(整理)几个重要工艺参数的计算.
三、几个重要工艺参数的计算
1、轧制压力、轧制力矩的计算
（1）平均单位压力计算
平均单位压力一般形式
式中? ——应力状态影响系数；
——考虑外摩擦及变形区几何参数对应力状态的影响系数；
——考虑外区（外端）对应力状态的影响系数；
——考虑张力对应力状态的影响系数，其值小于1，当张力很大时可达到0.7～0.8。——考虑轧件宽度影响的系数；
——对应一定的钢种、变形温度、变形速度、变形程度的单向拉伸（或压缩）变形抗力（或屈服极限）；
——考虑中间主应力对应力状态的影响系数。
在1～1.15范围内变化,如果忽略宽展，认为轧件产生平面变形，有，则，=1.15。
斯米尔诺夫根据因次理论得出如下关系式
当时，
当时，
、为变形区平均宽度和平均高度，为外摩擦系数。
根据大量现场实测和实验室研究结果表明，影响轧件应力状态的主要参数是接触弧长度与轧件平均高度的比值。该比值综合反映了变形区三个主要参数R（工作辊半径）、（轧前厚度）、（压下量）对影响状态的影响。
1）热轧钢板轧机
热轧钢板轧机包括中厚板与薄板轧机。中厚板轧机（包括热轧薄板轧机的粗轧机组）轧制特点与初轧（开坯）机相近，外区影响（）是主要的；与初轧不同点是宽度较大，可近似认为是平面应变情况，此时，。薄板轧机的产品厚度为1.2～16mm。其待点是，一般为1.5～7，此时，外区影响不存在（），而接触弧上摩擦力是造成应力状态的主要因素，其平均单位压力可表示为
外摩擦对应力状态的影响系数，可按前面介绍的采利柯夫方法与西姆斯方法进行计算。
热轧薄板精轧机组平均单位压力计算用得最多的是西姆斯公式。实际计算时常常使用以下简化式
或美板佳助简化式。
2）冷轧带钢轧机
冷轧带钢轧机的轧件尺寸更接近于推导理论公式时所做的假设，即宽度比厚度大得多，宽展很小，可认为是平面变形问题。轧件厚度小，轧件内部不均匀变形可忽略，因而平面断面假设和滑动摩擦理论与冷轧带钢（薄板）的情况较符合。此外，冷轧时均采用张力轧制，因而计算冷轧平均单位压力时，必须考虑张力影响。其平均单位压力可表示为
计算冷轧带钢轧机平均单位压力常采用斯通方法，亦可采用考虑张力影响后的采利柯夫方法或其柯洛辽夫简化公式。
柯洛辽夫简化公式为
，
式中? ——变形程度（压下率）；
、——变形区入口和出口处轧件受到的张应力。
由于冷轧带钢较薄较硬，因此接触弧上的单位压力较大，使轧辊在接触处产生压扁现象，加长了接触弧的实际长度。由于接触弧长度的加大，势必增强轧辊与轧件接触面上摩擦力的影响，从而使单位压力加大。因此，在计算冷轧薄板平均单位压力时，必须考虑轧辊弹性压扁现象。
冷轧时由于存在加工硬化现象，在计算冷轧薄板平均单位压力时，轧件材料变形抗力（对冷轧亦可称为屈服极限）需按考虑加工硬化后的选用。由于存在加工硬化影响，各道次的变形抗力不仅与本道次变形程度有关，而且还与前面各道次的总变形程度有关。对本道次来说，沿接触弧的也是变化的，出口处比入口处要大，计算时一般把变形区作为圆弧（或抛物线）变化来计算平均总变形程度，按此平均总变形程度来计算或选取平均变形抗力。
平均总变形程度用下式计算
式中? ——本道次入口处的总变形程度（从退火状态开始各道次变形程度的累计），
——本道出口处的总变形程度，
——退火状态坯料原始厚度；
、——本道次轧件轧前轧后厚度。
ａ——系数，一般取；
ｂ——系数，一般取。
通常取，；在选取ａ、ｂ数值时，ａ与ｂ的和必须等于１。
（2）轧制压力的计算
轧件对轧辊的总压力Ｐ为轧制平均单位压力与轧件和轧辊接触面积Ｆ之乘积，即
接触面积Ｆ的一般形式为
式中?? 、ｂ——轧制前、后轧件的宽度；
——接触弧长度的水平投影。
轧制中厚板（包括热轧薄板粗轧机组）可以不考虑轧辊弹性压扁，此时接触弧长度的水平投影（变形区长度）为
式中? Ｒ——轧辊半径；
——压下量。
在热轧薄板及冷轧薄板时由于单位压力较高，因此轧辊产生局部弹性压缩变形（即压扁），它将使得接触弧长度有较显著的增加。考虑轧辊弹性压扁时的变形区长度、工作辊半径
计算式中包含平均单位压力。
式中 C——系数，对于钢辊弹性模数；波松比，则。——压扁系数。
在热轧薄板时，可简化为
在冷轧薄板时可简化为
式中? ——咬入角，。
压扁影响也可用轧辊当量半径的形式来计算。
、与公式联解，一般可采用迭代法，其具体步骤如下：1）选择不考虑弹性压扁计算
公式算出；2）将计算的代入计算式（），并求出；3）再将代入先前的计算式，再求得；4）又将代入先前的计算式（），求出。
这样反复数次（一般3～5次就能达到计算精度的要求），使计算所得的（计算精
度要求，一般为5%）或。最后根据、计算轧件与轧辊的接触面积F和总轧制力P。
（3）轧制力矩的计算
确定轧制力矩的方法有三种：
1）按金属作用在轧辊上的总压力Ｐ计算轧制力矩。在实际计算中如何根据具体轧制条件，
确定合力作用角β的数值。
2）按金属作用在轧辊上的切向摩擦力计算轧制力矩。轧制力矩等于前滑区、后滑区的切向摩擦力与轧辊半径之乘积的代数和。在轧辊不产生弹性压缩时上式是正确的。由于不能精确地确定摩擦力的分布及中性角γ，这种方法不便于实际应用。
3）按轧制时的能量消耗确定轧制力矩。下面介绍按轧制压力确定轧制力矩。
在实际中，通常借助于力臂系数确定轧制力矩。
在简单轧制时：
在轧制矩形断面轧件时，轧制力矩可表示为
下面分热轧和冷轧考虑轧制力矩计算方法。
A、冷轧时的轧制力矩计算
斯通轧制力矩计算方法是基于与推导轧制压力公式相同的假设条件得到的。轧制力矩公式为
式中，为考虑轧辊弹性压扁的接触弧长度；可由下式确定
其中系数Ｃ为
由上两式可得到
?????????
由斯通轧制压力公式可得到简单的轧制力矩公式
?
B、热轧时的轧制力矩计算
西姆斯轧制力矩计算方法? 西姆斯推荐采用下式来计算单位宽度ｂ=1时作用在两轧辊上的力矩
式中Ｒ——轧辊的理论半径；
——考虑弹性压扁的轧辊半径；
——与及有关的函数（见图3-1）。
库克一马克洛姆（Cook Mccrum）轧制力矩计算公式
库克一马克洛姆（Cook Mccrum）轧制力矩计算公式为
为几何系数，与及压下量有关，由图3-2确定；为平均条件屈服应力。
为平面应变压缩屈服应力。
邓顿一卡兰（Denton－Crane）轧制力矩公式：轧制力矩为
式中? ——变形区平均长宽比；
—一平面应变压缩屈服应力。
力臂长度也可由下式确定
西姆斯一怀特（Sims－Wright）轧制力矩公式? 西姆斯和怀特根据开坯机、板
坯及带材轧机得到的精确轧制数据，计算了力臂系数值。根据对于条件下的分析，得到轧制软钢时的力臂系数为
根据实验数据得到范围更宽的力臂系数计算式，即对于，力臂系数为
图3-1 与、的关系???????图3-2? 轧制力矩计算时的几何系数
2、钢的变形抗力的计算方法
（1）热轧变形抗力的计算方法
?? 利用高速形变凸轮试验机对几十种钢进行了高温、高速变形阻力试验（变形温度为1123~1523K，变形速度为5~100s-1），为适应计算机对变形阻力模型的要求，把各种钢（合金）的数据按下列公式结构进行非线性回归，得到各项系数。
——变形温度℃；
??? ——基准变形阻力（MPa），即T=1273K，e=0.4和u=10s-1时的变形阻力；
u——变形速度（s-1）；
e——变形程度（真正变形程度）；及——回归系数。
对于变形区平均真实变形程度的计算，由于，，故有
，
。
主要钢种的、及等系数如表3-2、3-3。
表3-3? 优质碳素结构钢变形阻力数学模型回归系数
（2）冷轧变形抗力的计算
冷轧变形阻力（常温）可用下面公式计算
???????
式中? 、——与含碳量有关的系数；见表3-4。
表3-4? 碳钢的加工硬化系数
某大学对08AlCu等钢种变形抗力实验数据求得的回归方程式如下：
08AlCu???
08Al??????
Q215（B2F）
Q235（B3F）
Q235(B3Cu)??
式中? K——平面变形抗力，。
3、摩擦系数的计算
（1）热轧咬入时的摩擦系数
咬入时的摩擦系数是通过用实验方法测定极限咬入角来确定的。取????????????????????????????
艾克隆德推荐用下式来确定摩擦系数与温度（不低于700℃）的关系：
式中，对于冷硬光滑表面铸铁辊；对于钢轧辊，，ｔ为轧件温度（℃）。
斯米尔诺夫提出了考虑轧件温度、轧辊表面粗糙度、轧件化学成分以及轧辊速度与摩擦系数的关系式：
式中?——轧辊的算术平均表面粗糙度，μｍ；
——钢中碳含量质量分数。系数取决于轧辊速度，见表3-5。
表3-13?系数与轧辊圆周速度的关系
表3-6?热轧时最大咬入角和咬入摩擦系数
表3-7?冷轧碳钢咬入时的摩擦系数
乌萨托斯基给出了各种轧辊表面状态时的最大咬入角和咬入时的摩擦系数，实验结果见表3-6。最大咬入角和咬入摩擦系数随轧辊表面粗糙度的增加而增加。
（2）冷轧咬入时的摩擦系数
冷轧时轧件材质、润滑条件及轧制速度对咬入时摩擦系数的影响：
1）轧件材质的影响?表3-7是冷轧时由碳素钢轧件、轧辊表面粗糙度RMS（均方根值）0.2～0.4μｍ，得到的摩擦系数。
2）润滑条件的影响?表3-8表示不同润滑条件下，咬入摩擦系数的变化范围和平均值。表3-8 润滑条件对冷轧低碳钢咬入摩擦系数的影响
表3-17 冷轧时不同轧辊条件的最大咬入角和咬入摩擦系数
3）轧制速度的影响在实验中轧制3.9ｍｍ厚0.3％Ｃ碳钢试样用蓖麻油润滑，轧辊表面粗糙度RMS（均方根值）为0.2～0.4μｍ，当轧制速度在0～0.15ｍ／ｓ时，咬入摩擦系数下降很快。当轧制速度超过0.15ｍ／ｓ时，咬入摩擦系数随轧制速度的增加缓慢下降。
4）轧辊材质和表面粗糙度的影响? 表3-17表示了不同表面粗糙度的轧辊冷轧的最大咬入角和咬入摩擦系数。
（3）热轧稳态轧制时的摩擦系数
热轧稳态轧制时的摩擦系数受许多因素的影响，下面作简要叙述。
1）轧件温度对于低碳钢，轧制温度在700℃以上，摩擦系数μ随轧制温度的增加而下降。
式中ｔ—一轧件温度，℃。
通常，对一定化学成分的钢，轧件的摩擦系数μ在某温度下达到最大值后再下降（见图3-3）。表3-18列出了在无润滑情况下热轧低碳钢时的摩擦系数。
2）轧件化学成分热轧时轧件化学成分对摩擦系数的影响通常取决于氧化铁皮形成机制。实验表明轧制碳钢的摩擦系数随钢中碳含量的增加而下降（见图3-4）。这种影响随温度的增加而逐渐减小。这种现象有时也可以解释为随钢中碳含量的增加，金属表面之间的分子吸引力减弱的作用。这一点可以由奥氏体不锈钢轧制时，由于轧辊表面产生压焊趋势，摩擦系数比碳钢轧制时大1.3～1.5倍这一事实得以确认。
3）轧辊表面粗糙度? 如表3-19所示，稳态轧制时，摩擦系数随轧辊表面粗糙度的增加而显著上升，这里的μ值是由加力打滑法得到的。
表3-18 在不同温度下热轧低碳钢时的摩擦系数
图3-3 稳态轧制时轧件温度对摩擦系数的影响图3-4?热轧稳态轧制时轧件碳含量对摩擦系数的影响
4）轧制速度：根据盖列依的研究，轧制速度增加使稳态轧制时的摩擦系数减小，可用下面公式计算μ值。???
对于钢轧辊：
对于铸铁辊：??
对于磨光钢轧辊和冷硬铸铁辊：
式中为轧制速度，m/s；ｔ为轧件温度，℃。
5）润滑油浓度? 通常，稳态轧制时的摩擦系数随润滑油浓度的增加而减小。然而，当润滑油的浓度达到一定值时，再增加浓度，对降低摩擦系数的作用不明显。这种
润滑油浓度的一定值取决于润滑剂的类型：
聚合棉籽油乳化液??? 5％
硬脂酸液?????????? 20％
菜籽油???????????? 40％
（4）冷轧稳态轧制时的摩擦系数
冷轧稳态轧制时的摩擦系数主要受以下因素影响：
1）轧件温度? 通常，当轧件温度增加时摩擦系数增加。与温度的关系可做近似计算：
式中，为20℃时稳态轧制时的摩擦系数；ｔ为轧件温度，℃；ａ为取决于轧辊表面粗糙度的修正系数：光滑辊面，粗糙辊面?
2）轧辊表面粗糙度? 摩擦系数随轧辊表面粗糙度增加而增大，其影响可由下
表3-19? 热轧稳态轧制时轧辊表面粗糙度对摩擦系数的影响
图3-5?润滑油黏度对冷轧时摩擦系数的影响??图3-6 冷轧速度对摩擦系数的影响（润滑条件下）
式表达：
式中，为在当轧辊表面粗糙度稳态轧制时的摩擦系数。上式中的范围在0.2～10ｍ。
3）轧件化学成分? 碳素钢轧制采用润滑时，轧件化学成分对摩擦系数的影响可以忽略。但
轧制奥氏体不锈钢时，由于存在轧辊粘结趋势，因此，其摩擦系数通常比碳钢增大10～20％。4）润滑剂黏度? 通常油膜厚度随润滑剂黏度增加而增加，因此，摩擦力也随之下降，图3-5是两种润滑油的黏度变化对产值的影响。摩擦系数与润滑黏度的关系可近似由下式表示：
式中，为50℃时润滑剂黏度，m2/s×10-2；对于矿物油，ｃ=1.4，对植物油，ｃ=1.0。?? 5）轧制速度? 根据研究结果，油膜厚度与轧制速度成正比。因此，当轧制速度增加时，摩擦系数下降（见图3-6）。
6）道次压下量? 道次压下量对摩擦系数的影响很大程度上取决于轧件表面粗糙度以及加工硬化程度，图3-7表示轧制低碳钢，采用蓖麻油和10％矿物油乳液润滑时轧件摩擦系数随
道次压下量的变化。当钢带表面粗糙时，退火的和加工硬化的钢带的摩擦系数随压下量的增加而降低。当轧制的钢带表面光滑时，退火钢带的μ值随压下量的增加而增加，加工硬化钢带的μ值保持不变。
图3-7? 冷轧时道次压下量对摩擦系数的影响
4、设计目的、任务和要求
（1）设计目的
1）提高综合运用所学知识，解决专业技术问题的能力。
2）培养独立工作，独立学习的习惯，培养吃苦耐劳、协作攻关的精神。
3）提高计算机应用能力和水平。
（2）设计任务
以现有的某个薄板厂工艺设备为对象，进行轧制工艺设计。
设计成果体现为：（1）设计说明书；（2）轧机速度图、轧制进程图、主电动机负荷力矩图或车间平面布置图。
（3）设计要求
1）尽快明确设计任务、要求和思路。
2）尽快通过各种途径收集设计过程中需要的参考文献和技术资料。
3）尽快对以前所学知识查漏补缺，为进行快速设计做好准备。
4）按时按质按量完成各个阶段的设计任务，随时接受指导教师的检查。
5）尽量应用计算机完成设计任务。
6）说明书对设计思路和设计过程说明要详细具体；重要数据、公式、方案来源要有根有据；
前后步骤之间要有逻辑联系；各个数据单位应符合国家标准；同一参数、同一观点在各处一致性要好，无前后矛盾之处；文字要通顺、流畅、表意准确；错别字要少，版面要美观、新颖。
7）图纸应符合国家标准规范要求。
关键质量属性和关键工艺参数
关键质量属性关和键工艺参数（CQA&CPP） 1、要求： 生产工艺风险评估的重点将由生产工艺的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）决定。 生产工艺风险评估需要保证能够对生产工艺中所有的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）进行充分的控制。 2、定义： CQA关键质量属性：物理、化学、生物学或微生物的性质或特征，其应在适当的限度、范围或分布内，以保证产品质量。 CPP关键工艺参数：此工艺参数的变化会影响关键质量属性，因此需要被监测及控制，确保产产品的质量。 3、谁来找CQA&CPP 3.1 Subject Matter Experts(SME)在某一特定领域或方面（例如，质量部门，工程学，自动化技术，研发，销售等等），个人拥有的资格和特殊技能。 3.2 SME小组成员：QRM负责/风险评估小组主导人、研发专家、技术转移人员（如适用）、生产操作人员、工程人员、项目人员、验证人员、QA、QC、供应商（如适用）等。 3.3 SME小组能力要求矩阵： 4、如何找CQA&CPP 4.1 在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。
4.2 列出将要被评估的工序步骤。工艺流程图，SOP或批生产记录可以提供这些信息。评估小组应该确定上述信息的详细程度来支持风险评估。 例：
文件资源：保证在评估之前已经具备所有必要的文件。 良好培训：保证在开展任何工作之前所有必要的风险评估规程、模板和培训已经就位。 评估会议：管理并规划所有要求的风险评估会议。 例：资料需求单 ICH Q8（R2）‐ QbD‐系统化的方法、 ICHQ9‐质量风险管理流程图 CQA&CPP风险评估工具‐FMEA
AO工艺设计计算公式
A/O工艺设计参数 ①水力停留时间：硝化不小于5～6h；反硝化不大于2h，A段:O段=1:3 ②污泥回流比：50～100% ③混合液回流比：300～400% ④反硝化段碳/氮比：BOD 5 /TN>4，理论BOD消耗量为1.72gBOD/gNOx--N ⑤硝化段的TKN/MLSS负荷率（单位活性污泥浓度单位时间内所能硝化的凯氏氮）：<0.05KgTKN/KgMLSS·d ⑥硝化段污泥负荷率：BOD/MLSS<0.18KgBOD 5 /KgMLSS·d ⑦混合液浓度x=3000～4000mg/L（MLSS） ⑧溶解氧：A段DO<0.2～0.5mg/L O段DO>2～4mg/L ⑨pH值：A段pH =6.5～7.5 O段pH =7.0～8.0 ⑩水温：硝化20～30℃ 反硝化20～30℃ ⑾ 碱度：硝化反应氧化1gNH 4+-N需氧4.57g，消耗碱度7.1g（以CaCO 3 计）。 反硝化反应还原1gNO 3 --N将放出2.6g氧， 生成3.75g碱度（以CaCO 3 计） ⑿需氧量Ro——单位时间内曝气池活性污泥微生物代谢所需的氧量称为需氧量 (KgO 2 /h)。微生物分解有机物需消耗溶解氧，而微生物自身代谢也需消耗溶解氧，所以Ro应包括这三部分。 Ro=a’QSr+b’VX+4.6Nr a’─平均转化 1Kg的BOD的需氧量KgO 2 /KgBOD b’─微生物（以VSS 计）自身氧化（代谢）所需氧量KgO 2 /Kg VSS·d。
上式也可变换为： Ro/VX=a’·QSr/VX+b’ 或 Ro/QSr=a’+b’·VX/QSr Sr─所去除BOD的量（Kg） Ro/VX─氧的比耗速度，即每公斤活性污泥（VSS）平均每天的耗氧量KgO 2 /KgVSS·d Ro/QSr─比需氧量，即去除1KgBOD 的需氧量KgO 2 /KgBOD 由此可用以上两方程运用图解法求得a’ b’ Nr—被硝化的氨量kd/d 4.6—1kgNH 3－N转化成NO 3 -所需的氧 量（KgO 2 ） 几种类型污水的a’ b’值 ⒀供氧量─单位时间内供给曝气池的氧量，因为充氧与水温、气压、水深等因素有关，所以氧转移系数应作修正。 ⅰ.理论供氧量 1.温度的影响 KLa(θ)=K L(20)×1.024Q-20 θ─实际温度 2.分压力对Cs的影响（ρ压力修正系数） ρ=所在地区实际压力（Pa）/101325（Pa） =实际Cs值/标准大气压下Cs值
脱硫设计计算
4.2废气处理工艺选择 综上比较可知，几种主要的湿法除硫的比较可知：双碱法不仅脱硫效率高（>95%），吸收剂利用率高（>90%）、能适应高浓度SO2烟气条件、钙硫比低（一般<1.05）、采用的吸收剂价廉易得、管理方便、能耗低、运行成本低，不产生二次污染，所以本次设计采用双碱法进行脱硫。 4.2.2 工艺说明 脱硫工艺原理： 干燥塔废气经洗涤塔进行降温后，进入旋风除尘器除尘，然后进入双碱法脱硫除尘系统，双碱法脱硫除尘系统采用NaOH作为脱硫吸收剂，将脱硫剂经泵打入脱硫塔与烟气充分接触，使烟气中的二氧化硫与脱硫剂中的NaOH进行反应生成Na2SO3，从脱硫塔排出的脱硫废水主要成分是Na2SO3溶液，Na2SO3溶液与石灰反应，生成CaSO3和NaOH，CaSO3经过氧化，生成CaSO4沉渣，经过沉淀池沉淀，沉淀池内清液送入上清池，沉渣经板框压滤机进一步浓缩、脱水后制成泥饼送至煤灰场，滤液回收至上清池，返回到脱硫塔/收集池重新利用，脱硫效率可达95%以上。 工艺过程分为三个部分： 1石灰熟化工艺： 生石灰干粉由罐车直接运送到厂内，送入粉仓。在粉仓下部经给料机直接供熟化池。为便于粉仓内的生石灰粉给料通畅，在粉仓底部设有气化风装置和螺旋输送机，均匀地将生石灰送入熟化池内，同时按一定比例加水并搅拌配制成一定浓度的Ca(OH)2浆液，送入置换池。 配制浆液和溶液量通过浓度计检测。 2吸收、再生工艺： 脱硫塔内循环池中的NaOH溶液经过循环泵，从脱硫塔的上部喷下，以雾状液滴与烟气中的SO2充分反应，生成Na2SO3溶液，在塔内循环，当PH值降低到一定程度时，将循环液打入收集池，在置换池内与Ca(OH)2反应，生成CaSO3浆液。将浆液送入氧化池氧化，生成CaSO4沉渣，送入沉淀池。向置换池中加Ca(OH)2和NaOH都是通过PH 计测定PH值后加入碱液，脱硫工艺要求的PH值为9~11。 3废液处理系统：
焊接工艺参数
手工电弧焊的焊接工艺参数选择 选择合适的焊接工艺参数，对提高焊接质量和提高生产效率是十分重要. 焊接工艺参数(焊接规范)是指焊接时,为保证焊接质量而选定的诸多物理量. 1、焊接电源种类和极性的选择 焊接电源种类：交流、直流 极性选择：正接、反接 正接：焊件接电源正极，焊条接电源负极的接线方法。 反接：焊件接电源负极，焊条接电源正极的接线方法。 极性选择原则：碱性焊条常采用直流反接，否则，电弧燃烧不稳定， 飞溅严重，噪声大，酸性焊条使用直流电源时通常采用直流正接。 2、焊条直径 可根据焊件厚度进行选择。一般厚度越大，选用的焊条直径越粗，焊条直径与焊件的关系见下表： 焊件厚度(mm) 2 3 4-5 6-12 >13 焊条直径(mm) 2 3.2 3.2-4 4-5 4-6 3、焊接电流的选择 选择焊接电流时，要考虑的因素很多，如：焊条直径、药皮类型、工件厚度、接头类型、焊接位置、焊道层次等。但主要由焊条直径、焊接位置、焊道层次来决定。 （1）焊条直径焊条直径越粗，焊接电流越大。下表供参考 焊条直径（mm) 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 6.0 焊接电流（A)
25-45 40-65 50-80 100-130 160-210 260-270 260-300 （2）焊接位置平焊位置时，可选择偏大一些焊接电流。横、立、仰焊位置时，焊接电流应比平焊位置小10~20%。角焊电流比平焊电流稍大一些。 （3）焊道层次 打底及单面焊双面成型，使用的电流要小一些。 碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用的焊接电流小左右等。 总之，电流过大过小都易产生焊接缺陷。电流过大时，焊条易发红，使药皮变质，而且易造成咬边、弧坑等到缺陷，同时还会使焊缝过热，促使晶粒粗大。 （4）电弧电压 电弧电压主要决定于弧长。电弧长，则电弧电压高；反之，则低。 在焊接过程中，一般希望弧长始终保持一致，而且尽可能用短弧焊接。所谓短弧是指弧长焊条直径的0.5~1.0倍，超过这个限度即为长弧。 （5）焊接速度 在保证焊缝所要求尺寸和质量的前提下，由操作者灵活掌握。速度过慢，热影响区加宽，晶粒粗大，变形也大；速度过快，易造成未焊透，未熔合，焊缝成型不良好等缺陷。 （6）速度以及电压与焊工的运条习惯有关不用强制要求，但是根据经验公式，可知当电流小于600A时，电压取20＋0.04I。当电流大于600A时电压取44V。 参考资料：https://www.wendangku.net/doc/5a11276546.html,/jl 16 回答者： trilsen 焊接工艺参数的选择 手工电弧焊的焊接工艺参数主要有焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接层数、电源种类及极性等。 1．焊条直径 焊条直径的选择主要取决于焊件厚度、接头形式、焊缝位置和焊接层次等因素。在一般情况下，可根据表6-4按焊件厚度选择焊条直径，并倾向于选择较大直径的焊条。另外，在平焊时，直径可大一些；立焊时，所用焊条直径不超过5mm；横焊和仰焊时，所用直径不超过4mm；开坡口多层焊接时，为了防止产生未焊透的缺陷，第一层焊缝宜采用直径为3.2mm 的焊条。
主要工艺参数作用及选择
主要工艺参数作用及选择、均匀作用 . (一)给棉刺辊部分 给棉刺辊部分各机构示意，其主要作用是喂棉、开松、除杂和排除短绒。 1．刺辊分梳作用及影响因素刺辊的分梳属于握持分梳武汉工作服，它与锡林部分的分梳不同，实质 维之f司得到混和。 在罗拉梳理机上，当锡林上一部分纤维转移到工作辊上时，由于工作辊表面速度比锡林慢． 先前分布在锡林较大面积上的纤维，转移凝聚到工作辊针面上，从而起到混和纤维的作用。而 当工作辊上纤维层通过剥取辊的作用返回锡林时，又和锡林带到此处的纤维发生混和。影响这 种混和作用的因素是_T作辊抓取纤维的能力，抓取得越多则混和作用越好。还应指出，在罗拉 梳理机上，为了使前后喂人得纤维混和得更好，同一锡林上各工作辊的速度要有差异。这是因 为如图4—12所示，当锡林带着纤维进入工作辊形武汉劳保服．的作用区时，其上的一部分纤维4被工作辊 肜-带走，余下的纤维日通过工作辊职时，其中一部分纤维c被工作辊哦带走，余下的纤维为 D。若锡林上各工作辊直径及各剥取辊直径和速度相同，而各工作辊的速度也相同，那么，纤维 A和c回到锡林上时，正好重合，从而降低了均匀混和的效果。因此，一般由喂入到输出的第一 个T作辊转速较高，随后逐个降低。这样，未被充分梳理的纤维在第一工作辊针面上的负荷减 少，有利于分梳工作做得更完善。 若将正常运转的梳理机突然停喂。可以发现输出的纤维网并不立即中 断，而是逐渐变细。一般金属针布梳理时这种现象将持续几秒钟，弹性针布则更长些。将变细的条子切断称重，便可得到如图4—13所示的曲线空白文化衫。如果在条子变细的过程中恢 复喂给，条子也不会立即恢复到正常重量，而是逐渐变重，如图4—13所示的曲线7__6。可 见在机台停止喂给和恢复喂给过程中，条子并不按图4一13所示的曲线1_2--3—4-5“ 那样变化，而是按曲线l—2q-_6变化。这表明在停止喂给时，针齿放出纤维，放出量为闭合曲线2—3—4-_7所围的面积。在恢复喂给后，针齿吸收纤维，吸收量为闭合曲线5_-7__6 所围的面积。这种针齿吸放纤维，缓和喂人量波动对输出量不匀影响的作用，称为梳理机的均匀作用。广告衫https://www.wendangku.net/doc/5a11276546.html,
X射线机暴光参数计算法
X射线机曝光参数计算法 基本参数确定 一、以透照厚度为准：单壁单影=T；双壁单影或双壁双影=2T 1、≤10mm时，1mm相当于5KV； 2、10~20mm时，1mm相当于6.2KV； 3、21~30 mm时，1mm相当于9KV； 4、31~40 mm时，1mm相当于12KV； 二、焦距 焦距每增加或者减少100mm，电压增大或者减少10KV。 三、时间 1分钟=25KV 三、X射线机曝光参数为（基数）： 透照厚度T=8mm时，电压170KV，时间为1分钟。 四、X射线机焦点到窗口的距离 XXQ 2005 120 mm XXQ 2505 150 mm XXQ 3005 170 mm 五、计算方法 1、当透照厚度增加或者减少1 mm时，电压变化按（一）中各变化范围执行； 2、当焦距每增加或者减少100mm时，压变化按（二）中执行； 3、时间每增加或者减少1分钟，电压增加或者减少25KV； 例：计算φ219*14管焊口的曝光 第一步：确定所用X射线机型号，XXQ 2505或者XXQ 3005型； 第二步：计算焦距-----219+150=369 mm或者219+170=389 mm 第三步：确定焦距和电压变化量，我们一般以X射线机曝光正常基数为准，即600 mm；这里φ219*14的焦距为219+150=369 mm或者219+170=389 mm，比基数600 mm缩短231 mm或者211 mm，那么电压就应该减去23.1KV或者21.1KV。 第四步：计算透照厚度变化时，电压变化量，我们基本厚度是8 mm，现在透照厚度是 14×2=28 mm。这样比基本厚度8 mm增加20mm，根据（一）中4参照，电压补偿量为： 20 mm×8KV=160KV。因为基数是170KV，故正常曝光参数为：170KV+160KV－23.1KV=306.9KV 或者170KV+160KV－21.1KV=308.9KV，时间1分钟。 第五步：因为1分钟=25KV，在此基础上计算XXQ 2505或者XXQ 3005型的曝光参数： 1、XXQ 2505：用240KV拍片，其时间为（306.9 KV－240 KV）÷25KV/分钟=2.68 分钟；这里2.68分钟是在原来1分钟基础需要补偿的2.68分钟，故还应加上基础1分钟， 即正常曝光时间为2.68分钟+1分钟≈4分钟
洗涤塔设计
目录 (一) 设计任务 (1) (二) 设计简要 (2) 2.1 填料塔设计的一般原则 (2) 2.2 设计题目与要求 (2) 2.3 设计条件 (2) 2.4 工作原理 (2) (三) 设计方案 (2) 3.1 填料塔简介 (2) 3.2填料吸收塔的设计方案 (3) .设计方案的思考 (3) .设计方案的确定 (3) .设计方案的特点 (3) .工艺流程 (3) （四）填料的类型 (4) 4.1概述 (4) 4.2填料的性能参数 (4) 4.3填料的使用范围 (4) 4.4填料的应用 (5) 4.5填料的选择 (5) （五）填料吸收塔工艺尺寸的计算 (6) 5.1塔径的计算 (6) 5.2核算操作空塔气速u与泛点率 (7) 5.3液体喷淋密度的验算 (8) 5.4填料层高度的计算 (8) 5.5填料层的分段 (8) 5.6填料塔的附属高度 (9) 5.7液相进出塔管径的计算 (9) 5.8气相进出塔管径的计算 (9) （六）填料层压降的计算 (10) （七）填料吸收塔内件的类型与设计 (10) 7.1 填料吸收塔内件的类型 (10) 7.2 液体分布简要设计 (12) （八）设计一览表 (13) （九）对设计过程的评述 (13) （十）主要符号说明 (14) 参考文献 (17)
（二）设计简要 （1）填料塔设计的一般原则 填料塔设计一般遵循以下原则: ①:塔径与填料直径之比一般应大于15：1，至少大于8：1； ②：填料层的分段高度为：金属:6.0-7.5m，塑料：3.0-4.5； ③：5-10倍塔径的填料高度需要设置液体在分布装置，但不能高于6m； ④：液体分布装置的布点密度，Walas推荐95-130点/m2,Glitsh公司建议65-150点/m2 ⑤：填料塔操作气速在70%的液泛速度附近； ⑥：由于风载荷和设备基础的原因，填料塔的极限高度约为50米 （2）设计题目与要求 常温常压下，用20℃的清水吸收空气中混有的氨，已知混合气中含氨10%（摩尔分数，下同），混合气流量为3000m3/h，吸收剂用量为最小用量的1.3倍，气体总体积吸收系数为200kmol/m3.h，氨的回收率为95%。请设计填料吸收塔。 要求：综合运用《化工原理》和相关先修课程的知识，联系化工生产实际，完成吸收操作过程及设备设计。要求有详细的工艺计算过程（包括计算机辅助计算程序）、工艺尺寸设计、辅助设备选型、设计结果概要及工艺设备条件图。同时应考虑： ①：技术的先进性和可靠性 ②：过程的经济性 ③：过程的安全性 ④：清洁生产 ⑤：过程的可操作性和可控制性 （3）设计条件 ①：设计温度：常温（25℃） ②：设计压力：常压 (101.325 kPa) ③：吸收剂温度：20℃ （4）工作原理 气体混合物的分离，总是根据混合物中各组分间某种物理性质和化学性质的差异而进行的。吸收作为其中一种，它根据混合物各组分在某种溶剂中溶解度的不同而达到分离的目的。在物理吸附中，溶质和溶剂的结合力较弱，解析比较方便。 填料塔是一种应用很广泛的气液传质设备，它具有结构简单、压降低、填料易用耐腐蚀材料制造等优点，操作时液体与气体经过填料时被填料打散，增大气液接触面积，从而有利于气体与液体之间的传热与传质，使得吸收效率增加。 （三）设计方案 （1）填料塔简介 填料塔是提供气-液、液-液系统相接触的设备。填料塔外壳一般是圆筒形，也可采用方形。材质有木材、轻金属或强化塑料等。填料塔的基本组成单元有： ①：壳体（外壳可以是由金属（钢、合金或有色金属）、塑料、木材，或是以橡胶、塑料、砖为内层或衬里的复合材料制成。虽然通入内层的管口、支承和砖的机械安装尺寸并不是决定设备尺寸的主要因素，但仍需要足够重视; ②：填料（一节或多节，分布器和填料是填料塔性能的核心部分。为了正确选择合适的填料，要了解填料的操作性能，同时还要研究各种形式填料的形状差异对操作性能的影响）； ③：填料支承（填料支承可以由留有一定空隙的栅条组成，其作用是防止填料坠落；也
直螺纹套筒连接工艺试验报告
直螺纹连接工艺试验报告 一、施工准备 1、材料 （1）钢筋：HRB335级B22钢筋，力学性能及直径均达到规范要求，有出场合格证及质量证明书，钢筋无老锈和油污。 （2）直螺纹连接套：型号G C22，规格A32.6mm×55mm，适用品种HRB335、HRB400，连接接头性能等级为Ⅰ级，有产品合格证、套筒及套筒原材质量证明书。 2、设备 （1）主要设备：GY-40C-11型钢筋滚轧直螺纹套丝机（功率4KW、电压380V）（2）其它设备：管钳、断筋机等。 3、作业条件 （1）操作人员熟悉钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）和相关条款。 （2）380V三相交流电源。 （3）套筒无锈蚀、油脂、裂缝节疤等缺陷，尺寸符合产品质量标准要求，丝扣干净，完好无损。 （4）操作手要熟悉设备的操作规程，具备安全防护能力，防止发生挤伤、触电等事故。 4、主要的参数有：接头性能等级、咬合丝扣数。 二、机械连接方法简介 1、机械连接。机械连接是通过钢筋与连接件的机械咬合作用或钢筋端面的承压作用，将一根钢筋中的力传递至另一根钢筋的连接方法。钢筋机械连接技术是一项新型钢筋连接工艺，被称为继绑扎、电焊之后的“第三代钢筋接头”。钢筋直螺纹套筒连接是机械连接中的一种，是将钢筋连接端头采用专用
滚轧设备和工艺，通过滚丝轮直接将钢筋端头滚轧成直螺纹，并用相应的连接套筒将两根待连接钢筋连接成一体的钢筋连接。 2、机械连接的特点 （1）设备投资少，螺纹加工简单，接头强度高于钢筋母材，生产效率高，无污染，节省钢材，现场施工方便。 （2）节省电能（设备功率仅为4KW），不受钢筋可焊性制约，不受季节影响，不用明火，无水灾和爆炸安全隐患。 （3）连接质量受人为因素影响小，工艺性能良好和接头质量可靠度高等。 三、工艺流程 工艺流程如下：现场钢筋母材检验→钢筋端部平头→初选连接参数→直接滚轧螺纹→直螺纹扣丝检验→套筒连接→送检→确定连接参数。 1、母材检验。钢筋母材进场时，应附有合格证及质量证明书。在现场监理的监督下进行随机取样并送检，合格后方可投入使用。 2、钢筋端部平头。用切断机切18根直径为B22mm，长50cm的钢筋，将需要滚丝的一头端部切平，保证端头无弯折，扭曲。 3、初选连接参数。接头性能等级为Ⅰ级、钢筋端头加工丝扣数为11扣。 4、滚轧螺纹。将需要滚轧的钢筋按要求固定在钢筋滚轧直螺纹套丝机上，根据设备使用说明、操作规程及预先选定的丝扣数进行滚轧加工。 5、直螺纹丝扣检验。滚轧成型的丝扣螺纹饱满，表面光洁，不粗糙，螺纹直径大小一致，螺纹长度，公差直径符合规范要求。 5、套筒连接。用管钳将加工好的钢筋与套筒拧紧，钢筋与套筒咬合丝扣为10扣，外漏1扣。 6、加工好的试件共三组，每组三个，经现场监理认可后，送试验室检验。 四、质量标准及质量检验 1、接头性能等级
几个重要工艺参数的计算
三、几个重要工艺参数的计算 、轧制压力、轧制力矩的计算 （）平均单位压力计算 平均单位压力一般形式 式中? ——应力状态影响系数； ——考虑外摩擦及变形区几何参数对应力状态的影响系数； ——考虑外区（外端）对应力状态的影响系数； ——考虑张力对应力状态的影响系数，其值小于，当张力很大时可达到～。 ——考虑轧件宽度影响的系数； ——对应一定的钢种、变形温度、变形速度、变形程度的单向拉伸（或压缩）变形抗力（或屈服极限）； ——考虑中间主应力对应力状态的影响系数。 在～范围内变化,如果忽略宽展，认为轧件产生平面变形，有，则，。斯米尔诺夫根据因次理论得出如下关系式 当时， 当时， 、为变形区平均宽度和平均高度，为外摩擦系数。 根据大量现场实测和实验室研究结果表明，影响轧件应力状态的主要参数是接触弧长度与轧件平均高度的比值。该比值综合反映了变形区三个主要参数（工作辊半径）、（轧前厚度）、（压下量）对影响状态的影响。 ）热轧钢板轧机 热轧钢板轧机包括中厚板与薄板轧机。中厚板轧机（包括热轧薄板轧机的粗轧机组）轧制特点与初轧（开坯）机相近，外区影响（）是主要的；与初轧不同点是宽度较大，可近似认为是平面应变情况，此时，。薄板轧机的产品厚度为～。其待点是，一般为～，此时，外区影响不存在（），而接触弧上摩擦力是造成应力状态的主要因素，其平均单位压力可表示为 外摩擦对应力状态的影响系数，可按前面介绍的采利柯夫方法与西姆斯方法进行计算。热轧薄板精轧机组平均单位压力计算用得最多的是西姆斯公式。实际计算时常常使用以下简化式 或美板佳助简化式。 ）冷轧带钢轧机 冷轧带钢轧机的轧件尺寸更接近于推导理论公式时所做的假设，即宽度比厚度大得多，宽展
洗涤塔结构及原理
洗涤塔： 洗涤塔是一种新型的气体净化处理设备。它是在可浮动填料层气体净化器的基础上改进而产生的，广泛应用于工业废气净化、除尘等方面的前处理，净化效果很好。对煤气化工艺来说，煤气洗涤不可避免，无论什么煤气化技术都用到这一单元操作。由于其工作原理类似洗涤过程，故名洗涤塔。 洗涤塔介绍： 洗涤塔与精馏塔类似，由塔体，塔板，再沸器，冷凝器组成。由于洗涤塔是进行粗分离的设备，所以塔板数量一般较少，通常不会超过十级。洗涤塔适用于含有少量粉尘的混合气体分离，各组分不会发生反应，且产物应容易液化，粉尘等杂质（也可以称之为高沸物）不易液化或凝固。当混合气从洗涤塔中部通入洗涤塔，由于塔板间存在产物组分液体，产物组分气体液化的同时蒸发部分，而杂质由于不能被液化或凝固，当通过有液体存在的塔板时将会被产物组分液体固定下来，产生洗涤作用，洗涤塔就是根据这一原理设计和制造的。 洗涤塔由塔体、塔板、再沸器和冷凝器组成。在使用过程中再沸器一般用蒸汽加热，冷凝器用循环水导热。在使用前应建立平衡，即通入较纯的产物组分用蒸汽和冷凝水调节其蒸发量和回流量，使其能在塔板上积累一定厚度液体，当混合气体组分通入时就能迅速起到洗涤作用。在使用过程中要控制好一个液位，两个温度和两个压差等几个要点。即洗涤塔液位，气体进口温度，塔顶温度，塔间压差（洗涤塔进口压力与塔顶压力之差），冷凝器压差（塔顶与冷凝器出口压力
之差）。一般来说，气体进口温度越高越好，可以防止杂质凝固或液化不能进入洗涤塔，但是也不能太高，以防系统因温度过高而不易控制。控制温度的同时还需保证气体流速，即进口的压力不能太小，以便粉尘能进入洗涤塔。混合气体通入洗涤塔后，部分气体会冷凝成液体而留在塔釜，调节再沸器的温度使液体向上蒸发，再调节冷凝器使液体回流至塔板，形成一个平衡。由于塔板上有一定厚度液体，所以洗涤塔塔间会有一定压差，调节再沸器和冷凝器时应尽量使压差保持恒定才能形成一个平衡。调节塔顶温度时应防止温度过高而使杂质汽化或升华为气体而不能起洗涤作用，但冷凝温度也不宜过低，防止产物液体在冷凝器积液影响使用。在注意以上要点的同时还需注意用再沸器调节洗涤塔的液位，为防止塔釜液中杂质浓度过高产生沉淀，应使其缓慢上涨。 1、由于高沸物在洗涤过程中被固定在洗涤塔塔釜中，所以使用一段时间后塔釜液的高沸物含量会升高，所以在使用一定时间后要对洗涤塔塔釜液进行置换，防止高沸物在塔釜沉积。 2、由于洗涤塔塔釜液中含有高沸物，容易堵塞液位计，所以一般采用部分回流液冲洗液位计的方式防止液位计堵塞。 煤气化技术都用到这一单元操作。 基本信息： 煤气双竖管洗涤塔直径为800㎜ 竖管内置8个雾式喷头梯形木格，延长水与煤气的混合时间，有利于除焦、除尘、降温。
关键质量属性和关键工艺参数
关键质量属性关和键工艺参数（C Q A&C P P） 1、要求： 生产工艺风险评估的重点将由生产工艺的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）决定。 生产工艺风险评估需要保证能够对生产工艺中所有的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）进行充分的控制。 2、定义： CQA关键质量属性：物理、化学、生物学或微生物的性质或特征，其应在适当的限度、范围或分布内，以保证产品质量。 CPP关键工艺参数：此工艺参数的变化会影响关键质量属性，因此需要被监测及控制，确保产产品的质量。 3、谁来找CQA&CPP 3.1 Subject Matter Experts(SME)在某一特定领域或方面（例如，质量部门，工程学，自 动化技术，研发，销售等等），个人拥有的资格和特殊技能。 3.2 SME小组成员：QRM负责/风险评估小组主导人、研发专家、技术转移人员（如适用）、生产操作人员、工程人员、项目人员、验证人员、QA、QC、供应商（如适用）等。 3.3 SME小组能力要求矩阵： 4、如何找CQA&CPP 4.1 在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。
4.2 列出将要被评估的工序步骤。工艺流程图，SOP或批生产记录可以提供这些信息。评估小组应该确定上述信息的详细程度来支持风险评估。 例：
文件资源：保证在评估之前已经具备所有必要的文件。 良好培训：保证在开展任何工作之前所有必要的风险评估规程、模板和培训已经就位。评估会议：管理并规划所有要求的风险评估会议。 例：资料需求单
齿轮各参数计算方法
齿轮各参数计算方法 1、齿数Z 闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多一些为好，小一些为好，小齿轮的齿数可取为z1=20~40。开式（半开式）齿轮传动，由于轮齿主要为磨损失效，为使齿轮不致过小，故小齿轮不亦选用过多的齿数，一般可取z1=17~20。为使齿轮免于根切，对于α=20度的标准支持圆柱齿轮，应取z1≥17 2、模数m 齿距与齿数的乘积等于分度圆的周长，即pz=πd。为使d为有理数的条件是 p/π为有理数，称之为模数。即：m=p/π 模数m是决定齿轮尺寸的一个基本参数。齿数相同的齿轮模数大，则其尺寸也大。
3、分度圆直径d 齿轮的轮齿尺寸均以此圆为基准而加以确定，d=mz 4、齿顶圆直径da和齿根圆直径df 由齿顶高、齿根高计算公式可以推出齿顶圆直径和齿根圆直径的计算公式： da=d+2ha df=d-2hf =mz+2m=mz-2×1.25m =m(z+2)=m(z-2.5) 5、分度圆直径d 在齿轮计算中必须规定一个圆作为尺寸计算的基准圆，定义：直径为模数乘以齿数的乘积的圆。实际在齿轮中并不存在，只是一个定义上的圆。其直径和半径分别用d和r表示，值只和模数和齿数的乘积有关，模数为端面模数。与变位系数无关。标准齿轮中为槽宽和齿厚相等的那个圆（不考虑齿侧间隙）就为分度圆。标准齿轮传动中和节圆重合。但若是变位齿轮中，分度圆上齿槽和齿厚将不再相等。若为变位齿轮传动中高变位齿轮传动分度圆仍和节圆重合。但角变位的齿轮传动将分度圆和节圆分离。 6、压力角αrb=rcosα=1/2mzcosα 在两齿轮节圆相切点P处，两齿廓曲线的公法线（即齿廓的受力方向）与两节圆的公切线（即P点处的瞬时运动方向）所夹的锐角称为压力角，也称啮合角。对单个齿轮即为齿形角。标准齿轮的压力角一般为20”。在某些场合也有采用α＝14.5°、15°、22.50°及25°等情况。
AO工艺设计参数
污水处理A/O工艺设计参数 1.HRT水力停留时间：硝化不小于5～6h；反硝化不大于2h，A段:O段=1:3 在 A／O工艺中，好氧池的作用是使有机物碳化和使氮硝化；缺氧池的作用是反硝 化脱氮，故两池的容积大小对总氮的去除率极为重要。A／O的容积比主要与该废 水的曝气分数有关。缺氧池的大小首先应满足NO3--N利用有机碳源作为电子供体，完成脱氮反应的需要，与废水的碳氮比，停留时间、回流比等因素相应存在一定的关系。借鉴于类似的废水以及正交试验，己内酷胺生产废水的A／0容积比确定在1：6左右，较为合适。 而本设计的A／ 0容积比为亚：2，缺氧池过大，导致缺氧池中的m（BOD）／m （NO3--N）比值下降，当比值低于1.0时，脱氮速率反趋变慢。另外，缺氧池过大，废水停留时间过长，污泥在缺氧池内沉积，造成反硝化严重，经常出现大块上浮死泥，影响后续好氧处理。后将A／O容积比按1：6改造，缺氧池运行平稳。 1.1、A/O除磷工艺的基本原理 A/O法除磷工艺是依靠聚磷菌的作用而实现的，这类细菌是指那些既能贮存聚磷(poly—p)又能以聚β—羟基丁酸(PHB)形式贮存碳源的细菌。在厌氧、好氧交替条 件下运行时，通过PHB与poly—p的转化，使其成为系统中的优势菌，并可以过 量去除系统中的磷。其中聚磷是若干个基团彼此以氧桥联结起来的五价磷化合物，亦被称为聚磷酸盐，其特点是：水解后生成溶解性正磷酸盐，可提供微生物生长繁殖所需的磷源；当积累大量聚磷酸盐的细菌处于不利环境时，聚磷酸盐可分解释放能量供细菌维持生命。聚β—羟基丁酸是由多个β—羟基丁酸聚合而成的大分子聚 合物，当环境中碳源物质缺乏时，它重新被微生物分解，产生能量和机体生长所需要的物质。这一作用可分为两个过程：厌氧条件下的磷释放过程和好氧条件下的磷吸收过程。 厌氧条件下，通过产酸菌的作用，污水中有机物质转化为低分子有机物(如醋酸等)，聚磷菌则分解体内的聚磷酸盐释放出磷酸盐及能量，同时利用 水中的低分子有机物在体内合成PHB，以维持其生长繁殖的需要。研究发现，厌 氧状态时间越长，对磷的释放越彻底。 好氧条件下，聚磷菌利用体内的PHB及快速降解COD产生的能量，将污水中的磷 酸盐吸收到细胞内并转变成聚磷贮存能量。好氧状态时间越长，对磷的吸收越充分。由于好氧状态下微生物吸收的磷远大于厌氧状态下微生物释放出的磷，随着厌氧—好氧过程的交替进行，微生物可以在污泥中形成稳定的种类并占据一定的优势，磷就可以通过系统中剩余污泥的排放而去除(见图1)。
液封系统的设置及工艺计算
液封系统的设置及工艺计算 1液封的类型 液封装置的常用类型有以下几种： 1.1液封罐型液封装置 此种液封装置是采用液封罐液面高度通过插入管维持设备系统内一定压力，从而防止空气进入系统内或介质外泄。为避免液封液倒灌入系统内，同时采用惰性气体亦通过液封向系统内充气，保持系统内压力恒定，见图2.2—1～2所示。惰性气体可通过压力调节系统自动向系统内充气。液封液通常采用水或其它不与物料发生化学反应的液体。此种类型液封在常、微压蒸馏塔和储槽的放空系统中应用较多。 1.2U形管型液封装置 U形管型液封装置是利用U形管内充满液体，依靠U形管的液封高度阻止设备系统内物料排放时不带出气体，并维持系统内一定压力。 液封介质通常是系统本身的物料液体。此类型液封装置应用场合较多，见图2.2—3～4所示。 1.3Π形管型液封装置 此类型液封装置主要是通过Π形管高度维持设备内一定液面，并阻止气体不随排出液体而带出，它是依靠Π形管液封高度来实现。Π形管高度应根据工艺要求的液面高度确定，见图2.2—9～10所示。此类型多用于设备内需要控制一定液面高度的场合，如乳化塔等。 1.4自动排液器型液封装置 此类型多应用于系统压力较高的气—液分离系统的排液场合，如压缩机储气罐、分离罐等自动排放凝析液。它是利用浮球在流体中所受到的浮力原理而随液位改变沉浮，同时启闭喷嘴孔，实现自动排液并阻滞气体外漏，见图2.2—8所示。此类装置广泛应用于各种压缩机中间冷却器、气—液分离器、气体储罐内凝析液的排放。 2液封的设置 2.1需要设置液封的场合 2.2.1储存易燃液体或闪点低于或等于场地环境温度的可燃液体的设备，例如在储
污水处理中AO工艺的设计参数
A/O生物除磷工艺是由厌氧和好氧两部分反应组成的污水生物处理系统。污水进入厌氧池后，与回流污泥混合。活性污泥中的聚磷菌在这一过程中大量吸收污水中的BOD，并将污泥中的磷以正磷酸盐的形式释放到混合液中。混合液进入好氧池后，有机物被氧化分解，同时聚磷菌大量吸收混合液中的正磷酸盐到污泥中。由于聚磷菌在好氧条件下吸收的磷多于厌氧条件下释放的磷，因此污水经过“厌氧－好氧”的交替作用和二沉池的污泥分离达到除磷的目的。一般情况下，TP的去除率可达到85％以上。 A/O工艺设计参数 ①水力停留时间：硝化不小于5～6h；反硝化不大于2h，A段:O段=1:3 ②污泥回流比：50～100% ③混合液回流比：300～400% ④反硝化段碳/氮比：BOD5/TN>4，理论BOD消耗量为1.72gBOD/gNOx--N ⑤硝化段的TKN/MLSS负荷率（单位活性污泥浓度单位时间内所能硝化的凯氏氮）：<0.05KgTKN/KgMLSS·d ⑥硝化段污泥负荷率：BOD/MLSS<0.18KgBOD5/KgMLSS·d ⑦混合液浓度x=3000～4000mg/L（MLSS） ⑧溶解氧：A段DO<0.2～0.5mg/L O段DO>2～4mg/L ⑨pH值：A段pH =6.5～7.5 O段pH =7.0～8.0 ⑩水温：硝化20～30℃ 反硝化20～30℃ ⑾碱度：硝化反应氧化1gNH4+-N需氧4.57g，消耗碱度7.1g（以CaCO3计）。 反硝化反应还原1gNO3--N将放出2.6g氧，生成3.75g碱度（以CaCO3计） ⑿需氧量Ro——单位时间内曝气池活性污泥微生物代谢所需的氧量称为需氧量(KgO2/h)。微生物分解有机物需消耗溶解氧，而微生物自身代谢也需消耗溶
电机参数计算方法
我设定的自制马达规格如左：使用7.4V 1600mA锂电池，耗电在7A以内(马达功率约50W，电池放电系数约4.4C)，采用直驱或减速皆可。 以上述条件，无刷马达应采用△接线铜损较小(因线电流=√3*相电流，故马达内线圈电流会较小，以相同的线径来说，铜损自然较小)。 我是采用AWG #28号线(直径0.32mm)，每相每极绕21圈，采用△接线，使用7.4V 1600mA 锂电池。 以直驱测试，其数据如下： 螺旋桨测量转数(RPM) 测量电池电流(A) 测量马达线电流(A) 换算马达相电流(A) 计算功率(W) 4040 15000 6.2A 3.6A 2.1A 45W 5025 13000 7.4A 4.3A 2.5A 55W 以减速组测试(58/18=3.2)，其数据如下： 螺旋桨测量螺旋桨转数(RPM) 换算马达转速(RPM) 测量电池电流(A) 计算功率(W) 7060 6250 20000 4.2A 31W 8060 5500 17600 6.2A 46W 9070 5000 16000 7.4A 55W 无刷马达/有碳刷马达效能计算 扭力常数: Kt=Kb x 1.345 Kt=1345 / kv 消耗电流: I = [V-(Kb x kRPM)] / Rm I = [V-(RPM / kv)] / Rm 输出扭力: J = (Kt x I) - (Kt x Inl) 每分钟转速: kRPM = (V - RmI) / Kb kRPM = (V - RmI) x kv / 1000 输出功率: Po = (J x RPM) / 1345 消耗功率: Pi = V x I 马达效率: Eff = (Po / Pi) x 100 最高效率电流: Ie max = Sqrt [(V x Inl) / Rm] 符号定义: Eff = 效率 I = 消耗电流值 Iemax=发挥最高效率之电流量 Inl = 无负载量测电流值 J = 扭力(oz-in) Kb = 电压常数(Volt / 1000 RPM) Kt = 扭力常数(oz-In / A) Pi = 消耗功率(Watts) Po = 机械输出功率(Watts) Rm = 马达内阻 RPM = 每分钟转速 V = 电压
垃圾焚烧发电工艺设计参数的计算方法
垃圾焚烧发电工艺设计参数的计算方法 浙江旺能环保股份有限公司作者：周玉彩 摘要：本文介绍了垃圾焚烧发电炉排炉、汽轮机组工艺设计的参数计算方法。 关键词：参数、垃圾、焚烧、炉排、汽轮机组。 前言： 生活垃圾焚烧发电应用于环境保护领域，实现城市生活垃圾的无害化、减量化、减容化和资源化、智能化处理，达到节能减排之目的。在生活垃圾焚烧发电工艺设计流程中首先进行垃圾焚烧发电炉排炉工艺设计参数的计算，为后续设计提供参数依据。 一、生活垃圾焚烧炉排炉工艺设计参数的计算 1、待处理生活垃圾的性质 1.1待处理生活垃圾主要组成成分 表1：待处理生活垃圾的性质 表2：待处理生活垃圾可燃物的元素分析（应用基）% 表3：要求设计主要参数 1.2 根据垃圾元素成分计算垃圾低位热值： LHV=81C+246H+26S-26O-6W (Kcal/Kg) =81*20.6+246*0.9+26*0.12-26*0.12-6*47.4=1388(Kcal/Kg)*4.18=5800(KJ/Kg)。 1.3根据垃圾元素成分计算垃圾高位热值： HHV=｛LHV+600*(W+9H)｝*4.18=｛1388+600(0.474+9*0.009)｝*4.18=7193.78(KJ/Kg)。 2、处理垃圾的规模及能力 焚烧炉3台: 每台炉日处理垃圾350t；
处理垃圾量： 1000t/24h=41.67（t/h）； 炉系数：（8760-8000）/8000=0.095； 实际每小时处理生产能力：41.67*（1+0.095）=45.6（t/h）； 全年处理量： 45.6*8000=36.5*104t； 故:每台炉每小时处理垃圾量：350/24*1.05=15.3（t/h）。 3、设计参数计算： 3.1垃圾仓的设计和布置 已知设计中焚烧炉长度L=75.5米，宽D=18.5米，取垃圾仓内壁与炉长度对齐,T=5d,垃圾的堆积密度取0.35t/m3 求：垃圾的容积工程公式：V=a*T 式中： V----垃圾仓容积m3； a--- 容量系数，一般为 1.2～1.5，考虑到由于垃圾仓存在孔角，吊车性能和翻 仓程度以及有效量的缺陷，导致垃圾仓可利用的有效容积小于几何容积； T--- 存放时间，d；根据经验得出适合燃烧存放天数，它随地区及季节稍有变化； V=a*T=1.2*5*1000/0.35=17142.86（m3 ）。 故：垃圾仓的容积设计取18000（m3）。 垃圾仓的深度为Hm Hm=L*D/V=18000/75.5*18.5=12.88（m）。 故：垃圾池全封闭结构，长75.5米，宽18.5米，总深度以6米卸料平台为基准负13米。 3.2焚烧炉的选择与计算 （1）焚烧炉的加料漏斗 焚烧炉的加料漏斗挂在加料漏斗层，通过垃圾吊车将间接垃圾供料变为均匀加料，漏斗的容积要能满足“1h”内最大焚烧量。 垃圾通过竖溜槽送到给料机，垃圾竖溜槽可通过液压传动闸板关闭，竖溜槽的尺寸选择要满足溜槽中火焰密封闭合，给料机根据要求向焚烧炉配送垃圾，每台炉安装配合给料机传动用液压汽缸，液压设备由每台炉生产线控制中心控制。 料斗的容积V D V D=G/24*Kx/ρL 式中： V D---料斗的容积（m3）； G--- 每台炉日处理垃圾的量，（t/h）；
洗涤塔设计计算书
洗涤塔设计计算书公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
鹿岛建设SCRUBBER（For NO X）设计计算书设计依据： 1、源排气量：150m3/min 2、源废气最高温度：130℃ 3、平均浓度：100mg/m3（根据生产设备数据推测） 4、源排放总量：hr （根据推测平时浓度计算） 5、国家标准： ①排放浓度≤240mg/ m3 ②排放速率≤ hr @15m 设计计算： 1、去除率 第一段SCRUBBER去除率：50% 第二段SCRUBBER去除率：30% 总去除率：65% 2、风量 风量=150m3/min （1套Scrubber） 3、空塔流速：1m/s 4、塔截面：× 5、填料长度：+（第一段＋第二段） 6、作用时间：+=（第一段＋第二段） 7、液气比L/G=:1 8、水泵参数：50m3/ hr×18m Aq×２
9、加药系统参数计算： ①投药量计算： M（HNO3）=63g/mol M（NaOH）=40g/mol : kg/hr/2/63g/mol =hr HNO 3 NaOH: mol/hr×40g/mol≈hr 折合10%浓度的NaOH： kg/hr÷10%＝ kg/hr ②加药泵参数选择：hr, @ ③药槽(第一段和第二段合用) 10、排放数据估算： ①排放速率 hr×35%≈0. 315kg/hr （< hr @15m），合格。 ②排放浓度 hr÷60min/hr÷150 m3/ min≈35mg/ m3 （≤240mg/ m3），合格。 11、排气温度的控制 空气比热容以1kJ/kg.℃计 进气温度：130℃；冷却器出口温度：60℃，温差=70℃； 冷却器需要移去的热量=150(kg/min) ×60(min/hr)×1(kJ/kg.℃)/(kJ/kCal)×70℃=150718 kcal/hr=175kw； 水的比热容=kg.℃，假设水在冷却气体过程中的温升为8℃，则移去上述热量所需要的循环水量=150718 (kcal/hr)/8(℃)/ kg.℃/1000(kg/m3)＝hr。本系统配置1台30m3/ hr的冷却塔，是留有余量的。 苏州乔尼设备工程有限公司
激光深熔焊接的主要工艺参数(精)
（一）激光深熔焊接的主要工艺参数 1)激光功率。激光焊接中存在一个激光能量密度阈值，低于此值，熔深很浅，一旦达到或超过此值，熔深会大幅度提高。只有当工件上的激光功率密度超过阈值（与材料有关），等离子体才会产生，这标志着稳定深熔焊的进行。如果激光功率低于此阈值，工件仅发生表面熔化，也即焊接以稳定热传导型进行。而当激光功率密度处于小孔形成的临界条件附近时，深熔焊和传导焊交替进行，成为不稳定焊接过程，导致熔深波动很大。激光深熔焊时，激光功率同时控制熔透深度和焊接速度。焊接的熔深直接与光束功率密度有关，且是入射光束功率和光束焦斑的函数。一般来说，对一定直径的激光束，熔深随着光束功率提高而增加。 2)光束焦斑。光束斑点大小是激光焊接的最重要变量之一，因为它决定功率密度。但对高功率激光来说，对它的测量是一个难题，尽管已经有很多间接测量技术。 光束焦点衍射极限光斑尺寸可以根据光衍射理论计算，但由于聚焦透镜像差的存在，实际光斑要比计算值偏大。最简单的实测方法是等温度轮廓法，即用厚纸烧焦和穿透聚丙烯板后测量焦斑和穿孔直径。这种方法要通过测量实践，掌握好激光功率大小和光束作用的时间。 3)材料吸收值。材料对激光的吸收取决于材料的一些重要性能，如吸收率、反射率、热导率、熔化温度、蒸发温度等，其中最重要的是吸收率。 影响材料对激光光束的吸收率的因素包括两个方面：首先是材料的电阻系数，经过对材料抛光表面的吸收率测量发现，材料吸收率与电阻系数的平方根成
正比，而电阻系数又随温度而变化；其次，材料的表面状态（或者光洁度）对光束吸收率有较重要影响，从而对焊接效果产生明显作用。 CO2激光器的输出波长通常为10.6μm，陶瓷、玻璃、橡胶、塑料等非金属对它的吸收率在室温就很高，而金属材料在室温时对它的吸收很差，直到材料一旦熔化乃至气化，它的吸收才急剧增加。采用表面涂层或表面生成氧化膜的方法，提高材料对光束的吸收很有效。 4)焊接速度。焊接速度对熔深影响较大，提高速度会使熔深变浅，但速度过低又会导致材料过度熔化、工件焊穿。所以，对一定激光功率和一定厚度的某特定材料有一个合适的焊接速度范围，并在其中相应速度值时可获得最大熔深。图10-2给出了1018钢焊接速度与熔深的关系。 5)保护气体。激光焊接过程常使用惰性气体来保护熔池，当某些材料焊接可不计较表面氧化时则也可不考虑保护，但对大多数应用场合则常使用氦、氩、氮等气体作保护，使工件在焊接过程中免受氧化。 氦气不易电离（电离能量较高），可让激光顺利通过，光束能量不受阻碍地直达工件表面。这是激光焊接时使用最有效的保护气体，但价格比较贵。 氩气比较便宜，密度较大，所以保护效果较好。但它易受高温金属等离子体电离，结果屏蔽了部分光束射向工件，减少了焊接的有效激光功率，也损害焊接速度与熔深。使用氩气保护的焊件表面要比使用氦气保护时来得光滑。 氮气作为保护气体最便宜，但对某些类型不锈钢焊接时并不适用，主要是由于冶金学方面问题，如吸收，有时会在搭接区产生气孔。