模具制作流程
模具制作流程
一、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案
（一）确定模具类型
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20
个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
1. 绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容：
1. 模具成型部分结构
2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm 模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零
件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、.校对、审图、描图、送晒
A.自我校对的内容是：
1. 模具及其零件与塑件图纸的关系
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2. 塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4. 模具结构方面
1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸
1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能
（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）
7. 复算辅助工具的主要工作尺寸
B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进行归档
模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
植物绿雕工艺品的制作流程
植物绿雕工艺品的制作流程？ 植物绿雕即绿雕、城市绿雕，绿雕被誉为世界园林艺术的奇葩，是有生命的植物雕塑，一般内设钢材构架，然后在构架上填充栽培土，再于其上种植一年生或多年生小灌木或草本植物，即采用挂泥插草或卡盆工艺把不同颜色的花草覆盖在结构造型的表面，巧妙地把雕塑造型与花卉园艺结合在一起，钢架表面的植物覆盖率至少要达到80%。因此，绿雕是充满生机的“花卉雕塑”，是人类运用自然力量创造出的又一园艺文明。 随着人民生活水平的提高，各种特色的家庭农村、乡村游、特色风情小镇、旅游度假村等项目都在刷新人们的眼球，为游客带来了休憩、观赏、娱乐的更多游玩场所。绿雕作为绿化装饰常用的一种艺术表现形式，被广泛使用。 绿雕的设计主要包括主题构思、钢架结构设计、色彩设计、植物的选择及搭配等内容。其中，钢架结构设计及植物的选择最为重要。 除了钢架结构外，设计师必须全面了解植物特性，既要保证花期交替的合理运用，又要保证株型高低的合理搭配，使作品在展示的初、中、晚阶段，伴随着植物的生长、开花、变色等自然习性，展现出无比神奇的变化。 那么植物绿雕的制作流程是怎样的呢？下面小编就为大家介绍下。 1、进行审图：研究绿雕设计图，将难易表示出来，对较难的部分进行重点研究； 2、根据客户要求的尺寸，选取立体钢架所需的材料； 3、将钢架焊接成绿雕的形状； 4、选取合适的栽培土，然后在钢架中填充栽培土； 5、选取适合制作植物绿雕的绿色植物及花卉； 6、最后根据设计图，采用挂泥插草或卡盆工艺的方法，将不同颜色的绿雕植物栽种在钢架结构表面； 7、仿真植物绿雕制作完成。 看到这里相信各位已经充分了解到植物绿雕、城市绿雕的整个流程了，那么有没有想法呢？有想法的可以联系聚美艺术小编，小编可以帮你哦，绿雕具有绿色、低碳、环保，作为城市展现的一个平台，是城市之诗、城市之画、城市之精神，绿雕栩栩如生的形象，也为城市注入了新的活力。能够带给你不一样的体验，仿真绿雕能够让你一年“春伴四季”。
模具开发流程
模具开发流程 批准人: 文件编号: 会审人: 版本: 主题:模具开发制作流程 起稿人: 生效日期: 1、目的: 1.1通过对新模具的品质控制，确保新模具及时、优质以便顺利投产。 1.2通过对修模前的详细检讨及修模后的确认确保修模按质按量的顺利完成。 2、适用范围: 2.1适用于本公司的所有塑料模。 3、职责: 3.1 工程:负责产品结构评审、工艺分析和产品工程图的制作。 3.1设计:负责召开模具结构评审、模具设计和各种模具图纸的制作及模具品质监控。 3.2钳工组长:负责模具制作进度、并跟踪模具进度及模具试制;人员调度安排及工作现场5S管理。 3.3钳工师傅:负责模具配模、组装及模具尺寸精度控制修模后的确认及设备保养。 4、工作内容: 4.1 新模具制作流程: 4.1.1工程部将需开模资料提供给模具部，模具设计师必须在1个工作日内完成模具评审资料档。 4.1.2模具设计师根据产品信息，组织相关人员进行评审，评审主要包括产品结构、模具结构、冷 却系统、流道、排气等。参加人员为钳工组长，工程经理及项目跟进人，成型主管。并记录 评审需更改的事项，与会人员签字，编写《模具评审记录表》 4.1.4 评审确认后，模具设计师需进行模具设计，主要包括3D修正、3D分模、模具组装图各散件
图、EDM图、电极图等，图纸整理好后，组织相关人员评审，确认无误后，图纸盖章受控后 下发模具组。 4.1.5 模具组长收到受控图纸后，工模师傅需对图纸进行评估及理解，如有异议可与设计沟通，设 计师同时安排定料。 4.1.6 模具材料回来后，工模师傅须及时对材料进行检测，对不符合规格的材料须上报主管裁决， 对合格材料须及时安排技师完成钳工工作，其工作主要包括车、磨、铣、螺丝孔、运水孔、 顶针孔、CNC开粗等，须着重注意各直角边的精度、顶针孔的避空和各制作基准、开粗余量 等。对完成开粗的模具散件需及时外发热处理。 4.1.7 对热处理后的散件，工模师傅须检测其硬度等，一般模仁硬度为46-50HRC,对分布均匀的九 个点，要求其硬度相差不大于1HRC。 4.1.8 电极加工，一般来说对料位电极须做精粗两种，精公火花位0.08单边，粗公0.2单边(以实 际情况为准)，加工时，务必注意各加工基准，加减火花位后，一般直接加工到尺寸，加工 后的电极须做检测。 - 1 - 批准人: 文件编号: 会审人: 版本: 主题:模具开发制作流程
模具加工流程
简单说就是把模具架上去机台(模具包含公母模以及滑块), 然后校正水平, 接着能够顺利开合模, 这样就算是架模完成 啦!! 如果讲究一点的还会把模温机给架好后预热以方便后续的试模...... 试模: 简单说就是把材料(塑料,熔熔金属汤液)试着以射出(塑料)或是压铸(金属汤液)到模具里面,然后再开模取出工件, 如果有短射,消水,变形,等等奇形怪状的问题再陆续修改, 以上这一连串的动作就叫做试模........ 冲压模具或是塑料模具都会用到架模与试模这两个名词, 因为这是相当普遍的用词, 连压铸,挤型,Thixomolding....等等也都有这两个名词...... 塑料模具的加工流程: 客户提供图面(或是本身设计好的3D图面) → 建3D Mold并进行装配→ 拆分模线(Parting Line) 卡勾拆滑块或是斜销→ 3D细分割→ 出图给2D (排顶出针,预备线割处,滑块如何拆....等等都是2D设计的工作) → 排加工进度(现场生管排程) → 机械粗加工(CNC) → 热处理(示需要,不一定要作)→机械细加工(CNC) → 放电加工(试需要还会有粗放电以及细放电) → 钳工整修→ 抛光→ 组模合模→ 试模。 "校模"与"试模"是～冲压模具～的名词。 "校模"：是冲压模具制造后，投产前的第一步，将公、母模具安装于冲床或是压床上，调整公、母模具的水平，调整公模与母模间的间隙。 "试模"将已经校正好的冲压模具，以料胚做短暂试验性的生产，并检视其成品是否符合要求，如果合乎要求即可投产。如果不能合乎要求，则还要再调整到合乎要求，或是将整组模具卸下载回去整修。 塑料模具：通常分成模盖（有两块）、模仁。 先在绘图软件绘好图面。 用工作母机（CNC加工中心机、放电加工机加工、磨床）成形?span style="display: none;"> @= 1``z# 用机械或是手工将模面抛光成镜面。 组立整组塑料模具。 到射出机上试模、修整到成品OK。
模具开发流程
北京壹人壹本信息科技有限公司模具开发作业流程 文件编号：SZ-SCM-ＸＸＸ 版本：V01 生效日期：2012年02月16
模具开发作业流程文件编号:SZ-SCM-ＸＸＸ 制定日期:2011/05/16 版本: 1.1页码: 1/ 7 1.0目的 1.1 明确模具开发过程中,公司各部门的职责及操作方法。 2.0适用范围 2.1 本程序适用于本公司所有模具开发 3.0部门职责 3.1 结构设计部:负责新案子的图纸设计、工艺制定、模具制作申请单填写和模具清单的输出、每阶段样品确认及后续模具确认。 3.2 工程部：依结构设计部提供模具清单提供料号。 3.3 采购工程部：协助结构设计部、项目部选供应商和进度跟崔以及相关商务事宜。 3.4 PMC：依申请单下ＭＲ采购，收到模具确认单后入库工作。 3.5采购部：依ＭＲ下ＰＯ，入库后的请款。 3.6结构项目部：新模具开发进度计划、管控、跟踪。 3.7财务部：依开模需求监督固定资产的入库、请款和盘点工作。 4.0作业内容： 4.1 结构评审 4.1.1结构设计部依ＩＤ和项目要求绘制图档，完成后部门负责人审核。审核无误后由结构项目部通知硬件、ＩＤ、供应链、项目部、 工程部对结构、加工工艺、生产可行性等进行内部结构评审。并将评审结果记录《会议记录》中。 4.1.2 内部评审完成后，从ＡＶＬ名录选择供应商进行开模评估，如合格供应商无法满足技术需求需导入新供应商的，请参考《新供 应商导入流程》。并提供《开模评估报告》，应包含价格、开模周期、技术等层面进行评估。原则上一个案子不得少于两家厂商评估。
模具开发作业流程文件编号:SZ-SCM-ＸＸＸ 制定日期:2011/05/16 版本: 1.1页码: 2/ 7 结构设计部收到评估报告后尽快确认并回复。如有需要的双方技术人员安排会议评估。 4.2评估ＯＫ后，ＰＭ提出开模需求，填写《模具申作申请单》审批后交于供应链采购工程部，由供应链采购工程部询价，并填写意见后 上交总经理签核，确认最终开模厂商。如新导入厂商，依《供应商导入流程》，采购工程负责在ＥＲＰ上录入供应商信息，以便工程部申请料号。 4.3确认厂商后，由ＰＭ填写《新品料号申请单》审核后交于工程部申请料号。 4.4工程部收到《新品料号申请单》依据编码原则申请料号并录入ＥＲＰ。采购工程要求厂商把我司对应料号刻在模架上，以便我司固定 资产盘点清算。 4.5开模前由采购工程确认报价单、《模具合同》的签核，结构项目部进度表确认。确认签核无误后由结构设计部提供最终图档才能正式 开模。 4.6确认开模后，由采购工程以邮件方式正式通知厂商开模，厂商按双方协商《开模进度表》进行开模，进度由结构项目部跟踪。如有需 要请采购工程协助。 4.7厂商在收到我司确认报价单、模具合同后正式开模，进度按双方协商进度表执行。具体条款请参照《模具合同》 4.8 开模期间，项目应给出每阶段试产计划。ＰＭＣ依项目需求给出ＭＲ，采购依据ＭＲ下ＰＯ到厂商，以便厂商备料。 4.9按进度表出模后，每阶段试模前厂商确认试模时间后通知我司结构工程师到现场跟模。试模后需做好样品量测、模具检讨记录和每阶 段签样及样品留底。以便追踪 4.10结构工程师确认样品ＯＫ后通知厂商进入试产产品制作，试产后结合试产报告反应问题点及试模模具检讨表给出改模资料。直到量 产阶段 4.11试产验证ＯＫ后，厂商按我司承认要求送承认书及样品。承认ＯＫ后，正式进入量产状态，在量产5Ｋ后没问题结出《模具确认书》 以便安排入库保证公司固定资料安全
模具制作工艺流程
模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-
塑胶模具制作工艺流程
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工
木雕工艺制作流程及雕刻技法
木雕工艺制作流程及雕刻技法 （一）木头的特性及选材 木头有的松软、有的粗硬，一般木头松软的易雕，粗硬沉重的难雕。木质坚韧、纹理细密、色泽光亮的称之为硬木，如红木、黄杨木、花梨木、扁桃木、榔木等，具有雕刻的全部优点，是雕刻的上等材料，适合雕刻结构复杂的、造型细密的作品，而且在制作过程中和保存时不易断裂受损，有很高的收藏价值，只是雕起来比较费工夫、容易损伤刀具。 比较疏松的木质适合初学者用，如椴木、银杏木、樟木、松木等。这类木材适合雕刻造型结构简单、形象比较概括的作品，雕凿起来也比较容易，但因其木质软、色泽弱，有的需要着色处理，以加强量感。有些木纹比较明显而且变化多端，如：水曲柳、松木、冷杉木等，就可以巧用木纹的流畅、木纹的肌理，作一些较抒情的作品。一般说来，造型起伏越大，木纹的变化越丰富，也就越有味；造型的形状动态越婉转、流畅，木纹走向的效果也就越是理想，以至出乎意料的好看，极富装饰性。当然，这种木材的造型设计应是以高度概括为主，过于复杂和过于小的体积，不仅会破坏木纹，还会造成视觉上的反差。所以在创作一件作品之前，首先要对木材有所认识，选择适合于所表现的材料十分重要。 （二）木材的干燥处理 1、人工干燥：将木材密封在蒸气干燥室内，借蒸气促进水分蒸发，使木材干燥。（根据木材的大小、厚薄，如4cm板材烘干时间一般需要一个星期），干燥的程度最高可使木材含水量仅达3%。但经过高温蒸发后的木质发脆失去韧性容易受到损坏而不利于雕刻。通常讲原木干燥的程度应保持在含水量30%左右。 2、自然干燥：将木材分类放置通风处（板材、方才或圆木），搁置成垛，垛底离地60cm 左右，中间留有空隙，使空气流通，带走水分，木材逐渐干燥。自然干燥一般要经过数年或数月，才能达到一定的干燥要求。 3、简易人工干燥：一是用火烤干木料内部水分。二是用水煮去木料中的树脂成分，然后放在空气中干燥或烘干。这两种方法干燥时间可能缩短，但侵水后的木材容易变色，有损木质。 （四）雕刻技法 所谓技法，就是木雕创作中作者对于形象和空间的处理手法。这种手法主要体现在削减意义上的雕与刻，确切地说，就是由外向内，一步步通过减去废料，循序渐进地将形体挖掘显现出来。在一次次的减法造型中，我们不仅体会到作品在“脱壳而出”的快感。甚至因木质的特性或用力过猛会减去不该减去的地方，而感到惊心动魄，但如处理得当，也可能因险象环生而喜悦。同时还能感受到各种刀法运用过程中产生的特殊韵味，有些偶然的效果，能使作品产生新的意韵。因此，在木雕艺术创作中，是心理多变而复杂有意义的过程。优美的刀法之所以形成，是技术达到纯熟的表现。时常有人在临摹一张好画时，感到最难的莫过与笔触，因为笔触是作者心灵与技巧的产物，刀法也如此，是任何模仿都难以体现的东西。所以只有掌握技巧并不断地积累经验，才能达到理想的真正属于自己的刀法。那种木纹与雕痕、光滑与粗糙、凹面与凸面、圆刀排列、平刀切削……它们所表现的艺术语言，其魅力是其他材质的雕塑无法达到的。 木雕的制作流程： 1、通常要画创意稿，再用墨线勾画放大到木材上； 2、粗坯是整个作品的基础，它以简练的几何形体概括全部构思的造型，要求做到有层次、有动势，比例协调、重心稳定整体感强，初步形成作品的外轮廓与内轮廓；凿粗坯：可从下到下，从前到后，由表及里，由浅入深，一层层地推进。凿粗坯时还需注意留有余地，如同
模具加工制作流程
模具加工基本流程 一、新模加工的基本流程与要求: （一）、接受到工程给予的模具资料，根据模具的生产周期、生产时间制定模具制作日程表。 附表“模具制作日程表” 注明：模具生产周期为12天，各小组加工基本如下： 设计：出3D 一天，出运水图纸6-8小时，出2D一天半，（包含评审）；订购模胚、材料、标准件要及时； 编程：两天，前后模开粗、挂台铜公优先； 铣床：半天，开模第2天17：30前完成； CNC开粗：开模第2天21：00前完成外发热处理； 磨床：半天，第3天热处理回来； CNC光刀：一天，开模第4天完成； 线割：一天，开模5天完成； EDM：三天；开模第9天完成； FIT模/省模：3天。 TO模具评审会。 各加工组要保质保量的按时完成，有延误进度和加工出错的要进行教导或检讨，延误半天的要进行罚款处理。
（二）、各加工组按“模具部新模排期表”先后顺序加工，决不允许颠倒或胡乱安排加工，违返组长要进行检讨问责。 附表“模具部新模排期表” 模具工件时要分清安排加工的先后顺序。 1.要按照试模先后顺序加工； 2.改模要优先新模加工； 3. 前后模、行位要优先其它散件加工，要多个加工部门要优先其它单个和少加工部门加工； 4. 淬火的工件要优先不用淬火的工件加工； 5. 外发工件要优先不用外发的工件加工； 6. 遇到模具繁多，有的加工部门可能积压很多工件，有的部门机器待工件加工的现象，这时必须进行合理调 整； 7.安排钢料与铜公的加工互相配合，不能脱节； 8. PMC对各加工组的每日加工能力及时互相调配。 （三）、各加工组要根据“新模生产进度状况表”实际情况，主动跟进合理安排好机台加工。 附表“新模生产进度状况表”
模具制造工艺流程
模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模
C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5）CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工
模具制造工艺流程(简易)
模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。
树脂工艺品制作流程
树脂工艺品制作流程 一、准备工作 预备一杆称（5公斤的称），调料桶（或塑料盆），搅拌饭（或竹筷），小勺（塑料、铝、瓷勺均可）；二、拌料 根据模具的大小、所制产品的数量，先将不饱合树脂称量出来，（合）倒入调料桶，然后将固化剂按（）：（促进剂）的比例添加，先将固化剂加入不饱合树脂内，进行充分搅拌（），再加促进剂进行搅拌，充分混合后，加入稀释，（同样进行搅拌）然后根据所需颜色添加料，（颜料的用量可根据品种的不同进行加减，达到所需程度为止，一般用量为大的颜料即可）添加颜料时用将颜料用树脂化开，在内进行搅拌，均匀后倒入料桶再进行充分搅匀即可，底料搅拌后添加，添加时要随搅拌随添加，直到所需程度为止。（调好的混合料浆应是粘稠状以用勺舀起倒下后能缓慢流淌） 三、倒模 模具应摆方平整，（水平状态）模具内模面应清洗干净，这样就可以浇制了。浇制时用小勺舀料浆一勺一勺的缓缓倒入，不可倾倒，要从最高点倒进，使其自然流淌，这样就可以把气泡挤走，否则，成品后会有气孔。注意倒入模具时不能溢出模具外围，倒出外围后，应立即清理，铲除，否则成型后需再加工、打磨。料浆倒入模具后经1-2小时即可凝固，凝固后即可脱模 树脂工艺品制作方法 不饱和树脂工艺品的制作方法，其特征在于：它包括如下步骤：（1）根据树脂工艺品的造型用硅橡胶制成模具； （2）在不饱和树脂内加入适量填料并搅拌均匀； （3）在向模具内浇注之前，向不饱和树脂内加入固化剂和促进剂，搅拌均匀后向模具内浇注： （4）树脂固化后脱模，即可得到所需形状的工艺品。可在常温下浇注各种造型的仿真工艺品，其固形迅速、细节逼真，工艺简单。 2 不饱和树脂工艺品模具制作技术 1、开模的方式有分片模、包装、脱模、刷模、灌注模等一系列方式。 2、开模的程序主要有修理模种、排板、堆土、刷模、灌模、打石膏、反转。 3、开模的材料主要有夕胶、矽油、硬油、硬化济、黄石膏、纱布、纤维 二、整理模种方法及故障 灌出模种，用第一代生磨底、修胚、修补、打砂、确定模种是否做配件，深外无法出模是否补油土、模种是否达到模板的效果。 1、模种每再生一代缩小0.1毫米最好是用第一代生做模种。 2、模种不除油会影响表面光滑和生产质量。 3、模种有时需要做配件，配件的卡位要合适及接口的位置适当吻合。 4、模种不可有拉模、烧模、可粒、气孔、变形等不良问题。 5、模种与模板相差较大，可能因模种缩水引起。 6、模种深处无法出模可否补油土。 7、模种要求光滑部位要打砂、砂低类型根据模种要求而用。 8、模种的效果不可与模板有所差别。 9、模种容易错模的地方是否加模线保护层，模线保护层根据模种的要求不同而进行加贴。三、排板方法及故障 根据模种的大小确定底板大小和90度角，再确定注浆槽的大小，另设下料口要合适，以浆能到达各部位为前题，模种之间的距离从模种的结构及方式和工艺生产要求为排板的 参考。 1、注浆槽和下料位置不合适影响白胚注浆生产。
模具制作流程
模具制作流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，
熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
玻璃工艺品的制作方法
玻璃工艺品的制作方法 玻璃主要成份是矽砂、苏打灰、碳酸钠、碳酸钾、石灰及铝土、铅丹等，种类很多。一般主要成份为钠玻璃属之；钾玻璃，制瓶玻璃属之；铅玻璃，仪器玻璃属之。新竹地区的矽石出产于关西一带，但近年来铁份含量偏高，品质稍差，所以大多仍由澳洲及马来西亚进口。首先先矽砂、石灰、苏打灰等放入坩锅窑中，在一千四百五十摄氏度的高温下十六小时，待混合融解成浓稠液体后，臵于模具上，使之成形，再经十二小时徐冷后加式处理。期间施以喷沙、添色、嵌入金箔、磨花、雕刻、药水浸泡等装饰技巧。又在烧制时使用各种金属发色剂，制作出来的玻璃刚具有不同的颜色。 玻璃艺吕的成形法： 玻璃一般玻璃原料燃烧溶解后都形成液体粘稠液，要使其冷却成形，大都采用型吹法，使用各种材质的模型，如木材、粘土、金属等预先制成所需要的型器，把融化的玻璃液倒入模型内，待冷却后再将模型打开即成，一般用于吹玻璃无法制成的器具，大部分的工厂都采用此种方法，可以大量生产。 另一种为吹气成型法，即吹玻璃，就是取出适量的玻璃溶液，放于铁吹管的一端，一面吹气，一面旋转，并以熟练的技法，使用剪刀或钳子，使其成型。 常用技法 冷工制作法 1.彩绘以彩绘颜料，在室温下于玻璃物表面描绘图画，有些需加热固定，有些则不需。过程中也可以加上金箔、银箔熔成的金属颜料，称为饰金彩绘。 2.釉彩是一种需要再加温的彩绘声绘色的技法，在玻璃物表面，以釉彩颜料绘制图样，然后再臵入熔炉加温固定颜料，避免剥落。 3.镶嵌以有凹槽之铅条为线框架，组合成千上万片的彩色玻璃板的技法，需绘制小型平面图，根据平面图绘制等尺寸的草图，确定每一种颜色的造型与尺寸，正确切割玻璃板，以铅线熔焊成大块面镜。 4.版画无须加温的冷作，利用喷砂或磨刻的技法，将图刻印在玻璃板上，加以制版，以版画机或滚筒上色，在棉纸或水彩纸上压制成版画。 5.浮雕在双层或多层颜色套料的玻璃，浮雕出立体图案透露出底色，形成浮雕效果。 6.切割运用切割轮，在玻璃物上切割纹饰、块面，线条等装饰，或大面切割成造型，有时双色套料玻璃，因表现内外不同的颜色的特殊效果。 7.磨刻以钻石或金属雕刻，或雕刻笔等雕刻工具在玻璃表面画线装饰花纹与图样的技法，因使用工具的不同，可分为轮刻、点刻、平刻等种技法。 8.酸蚀在玻璃板绘制图形、勾勒线条，再经化学酸剂分阶段蚀出深浅不同的图案。 9.喷砂先以胶带粘满整个玻璃物，在以刻刀镀刻去掉图案不要的部分，臵入喷砂机，运用金刚砂的高喷射力，在玻璃上做出雾状效果。 10.研磨以旋转轮盘为研磨台，混合水与金刚砂，磨平刨光玻璃作品。 11.刨光以旋转皮轮为平台，将玻璃至于其上，磨光刨光大块平面。
塑胶模具制作工艺流程修订稿
塑胶模具制作工艺流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在，留余量双边 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负，保证平行度和垂直度在之内 8） CNC 精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开，排气开，铝合金浇口开排气开，塑胶排气开，尽量宽一点，薄一点。
模具生产工艺流程
一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成 型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任 务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型
工艺、成型 设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺 寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的 要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等 成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件 尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差， 能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参
数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、 材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑 料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑 料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性． 和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应
树脂工艺品制作流程
树脂工艺品制作流程内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
树脂工艺品制作流程 一、准备工作 预备一杆称（5公斤的称），调料桶（或塑料盆），搅拌饭（或竹筷），小勺（塑料、铝、瓷勺均可）；二、拌料 根据模具的大小、所制产品的数量，先将不饱合树脂称量出来，（合）倒入调料桶，然后将固化剂按（）：（促进剂）的比例添加，先将固化剂加入不饱合树脂内，进行充分搅拌（），再加促进剂进行搅拌，充分混合后，加入稀释，（同样进行搅拌）然后根据所需颜色添加料，（颜料的用量可根据品种的不同进行加减，达到所需程度为止，一般用量为大的颜料即可）添加颜料时用将颜料用树脂化开，在内进行搅拌，均匀后倒入料桶再进行充分搅匀即可，底料搅拌后添加，添加时要随搅拌随添加，直到所需程度为止。（调好的混合料浆应是粘稠状以用勺舀起倒下后能缓慢流淌） 三、倒模 模具应摆方平整，（水平状态）模具内模面应清洗干净，这样就可以浇制了。浇制时用小勺舀料浆一勺一勺的缓缓倒入，不可倾倒，要从最高点倒进，使其自然流淌，这样就可以把气泡挤走，否则，成品后会有气孔。注意倒入模具时不能溢出模具外围，倒出外围后，应立即清理，铲除，否则成型后需再加工、打磨。料浆倒入模具后经1-2小时即可凝固，凝固后即可脱模 树脂工艺品制作方法 不饱和树脂工艺品的制作方法，其特征在于：它包括如下步骤：（1）根据树脂工艺品的造型用硅橡胶制成模具；
（2）在不饱和树脂内加入适量填料并搅拌均匀； （3）在向模具内浇注之前，向不饱和树脂内加入固化剂和促进剂，搅拌均匀后向模具内浇注： （4）树脂固化后脱模，即可得到所需形状的工艺品。可在常温下浇注各种造型的仿真工艺品，其固形迅速、细节逼真，工艺简单。2不饱和树脂工艺品模具制作技术 1、开模的方式有分片模、包装、脱模、刷模、灌注模等一系列方式。 2、开模的程序主要有修理模种、排板、堆土、刷模、灌模、打石膏、反转。 3、开模的材料主要有夕胶、矽油、硬油、硬化济、黄石膏、纱布、纤维 二、整理模种方法及故障 灌出模种，用第一代生磨底、修胚、修补、打砂、确定模种是否做配件，深外无法出模是否补油土、模种是否达到模板的效果。 1、模种每再生一代缩小0.1毫米最好是用第一代生做模种。 2、模种不除油会影响表面光滑和生产质量。 3、模种有时需要做配件，配件的卡位要合适及接口的位置适当吻合。 4、模种不可有拉模、烧模、可粒、气孔、变形等不良问题。 5、模种与模板相差较大，可能因模种缩水引起。 6、模种深处无法出模可否补油土。 7、模种要求光滑部位要打砂、砂低类型根据模种要求而用。8、模种的效果不可与模板有所差别。 9、模种容易错模的地方是否加模线保护层，模线保护层根据模种的要求不同而进行加贴。三、排板方法及故障
树脂工艺品制作流程
树脂工艺品制作流程??? ?一、准备工作?? 预备一杆称（5公斤的称），调料桶（或塑料盆），搅拌饭（或竹筷），小勺（塑料、铝、瓷勺均可）；??二、拌料? 根据模具的大小、所制产品的数量，先将不饱合树脂称量出来，（合）倒入调料桶，然后将固化剂按（）：（促进剂）的比例添加，先将固化剂加入不饱合树脂内，进行充分搅拌（），再加促进剂进行搅拌，充分混合后，加入稀释，（同样进行搅拌）然后根据所需颜色添加料，（颜料的用量可根据品种的不同进行加减，达到所需程度为止，一般用量为大的颜料即可）添加颜料时用将颜料用树脂化开，在内进行搅拌，均匀后倒入料桶再进行充分搅匀即可，底料搅拌后添加，添加时要随搅拌随添加，直到所需程度为止。（调好的混合料浆应是粘稠状以用勺舀起倒下后能缓慢流淌）?? 三、倒模?? 模具应摆方平整，（水平状态）模具内模面应清洗干净，这样就可以浇制了。浇制时用小勺舀料浆一勺一勺的缓缓倒入，不可倾倒，要从最高点倒进，使其自然流淌，这样就可以把气泡挤走，否则，成品后会有气孔。注意倒入模具时不能溢出模具外围，倒出外围后，应立即清理，铲除，否则成型后需再加工、打磨。料浆倒入模具后经1-2小时即可凝固，凝固后即可脱模? 树脂工艺品制作方法?? 不饱和树脂工艺品的制作方法，其特征在于：它包括如下步骤：??（1）根据树脂工艺品的造型用硅橡胶制成模具；?? （2）在不饱和树脂内加入适量填料并搅拌均匀；?? （3）在向模具内浇注之前，向不饱和树脂内加入固化剂和促进剂，搅拌均匀后向模具内浇注：?? （4）树脂固化后脱模，即可得到所需形状的工艺品。可在常温下浇注各种造型的仿真工艺品，其固形迅速、细节逼真，工艺简单。??2?不饱和树脂工艺品模具制作技术??? ?1、开模的方式有分片模、包装、脱模、刷模、灌注模等一系列方式。?? 2、开模的程序主要有修理模种、排板、堆土、刷模、灌模、打石膏、反转。?? 3、开模的材料主要有夕胶、矽油、硬油、硬化济、黄石膏、纱布、纤维?? 二、整理模种方法及故障?? 灌出模种，用第一代生磨底、修胚、修补、打砂、确定模种是否做配件，深外无法出模是否补油土、模种是否达到模板的效果。?? 1、模种每再生一代缩小0.1毫米最好是用第一代生做模种。?? 2、模种不除油会影响表面光滑和生产质量。?? 3、模种有时需要做配件，配件的卡位要合适及接口的位置适当吻合。?? 4、模种不可有拉模、烧模、可粒、气孔、变形等不良问题。?? 5、模种与模板相差较大，可能因模种缩水引起。?? 6、模种深处无法出模可否补油土。?? 7、模种要求光滑部位要打砂、砂低类型根据模种要求而用。??8、模种的效果不可与模板有所差别。?? 9、模种容易错模的地方是否加模线保护层，模线保护层根据模种的要求不同而进行加贴。??三、排板方法及故障??