长输管道施工工艺标准[详]
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长输管道施工工艺
目录
一、编制说明
二、编制依据
三、施工工艺程序
1、设计交桩及测量放线
2、开挖管沟
3、材料验收
4、管道的拉运及布管
5、管道的加工和组装
6、管道焊接
7、管道下沟
8、管沟回填
9、管道分段耐压试验
10、通球扫成和站间试压
11、线路斩立桩施工
12、阴极保护施工
13、穿跨越工程
14、工程竣工验收
一、编制说明
长距离输送管道因其独有的特点，对施工工艺方法有特殊的要求，为了提高本公司施工长输管道工程的水平，保证施工质量，特编制本长输管道工程施工工艺，在以后的工程施工中作为参考。
二、编制依据
1、《长输管道线路工程施工及验收规》SYJ4001—90
2、《长管管道站工艺管线工程施工及验收规》SYJ4002—90
3、《长输管道阴极保护工程施工及验收规》SYJ4006—90
4、《管道下向焊接工艺规程》SY/T4071—93
5、以往长输管道工程施工经验及相关施工标准
三、长输管道工程施工工艺程序
长输管道工程的施工基本分为：设计交桩、测量放线、清除障碍、修筑施工便道、开挖管沟、钢管的防腐绝缘、防腐钢管的拉运、布管、管道的组装焊接、无损探伤、防腐补口拉漏、管道下沟、回填、分段耐压试验、站间连通、通球扫线、站间试压、穿跨越、阴保施工和三桩预制安
装及竣工验收。
1、设计交桩及测量放线
1.1施工前，工程项目进行图样会审，由设计单位做技术交底和现场交
桩，明确以下有关问题。
a、固定1K准点的参考物的有关数据和位置。
b、施工带地下构筑物的位置，办理有关的手续和处理意见，并说明施
工有关技术要求。
1.2测量放线
a、测量放线前，必须对设计图纸进行现场核对，根据设计图纸进行放
线，打百米桩及转角桩，并撒白经线。控制桩上注明桩号、里程、高程。转角桩应注明角度，外矢矩及切线长。在地形地势起伏地段和转角地段方打加密桩。
b、放白龙线前，应查对和补充平面转角桩与纵向变坡桩，并设好护桩。
c、当敷设管线与地下构筑物或其它隐蔽工程的交叉时，放线时在交叉
围作出明显标志。
d、根据设计所定，需选用不同壁厚管材及防腐绝缘等级时，应在分界
点上作出明显标志。
e、管道施工占地宽度不宜超过20m，按管道两侧土地占用围认真划分临
时占地边界线。在特殊地段可适当增加占地宽度。占地边界要求应符合图1.2.e规定。
图e 临时占地边界线
2、开挖管沟
2.1施工前，应根据管道施工占地宽度采用机械或人工将占地围的杂
草、树木、石块等清除干净。其沟、坎、陡坡等处应予以平整，不得影响施工机具通行。
2.2管沟开挖前应向操作人员做好管沟断面、堆土位置、地下隐蔽工程
分布情况及施工技术要求等交底工作，并应指定专人配合施工。
2.3管沟开挖前应将控制桩移到堆土一侧的占地边界以，堆土时不得将
控制桩埋掉。
2.4管沟开挖深度应符合设计图样要求。管沟开挖边坡应根据土壤类别
确定，保证不塌方，不偏帮。当缺少地质资料时，沟深小于5m，且不加支撑的管沟，其边坡可参照表2.4确定。
管沟允许边坡坡度表2.4
2.5在水文地质条件不良的地段，管沟边坡应试挖确定，挖深超过5m
以上的管沟，可将边坡适当放缓，加筑平台或支撑。用机械挖沟时，其边坡土壤结构不得被搅动或破坏。
2.6当管沟深度小于或等于3m时，沟底宽度应按下式确定：
+K
B=D
m
式中：B——沟底宽度，m；
——管道防腐外层直径，m；
D
m
K——沟底加宽余量（m），应符合表2.6。
当管沟深度大于3m而小于5m时,沟底宽度应加0,2m,若管沟需加支撑,应考虑支撑结构的厚度.当管沟深度超过5m时,应根据土壤类别确定沟底宽度.用机械开挖管沟时,沟底宽度应根据挖土机械的切削尺寸而定,
但应符合本规的规定。
2.7石方开挖段在安全允许围可采用爆破法施工，但必须符合有关规
定。对爆破区附近的居民、野生保护动物、房屋建筑、通信线、动力线和地下构筑物应适当保护，制定安全措施，由专人统一指挥。
石方段管沟应加深300mm。
2.8大型施工机具（如轮斗、单斗挖掘机及各种吊装设备等）与架空高
压输电线路的安全距离应符合表2.8的规定。
2.9开挖管沟时其断面尺寸应准确，沟底应平直，沟无塌方、无积水、
无各种汕类及杂物，转角应符合设计要求，其管沟检查标准应符合表2.9的规定。
2.10开挖管沟土石方应符合下列规定：
a、开挖管沟前，应在布管侧修筑施工便道，施工便道应有一定的承载
能力，与干线公路平缓接通；
b、开挖管沟时不可两边抛土，应将开挖的土石方堆放到布管的另一侧，
且堆土距沟边不得小于0.5m，管沟应保持顺畅，符合曲线要求；
c、开挖管沟当遇地下构筑物及其他障碍设施时，应与其主管单位协商
制定安全技术措施，并派人到现场监督；
d、在农田地区开挖管沟时应将表层熟土和底层生土分层堆放；
e、开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求者应及时修整，并做了
竣工测量和记录，验收合格后应及时办理交接手续。
3、材料验收
3.1长输管道用的材料和管件应具备出厂质量证明书或其复制件，各种
技术指标应符合现行有关标准的规定。如无出厂质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和管件进行复验，合格后方可使用。
3.2钢管和防腐管运到防腐厂和施工现场后，必须把不同材质和不同规
格的管子区分开，并加以明显标记。
3.3螺旋焊缝电焊钢管进厂后，防腐厂应按钢管出厂验收标准进行复
验，并应符合《承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》（SY5036-83）和《石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》（GB9711-88）的规定。
3.4焊接材料的选用应根据母材的化学成份、机械性能和使用条件等因
素综合考虑。
a、同种钢材焊接时，焊接材料的选用，应符合下列规定：
①焊接金属的机械性能和化学成分与母材相当；
②工艺性能良好。
b、异种钢材焊接时，焊接材料可按合金含量较低一侧的钢材选用。
3.5防腐材料应符合现行的有关防腐规的规定。
3.6成品防腐管材进入施工现场后，应检查其绝缘度，外观、长度、管
口的切面和管中心垂直度、壁厚、材质、坡口等。
3.7成品防腐管材外观尺寸允许偏差及检验方法如表3.7。
4、管材的拉运和布管
4.1管材卸放点距施工管线有较远距离，管材需二次倒运。管材倒运采
用吊管机加挂拖管爬犁。
4.2装置时应注意保护防腐绝缘层和管端，爬犁上应垫胶皮，捆绑时应
用外套胶管的钢丝绳。
4.3卸管布管时要轻装轻放，外径、径误差相近的管材布至相邻位置。
4.4管材布置成锯齿形分布，方便下工序管道组装。
4.5管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁
间的安全距离不得小于500mm。
5、管道加工和组装
5.1管道的切割宜采用机械方法，也可采用等离子z弧切割和气割等热
加工方法。淬硬倾向大的合金钢切割后，应清除淬硬层，管道的坡口加工宜采用机械方法。如采用气割等热加工方法，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。
5.2管道对接接头的坡口形式应为V形，其尺寸应符合表5.2的规定。
注：下向焊如果采用低氢型焊条，对口间隙应为2~3mm。
5.3组对前应在距管沟边缘1m以外处做好支撑。其高度为400~500mm。
严禁用硬土块、冻土块和石块作支撑。
5.4组装前，应对管子进行清扫，管不得有石头、纸屑和泥土等杂物。
焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端，以防脏物进入管。
5.5钢管组装前应将管端20mm的污油、铁锈、熔渣等清除干净，并将
管端的螺旋焊缝进行补焊，其长度不应小于50mm。
5.6管端如有较轻度变形可用专用工具校正，不得用锤直接敲击管壁。
校正无效，应将变形部分管段切除。钢管组装要求应符合表5.6的规定。
钢管组装规定表5.6
5.7管道组装时，应避免强力对口，且应保护钢管绝缘层。
5.8用对口器组装管道，可不进行定位焊。在根焊道焊完后，才能撤出
对口器。用外对口器或无对口器组装时应进行定位焊。
5.9管道敷设改变方向时，可采用弹性敷设，或采用冷弯弯管、热弯弯
管、冲压弯头或斜口连接。
5.10在弹性敷设管段两个相邻而方向相反的弹性弯曲中间应采用直管
段连接。
5.11热弯弯管在加热温度大于320℃时，弯管的曲率半径不得小于4倍
公称直径。
5.12现场冷弯弯管时，其曲率半径不得小于40倍公称直径。
冷弯弯管和热弯弯管的任何部位不得出现折皱、裂纹和其他机械损伤。任何部位的管径缩小，不得大于管子外径的2.5%，并能顺利通过清管器。
5.13钢制冲压弯头的曲率半径不应小于2.5倍管子公称直径，外径或外
径圆度允许偏差为±.5mm。公称直径大于或等于400mm时，应对焊缝清根，并进行封底焊，产品质量证明书上应有焊缝无损探伤报告，合格级别应为射线探伤标准Ⅱ级。
5.14当采用斜口时，其偏转角不宜大于3°，相邻两斜口的间距在偏转
角同向时，不得小于15倍管道公称直径。在偏转角异向时，不得小于30倍管道公称直径。
5.15管子和管件的对口，应做到壁齐平。壁错边量应符合上列规定：
a、等厚对接焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不得大于1mm；
b、不等厚对接焊缝不应超过薄壁管管壁厚度的20%，且不得大于2mm，
应按图5.15所示的形式对管件进行加工。
图5.15 管子和管件的对口形式
6、管道焊接
6.1焊接工艺
6.1.1施工单位首次使用的钢材，若无齐全的该钢材焊接性能试验报
告，应进行焊接性能试验。焊接性能试验可参照现行的有关标准。
6.1.2在确定钢材的焊接性能后，应验证拟定的焊接工艺能否获得预
定的焊接接头机械性能，即应进行焊接工艺评定。
6.1.3管道的焊接工艺评定宜参照现行的《压力容器焊接工艺评定》
（JB3964）的规定执行。长输管道的焊接工艺评定规则尚应执行下列规定：
a、评定宜用管状试件，管件试件可以适用板材试件，而板状试件不宜
用于管材试件。
b、评定宜用实际工程中管径较小的管状试件，当管径的变化在试验管
径中0.5倍以上时，可不另作焊接工艺试验；
c、评定宜采用水平固定焊或45°固定焊两种焊接位置。
6.1.4管道焊工必须经焊工考试合格后方可参加焊接。焊工考试规则
可参照《锅炉压力容器焊工考试规则》执行。
6.1.5焊工考试委员会应由施工企业技术负责人、焊接工程师（或技
师）、无损探伤工程师及质量监督部门等组成，报上级主管部门批准。
6.1.6焊条的存放应做到防潮、防雨、防霜及油类侵蚀。
6.1.7焊条在使用前应按出厂证明书的规定或下列要求烘干。如使用
E5016、E5015版号的焊条，证明书上规定的烘干温度为240℃。不适用时，应按下列要求进行烘干。
a、低氢型焊条烘干温度为350~400℃，恒温时间应为1h；
b、超低氢型焊条烘干温度为400~450℃，
c、纤维素型下向焊焊条烘干温度以70~80℃为宜，但不得超过100℃，
恒温时间应为0.5~1h；
d、经烘干的低氢型焊条，应放入温度为100~150℃的恒温箱，随用随取；
e、现场用的焊条，应放在保温筒；
f、经烘干的低氢型焊条（不包括在恒温箱存放的焊条），次日使用时应
重新烘干，重新烘干次数不得超过两次。
6.1.8若发现焊条有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接。纤维
素型下向焊焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应予作废。
6.1.9焊前应将坡口表面及坡口边缘外侧不小于10mm围的油漆、污
垢、铁锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有表明纹和夹层等缺陷。
6.1.10焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加
应力。
6.1.11焊接引弧应在坡口进行，严禁在管壁上起弧。
6.1.12管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净，并
进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接，不同管壁厚度的焊接层数应符合表6.1.12的规定。
6.1.13管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完。在前一层焊道没有
完成前，后一层焊道不得开始焊接，两相邻焊道起点位置应错开20~30mm。当管材碳当量超过0.40%时，根焊道完成后，立即进行热焊道的焊接。在任何情况下其间隔不得超过5min，如超过5min，则应进行焊前预热。
6.1.14下向焊根焊起弧点应保证熔透，焊缝接头处可以稍加打磨。根
焊道突起的熔敷金属应用砂轮打磨，以免产生夹渣。焊缝焊完后应将表面的飞溅物、熔渣等清除干净。
6.1.15下向焊焊接参数见表6.1.15。
6.2焊缝检验
6.2.1管道焊缝表面质量检查应在焊后及时进行，检查前应清除溶渣
和飞溅，表面质量不合格不得进行无损探伤、耐压试验。
6.2.2管道焊缝表面质量应符合下列规定：
a、焊缝焊完后，应清除焊缝表面的熔渣和飞溅；
b、焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷；
c、咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不
得大于50mm；
d、下向焊焊缝余高、部或外部为0~1.6mm，局部不得大于3mm，但长度
不得大于50mm。上向焊焊缝余高应小于或等于0.1倍焊缝宽度加1mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于30mm。除咬边缺陷外，焊缝外表面都不应低于母材；
e、焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm。因管子尺寸
误差造成的任何较大的错边，都应均匀分布在管子的整个圆周上。
跟焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。
f、焊缝宽度应比坡口宽2.5~3.5mm。
6.2.3焊缝无损探伤检查应由取得锅炉压力容器无损检测人员资格考
核委员会颁发的Ⅲ级及Ⅲ级以上书的检测人员承担.评片应由取得Ⅱ级书的检测人员承担。
6.2.4管道焊缝应进行射线探伤，探伤方法应按《钢熔化焊对接接头
射线照相和质量分级》（GB3323-87）执行。工作压力大于或等于4MPa时，合格级别为Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于4MPa时，合格级别为Ⅲ级焊缝标准。焊缝根部允许有未焊透，但在任何连续300mm 焊缝长度中，未焊透的总长度不得大于25mm。
在条件限制时，也可用超声波探伤代替射线探伤。探伤方法应按《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（JB1152-81）执行。合格级别为Ⅰ级。工作压力小于4MPa时，合格级别为Ⅱ级。
全部焊缝应逐条进行无损探伤，如100%超声波探伤，则应做5%的射线探
伤复查。
6.2.5经检查不合格的焊缝方兴未艾进行返修，返修后应按原规定进
行检查。焊缝返修不得超过两次。
6.2.6管道开始焊接前，每个焊工在施工现场采用与实际管道焊接相
同的焊接工艺焊一道管道焊缝试件，经机械性能试验合格后方可施焊。
6.2.7施工现场焊接的焊缝试件应进行射线探伤检查，合格后截取机
械性能试样，拉伸试样、面弯试样和背弯试样各两件。取样位置和试样形式可参照《压力容器焊接工艺评定》（JB3964-85）第4.1.4条、第4.1.5条和第4.1.6条执行。
6.2.8试样的抗拉强度不得小于母材的最小抗拉强度，拉伸试验未达
到强度要求，且断口在母材上，则试验无效。
6.2.9弯曲试验的弯曲直径为3δ（δ为试样厚），支座间距5.2δ，
弯曲角度碳素钢为90°，普通低合金钢为50°。拉伸表面不得有长度大于-1.5mm的横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，或长度大于3mm纵向（沿试样长度方向）裂纹或缺陷。试样的棱角先期开裂不计。
6.2.10管道焊缝试件检查不合格的焊工，还可以补做一个管疲乏焊缝
试件。若仍不合格者则应停止其对管道工程的焊接工作。管道焊前、焊接过程中间、焊后检查及焊接工程交工检查记录。
6.3修补
6.3.1焊缝缺陷超出允许围时，应进行修补或割掉。
6.3.2母材上的焊疤、擦伤或缺陷应打磨平滑，深度大于0.5mm的缺
陷应修补。
6.3.3缺陷修补前，焊缝表面上所有涂料、铁锈、泥土和污物等应清
除干净。
6.3.4需要预热的管材，焊前应按焊接工艺规程进行预热，预热围应
在修补处150mm围。需要后热消氢处理的管材，焊后应立即进行后热消氢处理（温度为200~250℃，时间为0.1~1h），然后进行缓冷。
6.3.5所有补焊的焊缝长度应大于或等于50mm。
6.3.6焊缝表面有浅弧坑裂纹和星形裂纹以及焊缝中心其它裂纹均为
不合格焊缝，若以上裂纹长度大于焊缝长度的8%，必须割除整个焊口，若裂纹长度小于焊缝长度的8%，且相邻裂纹间距大于200mm，则可以修补。
6.3.7裂纹补焊长度应大于该裂纹长度20~30mm，且大于50mm。
6.3.8在下列任何一种情况，应割除整个焊口：
a、同一部分的修补次数超过两次；
b、需修补的焊缝长度超过环缝周长的30%；
c、需修补的根焊道总长度超过环焊缝周长20%。
7、管道下沟
7.1管道下沟前管沟应符合下列规定：
a、下沟前应将管沟塌方、石块、雨水、油污和积雪等清除干净；
b、应检查管沟或涵洞深度、标高和断面尺寸，并应符合设计要求；
c、石方段管沟，松软执层厚度不得低于300mm。沟底应平坦无石块。
7.2管沟开挖经检查合格后应将管道立即下沟。在地下水位较高的地
段，水稻田地段，开挖、下沟和回去填应连续完成。
7.3管道下沟时，起吊必须用专用吊具，起吊高度以1m为宜，轻放至
沟底，严禁损伤防腐层。吊管间距应符合表7.3的规定。
管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于100mm。
7.4管子外径大于或等于529mm 管道，下沟时应用3台吊管机同时吊装。
直径小于529mm的管道下沟时，吊管机不应少于2台。
7.5管道施工中应尽可能减少管道受力。管子应妥贴地安放在管沟中，
以防管子承受附加应力。
7.6管道下沟前对防腐层应用高压电火花检漏仪进行检查，对电火花击
穿漏铁处应进行修补。防腐绝缘层检查应符合表7.6的规定。
防腐绝缘层高压电火花检漏标准表7.6
8、管沟回填
8.1管沟回填前，施工单位代表与建设单位代表共同对管道进行检查：
a、管道埋深应符合设计要求，管顶标高测量完毕，资料应齐全准确；
b、管道在沟不得有悬空现象，应清除管沟积水；
c、管道防腐绝缘层应检查，发现碰伤擦破处应立即修补；
d、阴级保护测量引线应焊接牢固。
8.2管道下沟检查完毕后应立即进行回填，下沟前应用细土回填超挖的
石方段管沟，严禁用片石或碎石回填，其厚度不得小于300mm。回填时，为防止防腐层被探伤，石方段的管道四周应用软土回填，高出管顶的厚度为300mm。回填土应高出地表面300mm，并恢复地貌。
地下水位高的地段和穿越河流地段应一次回填完，任何部位的回填土深度不应低于800mm。
8.3土堤敷设时，土堤高度和顶部宽度应根据地形、水文地质、土壤类
别及性质确定。土堤顶宽不应小于1m。管道在土堤中的覆土厚度不应小于1m。土堤的边坡应根据自然条件、土壤种类和土堤高度确定。
非砂土堤，堤高低于2m时，采用1：1坡度；堤高2~5m时，采用1：
1.5坡度；堤高超过5m时，其基底部边坡可采用1：1.75；土壤受
水浸淹部分的边坡应采用1：2的坡度，并视水流等情况采取加固措施。
8.4管道穿越沟、渠、陡坡河堤时，应做到符合当地水利设施和水土保
持的要求。
8.5回填后应用低压音频信号检测仪检查漏点，连续10km，漏点不得多
于5处。
9、管道分段耐压试验
9.1耐压试验应在土方回填后进行。试压前，应对试压所用管件、阀件、
仪表等进行检查和校验，合格后方可使用。
9.2用水作试验介质时，压力表的精度等级不得小于1.5级，压力表标
定刻度应为试验压力的1.3倍。用气体作试验介质时，压力表的精度等级不应小于1级，其表盘直径不应小于两块，分别安装于管道两端。温度计应安装在无照射的地方。
9.3根据水源、排水条件等因素，管道应分段作耐压试验，每段以
10~15km为宜，每段自然高差不得大于30m。管道宜用水作试验介质。输气管道应以空气作介质。
9.4强度试验压力的管道环向应力应为0.9倍管材屈服强度与焊缝系数
的乘积，并应符合下式的规定。但在任何情况下，强度试验压力不得小于1.25倍的工作压力，且不低于2MPa。
×φ
1.8δ×σ
S
P= (9.4)
D
式中：P——强度试验压力，MPa；
δ——钢管的公称壁厚减去壁厚的负偏差，mm；
——钢管屈服强度标准值，MPa；
σ
S
D——钢管外径，mm；
φ——焊缝系数。
9.5严密性试验的压力应等于管道的工作压力。
9.6耐压试验注水时，应排尽管道部的空气，然后应分阶段升压，并反
复检查。当升压至强度试验压力1/3时，停压15min；再升至强度试验压力2/3时，停压15min，再升至强度试验压力，稳压4h，其压降不得大于1%强度试验压力为合格。然后降至工作压力进行严密性检验，稳压24h，其压降不大于1%试验压力为合格。
9.7用气体作介质时，试验压力应均匀缓慢上升，每小时升压不得超过
1MPa。当试验压力大于3 MPa时，分3次升压，即在压力分别为30%、60%试验压力时，停止升压，并稳压半小时后，对管道进行观察，若未发现问题，便可继续升压直至试验压力。当试验压力为2 MPa~3 MPa时，分两次升压。在压力为50%试验压力时，稳压半小时进行观察。若未发现问题，便可继续升压直至试验压力。
在试验压力下应稳压6h，并沿线检查，管道无断裂、无变形、无渗漏，其压降小于2%试验压力，强度试验为合格。
强度试验合格后，方可进行严密性试验。将管道的压力降到工作压力，使管道气体温度和周围介质的温度相同后（一般需24h），稳压24h经检查无渗漏，且压降率不大于允许压降率，认为管道严密性试验合格。管道的压降率可按下式9.7-1计算。
P
Z ·T
S
△P=100（1—）
P
S ·T
Z
式中：△P——压降率，%；
T
S
——稳压开始时管气体的绝对温度，K；
T
Z
——稳压终了时管气体的绝对温度，K；
P
S
——稳压开始时气体的绝对压力，MPa；
P
Z
——稳压终了时气体的绝对压力，MPa；
P
S = P
S1
+ P
S2
P
Z
= P
Z1
+ P
Z2
P
S1、P
Z1
——稳压开始及终了时的压力表读数。表压MPa；
P
S2、P
Z2
——稳压开始及终了时当地的大气压，MPa；
P
Z 、P
S
、T
Z
、T
S
各值均指全线各测点平均值。
管道的允许压降率由式9.7-2计算确定，管道的压降率应不大于允许压降率。
△P≤[△P]=
式中：[△P]——允许压降率，%；
Dn——钢管公称直径，mm。
当钢管公称直径小于或等于300mm 时，允许压降率为15%。
若压降率超过上述数值时，则应设法找到漏气处，并将其消除，然后进行复试直到合格为准。
9.8用水作介质试验时应符合以下要求：
a、稳压期间应对管道全面检查，如发现渗漏应打上标志，降压后立即
处理。处理后应重新试验，直到合格。
b、由于地形起伏变化，压力表读数受到高差静水压力的影响较大，试
验压力应以最高点压力为准，且低点压力下管道的环向应力不得超过管材本身的屈服强度与焊缝系数的乘积。
c、高点应装设排气阀放空。
d、冬季试压时，应采取措施，对管道进行吹扫，防止水结冰，冻裂管
道。
9.9用气体介质试验时应符合以下要求：
a、用气体介质进行吹扫和试压作业时，应设置可靠的通信系统，沿线
每隔2~3km应设置一个通信点。
b、吹扫口应选择在地形较高，人烟稀少的地方，吹扫口及放空管必须
有可靠的接地装置，以防静电引起的火灾。
c、严禁在夜间吹扫。在用天然气吹扫时，不得在城市、居民、工矿企
业、森林、铁路、公路、通航河道、港口、大型桥梁、仓库和建筑物等附近放空。放空点与它们之间的距离不得小于300m。若条件限
制，则应根据现场情况制订安全措施，并征求当地公安部门及上级主管部门同意后，方可在上述地点进行吹扫及放空作业。
d、在升压过程中，工作人员不得沿管道检查，当试验压力超过4MPa时，
沿管道两侧各6m围应划为禁区，若为架空管道禁区围应增大一倍。
在禁区的居民应暂撤到安全地带，无关人员、车辆和牲畜不得进入禁区，且在禁区不得有明火。
e、在试压过程中发现的问题，应及时修理。焊接前将压力长压0.02MPa
以下（不得出现负压）方可进行焊接作业。
分段试压简图
通球试验简图
10、通球扫线和站间试压
10.1通球扫线应在整体联合试运前进行，各站应设置临时排污管，通
球时应将污水排至排水沟，直到清管球推出。
10.2通球时应观察压力表，做好排量、压力记录。在收球筒处应观察
水色变化和水量。发球后，可用放射性同位素或低频信号跟踪仪
查找球受阻位置。
10.3通球扫线可用水或压缩空气推动球，如球受阻，可逐步提高水或
压缩空气的压力，但最大推球压力不得大于工作压力的1.25倍。
10.4站间试压应在进、出站阀组安装完毕，站间管道接通后进行。试
压程序及要求应符合本规第十章分段试压的规定。站间试压只进
行严密性试验，不再进行强度试验。
10.5站间试压，发现的渗漏等故障应做出明显标志进行修补，不得遗
漏焊口修补及防腐绝缘补口等工作。故障排除后应重新试压，直
到合格。
10.6大型河流的穿跨越管段应单独进行耐压试验和通球扫线，合格后
方可与干线连接。
11、线路的立桩施工
11.1 里程桩埋设
从管道的起点到终点，沿管道每隔1km设置连续的里程桩。里程桩可与阴极保护测试桩结合设置。
11.2水平转角桩埋设
水平转角桩设置于管道中心线的转折点上，转角桩上标明里程，管道中线的水平转角弯曲率半径、外矢矩、切线长和管材壁厚。
11.3标志桩埋设
管道穿越人工和天然障碍的两侧，以及隐蔽附属建筑物附近，应设置标志桩，标志桩上应注明里程，穿越长度和埋设深度。
12、阴极保护施工
12.1阴极保护工程施工应与主管道同步进行，并在干线敷设后半年投运。
12.2采用阴极保护的输油、气管道及其设施必须作好绝缘处理，防腐
绝缘质量达到规要求。
12.3阴极保护工程选用的电源设备及电料器材应符合标准、规的规定。
12.4临时阴极保护带状阴极的施工应符合设计要求：
a、所有带套管穿越的管段和干线部份管线应采取镁带保护；
b、阴极钢蕊和管道连接采用铝热焊，并作好绝缘防腐处理。
12.5接地电池和电缆的敷设施工应符合设计要求：
a、所有管道绝缘接头或绝缘法兰，应采用防高压、电漏破的接地防护
装置。
b、接地电池埋设时不得使电池引线承受任何外力。
c、电缆和管道焊接防腐后，电缆需固定在管道上，防腐层破坏。
12.6阴保测试桩的埋设及形式应符合要求，测试桩高出地面不小于
0.4m。
13、穿跨越工程
13.1管道穿跨越工程的结构形式及技术要求应符合施工图要求。
13.2穿跨越工程复壁套管的防腐绝缘应与干线管道防腐绝缘等级相
同。空跨越管道应选择质量好的长度较长的钢管，以减少中间焊
缝。焊缝应１００％射线探伤检查，其合格级别应按国家现行的
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323）Ⅱ级焊缝标
准执行。
13.3较大的穿跨越工程应取一道模拟焊缝作机械性能试验。
13.4穿跨越管道应进行强度试验和严密性试验。试压介质应采用无腐
蚀性的水。强度试验压力应符合本规第10.4条规定。、
强度试验时间不得少于4h，严密性试验时间不得少于8h。试压方法及具体要求应符合本规第10.6条的规定。
13.5在干线主管道焊缝质量检查合格、试压合格、防腐层检查合格和
绝缘支撑牢固后，方可进行套管的组装。
13.6穿越河流的复壁管水泥浆的灌注应符合下列要求：
a、管段下沟后复壁管的环形空间应灌注水泥浆，选用标号不宜小于425
号硅酸盐水泥。
b、在环形空间灌注水泥浆之前，套管应按设计要求进行严密性试验。
试压时主管应充满水，其水压不宜低于试验压力的1/3，相当于套管压力。环形空间用水清洗后方可灌浆作业。灌完水泥浆后，应在
1.5Mpa以上的压力下进行压力凝固。灌注水泥浆时，进料速度应均
匀，应加排气阀以防串槽。
13.7对于水位季节性变化较大的河流，应在旱季枯水期间用导流开挖
法施工。关于水深、流急的通航河流，可采用水下挖沟和水底拖
管或浮运方法进行敷设。当采用拖管法施工时，应采取有效的方
法保护管外壁防腐绝缘层。大中型通航河流也可采用定向钻穿越
法施工。
13.8管道空越公路、铁路可用顶管法、顶管法施工应符合下列规定：
a、顶管时，应预先与公路、铁路的主管单位联系，取得协作配合，并
设明显标志。
b、顶管作业坑，应选在地面标高较低的一侧，作业坑应有足够长度和
宽度，其深度应按埋管深度具体确定，随顶进反力的作业坑的背面应采取相应加强措施。坑底应铺设枕木，导轨作为套管前进的轨道，在地下水位高的地段应采取相应的排水措施。
c、顶进时用千斤顶、卷扬机等设备。第一节钢管顶进方向的准确性是
整个顶管作业的关键，应认真加以控制，仔细检查和测量。
d、顶管工作开始后应连续施工，不宜中途停止。
13.9管道穿越铁路、公路、河流和渠道可用钻孔法。钻孔法施工应符
合下列规定：
a、在钻孔作业方便的一侧开挖工作坑。工作坑应有足够的工作面，其
深度应按钻孔位置的需要确定。地下水位较高的地段应挖排水井降低地下水位。
b、工作坑应平整，垫土枕木及轨座后应找平。钻头中心和管道中
心必须同心，钻孔时，对粘土土壤，钻头应比主机低1%的钻杆长度，对岩性土壤，钻头应比主机低5%的钻杆长度，以补偿钻头上抬。钻孔允许偏差每钻40m长度为。
c、套管长度应与钻杆长度一致，套管外壁应进行与干线管道相同
等级的防腐绝缘，且应在套管前方焊上防腐层保护钢圈。钻进时，应根据土壤类别选择钻头。穿越管道与干线管道应保持同心，穿越的管子允许偏差为±2%的管子长度。
d、管道穿越后，应将套管两端用沥青油麻堵封，并立即干线管道
连接。
13.10管道穿越等外公路或临时行车便道可采用开挖法施工。管沟可以
用挖沟机与工人配合挖掘。用机械挖沟时，沟底应留出200mm和人工修整。
13.11管道穿越铁路或公路的夹角应尽量接近90°,但在任何情况下不
得小于30°,应尽可能避免在潮湿或岩石地带和需要深挖处穿越。
13.12管道穿越铁路或公路时，管顶距铁路轨枕下面的埋深不得小于
1.6m，距公路路面埋深不得小于1.2m，距路边坡最低处的埋深不
得小于0.9m。
13.13热力输送管道跨越工程，管外壁应根据设计要求进行防腐绝缘保
温，其防腐绝缘等级应采取加强绝缘等级。跨越工程结构在施工中应做好主管道对地绝缘，不得造成对地漏电。跨越工程的金属构件外露部分，均应做防腐处理。
13.14通航河流上的跨越工程，施工时应设置明显的旗帜标志。
13.15跨越工程，施工时应考虑河床的冲刷。当跨越工程位于水库下游
时，施工应考虑水库泄洪时对跨越堤岸护坡冲刷的影响。
13.16拱跨结构的每段的钢管组装斜口角度应准确，各段钢管应在同一
平面，组装时任意两点轴线允许偏差为全弧长度的±1%，每10m 轴线弧长为±4mm。
13.17悬索跨越的管道应按设计规定做预拱长度拉伸，并随时用水准仪
校正，其预拱长度允许偏差为规定值的±1%。
钢丝绳应进行预拉伸，其预拉力应符合设计规定或为1.25倍最大工作拉力。
13.18护岸工程施工前应保证水流畅通，且水流不得冲刷跨越支墩。
14、工程竣工验收
14.1长输管道竣工后，应根据规和设计，由建设单位组织施工单位和
设计单位共同对长输管道进行检查和工程验收。
14.2长输管道工程竣工后，按甲方要求提供交工技术资料，竣工资料
做到详细准确。
14.3按合同要求，执行保修任务。
压力管道焊接施工工艺标准
压力管道焊接施工 工艺标准 酒店群工程部 2014年3月
目录 目录 (1) 一、不锈钢焊接工艺标准 (3) 1、施工准备 (3) 2、焊接操作要点 (4) 3、质量标准 (10) 二、碳钢焊接工艺标准 (11) 1、施工准备 (11) 2、焊接操作要点 (12) 3、质量标准 (16)
一、不锈钢焊接工艺标准 1、施工准备 1.1材料要求： 1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。 1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。 1.2 机具要求： 1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。 1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期
内。 1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 1.3 作业条件 1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。 1.3.2环境条件： 施焊前必须确认环境符合下列要求： 1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S 2）相对湿度：相对湿度小于90% 3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 2、焊接操作要点 2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。 2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA 级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。 组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。 2.3焊接方法：
室外排水管道安装工程施工工艺标准
室外排水管道安装工程施工工艺标准 1.总则 1.1适用范围 本工艺标准适用于公共、民用建筑群（小区）室外排水和雨水管网的管道工程。1.2编制依据 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97 2.施工准备 2.1技术准备 2.1.1管道施工前设计单位已进行了设计交底并已图纸会审完毕。 2.1.2室外管道的施工方案已编制且已经过批准。 2.1.3建设单位、规划单位已给施工单位进行了现场交底。 2.1.4施工段沿线的地下已建各项管线有详细的平面布置图且施工前已掌握已校测。 2.2材料要求
2.2.1铸铁管：管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，无浮砂、包砂、粘砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩，承插口的内外径及管件造型规矩。 2.2.2钢筋砼管及陶土管：管材的内外壁应光洁，无蜂窝、坍落、露筋、空鼓及明显的痕纹和凹陷。 2.2.3硬聚氯乙烯（PVC-U）双壁波纹排水管：承插口处的轮廓应清晰，造型规矩，与插口配套，没有有影响接口密封性的缺陷。 2.2.4弹性橡胶胶圈：外观应光滑平整，无气孔、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷。 2.3主要机具 圆头锤、扁錾、捻凿、皮老虎、撬棍、千斤顶、链式手拉葫芦、手锯、钢卷尺、盘尺、水平尺、量角规等。 2.4作业条件 2.4.1室外地坪标高已定位，水源、电源均具备。 2.4.2沟槽已验收合格。 2.4.3管材、管件均已检验合格，并具备所要求的技术资料。 3.操作工艺 3.1工艺流程 沟槽开挖与验收→散管和下管→管道安装→闭水试验→管沟回填→砌井。
3.2沟槽开挖与验收 3.2.1按图纸要求测出管道的坐标与标高后，再按图示方位打桩放线，确定沟槽位置、宽度和深度，其坐标和标高应符合设计要求。 3.2.2设计无规定时，其沟槽底的宽度应符合下表：
室外供热管道安装施工工艺标准
室外供热管道安装施工工艺标准 SGBZ-0516室外供热管道安装 施工工艺标准 依据标准：
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300- 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242- 1、范围 本工艺标准适用于民用建筑群（小区）饱和蒸汽压力不大于0.8MPa，热水温度不超过150℃的室外采暖及生活热水供应管道（包括直埋、地沟或架空管道）安装工程。 2、施工准备 2.1材料要求 2.1.1管材：碳素钢管、无缝钢管、镀锌碳素钢管应有产口合格证，管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。 2.1.2管件符合现行标准，有出厂合格证、无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度不准等缺陷。 2.1.3各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求。丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤。 2.1.4附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应符合设计要求应有产品合格证及说明书。 2.1.5型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等符合设计要求。 2.2主要机具： 2.2.1机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。
2.2.2工具：套丝板、压力案、管钳、活扳子、手锯、手锤、台虎钳、电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。 2.3作业条件： 2.3.1安装无地沟管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。 2.3.2安装地沟内的干管，应在管沟砌完后，盖沟盖板前，安装好托吊卡架。 2.3.3安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。 3、操作工艺 3.1工艺流程： 3.1.1直埋：
PPR管道安装施工工艺标准精
PPR管道安装施工工艺标准精 1 2020年4月19日
PPR 管道安装施工工艺标准 生活给水管—聚丙烯管 (PP-R 为当前中国正在推广使用的新型生活给水管, 可广泛应用于室内冷、热给水系统、空调水系统。 PP-R 管材是由无规共聚聚丙烯材料制造而成。具有重量轻、卫生无毒、耐热性好、耐腐蚀、保温性能好等优点。一、施工准备 1. 施工技术人员认真熟悉图纸,领会设计意图,对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系, 并作图纸会审, 作好会审记录。安装人员须熟悉 -PP-R 管的一般性能,掌握必须的操作要点。 2. 在各项预制加工项目开始前,根据设计施工图编制材料计划,,将需要的材料、设备等按规格、型号准备好,运至现场。 3. 材料设备要求:到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材质, 核对质保书,规格、型号等,合格后放能入库,并分别作好标识。 1管材和管件的内外壁应光滑平整,无气泡、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷, 色泽应基本一致。 2管材的端面应垂直于管材的轴线。管件应完整、无缺损、无变形 2 2020年4月19日
3管件和管材不应长期置于阳光下照射,为避免管子在储运时弯曲,堆放应平整。搬运管材和管件时,应小心轻放,避免油污,严禁剧烈撞击,与尖锐触碰和抛、摔、拖。 4施工现场与材料存放处温差较大时,应于安装前将管件和管材在现场放置一定时间,使其温度接近施工现场环境温度。 二、管道安装 所有户内管道从水表后开始采用 PP-R 管,进户管管径要求: 冷水管热水管热水回水管 户型 入户管水表入户管水表入户管水表 一厨一卫 De25 DN15 De25 DN15 De20 DN15 一厨二卫 De32 DN20 De32 DN20 De20 DN15 一厨三卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 一厨四卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 安装工艺及要求 3 2020年4月19日
排水管道安装施工工艺标准
排水管道安装施工工艺标准 目次 前言 I 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 施工准备 1 4 施工工艺 2 5 质量标准 4 6 成品保护措施 5 7 职业安全健康和环境措施 5 8 质量记录 6 前言 为满足建筑施工质量验收新版规范的要求，规范室外排水管道的施工，健全公司管理体系，提升管理水平，特编制本工艺标准。本标准对室外排水管道安装的施工工艺要求进行了规定。 排水管道安装施工工艺标准 1.范围 本工艺适用于工业与民用建筑室外排水管道安装工程。包括塑料管、铸铁管、混凝土管、钢筋混凝土管的安装施工。 2.规范性引用文件 中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 中华人民共和国国家标准《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 3.施工准备 3.1人员准备： 全考试，合格后方可上岗。 3.2技术准备： 作业指导书编制出台，施工图纸专业会审、系统会审、综合会审基本完。P3施工网络计划编制出台。对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对产品达到合格与否做出确认。 3.3材料准备： 钢筋、水泥、黄砂、石子及各类管件等原材料按要求到位，且有出厂证明书和复试报告，并要求标识清楚。周转性材料（钢模板、扣件、脚手架、木跳板等）准备齐全，且按照施工布置要求的位置堆放整齐。 3.4主要机具：
3.5作业条件 施工用水、用电和施工排水按照临建设计图布置完毕，并保持排水畅通。 4.施工工艺 4.1施工工艺流程 施工工艺流程图 4.2施工工艺(操作细则) 4.2.1基槽开挖 ①沟槽开挖时间尽量选在晴天进行，开挖应连续进行，尽快完成。 ②施工过程中应防止地面水流入，以免引起塌方或地基土遭到破坏。 ③开挖土方时，若土方量不大，应有计划地堆置在现场，满足基槽回填需要，若有余土，则应 考虑好弃土地点，并及时将土运走。 ④开挖土方位置应距离坑边在0.8m以外，堆置高度不宜超过1.5m，以免影响施工或造成土壁 的崩塌。 ⑤基坑开挖时，应防止搅动地基土层，要加强测量，以免超挖，如发生超挖现象，可用砂、砾 石或与挖方相同的土填补，并夯实至要求的密实度。 ⑥为了防止基坑的基土遭受雨水浸蚀，开挖好后，尽量减少暴露时间，及时进行垫层的施工和 管道安装。 ⑦用机械开挖时，保留300mm土人工清槽，不得超挖；挖土过程中或雨后复土，应随时检查土 壁的稳定性和支撑情况，发现问题要及时采取措施。 ⑧沟槽开挖前应及时将管道进货到位，以便能在开挖后及时埋设，每次挖槽不易过长，防止雨 季到来导致槽内积水产生浮管现象。沟槽开挖后，尽快埋管、回填土。基槽开挖采用机械开挖，路边的排水明沟必须提前疏通，以便排水。深度大于1.5米的沟槽四周围上红白栏杆。 ⑩沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定： a.不得影响建筑物，各种管线和其他设施的安全； b.不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其 正常使用。 c.回填土区基础挖方放坡系数为1：0.75，原土区挖方放坡系数为1：0.5,基础内每边留施 工面500mm。土方开挖后，应会同设计、建设单位一起进行现场检查并验槽，在验槽过程
工艺管道安装施工方案
H B D J/S G F A-Q J-N O.00 2 广西贵港甘化股份有限公司热能中心节能降耗技改工程 工艺管道施工方案 编制人：日期：年月日 审核人：日期：年月日 审批人：日期：年月日 湖北省电力建设第一工程公司 贵港甘化技改工程项目经理部 2017年月日
目录 一、工程概况： 0 二、编制依据 0 三、主要工程量 0 四、施工部署： (1) 4.1施工规划： (1) 4.2劳动力计划： (1) 4.3施工机械计划 (1) 4.4检测仪器计划 (2) 4.5辅助用料： (3) 五、施工工艺要求： (4) 5.1施工工序 (4) 5.2施工前的准备工作 (4) 5.3材料的验收 (4) 5.4阀门检验： (4) 5.5管道预制 (5) 5.6管道的焊接 (6) 5.7焊接检验 (8) 5.8支、吊架安装 (9) 5.9管道的安装 (9) 5.10管道的压力试验 (11) 六、管道防腐： (13) 6.1管道防腐的范围： (13) 6.2表面除锈： (13) 6.3防腐涂层： (13) 七、质量保证措施 (13) 7.1质量措施 (13) 7.2质量控制点： (15) 八、特殊气候条件下的施工 (16) 九、安全管理及保证措施： (16)
一、工程概况： 本工程为华西能源工业股份有限公司EPC项目，项目位于广西省贵港市，本工程为技改项目，建设规模为新建一台65t/h生物质循环流化床锅炉(型号:HX65/5.29-IV1型)和一台65t/h蔗渣锅炉(型号:HX65/5.29-IV2型)、一台15MW 背压式汽轮机；以及相应的配套辅机、附属设备和相关系统管道。 本工程主要工艺管道系统有：主蒸汽管道、主给水管道、工业水管道、除氧给水管道、疏水及排污系统管道、压缩空气管道、锅炉本体管道、化水系统管道等，管道施工图纸由华蓝设计（集团）有限公司设计。 二、编制依据 本方案编制依据以下资料： 2.1本工程施工合同、会议纪要和相关资料。 2.2《电力建设施工技术规范第5部分:管道及系统》DL 5190.5-2012 2.3《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869-2012 2.4《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》 DL/T 821-2002 2.5《火力发电厂水汽化学监督导则》 DL/T 561-95 2.6《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB892 3.1-4 2.7《电力建设施工质量验收及评价规程》 DL/T 5210.1-8 2.8华蓝设计（集团）有限公司的设计图纸 三、主要工程量 主要工作量
压力管道施工工艺规程
压力管道施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。 2 引用标准 工业安装分项工程质量检验评定标准 工业金属管道工程施工及验收规范 工业金属管道工程质量检验评定标准 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 压力管道安全管理与监察规定 上海市劳动保护监察条例 上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定 沪劳保锅发 3 主要技术要求 3.1 材料要求 3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。对特殊产品还应具有相应的技术文件。 3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁
不合格产品的使用。 3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。 3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。 3.2 主要机具 3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。 3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。 3.3 施工准备 3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。 3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。 3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。 3.3.4 在正式动工前，必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术等要求，并在施工过程中严格执行。 3.4 操作工艺
压力管道安装施工工艺标准
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；
室外排水管道安装施工工艺标准
室外排水管道安装施工工艺标准 （QB-CNCEC J050601-2004） 1 适用范围 本工艺标准适用于民用建筑群（小区）及工业建筑的混凝土管、钢筋混凝土管及UPVC、排水铸铁管、缸瓦管等室外排水管道安装工程。 2 施工准备 2.1 原材料要求： 2.1.1 要求材料管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不允许有砂眼、裂纹、飞刺等，承插口的内外径及造型规矩。材料进场有出厂合格证，混凝土管有出厂合格证和水泥强度报告。 2.1.2 青麻、油麻要整齐，不允许有腐朽现象，沥青漆等必须有出厂合格证。 2.1.3 硬聚氯乙烯（UPVC）管材所用粘接剂必须是同一厂家配套产品，有产品合格证及说明书。 2.1.4 UPVC管材的内外表面光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致，直管段挠度不大于1%，承口应有挠度，并与插口配套。 2.1.5其他材料：水泥、砂子、沥青、粘接剂。 2.2 主要机具 2.2.1吊车、倒链、滑车 2.2.2水准仪、水平尺 2.2.3手捶、抹子、剁子、錾子、铁锹 2.3 外部环境条件： 2.3.1 管沟平直、管沟深度、宽度、坡度符合要求。 2.3.2 管沟沟底夯实，沟内无障碍物，且有防塌方措施。 2.3.3 管沟两侧不得堆放施工材料及其它物品。 3 施工工艺 3.1 施工工艺流程 →→→→→→ → 3.2 操作细则 3.2.1 下管前的准备工作 3.2.1.1检查管材、套环及接口材料的质量，管材有破裂、承插口缺肉、缺边等缺陷不允许使用。3.2.1.2检查基础的标高及中心线，基础混凝土强度须达到设计强度等级的50%或不小于5Mpa时方准下管。 3.2.1.3 校对测量及复核坡度板是否被挪动。 3.2.1.4 铺设在地基上的混凝土管，根据管子规格量准尺寸，下管前挖好枕基坑，枕基低于管底皮10mm，捣制的枕基应在下管前支好模板。 3.2.1.5 UPVC管道下部必须铺设砂垫层，砂垫层厚度根据管子规格而定，一般为50~150mm。 3.2.2 下管 3.2.2.1根据管径的大小，管道长度和重量，沟槽和现场的施工条件及拥有的机械情况，可以采用压绳法、三角架、大绳二绳挂钩法、倒链滑车、吊车下管等方法。
市政管线工程 施工工艺标准
市政管线工程 施工工艺标准 编号: SZ-DL-03-2010 编制: 郑志飞 审批: 贺建端 无锡市政建设集团有限公司 二0一0年十二月
目录 3-1、管线工程施工测量工艺标准……………………3-10 3-2、管线基坑明挖施工工艺标准……………………11-23 3-3、高密度聚乙烯（PE）排水管道施工工艺标准.……24-41 3-4、定向钻铺管施工工艺标准..………………………42-65 3-5、钢筋混凝土管顶管施工工艺标准···············…………………66-75 3-6、砖砌雨、污水检查井施工工艺标准··············………………76-88 3-7、雨水口施工工艺标准···························………………………89-98 3-8、钢筋混凝土排水管道安装及回填施工工艺标准····…99-131
3-1 管线工程施工测量工艺标准（301） 1适用范围 本标准适用于明挖法市政管线工程施工测量，建筑小区管线工程可参照执行。 2施工准备 2.1仪器设备 2.1.1主要测量设备：全站仪（测角精度不低于6″，测距精度不低于5mm+5ppm.D）。 2.1.2经纬仪（不低于J6），水准仪（不低于S3）。
2.2辅助工具和材料 2.2.1工具及材料：水准尺、钢尺、盒尺、大锤、水泥钉、小钉、木桩、白灰、混凝土标桩、标志牌、红漆。 2.2.2全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等必须经有资质的计量检测部门检定合格。2.3作业条件 2.3.1给定的测量平面控制点不得少于三个，高程控制点不得少于两个。 2.3.2具有施工设计图纸及与测量有关得设计变更。 2.3.3施工测量人员应具有职业资格证书，持证上岗。 2.3.4已核对新建管线与现状管线平面位置和高程与设计相符。 2.4技术准备 2.4.1熟悉设计文件，明确设计意图及要求。 2.4.2进行现场踏勘，了解作业现场情况。 2.4.3依据建设单位提交的各种平面、高程控制点资料，制定具体工程测量技术方案，并经审批。 2.4.4依据设计图纸提供的定线条件、结合工程施工的需要，做好测量所需各项数据的内业收集、计算、复核工作。
工业管道系统气密施工工艺标准(指导版)
管道工程工艺标准规范做法相关 编制： 审核： 批准： 二零XX年XX月XX日
工业管道系统气密试验通用工艺 1适用范围 1.1本通用工艺适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定的工业管道工程的系统气压严密性试验（简称气密试验）。 1.2本通用工艺还适用于工业管道工程中要求做管道系统真空度试验的施工。 2引用（依据）文件 2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-97 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《工业金属管道工程质量评定标准》GB50184-93 3施工准备 3.1材料要求 3.1.1系统气密使用的施工材料，如无缝钢管、高压橡胶软管、阀门、钢板等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并应按标准进行外观检验合格。 3.1.2系统气密使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.5级，表的刻度值应为气密试验压力的1.5倍，并校验合格。 3.2主要机具 3.2.1主要设备：空气压缩机、电焊机、氩弧焊机、真空泵等 3.2.2主要工具：无齿锯、氧-乙炔割炬与焊炬、角向磨光机、液压扳手、扳手等常用工具。 3.3试验条件 3.3.1系统气密试验前管道系统已经压力试验及吹扫合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并按设计要求对管道系统检查确认完成。 3.3.2所有参与管道系统气密的机器单机试车合格，设备封闭完，并经确认检查，施工记录齐全。 3.3.3建设单位的操作部门按生产流程，并结合投料试车程序和系统中压力等级已编制完成系统气密方案，绘制出系统气密流程图，并经审核批准。 3.3.4施工单位会同建设单位，对参与系统气密施工有关责任人员按方案要求进行技术
管道焊接施工工艺标准
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989
2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。 4.施工准备 由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按准备工作计划，有序做好人力、物资、技术(含施工图深化设计)等准备工作，将施工准备工作贯穿于施工全过程(阶段施工准备、专业施工准备、工序施工准备)。 4.1技术准备 4.1.1熟悉技术图纸、讨论并进行技术交底。
特气管道施工工艺标准1
特气管道施工工艺标准1
QG/ZDⅡ-T03-12-2003 中国电子系统工程第二建设公司 洁净厂房 高纯气体管道施工工艺标准 拟稿单位：总工程师办公室 编制：邓顺志 审核：王开源 批准：侯忆 二OO三年一月二十五日
目录 1、总则----------------------------------------------------------------------------------1 2、高纯气体的三个主要参数-------------------------------------------------------1 3、管道材料选择----------------------------------------------------------------------2 4、施工程序----------------------------------------------------------------------------4 5、图纸会审----------------------------------------------------------------------------5 6、工程测定----------------------------------------------------------------------------5 7、绘制管段图-------------------------------------------------------------------------5 8、设置预制洁净房-------------------------------------------------------------------6 9、材料检查确认----------------------------------------------------------------------6 10、保护气体的供给和管理---------------------------------------------------------9 11、管段预制--------------------------------------------------------------------------11 12、现场配管施工--------------------------------------------------------------------13 13、压力试验--------------------------------------------------------------------------19 14、系统吹扫--------------------------------------------------------------------------20 15、系统测试--------------------------------------------------------------------------21 附录1 露点、含湿量、绝对湿度换算表---------------------------------------24 附录2 洁净室及洁净区空气中悬浮粒子洁净度等级------------------------26 附录3 EP/BA管自动氩弧焊接钨棒尺寸表------------------------------------27
PE给水管安装施工工艺标准
PE给水管安装施工方案 一、管槽开挖 1.管槽开挖以直线为宜，槽底开挖宽度为DN+0.30m。遇到管道在地下连接时，应适当增加接口处槽底宽度，管道槽底宽度不宜小于DN+0.50m，以方便安装对接为宜。 2.管道埋设时最小管顶覆土深度应符合下列要求： ①埋设在车行道下时，不应小于0.80m。 ②埋设在人行道下时，不应小于0.60m。 3.当横穿车行道达不到设计深度时，应采取敷设钢制套管的措施进行保护。 4.管槽必须转弯时，转弯角度不宜过大，弯曲半径应符合下列规定： PE 管道允许弯曲半径R（mm） D≤50 30D 50D≤160 50D 160D≤250 75D D>250 100D 5.人工开挖管槽时，要求沟槽底部平整、密实，无尖锐物体。沟底可以有起伏，但必须平滑地支撑管材，若有超挖时，必须回填夯实。 二、管道连接 PE给水管道连接有热熔连接和电熔连接。热熔连接又分热熔承插连接和热熔对接连接，电熔连接分为电熔承插连接和电熔鞍型连接。我们采用热熔对接连接方式施工，它的主要步骤有： 1. 材料准备：将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10-20mm的切削余量。 2. 夹紧：根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做
好准备。 3. 切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。 4. 对中：两焊管段端面要完全对中，错边越小越好，错边不能超过壁厚的10%。否则，将影响对接质量。 5. 加热：对接温度一般在210-230℃之间为宜，加热板加热时间冬夏有别，以两端面熔融长度为1-2mm为佳。 6. 切换：将加热板拿开，迅速让两热融端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。 7. 熔融对接：是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以2-4mm为宜。 8. 冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。 9. 对接完成：冷却好后松开卡瓦，移开对接机，重新准备下一接口连接。 三、安装施工 1. 安装前检验管槽是否达到安装要求，然后查看管道外观有无明显凹陷、裂痕、擦伤、划伤，发现质量隐患及时更换。 2. 在管道弯头、三通、渐缩接头、消防栓等处均用C20砼设置混凝土支礅，法兰阀门用砖砌支礅加固。 3. PE给水管与金属管道、阀门、消防栓连接时，必须采用钢塑过渡接头或专门的法兰连接。 4. 在管路隆起部位或上坡地段均应设置排气阀，以减小气、水混压对管道的冲击。管道与排气阀的比例设计为1:8。 5. 由于PE管材本身具有较好的柔韧性和伸缩性，所有管道安装均未考虑伸缩
供水管道安装施工工艺
1 供水管安装施工工艺 1.1、工艺流程图 1.2、硬聚氯乙烯管粘接施工 1.2.1.根据不同管径和配件承口的深度，在管子插入端用红蓝铜笔划出插入深度的标记线。不同管径的插入深度见下表： 1.2.2.粘接：粘接剂涂刷后应立即找正方向，将管端插入承口，用力挤压(管 径大时可用木槌、木方或紧线器等工具加力)，使插入深度至划线位置，并保持 一定时间以防接口滑脱。当管径小于63mm时，压力保持时间不少于30s；管 径大于63mm寸，压力保持时间应不少于60s。插入后应尽量避免扭转。 1.2.3. 养护：承插接口粘接完毕后，应用干布将缝隙内挤出的多余粘接剂擦拭 干净，并在不受侧向外力的情况下静置固化。固化所需时间见下表: 1.3、灌水试验 暗设、埋设和有隔热层的排水管道应分楼层做灌水试验，灌水高度不超过 8m灌满后液面不下降、不渗、不漏为合格。 2 聚乙烯(PE给水管施工工艺 2.1、PE管材料的特性 2.1.1. 聚乙烯(PE管材是一种新型材料,它具有柔韧性好,耐腐蚀性强、质轻、抗冲击性 能优良等特点，管材、管件连接可采用热熔对接及电熔等连接方式，使管材、管 件熔为一体，系统安全可靠，施工成本低，在工程应
用中发展迅速。 2.2、管材、管件运输及贮存 221.先将仓库附近的一块空场地平整出来,管材、和管件到货后，小心搬运至空场地，整齐摆放,堆成三层,不得剧烈碰撞，避免接触尖锐物件。若PE 管被刮伤,刮伤深度 超过1cm,则将其切除。管材堆放好后，面上盖一层油毛毡，避免日晒雨淋。PE 管受温度影响较大，值班人员经常检查，发现未防护好的及时处理。 2.3、管道连接 2.3.1. 管道的连接方式主要有 1、dn （公称外径）w 63mm寸，采用热熔承插连接或电熔连接； 2、dn > 75mm寸，采用热熔对接或电熔连接； 3、与金属管及管路附件的连接，采用法兰连接或过渡管件连接等方法。 2.3.2. 热熔对接PE管相互连接本工程选用热熔对接方式。使用该方法连接时，采用热 熔对接焊机，具体步骤如下： 1、把待接管材置于焊机夹具上并夹紧； 2、将管材待连接端清洁干净，然后铣削连接面，若连接端不干净，则易产生漏水现象。 3、校直两对接件，使其错位量不大于2mm 4、放入加热板； 5、加热完毕，取出加热板； 6、迅速接合两加热面，升压至熔接压力30Pa并保压冷却；热熔完成。 7、热熔焊机操作人员应遵循以下焊接参数。 2.3.3.过渡连接 1、在与金属管及管路附件（如阀门、水表等）的接口连接处采用丝扣或法兰等过渡管件进行连接。 2、管道安装：沟槽开挖后，在沟底铺上20cm沙土或合乎可要求的原土整平夯实，回填就地取材。基础通过隐蔽验收后方可进行管道安装。 3、若沟槽周边没位置，则在沟槽中进行连接和安装，若沟槽周边有场地，则预先
13-QJ／SH-132524.13-压力管道系统吹洗施工工艺标准-13页
QJ/SH 压力管道系统吹洗施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本工艺标准执行。 机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本工艺标准。 压力管道系统吹洗施工除应执行本工艺标准外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。 本工艺标准包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。2. 施工准备 ) 材料 2.1.1 用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。 2.1.2 用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。 2.1.3 管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。 2.1.4 用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。 施工机具 2.2.1 常用设备 离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。 | 2.2.2 常用计量、检测器具 压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。 技术准备
2.3.1设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统，应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。 2.3.2 管道吹洗流程的设置原则： a)先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。 b)清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容量应30 m3～50m3为一回路。 c)清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。 ~ 表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表
燃气管道安装施工工艺标准
燃气管道安装通用工艺 1适用范围 本通用工艺不适用于下列条件的燃气管道： 1.3.1炼油厂、石油化工厂、油气田、天然气气体处理装置的液化石油气加工、 储存、灌装和运输工程； 1.3.2海洋和内河的液化石油气运输管道； 2引用（依据）文件 《聚乙烯燃气管道工程技术规程》GJJ63-2008 3施工准备 1)燃气管道输配工程所使用的管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂提供 的质量证明书，且检验项目内容齐全，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2)所有管道材料，在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号等，并进 行外观检查，要求其表面： a)无缩孔、裂纹、夹渣、折叠、重皮等； b)无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹馅、机械损伤； c)螺纹及各种密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准； d)有产品标记； 1)钢管、铸铁管、塑料管及其管件的外径及壁厚尺寸偏差等，应按国家现行 标准要求进行验收。验收应按批进行，每批同规格、同型号、同材质抽检一定数量（不少于1根或1件）发现有不合格品，应扩大比例抽检，不合格品不得使用。 2)铸铁管及铸铁管件表面应有制造厂名称、规格、厚度级符号、制造标准等 产品标志。 3)铸铁管及铸铁管件在出厂前，均应逐根进行水压及气密试验并合格。验收 以产品质量证明书为依据。如无水压及气密试验资料，使用前应每批（同规格、同材质、同制造厂）抽10%进行复检，试验方法按产品制造标准进行，如有不合格，则应逐根进行检查。复验应有定货单位质量监督部门责任人员检查确认。 4)塑料管道组成件存放、搬运、运输时，应用非金属绳捆扎，且应有防晒与 防雨措施。存放在仓库时，管端头应封堵，底部加垫板等与地面隔开，并应通风良好，温度不超过40℃，堆放高度适宜，防止倒塌。 5)塑料管道组成件从生产到使用前的存放时间不得超过一年。 阀门检验与试验应按“阀门检试验工艺标准”的相关规定进行。 1)铸铁管接口材料，使用水泥作密封填料时，应采用425标号以上硅酸盐水 泥或硅酸盐膨胀水泥。冬季施工时，宜采用525标号以上的早强水泥，管道接口可能受到化学腐蚀时应按设计要求使用525标号以上的耐蚀水泥。
给排水管道安装施工工序工艺
U-PVC排水管道安装施工工序工艺 一、施工工序： 安装准备→定位放线→预制加工→干管安装→立管安装→支管 安装→卡架安装→管道灌水试验→管道通水通球试验 二、施工工艺： 1. 施工准备 认真熟悉图纸，参看有关专业设备图和建筑装修图，核对各种 管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更记录。 2. 材料准备及要求 (1）管材采用硬质聚氯乙烯U-PVC管材及管件粘接。所用管材及粘接剂应是同一厂家配套产品,应与卫生洁具连接相适宜,并有产品 合格证及说明书。所有材料进场时，必须经过监理、甲方检验合格后方可用于工程，严禁不合格材料进入施工现场。 (2）管材内外表层应光滑,无气泡、裂纹,管壁薄厚均匀,色泽一致。 直管段挠度不大于1%。管件造型应规矩、光滑,无毛刺。承口应有梢度,并与插口配套。 3.干管安装 在整个楼层施工过程中，应配合土建作好管道穿越墙壁和楼板的预留孔洞。预留孔洞尺寸按规范规定执行。管道安装前应检查预留孔洞的位置和标高，并应清除管材和管件的污垢。首先根据设计图纸要求的坐标、标高预留槽洞或预埋套管。埋入地下时，按设计坐标、标高、坡向，坡度开挖槽沟并夯实。采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘
连时也必须按粘接工艺依次进行。全部粘连后，管道要直，坡度均匀，各预留口位置准确。。干管安装完后应做闭水试验，出口用充气橡胶堵封闭，达到不渗漏，水位不下降为合格。地下埋设管道应先用细砂回填至管上皮100mm，上覆细土，夯实时勿碰损管道。托吊管粘牢后再按水流方向找坡度。最后将预留口封严和堵洞。 4.立管安装 首先按设计坐标要求，将洞口预留或后剔，洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋。安装前清理场地，根据需要支搭操作平台。 将已预制好的立管按编号运到安装部位。首先清理已预留的伸缩节，将锁母拧下，取出U型橡胶圈，清理杂物。复查上层洞口是否合适。立管插入端应先划好插入长度标记，然后涂上胶水。安装时先将立管上端深入上一层洞口内，垂直用力插入至标记为止（一般预留胀缩量为20～30mm）。检查口按照图纸要求安装，设置高度距离该层地面1m，检查口方向应面向便于清扫方向。 合适后即用PVC专用卡子固定。然后找正找直，并测量三通口中心及检查口是否符合要求。无误后即可堵洞，并将上层预留伸缩节封严。排水管的90O弯头必须使用两个450弯头连接，排水立管和横管的连接、横管与横管的连接必须使用TY型三通或45°Y型斜四通，严禁使用T型三通及正型四通排水。 5.支管安装 清理场地，按需要支搭操作平台。将预制好的支管按编号运至现场。清除各粘接部位的污物及水分。将支管水平初步吊起，涂抹粘接剂，用力推入预留管口。根据管段长度调整好坡度。合适后固定管卡，封闭各预留管口和堵洞。 6.器具连接管安装 核查建筑物地面、墙面作法、厚度。找出预留口坐标、标高。