汽缸盖加工工艺设计

沈阳航空航天大学毕业设计（论文）

概述

汽车是现代社会中最普遍，最常用的一种交通工具，它给我们的生产，生活带来诸多方便。特别是近几年，随着汽车工业的迅猛发展，汽车的款式性能均有了很大的改善，因此吸引了众多购车者的目光。那么要保持这种长盛不衰的势头，其关键的一个环节就是不断改进加工工艺，使产品更具实用性，经济性和美观性。

汽车的种类很多，按其设计用途分，可分为载重汽车和乘坐汽车。载重汽车一般是用于运送货物的，这种汽车车身一般都比较大。乘坐汽车是专门、供人们乘坐，以分为轿车和客车。轿车可根据其发动机的容积大小，分为普通、中级、高级，三个等级。客车则按其车身长度的不同，分为微型、轻型、中型、大型四种。若按发动机使用的燃料分，可分为汽油车和柴油车。一般常见的汽车的总体构造由发动机、底盘、电气设备和车身四部分组成。发动机是汽车的动力装置，底盘则用来传递发动机发出的动力。电气设备包括电源部分，发动机点火以及照明等用电设备。车身是用于安置驾驶员，乘客或货物。

汽车的发动机按其使用的燃料的不同，可分为汽油发动机和柴油发动机两种。汽油发动机动性用电火花强制点燃由汽油与空气组成的可燃混合气，使它燃烧产生热能。柴油发动机使用的柴油是直接喷入发动机汽缸，在高温高压下自燃而产生热能。另外，按完成一个工作循环所需要的行程数来分，又可分为四冲程发动机和二冲程发动机两种。我毕业设计的题目就是四冲程发动机的气缸盖的加工工艺与夹具设计。所谓的四冲程就是在一个工作循环中，曲轴旋转达两周、活塞运行四个行程。完成进气、压缩、做功、排气四个过程。

汽油发动机主要有气缸、气缸盖、连杆曲轴、进气门、排气门、火花塞等几部分组成。气缸盖形成密封的燃烧室，燃料在此燃烧，产生气体膨胀，推动活塞向下运动，经连杆将力传给曲轴，使曲轴旋转输出动力。进气门控制可燃混合气的进入，而排气门控制废气排出。气缸盖的主要功用是和气缸挚共同密封气缸体及气缸套上平面，并与活塞顶部和气缸壁一起形成燃烧室。气缸盖内部有冷却水套，下端面的冷却水孔与气缸体的冷却水孔相通，以便使用循环水冷却燃烧室等高温部位。此外，气缸盖还提供气门组和气门传动组的部分零件的安装位置。气缸盖的材料主要有铸铁和铝合金两种。铸铁气缸盖具有机械强度高，铸造性能和耐热性能好等优点。铝合余气缸盖的缺点是刚性差，使用中容易变形，但由于导热性比铸铁好，有利于提高压缩比。

综上所述，通过对汽车发动机气缸盖的有关说明，有助于我们更好的了解气缸盖的结构特点，功用和工作状态，为下一气缸盖的加工工艺设计做好铺垫。

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四冲程汽车发动机机盖的工艺规程编制及铣削夹具设计

1汽缸盖的加工工艺设计

工艺设计过程是一个综合性的过程，在保证尺寸精度，加工质量的基础上，同时也要考虑生产率和经济性问题。因此，首先应对零件图，产量和现场的生产条件进行认真的分析，然后制定出合理的工艺路线，并确定各工序的工序尺寸和加工方法，最后完成合理的详细的工艺过程。

1.1零件图分析

零件图是制造零件的主要技术依据，在设计工艺路线前应对其进行工艺分析，了解零件的功用和工作条件，分析尺寸精度及其技术要求，以便更好地掌握其结构特点和工艺关键。

1.2零件的工作条件

11.6四缸汽车发动机是发动机工作容积为1.6L的普通级汽车，汽缸数为四个，燃料是汽油，采用水冷装置。

汽缸盖是发动机的重要组成部分，与汽缸体相连，并与活塞顶部构成密封的燃烧室。发动机在工作时火花塞发出电火花，将压缩的混合气体点燃，混合气体燃烧时放出大量的热，使汽缸内压力聚增，瞬时最高温度可达2000摄氏度左右。最高压力达2.6～2.9MP a o 所以说，汽缸盖的材料要有足够的强度，并耐热。另外，汽缸盖采用水冷却，所以要求材料要有一定耐腐蚀性。在该设计题目中汽缸盖的材料是铸铝合金（ZL104）它不仅具有一定的强度，而且导热性、耐腐蚀性也比较好的适应其工作环环境。另外，铸铝合金的重量轻，对减轻发动机的重量有很大的好处。

1.3零件的结构形态分析

汽缸盖作为发动机的重要组成部分，要求质量较高，而且工作性能要稳定可靠。汽缸盖在结构上主要有以下几个特点：

(1) 零件的毛坯采用铸压件，铸造精度要求高；

(2) 零件的外型比较复杂，多孔，多螺纹；

(3) 整体的表面精度和位置度要求不是很高；

当然，也有一些重要的、要求高的表面。如气缸盖的下表面要求平面度为0.06，表面

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粗糙度值为3.2，另外，导管孔尺寸精度和位置要求也很高，表面粗糙度值为1.6，垂直度为0.1，圆度为0.44．尺寸精度为H8，火花塞孔与下表面成40度角。还有气缸盖下表面的两个螺栓孔作工艺，要求精度达H7。

气缸盖的下表?6深75油孔，端面?5深72油孔以及上面?6深24油孔三者相

通。从总体上说，气缸盖属于箱体类零件，因为气缸盖有箱体类零件的特点，有型腔，有筋板。

1.4零件的技术条件分析

表面粗糙度：气缸盖的表面粗糙度一般在Ral.6∽Ra12.5。范围内，只有导管孔粗糙度较高为Ral.6。表面间的位置精度：尺寸精度较高的两工艺孔之间尺寸距离偏差±0.05，导管孔直径偏差为?15+0.027 0就位置关系精度而言，座圈底孔相对于导管孔的同轴度为?0. 05。

导管孔对下面的垂直度为0.1。

另外，气缸盖还有下列特殊条件：

(1) 所有孔和螺纹孔的位置度在?0.4范围内；

(2) 将90 01200锥口螺纹孔的上端直径扩到螺纹外径。

1.5零件材料分析

气缸盖的材料采用ZL104 (ZAISi9Mg)，该金属主要特点是：铸工艺性能良好，耐腐蚀性尚可，强度高，焊接性能和切削加工性能尚可，铸造工艺较复杂，易生成气也，补焊性能好，用途是：用于砂型，金属型和压力铸造形状复杂的200℃以下的工作零件，如发动机的缸体和缸盖。

1.6零件的工艺分析

从气缸盖的结构形状，技术要求和材料等几个方面来分析，该零件的工艺关键是保证孔和螺纹加工的尺寸精度及位置精度。另外，铸造时易生成气孔，所以应该检查汽缸盖的气密性。因此在设计工艺时，首先要考虑各个面上的孔螺纹的加工顺序合理性以及相应的精度问题。

还要特别注意重要工序的加工和检查，此零件最重要的尺寸是下表面和火花塞孔以及气门也，这是气缸盖的关键，它直接影响到汽车发动机的性能。气缸盖的材料为铸铝合金，

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四冲程汽车发动机机盖的工艺规程编制及铣削夹具设计加工性能较好在切削加工时不会产生困难。

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2零件毛坯设计

通过对零件的技术要法语，尺寸精度和结构特点确定毛坯的种类以及加工余量，进而设计出毛坯的形状及尺寸。

2.1定毛坯种类

选择毛坯种类应考虑的因素主要有以下几个方面：

(1) 生产纲领和批量

生产纲领大时，宜采用高精度与高生产率的毛坯制造方法；生产纲领小时，宜采用设备投资寸的毛坯制造方法。

(2) 零件的结构形状和尺寸大小

直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料；直径相差较大的则宜采用锻件；尺寸较大的毛坯，不宜采用模锻，压铸和精铸；而宜采用自由锻造和砂型铸造；形状复杂，力学性能要求不高的毛坯可采用铸钢件；形状复杂和薄壁的毛坯不宜采用金属型铸造；外形复杂的小型零件宜采用压铸，熔模铸造等精密铸造方法，以减少切削加工或不进行切削加工。

(3) 零件的力学性能

铸铁件的强度按离心浇注，压力浇注的铸件，金属型浇注的铸件，砂型

浇注的铸件依次递减、钢质锻造毛坯的力学性能高于钢质棒料和铸钢件。

(4) 技术经济性

在必要的时候，应对所选的毛坯进行技术经济性分析。

根基以上原则，考虑到汽缸盖的结构特点及批量应用铸件。另外，考虑到生产性质，零件材料及技术要求等综合因数，选定砂型铸造。这种铸造的特点是铸造容易，而且生产率高。

2.2毛坯的工艺要求

2.2.1浇注位置选择原则

铸件的浇注位置应使零件质量要求高的表面处于底面或侧面，以免产生气孔、砂眼、缩孔等缺陷：铸件的大平面应尽量朝下，以避免气孔及夹渣、夹砂等缺陷存在壁较厚较大的部分应朝下，侧立或倾斜，以保证金属液的充填，同时要求金属液到达薄壁处所经路径愈短愈好；对有砂芯的铸件，其浇注位置应保证砂芯定位稳定排气顺畅与下芯检验方便。

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2.2.2分型面位置选择原则

①分型面应力求选取在铸件最大截面处；

②分型面位置应使铸件尽可能处在同一半型腔内或加工面和加工基准面应放在同一砂箱中，有利于保证铸件的尺寸精度，防止错型偏差在铸件上反映；

③所选取分型面位置应尽量减少分型面数目，特别对机器选型一般只有一个分型面，这样可养减少铸件尺寸偏差提高生产率；

④力求采用平面分型面，这样可简化工装结构及制造操作；

⑤选择分型面时应力求不使某一砂箱过高，因为过高会使造型、合型等操作不便：

⑥机器选型批量生产时，尽量减少砂芯与活块数目一遍启模，修型和确保高的生产率；

选择分型面时力将全部砂芯或重要的砂芯放在下型内，以利于下芯、合箱、检验等操作的进行。

2.2.3壁型设计

铸件的壁厚大小，壁间距离与位置安排与合金成份流动性能，铸件几何形状及铸件冷却能力等各种因素有关，它会直接影响铸件的质量，应遵循以下原则：

①件壁厚不能小于最小壁厚值，砂型铸造的最小壁厚为5mm

②铸件壁厚差力求均匀，以免造成各部分因温度差悬殊而引起缩裂、缩孔与裂纹；

⑧壁间最小距离与高度应有一定限制，砂型铸造的壁（或筋）的最小距离为8mm;

④壁上加强筋位置的安排应力求防止热应力不均而出现裂纹与变形；

⑤较大的薄壁型面应避免出现水平位置，这主要是为避免杂质，气体的积聚而形成铸件缺陷。

2.2.4孔径设计

铸件上最小铸造孔的直径受铸造工艺的限制。砂型铸造孔的最小直径为8~10mm，最大孔深为该孔直径的10倍。

2.2.5铸造斜度（拔模斜度）

为便于拔芯和开型，在铸件铸型发生切向移动的表面上设计有斜度，其大小随铸件材料，几何尺寸与内外表面的不同而不同。铸造斜度的大小按以下原则确定；

①会属的收缩阻力过大时，斜度应大；

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②收缩量大和熔点高的合金，斜度应大：

③铸件需要拔模部分的尺寸大时，斜度应小，反之斜度应大。

在一般情况下，各面的铸造斜度数值应尽可能一致，以便于制造模具及造型，对于砂型铸件常用的斜度为2 0～30

2.2.6铸造圆角

铸件壁部连接处的内转达角应有铸造圆角，其半径随铸造方法的不同而不同。了制造方便，对铸件各处的圆角，（除非设计有特殊要求者），半经应尽可能统一。一般对于砂型铸件用R3~R5 。取R4

2.2.7加工余量和铸件的尺寸公差

根据毛坯的铸造方法选取铸件的尺寸公差，查资料得，砂型铸造的公差等级为7—9级。取8级。再根据铸件的尺寸公差等级和加工余量等级（砂型铸造加工余量等级：G级）确定机械加工余量，如下：，

气缸盖的上下表面加工余量取4mm：

气缸盖的左侧面和前后端面加工余量取3mm

2．3毛坯的检验

铸件的质量检验主要是毛坯尺寸及技术要求，汽缸盖的技术要求为：

①铸造方法：砂型铸造

②铸造精度等级：ZJ6(HB0-6-61)

③拔模角度：20

④铸造圆角半径：R4

⑤壁和壁的厚度：6+0.5 0

⑥气道芯，气道壁厚5+0.5 0气道的形状和位置的最大误差分别是：±0.5，±0.8

⑦气道表面应光洁

⑧热处理：淬火后时效处理硬度HB>80

3工艺路线设计

3.1加工方法的选择

零件各表面的加工方法的选择应考虑以下几个因素；

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(1)加工表面的加工精度和表面粗杂交的要求；

(2) 零件结构、加工表面的特点和材料等因素；

(3) 生产率和经济性；

(4) 工厂现有设备和技术的发展。

综合考虑以上因素，最后确定加工方法如下：

气缸盖的下表面的两个工艺要求精度H7，所以要先钻后铰；八个气门孔要求精度H8，也要钻、铰；上下表面的表面粗糙度值为3.2，所以要先粗铣后精铣。对于其它表面及孔加工精度不是很高，所以采用常规的加工方法便能满足加工要求。

3.2工艺路线

在对气缸盖的各部分结构、尺寸精度、加工要求进行详细的分析之再结合下厂调研获取的实际生产方面经验，拟定出合理的工艺路线。具体果如下：

工序05:粗铣上平面

工序10:粗铣下平面

工序15:精铣上平面

工序20:钻、铰工艺孔

工序25:铣左侧面

工序30:铣前后端面

工序35:钻上下面孔

工序40:中间检验

工序45：清洗吹风

工序50：第一次水套内腔气压试验

工序55：修整窗口

工序60：钻前后端面孔

工序65：钻左侧面孔，后端面?5油孔及攻4-M8,11-M8螺纹

工序70：钻上面6-?7孔及?6油孔

工序75：攻上面8-M6,4．M10螺纹

工序80：攻螺纹Z,和Z螺纹

工序85：攻端面4-M10螺纹

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工序90:钻、锪火花塞孔及攻丝

工序95:中间检验

工序100:钻、锪、铰八孔

工序105:锪十八平台

工序1.10：铣空调车平台

工序115：钻上面?6孔

工序120:钻上面?9油孔

工序125:钻空调机螺纹底孔

工序130:攻空调机螺纹

工序135:清洗、吹风

工序140：第二次水套内腔气压试验

工序145：钻?13斜孔

工序150：精铣下平面

工序155：清洗、吹风

工序160：终检

（具体工序图见工艺规程）

3.3工序的集中与分散

在一发计工艺路线时，当选定了各表面的加工方法和确定阶段以后，就可将同一。阶段中的各加工表面组合成若干工序，组合时采用集中或分散的原则。

工序集中原则是使每个工序包含尽可能多的内容其特点是：

(1) 简化了生产组织工作；

(2) 减少了设备数目，从而节省了车间生产面积；

(3) 减少安装次数，缩短了工件的运输路线，有利于提高生亡率孤缩短生产周期；

(4) 有利于采用高生产率的设备，特别是数控机床和加工中心等，这样可提高产品质量和生产率；

(5) 设备成本费用高，调整、维修费时，生产准备时间长。

工序分散原则，工序数目多，工序内容简单，其特点是：

(1) 设备和工艺装备简单，调整、维修比较简单；

(2) 生产准备工作量小，产品变换容易；

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(3) 设备数量多，生产面积大，生产组织工作复杂，生产周期长。

在加工过程中两种原则的选用以及集中、分散程度的确定一般要考虑以下几个因素：（1）生产纲领

单件小批生产，为简化生产流程，缩短工件的生产周期，减少工艺装备，应采用集中原则。大批量生产，有利于采用自动机机床、专用机床、加工中心等机床，可采用工序集中原则。成批生产和自动机床不多的情况下，便于装夹、加工检验，并能合理，均衡地组织生产，宜采用分散原则。

（2）零件结构、大小和质量

对于尺寸和质量较大、形状又很复杂的零件，宜采用集中，减少安装与运送次数。对于宜采用自动机床的中小零件，也应采用集中原则。对于薄壁筒形件的内外表面。为养活夹紧和加工中的变形，一般采用分散原则。

（3）零件的技术要求及现场条件

零件上有技术要求高的表面，需采用高精度的设备来保证质量时，可采用工序分散的原则。当现场有自动机床加工中心等先进设备时，应采用工序集中原则。有事为了保证某些表面的位置精度，也可以将有关的加工表面集中到一道工序中进行。

综上考虑各个方面，在汽缸盖的加工过程采用了集中与分散相结合的原则。如对上、下表面的孔的加工就采用了集中的原则。这样不仅有利于充分利用现有设备，提高经济性，而且有利于提高产品质量和生产效率。

3.4基准的选择

在设计工艺路线时，需要考虑的一个重要的问题是如何安排各个工序的先后顺序总是器主要依据是零件图上的各表面间的位置关系及加工要求。在加工过程是靠工序基准、定位基准和供需尺寸来保证这些位置关系和加工后又要通过测量基准对加工表面进行检验。因此，基准记得选择是设计加工工艺过程中的一个至关重要的环节。

3.4.1工序基准的选择

在工序图上，用于确定被加工表面位置使用的基准称为工序基准。工序基准是工艺设计人员根据零件零件图的加工要求，在设计工艺过程时选定的。工序基准的选择的好坏直接关系到加工质量和加工难以程度。工序基准的选择包括连个方面的内容：一是最终工序的工序基准的选择；二是中间工序的工序基准的选择。

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在最终工序中，工序尺寸要直接保证设计尺寸。工序基准的选择原则是：(1)工序基准和设计基准重合，工序基准选自设计基准，可以避免尺寸换算而压缩加工公差(2)便于作测量基准，在一些特殊的工件的最终工序中若工序基准和设计基准重合则不便于测量，这时要用一个便于作测量基准的表面作工序基准，不过要做尺寸换算。在气缸盖的加工过程中，如工序35钻上、下面孔时就是采用第一种原则，使工序基准与设计基准重合。工序尺寸及公差等于设计尺寸、公差。在中间工序中，加工表面尚未达到图纸要求，没有设计基准问题。但是中间工序的工序基准的选择对整个工艺过程经济性有很大的影响。选择的具体原则是：

(1)当工序尺寸间接参与设计尺寸保证时，选择的工序基准应使尺寸链的环数要

少，这样在封闭环公差一事实上时，才能使加工工序尺寸容易保证。

(2)要使精加工余量变化范围小，对精加工来说余量变化对加工的影响很大。

(3)重于作测量基准，以使测量方便和测具简单。在汽缸盖的加工工艺过程中，

涉及到工序基准的选择问题很多，具体选择结果见后面的工序分析。3.4.2定位基准的选择

根据零件的结构特征和加工要求，选择定位基准。定位基准选择正确与否，不但影响机床夹具的结构也影响加工余量，定位基准分为粗基准和精基准两种。

（1）粗基准的选择

在机械加工中，凡是用未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种定位基准粗基准。

粗基准的选择应遵循如下原则：

①以零件上的重要表面为粗基准，以保证表面有足够且较均匀的余量;

②以不加工表面为粗基准，以保证不加工表面与加工表面间的位置误差为最小；

③对具有较多加工表面，或所有表面都需加工的零件，应以毛坯余量最小的表面作

为粗基准;

④粗基准的表面应平整光洁，不能有飞边，浇口，冒口或其他缺陷。

⑤粗基准在同一尺寸方向上，一般只允许使用一次。

在整个汽缸盖的加工工艺过程中，粗基准的使用并不多。在工序05、10粗铣上、下平面时以气门孔的下底面做工为粗基准。保证燃烧室有足够的深度。

（2）精基准的选择

精基准的选择除考虑定位准确，夹紧可靠外，更主要的是考虑位置寸和集团关系精度

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的保证。因此精基准的选择应遵循如下原则：

①基准重合原则

尽可能选用设计基准或工序基准作为定位基准，以避免基准不重合而产生的基准不重合误差。

②基准统一原则

应尽可能性选用一组定位基准加工各个表面，以保征加工表面之间的位置精

度。

③自为基准原则

一些主要表面的精加工工序或自由加工工序（如研磨、珩磨、抛光、超精加工等），要求表面加工余量小而均匀，这时应以加工表面自身为精基准。

④为基准原则

对于两个有位置公差要求的表面，可以认为彼此互为设计基准。因此，当加工位置公差要求很小的表面时，可采用两个加工表面互为基准进行反复加工。

⑤基准应便于装央

精基准便于装夹即定位稳定，夹紧可靠、夹具结构简单。在气缸盖的整个加工工艺过程中，大部分都使用精基准，而且在很多工序中都是采用底面和两个工艺孔做定位基准。这符合基准统一原则，不仅很好地保证了各加工表面之问的位置精度，而且减少专用夹具数目，提高了经济性。

3.5辅助工序的安排

辅助工序是指不直接加工，也不改变工件的尺寸和性能的工序，它对保证加工质量起着相当重要的作用，在工艺路线中也占有相当的比例。

3.5.1检验工序

(1)中间检验工序：安排在每一加工阶段之后；转换车间的前后；重要零件的关键工序之后；为及时发现问题，便于控制加工情况，也安排检工序。在气缸盖加工工艺中共安排了两次中检工序。第一次是检验上下面各孔堂位置屡章广粗糙赓，第二次是检验各项螺纹其目的均为及时发现不合格零件，以免继续对其加工造成浪费。

(2)最终检验：全部加工完成后，即工艺过程最后安排最终检验。

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3.5.2去毛刺工序

去毛刺是一项必须进行的工作，是否专门列为工序，应根据具体情况在制定工艺路线时予以考虑。当产品的数量较大时，工件的毛刺较多时，应专门安排去毛刺工序；当去毛刺很困难时，也应单独安去毛刺工序，主要因为气缸盖的材料是铸铝，在加工过程不易产生过多的毛刺。

3.5.3清洗、吹风工序

清沈是用清洗液将工件表面的污垢及冷却油液等洗净；吹风是用吹风机吹出的高压气体将残留在工件表的加工碎屑吹净。在气缸盖的工艺过程中共安排三次清洗、吹风工序。它们分别安排在第一次中间检查。第二：次水套内腔气压试验和最终检验之前，显然这样安排的目的是为下以工序做准备。

3.5.4水套内腔气压试验工序

气缸盖的气密性是整个汽车发动机性能的一个重要指标，困而加工及要保证气密性。在整个气缸盖的加工工艺过程中共安排了两次水套内腔气压试验工序。第一次是在工件完成初步加工后进行，那么在这次试验中不合格的工件，就不对其进行后面细节的加工，以免造成浪费；笫二次是在工作已基本加工完毕后进行，若此次不合格的工件，要对其进行修复，若无法修复者就为废品。

总之，在设计工艺路线时，首先要对零件的技术要求生产批量以及现有的生产条件进行认真的工艺分析，在这基础上要全面地考虑各表面的加工方法，加工阶段的划分，工序的集中与分散，工序基准的选择以及辅助工序的安排等问题，然后拟定出最佳工艺路线当然也要考虑生产率和经济性问题。

4气缸盖各工序分析

前面虽然对气缸盖的加工工艺有所介绍，但还不够详细。有必要做进一步的分析，说明。

(1) 工序05 粗铣上平面

在本工序中以气门孔下底面做粗基准，保证燃烧室底面到上平面的尺寸为88.5±0.10.在本工序中又以下平面做做辅助定位，这符合先以重要表面做粗基准的原则。

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(2) 工序10 粗铣下平面

在本工序中以气门孔上底面做粗基准，保证燃烧深度为11.3+0.10 0，同时间接保证上、下平面间的距离为99.80工序中又以上平面做辅助定位，上平面是已加工过的表面以它为基准便好地保证下平面的加工余量均匀，并有很好的平面度。

(3) 工序15 精铣上平面

上平面的表面粗糙度要求值为，平面度要求达0.1，所以在工序05粗铣的基础要进行精铣。在本工序中以下平面为定位基准，这样便好地保证了上、下平面的平行度。

（4）工序20 钻铰工艺孔

在整个汽缸盖的加工工艺中多次使用工艺孔来定位，所以将该工序安排得比较靠前，以便为下俩的加工服务。钻铰工艺孔时以燃烧室的下边缘和气缸盏对称中心为工序基准，并以上平面做定位，这样很好地保证工艺孔与上、下平面的垂直度。

(5)工需25 铣左侧面

气缸盖的左侧面需安装其它零件，所以要保证平面度0.15 0在本工序中以两个工艺孔和下平面定位，保证27±0.20。

(6)工序30 铣前后端面

气缸盖的总长要求保证494±0.20，在本工序中以两个工艺孔和下平面定位，保证下平面的工艺孔到前端面的尺寸21±0.1，而后端面之间的距离494±0.20直接由刀具尺寸来保证，因为本工序采用的加工设备是双面卧铣，通过调整两铣刀问的距离来保证尺寸494±0.20。

(7)工序35 钻上下面孔

气缸盖的上、下平面需要加工许多孔，而且这些孔之间有一定的联系。本工序用了工序集中原则，工件在一次装央定位中完成上、下平面多个孔的加工，这样不仅提高了生产率而且也很好地保证了各孔之间的位置关系。

(8)工序40 中间检验

本工序的内容是检验前几道工序加工的平面和孔的尺寸，其目的是及时发现不合格的零件，以免继续加工，造成浪费。

(9)工序45 清洗吹风

将缸盖送入吹风机中，吹净附着在气缸盖上的钻屑，并用清水把乳化液洗净。清洗吹风的目的是为下一部气压实验做准备。

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(10)工序50 气压试验

汽车的发动机对气缸盖的气密性有严格的要求进行压试验的目的是检验气缸盖的气密性。要求气缸盖水套内腔气压达294~392KPa，试验1分钟，有渗漏的气缸盖不再投入生产，以免造成浪费。

(11)工序55 修整窗口

气缸盖的进气道，排气道以及前、后端面的水道口都是一次性铸造出来，难免会存在一些铸造缺陷，如毛边等。所以本工序的内容是用手工修补上述不足之处。

(12)工序60 钻前后端面孔

气缸盖的前后端面多为螺纹孔，本工序钻螺纹底孔也是为下一步攻丝做准备。在本工序中仍然以两个工艺孔和底面做定位基准。

(13)工序65 钻孔及攻丝

气缸盖的左侧面也需要加工许多螺纹孔，用于安装其它零件。本工序是先加工出螺纹底孔，再攻丝，当然采用的定位基准仍是两个工艺孔和下平面。

(14)工序70 钻6-?7及?6孔

气缸盖的下底面有许多水套孔，如6-? 7，它们与缸体上表面的水套孔相对应，构成密封的循环水道。由于?7孔的直径太小，所以不宜直接铸造出。而?6孔是油孔，它与上平面的油孔相通。本工序仍采用两个工艺和下平面做定位基准。

（15）工序75 攻M6及M10螺纹

汽缸盖的上平面要安装气门摇臂轴，而M10的螺纹孔就是用于固定该摇臂轴的，另外，汽缸盖上面要盖上汽缸罩，而汽缸罩要用螺钉与汽缸盖连接，M6螺纹孔就是用于该连接螺纹孔。

（16）工序80 攻Z和Z的螺纹

汽缸盖的上平面和上端面分别有一个锥螺纹，即Z和Z它们均是用来密封油孔的，因为锥螺纹的密封性好。

（17）工序85 攻4-M8螺纹

汽缸盖的下端面要安装冷却水管，而4个M8的螺纹孔就是用于连接冷却水管和汽缸盖的。

（18）工序90 钻、锪火花塞孔及攻丝

火花塞发出电火花，点燃燃烧中的混合气体。汽缸盖上需要安装四个火花塞，并且火

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四冲程汽车发动机机盖的工艺规程编制及铣削夹具设计

花塞与汽缸盖下平面的倾斜角为40°。本工序就是加工该四个火花塞空并攻螺纹，工序中采用两个工艺和下底面做定位基准，并使下底面与水平面成50°角，以保证火花塞孔与下底面所成的40°角。

（19）工序95 中间检验

该工序的内容主要是检验上几道工序刚加工完的螺纹孔看其是否满足加工要求。目的是及时发现不合格的零件，以免继续加工造成浪费。

（20）工序100 钻锪铰八孔

在汽缸盖的加工工艺中最重要的部分就是八个气门孔的加工，因为气门孔的尺寸精度和加工要求都很高，在本工序中采用先钻后铰的加工方案，并且在一次装夹中实现钻、锪、铰的加工，这样保证各孔的位置度要求，定位基准是仍是采用一面双孔，即下平面和两个工艺孔。

(21)工序105 锪十八平台

八个气门孔在气缸盖的上平面需安装弹簧，为了使弹簧平衡不发生偏斜，八个气门孔的上端需要锪平，同理十个螺栓孔的上端也需要锪平。将以上十八个需锪平的平台集中于本工序中，进行一次性锪平，对提高生产率有很大的好处。

(22)工序110 铣空调机平台

空调机平台到气门孔中心要求保证尺寸110±0.5，在本工序中以左侧面为工序基准，在本工序尺寸为179±0.35，从而间接保证尺寸110±0.5 0另外。另外，本工序也为下一步钻空调机螺纹孔做准备。

（23）工序115 钻上面?6孔

?6孔与后端面的?5孔相交，使气门摇臂轴得到润滑。本工序中以上平面Z孔和M10螺纹孔做定位基准。

（25）工序125 钻空调机螺纹底孔

本工序中以上平面和前端面作为定位基准，在空调机平台上钻孔，要求孔直径?10.5+0.15 0.

（26）工序130 攻空调机螺纹

上一道工序已经钻出了螺纹底孔，本工序的内容是攻螺纹，要求螺纹M12-6H，深15。

(27)工序135 清洗、吹风

本工序的内容与工序45相同，目的是为下一步气压试验做准备。

(28)工序140 气压实验

沈阳航空航天大学毕业设计（论文）

本次水套内腔气压试验是第二次试验，将它安排零件大体加工完毕之后，其目的是检验是否在加工过程中引起裂纹。通过这次检验合格的零件其气密性就得到保障，若本次试验仍有渗漏者就为不合格零件，没必要对其继续加工。

(29)工序1 45 钻?13斜孔

该孔与左侧面成50°角，与下平面的距离为82.5。在本工序中采用两个工艺孔和下平面做定位基准，并保证孔直径?13，深15+1 0。

(30)工序150精铣下平面

气缸盖的下平面要与缸体连接，所以平面度和表面粗糙度要求很高。在本工序中对下平面做进一步精加工，不仅保证上述加工要求，而且也保证了燃烧室深度10.5±0.25和汽缸盖高度98±0.3。本工序中以燃烧室上平面和汽缸盖上平面做定位基准。

（31）工序155 清洗、吹风

本工序的内容与工序135相同，其目的是为下一步终检做准备。

（32）工序160 最终检验

本工序是对已加工零件进行全面检查，看其是否达到零件图纸的要求。达到要求的为合格零件，没达到要求就为废品。

以上是对气缸盖整个加工工艺的分析，具体工序图和工序尺寸请详见工序规程。

5序尺寸的计算

零件各部分的最终尺寸是由加工过程中各工序的工序尺寸来保证，所以工序尺寸的正确与否直接决定零件能否满足加工要求，即能否合格的问题。下面以计算的形式对各工序的工序尺寸进行一下说明。

(1)工序05 粗铣上平面

工序基准与设计基准不重合，工序尺寸要通过尺寸链换算得到。气缸盖的总高为98±0 0 3，燃烧室高度为10.5±0.25精加工余量为1.0，所以由尺寸链可得，加工余量1.0为封闭环

1.0=A+105-98

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四冲程汽车发动机机盖的工艺规程编制及铣削夹具设计

A=98+1.0-10.5

=88.5 （图1.0a）

至于A的公差按其加工方法所能达到的精度来确定一般粗铣平面所能达到的加工精度为IT12~IT14,所以查表得公差为±0.10。

然后再根据上面的尺寸链算得余量的公差为±0.65，经校核满足余量要求。

（2）工序10 粗铣下平面

工序基准与设计基准不重合，工序尺寸要通过尺寸链换算得到。燃烧室的高度为10.5±.25，精加工余量为0.8，由尺寸链得：

加工余量0.8为封闭环

0.8=A-10.5

A=11.3 (1.0b)

对于A的公差则按其加工方法所能达到的精度来确定。一般粗铣平面所能达到的加工精度为IT12~IT14。所以查表得公差为0.10，11.3+0.10 0. 加工余量经校核也满足要求。（3）工序15 精铣上平面

该工序的工序基准与设计基准重合，但该工序是中间工序所以工序尺寸也也要通过尺寸链换算得到。汽缸盖的高度为98±0.3.精加工余量为0.8.由尺寸链得：加工余量0.8为封存闭环，

沈阳航空航天大学毕业设计（论文）

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0.8=A-98

A=98.8 (图1.0c) 对于A 的公差则按其加工方法所能达到的精度来确定，一般精铣平面所能达到的加工精度为IT7~IT9，所以查表得公差为0.10，即98.8+0.10 0. 。加工余量经校核也满足要求。

（4）工序20钻、铰王艺孔

本工序是工艺孔加工的最终工序，对于工序尺寸450±0.05来说，工序基准与设计基准重合，所以工序尺寸就是设计尺寸。而工序尺寸11的工序基准与设计基准不重合，要通过尺寸换算求得。气门孔中心到工艺孔轴线的距离为42.气门孔中心到燃烧室边缘的距离为31，所以尺寸链为：

A=42-31=11

至于A 的公差，采用自由公差，即IT12~IT14,取IT12.

（4） 工序25 铣左侧面

工序基准和设计基准不重合，所以工序尺寸要通过尺寸链换算求得。左侧面到气门孔中心的距离为69±0.3，气门孔中心到工艺孔中心的距离为42±0.1，所以尺寸链为：

63±0.3为封闭环，

69=A+42

A=27 (图1.0d) 0.3=EsA-0.1 EA=0.2

四冲程汽车发动机机盖的工艺规程编制及铣削夹具设计

-0.3=EiA-0.1

EiA=-0.2

所以AEsA EiA =27±0.2

(6)工序30铣前后端面

该工序是保证气缸盖总长的最终工序，工序基准也与设计基准重合，所工序尺寸就等于设计尺寸。

(7)工序35 钻上下面孔

在本工序中，工序基准和设计基准不重合，所以工序尺寸也要通过尺寸链换算得。本工序中工序尺寸较多，其计算方法大体相同，下面列举其中的两个工序尺寸来说明。

例如：工序尺寸114.7±0.10

72.7±0.10为封闭环

72.7=A-42 (图1.0e)

A=144.7

EsA=+0.1 EiA=-0.1

又如，工序尺寸23

A=51-28=23 (图1.0f)

公差取IT12级。

（8）工序60 钻前后端面孔

本工序是前后端面钻孔的最终工序。当工序基准与设计基准重合时，工序尺寸就等于设计尺寸，如工序尺寸30、59、65.若工序基准与设计基准不重合时，工序尺寸是通过尺寸链换算得到的。如：工序尺寸76.8

典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)

典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)

摘要 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备。 本次设计就是进行数控加工工艺设计典型轴类零件，主要侧重于该零件的数控加工工艺和编程，包括完成该零件的工艺规程，主要工序工装设计，并绘制零件图、夹具图等。 通过本次毕业设计，对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词：数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

1.引言 数控技术集传统的机械制造技术、计算机技术、成组技术与现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体，是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和发展及市场日益繁荣，其竞争也越来越激烈，人们对数控车床选择也有了更加广阔的范围，对数控机床技术的掌握也越来越高。随着社会经济的快速发展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。这不但满足了广大消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求，同时推动了企业的快速发展，提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方 法的工艺文件，它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析，对零件进行编程加工，给出了对于典型零件数控加工工艺分析的方法，对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。 本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计，但由于知识水平与实际经验有限。在设计中会出现一些错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师提出批评和指正。

(完整版)机械加工工艺及其毕业课程设计方案

目录 摘要 (3) 第一章零件及零件的工艺分析 (4) 1.1 零件的作用 (4) 1.2、零件的工艺分析 (4) 第二章确定毛坯的制作方法、初步确定毛坯形状 (5) 第三章工艺设计与分析 (5) 3.1、定位基准的选择 (5) 3.2、零件的表面加工方法的选择 (5) 3.3、确定加工工艺 (7)

3.4、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯 (8) 3.5、确定切削用量 (9) 3.6、填写机械加工工艺过程卡和机械加工卡工序 (20) 第四章夹具的设计……………………………………………………………… 21 4.1确定设计方案 (21) 4.2 计算夹紧力并确定螺杆直径………………………………………………… 22 4.3 定位精度分析………………………………………………………………… 22 参考文献 (23)

摘要 本次设计是汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。主要作用：一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个孔，是用来安装滚针轴承并且与十字轴相连，起万向节轴节的作用。而零件外圆内的花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。 这次的夹具也是用于装夹此零件，而夹具的作用也是为了提高零件的劳动生产率、保证加工质量、降低劳动强度。而夹具的另一个目的也是为了固定零件位置，使其得到最高的效率。 关键词：传动轴万向节滑动叉传递扭矩花键轴 Abstract This design is car chassis of transmission shaft universal joint sliding a fork,it is located at the end of the drive shaft of.The main role:first, is the transmission torque,make cars get motivation;second,it is when the automobile driving axle leaf spring in different state,by the parts can adjust the length of the shaft and its position.Parts of the two fork a two funtion.And the parts of the spline circle order to improve labor productivity,ensure the parts processing quality, reduce the labor intensity.And fixture another purpose is to fixed position parts,making it the shaft 、universal joint sliding a fork

热加工工艺课程设计

加工工艺课程设计 支座铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：机械设计与制造 班级：机械一班 姓名：张言康 学号：1506170003 指导老师：闫盼盼 时间：2016年11月27日

黄河科技学院课程设计任务书 机械工程学院机械系机械设计与制造专业2015 级 学号1506170003姓名张言康指导教师闫盼盼 题目:支座铸造工艺设计 课程:热加工工艺课程设计 课程设计时间：11月21日至11 月27 日共 1 周 课程设计工作内容与基本要求 1．已知技术参数： 零件图 2．设计任务与要求（完成后需提交的文件和图表等）： 1.铸件设计任务 (1)选择零件的铸型种类，并选择零件的材料牌号。 (2)分析零件的结构，找出几种分型方案，并分别用符号标出。 (3)从保证质量和简化工艺两方面进行分析比较，选出最佳分型方案，标出浇注位置和造型方法。 (4)画出零件的铸造工艺图（图上标出最佳浇注位置与分型面位置、画出机加工余量、起模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头，图下注明收缩量）。 2.铸件设计要求 (1)设计图样一律按工程制图要求，采用手绘或机绘完成，并用四号图纸出图。 (2)按所设计内容及相应顺序要求，编写说明书。

摘要 热加工技术是机械类个专业一门重要的综合性技术学科。在机械制造过程中，由于加工过程十分复杂，加工工序繁多，工艺过程不仅有铸造成型，锻压成形，焊接成形，还有非金属的模压成形，挤压成形等。因此选着合适的工艺是保证产品质量的重要依据。本次课程设计，将进行铸造工艺的总结和学习。 铸造主要是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔里，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，是机械类零件和毛坯成型的主要工艺方法，尤其适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件。 本文主要分析了支座的结构并根据其结构特点确定了它的铸造工艺，支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点，所以在机器零件的设计，加工过程中支座都起着不可代替的作用。 确定支座的铸造工艺过程主要包括：1）铸型及方法选择、2）分型面选择、3）浇注位置的确定、4）工艺参数的确定、5）浇注系统的设计、7）绘制铸造工艺图、8）绘制铸件图型面，型芯的数量、形状、尺寸及固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和位置等。 关键词：铸造、支座、工艺参数、分型面、浇注位置

零件加工工艺设计.doc

目录 1.零件的加工工艺设计-----------------------1 1.1零件的工艺性审查 1.2基准的选择 2.拟定机械加工工艺路线--------------------3 2.1确定各加工表面的加工方法及路线 3.选择机床设备及工艺设备-----------------7 4.小结--------------------------------------------8 5.参考文献--------------------------------------9

1.零件的加工工艺设计 1.1零件的工艺性审查 1.1.1零件的结构特点 该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。 1.1.2主要技术要求 零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。热处理后226～271HBS。 1.2基准的选择 1.2.1毛坯的类型及制造方法 零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。 由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。 1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。 由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。 毛坯的技术要求： 1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/ 2.锻造拔模斜度不大于7·

3.正火处理226～271HBS 4.喷砂，去毛刺 1.2.3绘制毛坯图 1.2.4基准选择 由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。（1）Φ90H6孔端面：零件外轮廓（粗基准） （2）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（粗加工）：Φ90H6孔端面（3）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（精加工）：Φ90H6孔端面（4）Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面 （5）三孔：Φ90H6孔端面 2.拟定接写加工工艺路线 该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。

齿轮油泵泵盖的机械加工工艺规程

课程设计 题目：齿轮油泵泵盖的机械加工工艺规程及工艺装备 设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期： 2011年12月29日

一、设计题目 泵盖零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（钻盲孔162Φ?） 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图 1张 (2) 生产类型:中批或大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图 1张 (2) 毛坯图 1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片 1张 (4) 夹具装配图 1张 (5) 夹具体零件图 1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图 2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片 5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天 (4) 编写说明书 3天 (5) 准备及答辩 2天 五、指导教师评语 成 绩： 指导教师 日 期

摘要 本课程设计主要内容包括齿轮油泵泵盖的加工工艺过程设计和钻16 ?盲孔的专用夹具设计，在课程设计过程中完成 2Φ 了零件图、毛坯图、夹具体装配图和夹具体零件图的绘制及说明书的编写。 泵盖零件结构较简单，而且为铸件，外表面为要求较高精度要求，铸造即可满足，与其它接触面处的端面精度要求较高，需要经过粗车、半精车加工，保证密封配合性。 本次设计针对16 ?盲孔的加工难度设计了一套专用夹 2Φ 具，采用一面两孔的定位方式来满足定位要求，又通过夹紧装置保证加工过程中不会产生较大误差。其中间过程对夹紧装置进行了受力分析，保证了夹紧的可靠性。 综上所述为本次课程设计的主要内容及设计过程

数控轴类零件加工工艺的设计

山东华宇职业技术学 院 毕业论文 题目：数控轴类零件加工工艺设计 姓名：高攀 所在学院：山东华宇职业技术学院 专业班级：机械制造及自动化 学号： 20082410127 指导教师：马合 日期：2010.10.25

摘要 随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸

目录 第1章前言 (4) 第2章工艺方案分析 (5) 2.1 零件图 (5) 2.2 零件图分析 (5) 2.3 确定加工方法 (5) 2.4 确定加工方案 (6) 第3章工件的装夹 (7) 3.1 定位基准的选择 (7) 3.2 定位基准选择的原则 (7) 3.3 确定零件的定位基准 (7) 3.4 装夹方式的选择 (7) 3.5 数控车床常用的装夹方式 (7) 3.6 确定合理的装夹方式 (7) 第4章刀具及切削用量 (8) 4.1 选择数控刀具的原则 (8) 4.2 选择数控车削用刀具 (8) 4.3 设置刀点和换刀点 (8) 4.4 确定切削用量 (9) 第5章典型轴类零件的加工 (10) 5.1 轴类零件加工工艺分析 (10) 5.2 典型轴类零件加工工艺 (12) 5.3 加工坐标系设置 (15) 5.4 手工编程 (16)

输出轴加工工艺课程设计.

输出轴加工工艺说明书 （数控加工工艺设计） 班级：0620131 学号: 21号 姓名: 慕林峰 指导老师：孙淑婷 2010年4月9日至2010年4月15日

前言 数控技术，简称“数控”。英文：Numerical Control（NC）。是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。 现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。 输出轴的用途很广泛，该输出应用在动力输出装置中，是动力输出的关键零件之一。该输出轴在工作中需要承受一定冲击载荷和较大的扭矩，因此该零件应具有足够的耐磨性和抗扭强度。所以设计中一定要注意表面热处理。

目录 前言 (2) 一、设计任务书 (4) 二、输出轴工艺分析 2.1 输出轴的作用 (6) 2.2输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分析 (6) 三、确定毛胚 3.1选择毛胚材料 (7) 3.2毛胚的简图 (7) 四、工艺路线的确定 4.1基准的选择 (8) 4.2各表面加工方法的确定 (8) 4.3工序集中和分散考虑 (9) 4.4加工设备于工艺设备的的选择 (9) 五、加工顺序的安排 (10) 六、走刀路线的确定 (11) 七、刀具的选择 (11) 八、切削用量的选择 (12) 九、小结 (13) 十、参考文献 (13) 附工艺过程卡、工序卡、加工程序 (14)

轴类零件机械加工工艺规程设计

轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七

摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。

球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计

毕业设计（论文） 题目：球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计 学生：王XX 指导老师：XXX 系别：材料科学与工程系 专业：材料科学与工程 班级： 学号： 2010年6月

本科毕业设计(论文)作者承诺保证书 本人郑重承诺：本篇毕业设计(论文)的内容真实、可靠。如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。 学生签名： 年月日 福建工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书 本人郑重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进行了指导和审核，该同学的毕业设计（论文）中未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。 指导教师签名： 年月日

目录摘要I AbstractII 第一章绪论1 1.1铸造的定义1 1.2铸造行业的现状1 1.3铸造的发展趋势1 第二章轴承盖的工艺结构分析3 2.1铸件壁的合理结构3 2.1.1铸件的最小壁厚3 2.1.2铸件的临界壁厚3 2.1.3铸件壁的联接3 2.2铸件加强肋3 2.3铸件的结构圆角4 2.4避免水平方向出现较大平面4 2.5利于补缩和实现顺序凝固4 第三章轴承盖整个铸造设计流程5 3.1造型材料的选择5 3.1.1造型材料的定义5 3.1.2造型材料的分类及其特点5 3.1.3造型材料的选择6 3.2铸件浇注位置的选择7 3.3分型面的选择8 3.4 砂芯设计10 3.4.1砂芯分块10 3.4.2芯头设计10 3.5铸造工艺设计12 3.5.1铸件机械加工余量12 3.5.2机械加工余量13 3.5.3铸造斜度14 3.5.4铸件收缩率14 3.5.5最小铸出孔和槽15 3.5.6分型负数16 3.6浇注系统设计17 3.6.1浇口杯选择17 3.6.2浇注系统类型17 3.6.3浇注系统的尺寸计算18 3.6.4冒口的选择20 3.7合箱20 第四章结论22 4.1结论22 4.2 研究方向和展望22 致谢23 参考文献24

典型轴类零件加工工艺分析

阶梯轴加工工艺过程分析? 图6—3４为减速箱传动轴工作图样。表6—1３为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为４5热轧圆钢。零件需调质。

（一)结构及技术条件分析??该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆P，Q及轴肩Ｇ、Ｈ、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。?

(二)加工工艺过程分析? １．确定主要表面加工方法和加工方案。 传动轴大多是回转表面,主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面Ｍ，N,Ｐ，Ｑ的公差等级较高（IＴ6），表面粗糙度值较小(Ra0.8μm)，最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表３-1４。 ２．划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等)，粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3.选择定位基准 轴类零件的定位基面,最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一原则。 但下列情况不能用两中心孔作为定位基面: ?(１)粗加工外圆时,为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。? (２)当轴为通孔零件时,在加工过程中,作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面,工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于２ｍm的60o内锥面来代替中心孔;

机械制造工艺学课程设计目的

机械制造工艺学课程设计目的、内容与要求 1 课程设计的目的 学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力,为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练与准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论与实践知识,进行零件加工工艺规程的设计与机床夹具的设计。其目的就是: (1)培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识,结合金工实习、生产实习中学到的实践知识,独立地分析与解决机械加工工艺问题,初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。 (2)培养学生能根据被加工零件的技术要求,运用夹具设计的基本原理与方法,学会拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计,进一步提高结构设计能力。 (3)培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力。 (4)进一步培养学生识图、制图、运算与编写技术文件的基本技能。 (5)培养学生独立思考与独立工作的能力,为毕业后走向社会从事相关技术工作 打下良好的基础。 2 课程设计的内容与要求 2、1课程设计的内容 课程设计题目通常定为:设计××零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。零件图样、生产纲领与生产条件就是设计的主要原始资料,由指导教师提供给学生。零件复杂程度以中等为宜,生产类型为成批生产。 学生根据教师设计任务书中规定的设计题目,分组进行设计,按照所给零件编写出相应的加工工艺规程,设计出其中由教师指定的一道重要工序(如:工艺规程中所要求的车、铣、钻夹具中的一种)的专用夹具,并撰写说明书。学生在指导教师的指导下,参考设计指导书,认真地、有计划地、独立按时完成设计任务。 具体设计内容如下: 1.对零件进行工艺分析,拟定工艺方案,绘制零件工作图1张。 2. 确定毛坯种类及制造方法,绘制毛坯图1张。 3. 拟定零件的机械加工工艺过程,选择各工序加工设备及工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具),确定某一代表工序的切削用量及工序尺寸。编制机械加工工艺规程卡片(工艺过程卡片与工序卡片)1套。 4.设计重要工序中的一种专用夹具,绘制夹具装配总图与大件零件图(通常为夹具体)各1张。 5.撰写设计说明书1份。 2、2课程设计中对学生的要求

阀体零件机械制造工艺学课程设计说明书

机电及自动化学院 《机械制造工艺学》课程设计说明书 设计题目：阀体零件工艺方案设计 姓名： 学号：0811112036 班级：机电（1）班 届别：2008 指导教师 2011 年 7月 目录(共12页) 一、零件的分析 (1)

（一）零件的作用……………………………………………………………………………… (1) （二）零件的工艺分析 (1) 二确定生产类型 (1) 三确定毛坯 (1) 四工艺规程设计 (2) （一）选择定位基准： (2) （二）制定工艺路线 (3) （三）选择加工设备和工艺设备 (8) （四）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9) （五）确定切削用量及时间定额 (9) 五余量表格 (10) 参考资料：《机械制造工艺设计手册》 《机械制造工艺学》 《机械加工余量手册》

《热加工工艺基础》 《金属工艺学实习教材》 《互换性与测量技术》 《机械制图》 一、零件的分析 （三）零件的作用 阀体，泵体等均属于箱体类零件。其主要作用是用于支承，包容，保护运动零件或其他零件。 本题目的阀体是球阀中的主体零件，它容纳阀芯，密封圈，阀杆，填料压紧套等零件。它的大致形状类似于三通管，左端方形凸缘上有直径为50，公差等级为11级的孔与阀盖配合，右端外螺纹作用连接管道，上部直径18H11孔与阀杆配合，从而起到调节流量的作用。 （四）零件的工艺分析 通过查找手册和热加工工艺基础课本，中碳铸钢ZG230-450具有良好的性能，适用于受力不大，要求韧性的零件制造，例如轴承盖，阀体等，所以零件材料选ZG230. 1：根据零件图分析，为了便于铸造，毛胚只铸造出水平方向的孔，竖直方向的孔用钻床加工，为了铸造效率，选择用金属型铸造。 2：因为水平方向的孔很多，且在同一中心线上，所以在加工时用水平方向的外圆做粗基准进行加工，则能够保证所有的孔同轴。 3：因为竖直方向的孔中心线跟水平方向的孔中心线有垂直度要求，所以应先对水平方向的孔加工，然后再加工竖直方向的孔。利用水平方向的外圆进行粗加工，然后以孔表面做精基准加工外圆；再用加工好的外圆面精加工孔。这样水平方向上才有足够的精度做基准。 4：孔表面粗糙度要求较高，所以都需精加工；与外零件配合的端面粗糙度也要求较高，所以都要精加工。 5螺纹加工为最后加工，这样便于装夹。 二确定生产类型 因为本次设计零件加工为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分

零件的机械加工工艺及工艺设备设计

机械制造技术基础课程设计 机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目“×××××××”零件的机械 加工工艺及工艺设备设计 设计者班号×××××××× 设计者××× 指导教师××× 五邑大学 机电工程学院 2008.6 —2008.7

五邑大学机电工程学院 机械制造技术基础课程设计任务书 题目: “××××××”零件的机械加工工艺规程及 工艺装备（夹具）设计 内容：1. 零件图 1张 2. 零件毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张 4. 工艺装备（夹具）设计装配图 1张 5. 工艺装备设计零件（夹具体）图 1张 6. 课程设计说明书 1份 班级学号×××××××（打印） 学生×××（打印） 指导教师×××（打印） 2008年6月

目录 序言 (1) 工艺规程与夹具设计过程 (2) 一、设计题目,计算生产纲领及生产型 (2) 二、零件的分析 (2) 1．零件的作用 (2) 2．零件的工艺分析 (2) 三、确定毛坯的制造方法,初步确定毛坯的形状 (3) 四、工艺规程设计 (3) 1．定位基准的选择 (3) 2．零件表面加工方法的选择 (4) 3．制订工艺路线 (5) 4．确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 (6) 5．确定切削用量及基本工时 (10) 5、1 工序Ⅰ端面A铣削用量及基本时间的确定 (10) 5、2工序Ⅱ钻——扩孔Φ22mm (13) 5、3 工序Ⅲ端面D铣削用量及基本时间的确定 (15) 5、4 工序Ⅳ槽8mm的铣削用量及基本时间的确定 (17) 5、5 工序Ⅴ槽18mm的铣削用量及基本时间的确定 (19) 5、6 工序Ⅶ锪2X15°的倒角切削用量及基本时间的确定 (21) 5、7 工序Ⅶ拉花键孔切削用量及基本时间的确定 (22) 五、夹具的设计 (21) 六、参考资料 (23)

泵盖铸造工艺设计说明书

课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：

目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)

1.铸造工艺分析 零件简介： 1.1零件介绍： 零件名称：泵盖 零件材料：HT200 1.2零件生产方式选择： 大批量生产，零件图如下：

1.3技术要求分析 按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能： （1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 （2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 （3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型，热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则： （1）重要加工面应朝下或呈直立状态； （2）铸件的大平面应朝下； （3）应有利于铸件的补缩； （4）应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满； （5）应尽量少用或不用砂芯； （6）应使合型、浇注和补缩位置一致。

数控加工工艺课程设计报告书

目录 一、数控车床加工工艺 1.1数控车床加工工艺特点 (2) 1.2数控车床加工工艺容 (2) 二、图纸的分析及工艺处理 2.1 工艺分析 (2) 2.2 工艺处理 (3) 2.3 选择设备 (3) 2.4 确定零件的定位基准和装夹方式 (3) 2.5确定加工顺序及进给路线 (3) 2.6刀具选择 (3) 2.7切削用量选择 (4) 2.8数控车零件程序清单 (7) 2.9数控仿真截图 (8) 三、数控铣床加工工艺 3.1 零件图工艺分析 (9) 3.2确定装夹方案 (10) 3.3确定加工顺序 (10) 3.4刀具选择 (10) 3.5 切削用量选择 (13) 四、主要加工程序 4.1 确定编程原点 (13) 4.2 机床的选择 (14) 4.3 数控铣XKG-028零件程序清单 (14) 4.4 数控仿真截图 (18) 五、设计总结 (19) 六、参考文献 (20)

一、数控车床加工工艺 1.1、数控车床加工的工艺特点 数控车床加工与普通车床加工在许多方面遵循的原则基本上是一致的。但数控车床加工自动化程度高，控制功能强，设备费用高，因此也就相应形成了数控车床加工工艺的自身特点。 1.2、数控车床加工工艺容 （1）选择并确定适合在数控车床上加工的零件并确定工序容。 （2）分析被加工零件图纸的数控加工工艺，明确加工容与技术要求。 （3）确定零件加工反感，制定数控加工工艺路线，如划分工序、安排加工顺序等。 （4）设计数控加工工序，制定定位夹紧方案，划分工步，规划走刀路线，选择刀辅具，确定切削用量，计算工序尺寸及工差等。 （5）数控加工专用技术文件的编写。 二、图纸的分析及工艺处理 2.1、工艺分析 轴类零件是机械加工中不可缺少的一类零件，在机械装配中起着举足轻重的作用。工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件加工精度都有重要影响。该零件右端有两

支座铸造工艺课程设计3

2.1 确定零件材料及牌号 零件的支座的零件图如图所示，其轮廓尺寸为Φ80×200×110，平均壁厚30，支座底部需螺栓固定，留有2个螺栓孔，尺寸Φ15，可在铸件完成后切削加工，且有一定的表面精度要求。 支架在铸造过程中，应该选用灰铸铁作为材料。灰铸铁流动性好，易浇注，且收缩率最小，并且随着含碳量的增加而减少，使铸件易于切削加工。采用砂型铸造，简单而且工艺性好。 此铸铁为200×110mm的灰铸铁件，其型号应为HT150。

2.2 铸造方案的拟定 2.2.1 铸型种类的选择 支座零件具有内腔，小孔，圆角，凸台以及锥角，形状较为复杂，表面质量无特殊要求，最大轮廓尺寸为200mm，应选用砂型铸造成形。又采用小批量生产，所以铸件类型应使用湿砂型铸造。这样灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现机械化和自动化，材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力等。模样采用金属模是合理的。 2.2.2 画出零件图 图2 零件图

2.3 分型面的确定 2.3.1分型选择原则 分型面是指两半铸型相互接触的表面。分型面的优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。应满足以下要求 1.应使铸件全部或大部分置于同一半型内 2.应尽量减少分型面的数目 3.分型面应尽量选用平面 4.便于下芯、合箱和检测 5.不使砂箱过高 6.受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度 7.注意减轻铸件清理和机械加工量 2.3.2 几种分型方案 初步对支座进行分析，有以下四种方案Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ，如图3所示

图3 分型方案图 2.3.3 分析各个方案的优缺点 Ⅰ方案以支架的底面为分型面在分型面少而平的原则中，其分型面数量不仅少而且还平直，铸件全部放在下型，既便于型芯安放和检查，又可以使上型高度减低而便于合箱和检验壁厚，还有利于起摸及翻箱操作。 Ⅱ方案铸件没有能尽可能的位于同一半型内，这样会因为合箱对准误差使铸件产生偏错。也有可能因为合箱不严在垂直面上增加铸件尺寸。

零件机械加工工艺设计资料

毕业设计（论文）题目“万向节滑动差”零件的机械加工工艺规程及数控编设计程设计设计（论文）英文题目 姓名 专业年级 指导教师职称 提交日期答辩日期 答辩委员会主任 评阅人 辽宁工程技术大学 年月日

教研室日期 教研室主任 辽宁工程技术大学 教研室主任批准教研室日期 签名 毕业设计任务书 发给学生______________ 1．设计题目及专题：______________________________________________ 2．学生提交设计期限：自___月___日开始至___月___日完成 3．设计所用原始资料：________________________________________________ ____________________________________________________________________ 4．设计的主要章节：__________________________________________________ ____________________________________________________________________ 5．图表目录（必须完成的图）：_________________________________________ ____________________________________________________________________ 6．设计答疑人 7．发题日期：二O_____年____月____日 指导人（签名）：__________________ 学生（签名）：__________________

典型铸铁件铸造工艺设计与实例

典型铸铁件铸造工艺设计与实例叙述铸造生产中典型铸铁件——气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1 低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2 中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3 空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2 冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3 烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求 2.3.3 铸造工艺过程的主要设计2.4 活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1 活塞环3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1 曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2 主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3 铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质（淬火与回火）处理 4.4.4 等温淬火 4.5 常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6 大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1 柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3 铸造工艺过程的主要设计 5.2 空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3 其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3 铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1 大型链轮箱体 6.2 增压器进气涡壳体 6.3 排气阀壳体 6.4 球墨铸铁机端壳体 6.5 球墨铸铁水泵壳体 6.6 球墨铸铁分配器壳体 第7章阀体及管件 7.1 灰铸铁大型阀体 7.2 灰铸铁大型阀盖 7.3 球墨铸铁阀体 7.4 管件 7.5 球墨铸铁螺纹管件 7.6 球墨铸铁管卡箍 7.6.1 主要技术要求 7.6.2 铸造工艺过程的主要设计 7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策 第8章轮形铸件 8.1 飞轮 8.2 调频轮 8.3 中小型轮形铸件 8.4 球墨铸铁轮盘 第9章锅形铸件 9.1 大型碱锅 9.2 中小型锅形铸件 第10章平板类铸件 10.1 大型龙门铣床落地工作台 10.2 大型立式车床工作台 10.3 大型床身中段 10.4 大型底座 中国机械工业出版社精装16开定价：299元

数控机床轴类零件加工工艺分析

数控机床轴类零件加工工 艺分析 Prepared on 22 November 2020

X X X学院 毕业 设计 任务书 论文 机械工程系数控技术专业 XX 班 毕业设计 题目 数控机床轴类零件加工工艺分析论文 专题题目 数控机床轴类零件加工工艺分析 发题日期：2010年11月15日设计、论文自2010年11月20日完成期限：至2010年月日答辩日期：2010年月日 学生姓名： 指导教师： 系主任：

毕业设计版权使用授权书 本人完全了解云南机电职业技术学院关于收集、保存、使用毕业设计的规定，同意如下各项内容：按照学校要求提交毕业设计的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计的印刷本和电子版，并采用影印、缩印、扫描、数字化或其它手段保存毕业设计；学校有权提供目录检索以及提供本

毕业设计全文或者部分的阅览服务；学校有权按有关规定向国家有关部门或者机构送交毕业设计的复印件和电子版；在不以赢利为目的的前提下，学校可以适当复制毕业设计的部分或全部内容用于学术活动。 作者签名： 年月日 作者签名： 年月日 摘要 世界制造业转移，中国正逐步成为世界加工厂。美国、德国、韩国等国家已经进入发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁、机械、化工等重化工业发展中期。 由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服系统、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果，具有高的高柔性、高精度与高度自动化的特点，因此，采用数控加工手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量，特别是复杂型面零件的加工，应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命，使机械制造的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供高质量，多品种及高可靠性的机械产品。 本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。第一，根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及