对汽车饰件在安全性及环保 性方面的要求也越来越高，对汽车仪表板来说，一个好的仪表板不仅要有设计 新颖美观的外形，舒适的手感，而且还需具有优良的高低温性能及与乘客的良 好相容性（优良的散发特性）。鉴于这些要求，对仪表板表皮制造的材料及工 艺就提出了更高的要求。例如，过去仪表板表皮较多是采用 PVC/ABS 真空成 型工艺生产，但由于 PVC/ABS 表皮存在老化性能差，高温下增塑剂等助剂易 挥发，造成起雾现象，并且使车内环境变差，造成气味、散发等指标不合格。 正由于 PVC/ABS 表皮存在这些问题，目前使用 PVC/ABS 表皮的仪表板在市场 中的占有率正不断下降，从以下二个图中，可看出 PVC/ABS 的使用率从 1997 年的 50％下降到 2002 年的 36％。
第 1 页共 10 页
由此可见，与环境相容性较差的材料将逐渐被替代。今后，仪表板表皮材 料将在以下性能上不断改进： ? ? ? ? ? 优良的安全性能，低温性能 抗 UV 性能 易于循环使用 减小成雾性 材料无害性、与环境及人的相容性
根据仪表板表皮性能这些发展要求，世界各主机、饰件及材料生产厂商不 断开发出新的材料及成型工艺以满足表皮性能的发展要求，以下将对中高档仪 表板饰面表皮的一些新材料及成型工艺进行介绍。
二、 表皮成型工艺、材料综述
第 2 页共 10 页
钢板厚度偏差
热轧钢板厚度的允许偏差( 摘自GB/ T709—1988) 较高轧制精度： 公称厚度 在下列宽度时的厚度允许偏差/ mm ( 钢板和钢带) / mm 600～750 ＞750～1000 ＞1000～1500 1500～2000 ＞2000～2300 ＞2300～2700 ＞2700～3000 ＞0. 35～0. 50 ±0. 05 ±0. 05 －－－－－ ＞0. 50～0. 60 ±0. 06 ±0. 06 －－－－－ ＞0. 60～0. 75 ±0. 07 ±0. 07 －－－－－ ＞0. 75～0. 90 ±0. 08 ±0. 08 －－－－－ ＞0. 90～1. 10 ±0. 09 ±0. 09 －－－－－ ＞1. 10～1. 20 ±0. 10 ±0. 11 ±0. 11 －－－－ ＞1. 20～1. 30 ±0. 11 ±0. 12 ±0. 12 －－－－ ＞1. 30～1. 40 ±0. 11 ±0. 12 ±0. 12 －－－－ ＞1. 40～1. 60 ±0. 12 ±0. 13 ±0. 13 －－－－ ＞1. 60～1. 80 ±0. 13 ±0. 14 ±0. 14 －－－－ ＞1. 80～2. 00 ±0. 14 ±0. 15 ±0. 16 ±0. 17 －－－ ＞2. 00～2. 20 ±0. 15 ±0. 16 ±0. 17 ±0. 18 －－－ ＞2. 20～2. 50 ±0. 16 ±0. 17 ±0. 18 ±0. 19 －－－ ＞2. 50～3. 00 ±0. 17 ±0. 18 ±0. 19 ±0. 20 ±0. 23 －－ ＞3. 00～3. 50 ±0. 18 ±0. 19 ±0. 20 ±0. 22 ±0. 26 －－ ＞3. 50～4. 00 ±0. 21 ±0. 22 ±0. 24 ±0. 26 ±0. 30 －－ ＞4. 00～5. 50 +0. 10 - 0. 30 +0. 15 - 0. 30 +0. 10 - 0. 40 +0. 20 - 0. 40 +0. 25 - 0. 40 －－ ＞5. 50～7. 50 +0. 10 - 0. 40 +0. 10 - 0. 50 +0. 10 - 0. 50 +0. 20 - 0. 50 +0. 25 - 0. 60 －－ ＞7. 50～10. 0 +0. 10 - 0. 70 +0. 10 - 0. 70 +0. 20 - 0. 70 +0. 20 - 0. 70 +0. 25 - 0. 70 －－ ＞10. 0～13. 0 +0. 10 - 0. 70 +0. 10 - 0. 70 +0. 20 - 0. 70 +0. 30 - 0. 70 +0. 35 - 0. 70 －－
钢板弹簧制造工艺
钢板弹簧制造工艺 第一节：断料 1、 剪切力的计算： ①平口剪切力： P 1= bh σb (kgf) ( 或者 P = Kbh τb K 是系数取1.3 ) 式中： b 扁钢宽度（mm ）； h 扁钢厚度(mm) ； σb 抗拉强度（Kg/mm 2） 结合板簧片的交货状态，这里的抗拉强度是指热轧状态下的，不是热处理状态下的。之所以没有选抗剪强度τb ，是考虑到扁钢有厚度公差，还有剪刃变钝，剪刃间隙大小的变化等因素。 ②斜口剪切力: P 2 = φσtg h b 25.0（kgf ） 式中υ为斜刃倾斜角。 ③斜口剪切力与平口剪切力的比较：b b bh tg h p p σφσ2125.0= = φbtg h 5.0 设上式中 b tg υ=A ，也就是斜口高度，则上式变为 h A A h p p 5.05.012== 即： 1 25.0p h A p = 从此式可以看出，当A>0.5h 时（也就是半个片厚时），斜口剪切的剪切力就可以小于平口剪切的剪切力，这就是当设备或模具所受力过大时，可以选择斜口剪切的工艺方法之理论依据。 2、 常见的断料缺陷和产生原因： ①剪切裂纹：原因是剪刃刀片不锋利；剪刃刀片间隙调整不当。正确安装剪刃刀片并及时更换修理变钝的剪刃刀片，就可避免产生缺陷。 ②剪切毛刺：使用变钝的剪刃刀片，间隙过大，是造成剪切毛刺的重要原因。毛刺经淬火后硬度高，装配后对其相邻的片会形成损害（加剧摩擦和产生噪音），严重影响使用寿命。 ③切口拉伸：在热剪切时由于加热温度过高所致。温度越高端头切口拉伸现象越严重。 ④切口厚度切斜：即单片切口沿厚度方向呈斜坡形状，是由于剪刃刀片间隙过大或剪切时扁钢前后方向串动所致。 ⑤切口切斜：即斜头，是沿着单片宽度方向呈倾斜角。原因是剪切时扁钢侧边没有靠近档板或持料不稳所致；扁钢侧弯太大也会造成斜头。剪切长片时应尽量利用侧弯较小的扁钢材料。 ⑥切口不齐：是指切口波浪弯，是由于剪刃刀片钝损或刀片间隙过大所致。及时更换或修理钝损的剪刃刀片和正确调整剪刃刀片间隙。 第二节 中心孔和铆钉孔加工 钻孔：要普通钻床上加工中心孔和端孔是一种生产效率很低的工艺方法，适用于小批量生产，但是定位和质量情况比冲孔要好一些。尤其是当簧片比较厚而相对于孔径又比较小时，冲孔没法解决只能用钻孔。
钢板理论重量表
钢板理论重量表(钢板的理论重量) 厚度理论重量 理论重量厚度理论重量 厚度(mm) (mm) (kg/m2) (kg/m2) (mm) (kg/m2) 0、2 1、57 0、75 5、89 1、8 14、13 0、25 1、96 0、8 6、28 2 15、7 0、3 2、36 0、9 7、07 2、2 17、27 0、35 2、75 1 7、85 2、5 19、36 0、4 3、14 1、1 8、64 2、8 21、98 0、45 3、53 1、2 9、42 3 23、55 0、5 3、93 1、3 10、21 3、2 25、12 0、55 4、32 1、4 10、99 3、5 27、48 0、6 4、71 1、5 11、78 3、8 29、83 0、65 5、1 1、6 12、56 3、9 30、62 0、7 5、5 1、7 13、35 4 31、4 中厚钢板理论重量表(中厚钢板钢板的理论重量) 厚度理论重量厚度理论重量厚度理论重量(mm) (kg/m2) (mm) (kg/m2) (mm) (kg/m2) 4、5 3 5、33 16 125、6 38 298、3 5 39、25 18 141、3 40 314 5、5 43、18 20 157 42 329、7 6 47、16 22 172、 7 44 345、4
7 54、95 24 188、4 45 353、25 8 62、8 25 196、25 46 361、1 9 70、65 26 204、1 48 376、8 10 78、6 28 219、8 50 392、5 11 86、35 30 235、5 52 408、2 12 94、2 32 251、2 54 423、9 13 102、1 34 266、9 55 431、75 14 109、9 35 274、75 56 439、6 15 117、75 36 282、6 58 455、3 计算方法 结果修约 基本重量kg/mm、m2 7、85(厚度1mm,面积1m2的重量 — 单位重量kg/m2 基本重量(kg/m2)*厚度(mm) 修约至四位有效数字 钢板面积m2 宽度(m)*长度(m) 修约至四位有效数字 1块板重量kg
中厚板生产工艺介绍
目录： 一、中厚板概述 二、热轧总厂中厚板分厂概况 三、中厚板分厂轧钢生产工艺 四、中厚板性能 一、中厚板概述 1、中厚板是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压入容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类船舰、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域，其品种繁多，使用温度要求广泛（-20℃——600℃），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。一般厚度在4mm以上的为中厚板（4——20mm的为中板，20——60mm为厚板，60mm以上的为特厚板）。 2、中厚板一般有较高的综合机械性能。力学性能要求有：强度、塑性、硬度、冲击韧性、刚度等。工艺性能要求有：焊接性能、淬透性、加工性、耐候性、耐蚀性、耐磨性、耐疲劳性、高温特性、低温特性等。 二、热轧总厂中厚板分厂概述： 1、热轧总厂中厚板分厂是我国中厚板行业的重要的基地，年产量向80万吨迈进。主要产品有：造船用结构钢板、桥梁用钢板、锅炉用钢板、压力容器用钢板、优质碳素结构钢板、普通碳素结构钢板、低合金高强度结构钢板、工程机械用钢板、耐火耐候高层建筑用钢板、特殊用途钢板等。先后为三峡工程、芜湖长江大桥、武汉军山长江大桥、武汉阳逻长江大桥、天兴洲公铁两用长江大桥、国家大剧院、北京电视塔、国家体育场、国家图书馆、北京奥运工程、国家石油战略储备工程、青藏铁路等国家重点工程提供了大量的优质钢板，许多产品都取代了进口的产品，成为“双高”产品中的佼佼者。 2、中厚板分厂主要的设备有：板坯修磨机、二座推钢式加热炉和一座步进式加热炉，立辊轧机、二辊轧机、四辊轧机各一座，控轧控冷系统，矫直、剪切、精整设备齐全，并有国内先进的热处理设备（三座常化炉） 三、热轧总厂中厚板分厂生产工艺 热轧总厂中厚板分厂生产工艺流程框图如下：
浅谈仪表板制造工艺
浅谈仪表板制造工艺
浅谈仪表板制造工艺 作者:浙江众泰汽车技术中心王智 仪表板简称“IP（Instrument panel）”,是汽车内饰的重要组成部分。由于具有得天独厚的空间位置，使得仪表板成为诸多操作功能的载体：驾驶者不仅可通过仪表板了解车辆的基本行驶状态，而且可对风口、音响、空调和灯光等进行控制，从而在确保安全的同时，享受到更多的驾乘乐趣。近年来，随着技术的不断进步，更多的操作功能被集成到了仪表板中。显然，为了确保所支撑的各种仪表和零件能够在高速行驶及振动状态下正常工作，仪表板必须具有足够的刚性，而为了减少发生意外时外力对正、副驾驶的冲击，还要求仪表板具有良好的吸能性。与此同时，出于舒适和审美的要求，仪表板的手感、皮纹、色泽和色调等也日益受到人们的重视。 总之，作为一种独特的内饰部件，仪表板集安全性、功能性、舒适性和装饰性于一身，这些性能的好坏已成为评判整车等级的重要标准之一。一般，不同的车型所配备的仪表板等级是完全不同的。根据车型的配置要求，可选择适合的仪表板生产工艺，以达到降低生产成本的目的。 仪表板种类及生产工艺
目前，常使用的仪表板主要包括：硬质仪表板、半硬质仪表板、搪塑发泡仪表板、阴模成型仪表板和聚氨酯喷涂仪表板等几种类型。不同的仪表板，其生产工艺也不尽相同。 一般，硬质仪表板（注塑件）的工艺流程为：注塑成型仪表板本体零件→焊接主要零件（如需要）→组装相关零件；半硬质仪表板(阳模吸塑件)的工艺流程为：注塑/压制仪表板骨架→吸塑成型表皮与骨架→切割孔和边→组装相关零件；搪塑发泡仪表板的工艺流程为：注塑成型仪表板骨架→真空成型/搪塑表皮→泡沬层的发泡处理→切割孔和边→焊接主要零件（如需要）→装配相关零件；阴模成型仪表板（阴模成型及表皮压纹）的工艺流程为：注塑成型仪表板骨架→真空成型/吸塑表面压纹→泡沬层的发泡→切割孔和边→焊接主要零件（如需要）→组装相关零件；聚氨酯喷涂仪表板的工艺流程为：注塑成型仪表板骨架→PU喷涂→发泡层发泡→切割孔和边→焊接主要零件（如需要）→组装相关零件。 仪表板的注塑成型 对于全塑的硬质仪表板和发泡仪表板而言，其骨架的注塑成型一般需要使用锁模力为2000～3000T的注塑机，骨架材料可以采用PC/ABS、SMA或PP+GF，表1对这3种材料的成型性、成本和使用性能做了比较。 表1 注塑成型骨架材料的比较 仪表板的注塑工艺可分为高压注塑和低压注塑两种方式。高压注塑的特点是：材料在经螺杆加热后被注入到闭模中成型。一般，经高压注塑成型的部件易出现缩印、变形和熔接痕等质量问题，这通常是由加强筋和/或浇口位置设计不当引起的，此外，材料或产品结构的不合理也会对此有所影响。低压注塑的主要特点是：经螺杆加热后的材料被注入到微闭合的模具中，模具在二
钢板对接工艺流程
钢板对接工艺流程作业指导书 1. 准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求核对钢板材质、规格，根据材质要求选用匹配的焊材、焊剂（焊剂必须经烘培过）。钢板上胎架前先检查胎架的平整度、胎架表面异物清理、焊瘤打磨平整，胎架周边环境整理干净排除安全隐患。 2. 坡口切割工序.板厚t≧16mm 的必须开制坡口对接，坡口切割必须用半自动切割机进行加工，切割前先看清楚图纸或工艺对坡口的角度、钝边以及坡口的形式要求，然后根据图纸划出坡口切割线和轨道控制线，实施切割前先检查半自动切割机的性能和轨道是否正常和直，检查割咀型号与母材厚度是否匹配，点火前先用通针清理割咀这点很重要，点火后匹配好火焰温度先试一下气流射线的角度和行走的直线度，确定无误后再行切割，切割完成后自行检查切割质量，钝边（±2.0 mm）、角度（±0.5o）切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱，当缺棱为1~2mm时应修补打磨平整；当缺棱大于3mm 时应进行焊接修补打磨平整、毛刺和残留氧化物等应打磨清除干净，检验合格后转下道工序。 3. 钢板对接工序.钢板对接前先打磨清理坡口面及周边50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽。实施对接时应注意的事项：对接口位置不允许错边，误差控制在±1mm 内、对接缝间隙一般为2mm，直度调整应采用拉直线为基准，误差控制在±1mm 内，也可用测量对角线的办法控制直线度，定位焊的焊脚应不大于6mm ，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊缝长度为60mm，间距应为500mm ，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与材质要求相符，定位焊缝上如有气
孔、裂纹以及其它缺陷时，必须清除后重焊。定位好后焊缝两侧必须设置引弧板和引出板，引弧板的坡口形式应与对接钢板的坡口形式相同，埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm ,引弧板、引出板的宽度不小于100mm,长度不小于150mm ,引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在焊接接头的坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接，焊接完成后，应用火焰切割或气刨去除引弧板，并及时修磨平整，不得用锤击落引弧板。埋弧焊实施前的准备工作：先检查设备的性能是否完好，接地是否畅通，根据焊缝的中心划出轨道控制线，设备架好后用焊丝或指针对焊缝进行调试行走距离，调试合格后在引弧板上试焊，调节好电流、电压、行走速度，合格后才能进行焊接，厚板焊接应先预热，预热温度控制在150℃左右、焊缝周边100mm 范围预热到工艺要求，厚板多层焊时应连续施焊，每道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，如有影响焊接质量的缺陷时，应及时清除后才能焊接。焊接完成后进行自检，焊缝外观如有气孔、裂纹、焊瘤、弧坑、夹渣、余高等缺陷应及时气刨修补打磨合格，焊后保温、后热应根据工艺要求认真处理，UT探伤合格后转下道工序。 1.薄板（板厚≦14mm）对接应采用榨接法，对接缝两侧50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽，对接间隙留2mm左右，焊道下面采用铜板垫（规格—30×80×L）防止焊穿，榨接法特别注意焊缝余高的控制，其它缺陷修补同厚板焊接。
板簧生产工艺流程图
高晶板簧生产工艺流程图
主要危险源辨识 1,、主要物料危险有害因素： 氧气、乙炔、氩气、油漆、稀释剂的物质危险特性如下所述；
2、人的不安全因素辨识 人的因素（心理生理性、行为性（指挥、操作、监护））、物的因素、环境因素、管理因素（机构、责任制、规章、制度）3、物的不安全状态（防护、保险信号等装置缺乏或有缺陷，设备设施，工器具附件有缺陷） 4、生产过程的危险、有害因素分析 机械伤害、物体打击、高出坠落、火灾爆炸、中毒、窒息、灼烫、车辆伤害、起重伤害、触电、淹溺。 起重伤害、机械伤害、物体打击、高出坠落、触电、火灾、爆炸、灼烫、车辆伤害。中毒窒息。 5、职业卫生危险有害因素分析 5.1油漆稀释剂：长期接触有毒的笨、甲苯和二甲苯可能出现眩晕、灼烧感、咽炎、支气管炎、乏力、易激动等，皮肤长期反复接触可至皮炎，苯、甲苯和二甲苯对皮肤，粘膜有刺激性，对中枢神经系统有麻醉作用。短时间内吸入较高浓度的笨、甲苯和二甲苯可出现眼及上呼吸道明显的刺激症状，眼结膜和咽部充血、头晕、头痛、恶心、呕吐、胸闷、四肢乏力、步态意识模糊，重症者可有躁动、抽搐、昏迷。5.2粉尘：高频炉、VD炉、LF炉、抛丸机会产生一定量的粉尘，焊接时有一定量的焊接烟尘，长期接触粉尘容易导致从业人员产生石墨尘肺、铸工尘肺、呼吸系统肿瘤。 5.3高温：高频炉、VD炉、LF炉炉外温度在50℃左右，存在
高温热辐射，作业时间过长、劳动强度过大、机体难以适应的情况下，则可能引起体温调节、水盐代谢紊乱二发生中暑。高温作业还会使人神经系统受到抑制，注意力分散、动作准确性和协调性及反应速度降低，产生疲劳，易引发安全事故和质量事故。 5.4热辐射（存在于熔炼卷耳、淬火、退伙等工序） 5.5噪声与振动（LF炉、连铸机、抛丸机、各类机床、水泵等设备）
钢板生产工艺流程
鋼板生產工藝流程 一、鋼板（包括帶鋼）の分類： 1 、按厚度分類：( l ）薄板（ 2 ）中板（ 3 ）厚板（ 4 ）特厚板。 2 、按生產方法分類：( l ）熱軋鋼板（2 ）冷軋鋼板。 3 、按表面特征分類：( l ）鍍鋅板（熱鍍鋅板、電鍍鋅板）( 2 ）鍍錫板（3 ）複合鋼板（ 4 ）彩色塗層鋼板。 4 、按用途分類：( l ）橋梁鋼板（2 ）鍋爐鋼板（3 ）造船鋼板（4 ）裝甲鋼板（ 5 ）汽車鋼板（ 6 ）屋面鋼板（ 7 ）結構鋼板（ 8 ）電工鋼板（矽鋼片）( 9 ）彈簧鋼板（10 ）其他。 二、普通及機械結構用鋼板中常見の日本牌號 1、日本鋼（JIS 系列）の牌號中普通結構鋼主要由三部分組成：第一部分表示材質，如：S ( Steel ) 表示鋼，F ( Ferrum ）表示鐵；第二部分表示不同の形狀、種類、用途，如P ( Plate ）表示板，T ( Tube ) 表示管，K ( Kogu ）表示工具；第三部分表示特征數字，一般為最低抗拉強度。如：55400 一第一個S 表示鋼( Steel ) ，第二個S 表示”結構”( Structure ) , 400 為下限抗拉強度400MPa ，整體表示抗拉強度為400 MPa の普通結構鋼。 2 、SPHC 一首位S 為鋼Steel の縮寫，P 為板Plate の縮寫，H 為熱Heat の縮寫，C 商業Commercial の縮寫，整體表示一般用熱軋鋼板及鋼帶。 3 、SPHD 一表示沖壓用熱軋鋼板及鋼帶。 4 、SPHE 一表示深沖用熱軋鋼板及鋼帶。 5 、SPCC 一表示一般用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當於中國Q195 一215A 牌號。其中第三個字母 C 為冷C01d の縮寫。需保證抗拉試驗時，在牌號末尾加T 為SPCCT 。 6 、SPCD 一表示沖壓用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當於中國OSAL ( 1323 7 ）優質碳素結構鋼。 7 、SPCE 一表示深沖用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當於中國OSAL ( 5213 ）深沖鋼。需保證非時效性時）在牌號末尾加N 為SPCEN 。 冷軋碳素鋼薄板及鋼帶調質代號：退火狀態為A ，標准調質為S , 1 / 8 硬為8 , 1 / 4 硬為4 , 1 / 2 硬為2 硬為1。 表面加工代號：無光澤精軋為D ，光亮精軋為B 。如SPCC 一SD 表示標准調質、無光澤精軋の一般用冷軋碳素薄板。再如SPCCT 一SB 表示標准調質、光亮加工，要求保證機械性能の冷軋碳素薄板。 8 、JIS 機械結構用鋼牌號表示方法為： S +含碳量+字母代號（C 、CK ) ，其中含碳量用中間值*100 表示，字母C ：表示碳K ：表示滲碳用鋼。如碳結卷板SZOC 其含碳量為0 . 18 一0 . 23 ％。 三、我國及日本矽鋼片牌號表示方法 1 、中國牌號表示方法： ( l ）冷軋無取向矽鋼帶（片） 表示方法：DW 十鐵損值（在頻率為50HZ ，波形為正弦の磁感峰值為1 . 5T の單位重量鐵損值。）の100 倍十厚度值の100 倍。如DW47O 一50 表示鐵損值為4 . 7W / kg ，厚度為0 . smm の冷軋無取向矽鋼，現新型號表示為SOW47O 。 ( 2 ）冷軋取向矽鋼帶（片） 表示方法：DQ 十鐵損值（在頻率為50HZ ，波形為正弦の磁感峰值為1 . 7T の單位重量鐵損值。）の100 倍+厚度值の100 倍。有時鐵損值後加G 表示高磁感。如DQ133 一30 表示鐵損值為1 . 33 ，厚度為0 . 3mm の冷軋取向矽鋼帶（片），現新型號表示為3OQ133 。 ( 3 ）熱軋矽鋼板 熱軋矽鋼板用DR 表示，按矽含量の多少分成低矽鋼（含矽量毛2 . 8 % ）、高矽鋼（含矽量＞2 . 8 % ）。表示方法：DR 十鐵損值（用SOHZ 反複磁化和按正弦形變化の磁感應強度最大值為1 . 5T 時の單位重量鐵損值）の100 倍十厚度值の100 倍。如DR51O 一50 表示鐵損值為5 . 1 ，厚度為0 . smm の熱軋矽鋼板。