当前位置：文档库 › 铣削原理及切削参数计算

铣削原理及切削参数计算

切削加工常用计算公式

附录3：切削加工常用计算公式 1. 切削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = V c ×a p ×f 净功率P (KW) 3p 1060Kc f a Vc P ????= 每次纵走刀时间t (min) n f l t w ?= 以上公式中符号说明 D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） (mm) f — 每转进给量（mm/r ） lw — 工件长度 (mm)

铣削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 每齿进给量fz (mm) z n Vf fz ?= 工作台进给速度Vf (mm/min) z n fz Vf ??= 金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ??= 净功率P (KW) 61060Kc Vf ae ap P ????= 扭矩M (Nm) n 10 30P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明 D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ） Z — 铣刀齿数 a p — 轴向切深 (mm) a e — 径向切深 (mm)

切削速度Vc (m/min) 1000n d Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) d 1000 Vc n ?π?= 每转进给量f (mm/r) n Vf f = 进给速度Vf (mm/min) n f Vf ?= 金属切除率Q (cm 3/min) 4Vc f d Q ??= 净功率P (KW) 310240kc d Vc f P ????= 扭矩M (Nm) n 10 30P M 3?π??= 以上公式中符号说明： d — 钻头直径 (mm) kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。 (N/mm 2) mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小 γo — 前角（度）

X射线机暴光参数计算法

X射线机曝光参数计算法基本参数确定一、以透照厚度为准：单壁单影=T；双壁单影或双壁双影=2T 1、≤10mm时，1mm相当于5KV； 2、10~20mm时，1mm相当于6.2KV； 3、21~30 mm时，1mm相当于9KV； 4、31~40 mm时，1mm相当于12KV；二、焦距焦距每增加或者减少100mm，电压增大或者减少10KV。三、时间 1分钟=25KV 三、X射线机曝光参数为（基数）：透照厚度T=8mm时，电压170KV，时间为1分钟。四、X射线机焦点到窗口的距离 XXQ 2005 120 mm XXQ 2505 150 mm XXQ 3005 170 mm 五、计算方法 1、当透照厚度增加或者减少1 mm时，电压变化按（一）中各变化范围执行； 2、当焦距每增加或者减少100mm时，压变化按（二）中执行； 3、时间每增加或者减少1分钟，电压增加或者减少25KV；例：计算φ219*14管焊口的曝光第一步：确定所用X射线机型号，XXQ 2505或者XXQ 3005型；第二步：计算焦距-----219+150=369 mm或者219+170=389 mm 第三步：确定焦距和电压变化量，我们一般以X射线机曝光正常基数为准，即600 mm；这里φ219*14的焦距为219+150=369 mm或者219+170=389 mm，比基数600 mm缩短231 mm或者211 mm，那么电压就应该减去23.1KV或者21.1KV。第四步：计算透照厚度变化时，电压变化量，我们基本厚度是8 mm，现在透照厚度是 14×2=28 mm。这样比基本厚度8 mm增加20mm，根据（一）中4参照，电压补偿量为： 20 mm×8KV=160KV。因为基数是170KV，故正常曝光参数为：170KV+160KV－23.1KV=306.9KV 或者170KV+160KV－21.1KV=308.9KV，时间1分钟。第五步：因为1分钟=25KV，在此基础上计算XXQ 2505或者XXQ 3005型的曝光参数： 1、XXQ 2505：用240KV拍片，其时间为（306.9 KV－240 KV）÷25KV/分钟=2.68 分钟；这里2.68分钟是在原来1分钟基础需要补偿的2.68分钟，故还应加上基础1分钟，即正常曝光时间为2.68分钟+1分钟≈4分钟

常用切削速度计算公式

常用切削速度計算公式一、三角函數計算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。 2.1 铣床切削速度的計算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm) 例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 2.2 车床切削速度的計算计算公式如下 v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中 v c ——切削速度 (m/s) ； dw ——工件待加工表面直径（ mm ）； n ——工件转速（ r/s ）。 S：轉速(rpm) 三、進給量(F值)的計算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數Ｆz：(實際每刃進給) 例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、殘料高的計算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm) 例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm，求Pitch為多少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的計算 Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm) 例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)，所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小為多少？圓心座標多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４

齿轮各参数计算方法

齿轮各参数计算方法 1、齿数Z 闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多一些为好，小一些为好，小齿轮的齿数可取为z1=20~40。开式（半开式）齿轮传动，由于轮齿主要为磨损失效，为使齿轮不致过小，故小齿轮不亦选用过多的齿数，一般可取z1=17~20。为使齿轮免于根切，对于α=20度的标准支持圆柱齿轮，应取z1≥17 2、模数m 齿距与齿数的乘积等于分度圆的周长，即pz=πd。为使d为有理数的条件是 p/π为有理数，称之为模数。即：m=p/π 模数m是决定齿轮尺寸的一个基本参数。齿数相同的齿轮模数大，则其尺寸也大。

3、分度圆直径d 齿轮的轮齿尺寸均以此圆为基准而加以确定，d=mz 4、齿顶圆直径da和齿根圆直径df 由齿顶高、齿根高计算公式可以推出齿顶圆直径和齿根圆直径的计算公式： da=d+2ha df=d-2hf =mz+2m=mz-2×1.25m =m(z+2)=m(z-2.5) 5、分度圆直径d 在齿轮计算中必须规定一个圆作为尺寸计算的基准圆，定义：直径为模数乘以齿数的乘积的圆。实际在齿轮中并不存在，只是一个定义上的圆。其直径和半径分别用d和r表示，值只和模数和齿数的乘积有关，模数为端面模数。与变位系数无关。标准齿轮中为槽宽和齿厚相等的那个圆（不考虑齿侧间隙）就为分度圆。标准齿轮传动中和节圆重合。但若是变位齿轮中，分度圆上齿槽和齿厚将不再相等。若为变位齿轮传动中高变位齿轮传动分度圆仍和节圆重合。但角变位的齿轮传动将分度圆和节圆分离。 6、压力角αrb=rcosα=1/2mzcosα 在两齿轮节圆相切点P处，两齿廓曲线的公法线（即齿廓的受力方向）与两节圆的公切线（即P点处的瞬时运动方向）所夹的锐角称为压力角，也称啮合角。对单个齿轮即为齿形角。标准齿轮的压力角一般为20”。在某些场合也有采用α＝14.5°、15°、22.50°及25°等情况。

机械加工切削参数表

常用材料机械加工切削参数推荐表共 26 页 2015年9月

目录 1 切削用量选定原则 ........................................ 2 车削加工切削参数推荐表 .................................. 2.1 车削要素.............................................. 2.2 车削参数............................................. 3 铣削加工切削参数推荐表 .................................. 3.1 铣削要素.............................................. 3.2 铣削参数.............................................. 4 磨削加工切削参数推荐表 .................................. 4.1 磨削要素 (23) 4.2 平面磨削.............................................. 4.3 外圆磨削.............................................. 4.4 内圆磨削..............................................

1 切削用量选定原则选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。从切削加工生产率考虑：切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。从刀具耐用度考虑：应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。从加工质量考虑：精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。 2 车削加工切削参数推荐表 2.1 车削要素切削速度v ：工件旋转的线速度，单位为m/min 。进给量f ：工件每旋转一周，工件与刀具相对位移量，单位为mm/r 。切削深度a p ：垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸，单位为mm 。 Ra ：以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数，单位为μm 。 d w ：工件直径，单位为mm 。切削速度与转速关系： 3.3181000nd dn v = = π m/min d v d v n 3.3181000= =π r/min v ：切削速度，工件旋转的线速度，单位为m/min 。 n ：工件的转速，单位为r/min 。 d ：工件观察点直径，单位为mm 。 2.2 车削参数 45钢热轧状态（硬度：187HB ）外圆车削

切削力计算的经验公式.-切削力计算

您要打印的文件是：切削力计算的经验公式打印本文切削力计算的经验公式作者：佚名转贴自：本站原创

度压缩比有所下降，但切削力总趋势还是增大的。强度、硬度相近的材料，塑性大，则与刀面的摩擦系数μ也较大，故切削力增大。灰铸铁及其它脆性材料，切削时一般形成崩碎切屑，切屑与前刀面的接触长度短，摩擦小，故切削力较小。材料的高温强度高，切削力增大。 ⑵切削用量的影响 ①背吃刀量和进给量的影响背吃刀量ap或进给量f加大，均使切削力增大，但两者的影响程度不同。加大ap 时，切削厚度压缩比不变，切削力成正比例增大；加大f加大时，有所下降，故切削力不成正比例增大。在车削力的经验公式中，加工各种材料的ap指数xFc≈1，而f的指数yFc=0.75～0.9，即当ap加大一倍时，Fc也增大一倍；而f加大一倍时，Fc只增大68%～86%。因此，切削加工中，如从切削力和切削功率角度考虑，加大进给量比加大背吃刀量有利。 ②切削速度的影响在图3-15的实验条件下加工塑性金属，切削速度vc＞27m/min 时，积屑瘤消失，切削力一般随切削速度的增大而减小。这主要是因为随着vc的增大，切削温度升高，μ下降，从而使ξ减小。在vc＜27m/min时，切削力是受积屑瘤影响而变化的。约在vc=5m/min时已出现积屑瘤，随切削速度的提高，积屑瘤逐渐增大，刀具的实际前角加大，故切削力逐渐减小；约在vc=17m/min处，积屑瘤最大，切削力最小；当切削速度超过vc=17m/min，一直到vc=27m/min时，由于积屑瘤减小，使切削力逐步增大。图3-15 切削速度对切削力的影响切削脆性金属(灰铸铁、铅黄铜等)时，因金属的塑性变形很小，切屑与前刀面的摩擦也很小，所以切削速度对切削力没有显著的影响。 ⑶刀具几何参数的影响 ①前角的影响前角γo加大，被切削金属的变形减小，切削厚度压缩比值减小，刀具与切屑间的摩擦力和正应力也相应下降。因此，切削力减小。但前角增大对塑性大的材料(如铝合金、紫铜等)影响显著，即材料的塑性变形、加工硬化程度明显减小，切削力降低较多；而加工脆性材料(灰铸铁、脆铜等)，因切削时塑性变形很小，故前角变化对切削力影响不大。 ②负倒棱的影响前刀面上的负倒棱(如图3-16a)，可以提高刃区的强度，

电机参数计算方法

我设定的自制马达规格如左：使用7.4V 1600mA锂电池，耗电在7A以内(马达功率约50W，电池放电系数约4.4C)，采用直驱或减速皆可。以上述条件，无刷马达应采用△接线铜损较小(因线电流=√3*相电流，故马达内线圈电流会较小，以相同的线径来说，铜损自然较小)。我是采用AWG #28号线(直径0.32mm)，每相每极绕21圈，采用△接线，使用7.4V 1600mA 锂电池。以直驱测试，其数据如下：螺旋桨测量转数(RPM) 测量电池电流(A) 测量马达线电流(A) 换算马达相电流(A) 计算功率(W) 4040 15000 6.2A 3.6A 2.1A 45W 5025 13000 7.4A 4.3A 2.5A 55W 以减速组测试(58/18=3.2)，其数据如下：螺旋桨测量螺旋桨转数(RPM) 换算马达转速(RPM) 测量电池电流(A) 计算功率(W) 7060 6250 20000 4.2A 31W 8060 5500 17600 6.2A 46W 9070 5000 16000 7.4A 55W 无刷马达/有碳刷马达效能计算扭力常数: Kt=Kb x 1.345 Kt=1345 / kv 消耗电流: I = [V-(Kb x kRPM)] / Rm I = [V-(RPM / kv)] / Rm 输出扭力: J = (Kt x I) - (Kt x Inl) 每分钟转速: kRPM = (V - RmI) / Kb kRPM = (V - RmI) x kv / 1000 输出功率: Po = (J x RPM) / 1345 消耗功率: Pi = V x I 马达效率: Eff = (Po / Pi) x 100 最高效率电流: Ie max = Sqrt [(V x Inl) / Rm] 符号定义: Eff = 效率 I = 消耗电流值 Iemax=发挥最高效率之电流量 Inl = 无负载量测电流值 J = 扭力(oz-in) Kb = 电压常数(Volt / 1000 RPM) Kt = 扭力常数(oz-In / A) Pi = 消耗功率(Watts) Po = 机械输出功率(Watts) Rm = 马达内阻 RPM = 每分钟转速 V = 电压

怎么计算各中加工中心刀具的切削速度

质量+效率+成本控制=效益怎么计算各中加工中心刀具的切削速度浏览次数：202次悬赏分：10 | 解决时间：2011-3-3 10:15 | 提问者：zhaoqizhi521 问题补充：例如：（16，20，25，32，50，63，80，125）平面铣刀，（1~20）涂层合金立铣刀，（1~30)钨钢钻，（6~80）镗刀（（求切削速度切削用量））不是公式，公式我知道，就是刀具的切削用量，切削速度！！最佳答案 S=Vc*1000/*D F=S*fz*z 刀具线速度（刀具商提供）乘以1000再除去再除掉刀具直径就等于主轴转数；主轴转数乘以每齿进刀量（刀具不同进刀量不同）再乘以刀具总齿数就等于进给速度；高速钢铣刀的线速度为50M/MIN 硬质合金铣刀的线速度为150M/MIN 切削用量的话是每齿切削之间。切削速度为转速*齿数*每齿进给。不锈钢的话*80% 铝合金本身材料很软,主轴转速应当高点(刀具能承受的情况下),进给速度要竟量小点,如果进给大的话排屑就会很困难,只要你加工过铝,不难发现刀具上总会有粘上去的铝,那说明用的切削液不对, 做铝合金进给可以打快一点每一刀也可以下多一点

转数不能打的太快10MM F1500 20MM F1200 50MM F1000 加工中心-三菱系统的操作步骤与刀具应用 (2009-04-23 09:02:03)转载标签：数控刀具转速进给杂谈三菱系统操作： 1，打开机床开关—电源接通按钮 2，归零：将旋钮打到ZRN—按循环启动键，三轴同时归零。（也可以xyz分开来归零：将旋钮打到ZRN—按Z+，X+,Y+,一般要先将Z轴归零）注意：每次打开机床后，就要归零。 3，安装工件（压板或虎口钳） 4，打表（平面和侧面）侧面打到2丝之内，表面在5丝之内，最好再打一下垂直度。 5，中心棒分中，转速500. 6，打开程序，看刀具，装刀具，注意刀具的刃长和需要的刀长，绝不能装短了。7，模拟程序—传输程序。 8，将旋钮打到DNC，进给打到10%，RAPID OVERRIDE打到0%—然后在RAPID上在0%~25%上快速转换。刀具会在工件上方50mm处停顿一下，当刀具靠近工件时需要特别注意。进给需要打到零。看看刀具与工件的距离与机床显示的残余值是否对应。 9，最后调整转速与进给。

线路参数计算公式

参数计算（第一版） 1.线路参数计算内容 1.1已知量：线路型号(导线材料、截面积mm 2)、长度(km)、排列方式、线间距离(m)、外径(mm)、分裂数、分裂距(m)、电压等级(kV)、基准电压U B (kV , 母线电压作为基准电压)、基准容量S B (100MV A)。 1.2待计算量：电阻R(Ω/km)、线电抗X(Ω/km)、零序电阻R0(Ω/km)、零序电抗X0(Ω/km)、对地电纳B(S/km)、对地零序电纳B0(S/km)。 1.3计算公式： 1.3.1线路电阻 R=ρ/S (Ω/km) R*=R 2B B U S 式中 ρ——导线材料的电阻率(Ω·mm 2/km)； S ——线路导线的额定面积（mm 2）。 1.3.2线路的电抗 X=0.1445lg eq m r D +n 0157 .0(Ω/km) X*=X 2B B U S 式中 m D ——几何均距,m D =ac bc ab D D D (mm 或cm,其单位应与eq r 的单位相同); eq r ——等值半径, eq r =n n m rD 1 (mm,其中r 为导线半径); n ——每个导线的分裂数。 1.3.3零序电阻 R0=R+3R g (Ω/km)

R0*=R0 2B B U S 式中 R g ——大地电阻, R g =π2×10-4×f =9.869×10-4×f (Ω/km)。在f =50Hz 时， R g =0.05Ω/km 。 1.3.4零序电抗 X0=0.4335lg s g D D (Ω/km) X0*=X0 2B B U S 式中 g D ——等值深度, g D = γ f 660,其中γ为土壤的电导率,S/m 。当土壤电导率不明确时，在一般计算中可取g D =1000m 。 s D ——几何平均半径, s D =32 m D r '其中r '为导线的等值半径。若r 为单根导线的实际半径，则对非铁磁材料的圆形实心线，r '=0.779r ;对铜或铝的绞线，r '与绞线股数有关，一般r '=0.724~0.771r ；纲芯铝线取r '=0.95r ；若为分裂导线，r '应为导线的相应等值半径。m D 为几何均距。 1.3.5对地电钠 B= 610lg 58 .7-?eq m r D (S/km) B*=B B B S U 2 式中 m D ——几何均距,m D =ac bc ab D D D (mm 或cm,其单位应与eq r 的单位相同); eq r ——等值半径, eq r =n n m rD 1 -(其中r 为导线半径); 1.3.6零序对地电钠

切削力计算的经验公式

切削力计算的经验公式通过试验的方法，测出各种影响因素变化时的切削力数据，加以处理得到的反映各因素与切削力关系的表达式，称为切削力计算的经验公式。在实际中使用切削力的经验公式有两种：一是指数公式，二是单位切削力。 1 ．指数公式主切削力(2-4) 背向力(2-5) 进给力(2-6) 式中F c————主切削力（ N）； F p————背向力（ N）； F f————进给力（ N）； C fc、 C fp、 C ff————系数，可查表 2-1； x fc、 y fc、 n fc、 x fp、 y fp、 n fp、 x ff、 y ff、 n ff------ 指数，可查表 2-1。

K Fc、 K Fp、 K Ff---- 修正系数，可查表 2-5，表 2-6。 2 ．单位切削力单位切削力是指单位切削面积上的主切削力，用 kc表示，见表 2-2。 kc=Fc/A d=Fc/(a p·f)=F c/(b d·h d) (2-7) 式中A D -------切削面积（ mm 2）； a p ------- 背吃刀量（ mm）； f - ------- 进给量（ mm/r）； h d -------- 切削厚度（ mm ）； b d -------- 切削宽度（ mm）。已知单位切削力 k c ,求主切削力 F c F c=k c·a p·f=k c·h d·b d (2-8) 式 2-8中的 k c是指 f = 0.3mm/r 时的单位切削力，当实际进给量 f大于或小于 0.3mm /r时，需乘以修正系数K fkc，见表 2-3。

表 2-3 进给量?对单位切削力或单位切削功率的修正系数 K fkc， K fps

机械加工计算公式说明

切削速度和进给速度公式当选择一把刀具后，我们通常不明白该选用多少切削速度、多少转速，而只是通过实验，只要没有特别的问题，就认为是可以了。这样做非常危险，经常问题就是断刀，或者导致材料溶化或者发焦。有没有科学的计算方法，答案是肯定的。铣削切削速度是指刀具上选定点相对于工件相应点的瞬时速度。切削速度v = nπD v 切削速度，单位m/min n 刀具的转速，单位r/min D 铣刀直径，单位m 切削速度受到刀具材料、工件材料、机床部件刚性以及切削液等因素的影响。通常较低的切削速度常用于加工硬质或韧性金属，属于强力切削，目的是减少刀具磨损和延长刀具的使用寿命。较高的切削速度常用于加工软性材料，目的是为了获得更好的表面加工质量。当选用小直径刀具在脆性材料工件或者精密部件上进行微量切削时，也可以采用较高的切削速度。常见材料的切削速度另附。比如用高速钢铣削速度，铝是91~244m/min，青铜是20~40m/min。进给速度是决定机床安全高效加工的另外一个同等重要的因素。它是指工件材料与刀具之间的相对走刀速度。对于多齿铣刀来讲，由于每个齿都参与切削工作，被加工工件切削的厚度取决于进给速度。切削厚度会影响铣刀的使用寿命，而过大的进给速度则会导致切削刃破损或者刀具折断。进给速度以mm/min为单位： Vf = Fz * Z * n = 每齿进给量* 刀具齿数* 刀具转速= 每转进给量* 刀具转速进给速度Vf，单位：mm/min 每齿进给量Fz，单位：mm/r 刀具转速n，单位：r/min 刀具齿数Z 从上面公式看出，我们只需要知道每齿的进给量（切削量），主轴转速，就可以知道进给速度了。换言之，知道了每齿的进给量和进给速度，就可以求出主轴转速。比如高速钢铣刀进给量，当刀具直径是6毫米时，每齿的进给量铝青铜铸铁不锈钢 0.051 0.051 0.025 0.025 切削深度加工时需要考虑的第三个因素是切削深度。它受工件材料切削量、机床的主轴功率、刀具以及机床刚性等因素的限制。通常切钢立铣刀的切削深度不应超过刀具直径的一半。切削软性金属，切削深度可以更大些。立铣刀必须是锋利的，并且在工作时必须与立铣刀夹头保持同心，并尽可能减少刀具安装时的外伸量。

有关计算公式及参数

EASE图说明和相关计算公式、参数及计算结果一、相关参数确定针对会堂扩声系统声学特性，采用世界上最先进声学计算机辅助设计软件 EASE（Electro Acoustic Simulator for Engineers）3.0版本进行设计及计算。其设计计算结果以声场分布彩色展示图的方式给出。通过EASE软件所计算的主要内容包括： 125~8000 赫兹 1/3 倍频程混响时间频率特性曲线； 125~8000赫兹 1/3 倍频程混响声声场声压级； 1000赫兹的快速传递指数（ RASTI ）。通过计算可以直观地看到扩声系统声学特性指标的预期结果，对本工程具有良好的指导性。首先通过使用EASE软件，在计算机上按照会堂的建筑尺寸在计算机上建立仿真模型，以及确定相关参数。 1、混响时间参数：混响时间参数的确定依例是由业主方在项目设计时由设计单位提供，如业主未做建声方面的设计，确定混响时间则参照国家相关的标准，在EASE软件做模拟运算时手动锁定此值（ RT LOCK），宝安行政中心会堂即是这种类型。在确定混响时间时锁定了125HZ~8000HZ 1/3 倍频程的 7 个频点，见下图。

2、输入EASE软件音箱电功率的确定：在整个音响系统正常运行，需要留一定的余量声压。一般选择 6db，那么从每只音箱的峰值功率向下推来得到 1/2 的 RMS 功率作为代入EASE的值（每下降 3db，减少一倍的功率）。 3、音箱基本参数的确定和直达声压计算：根据对会堂建筑尺寸计算，用于布置安装扬声器的声桥位置距后区观众席距离约24 米，声音的物理传输衰减约27.6db。按照语言和音乐兼用一级标准，要求观众席平均声压级≥98db，考虑系统的动态余量的峰值因素和有观众时的背景噪声级，系统余量应至少大于6db，主扬声器的最大输出声压应至少大于等于131db。二、EASE图说明及计算结果 EASE进行设计及计算。其计算结果以声场分布彩色展示图的方式给出。首先在计算机上按照会堂的建筑尺寸在计算机上建立仿真模型。三维模型图一

双代号网络图参数计算的简易方法(优选.)

最新文件---------------- 仅供参考--------------------已改成-----------word文本 --------------------- 方便更改赠人玫瑰，手留余香。双代号网络图参数计算的简易方法一、非常有用的要点：任何一个工作总时差≥自由时差自由时差等于各时间间隔的最小值（这点对六时参数的计算非常用用）关键线路上相邻工作的时间间隔为零，且自由时差=总时差最迟开始时间—最早开始时间（最小）关键工作：总时差最小的工作最迟完成时间—最早完成时间（最小）在网络计划中，计算工期是根据终点节点的最早完成时间的最大值。二、双代号网络图六时参数总结的计算步骤（比书上简单得多）最早开始时间ES 最迟开始时间LS 总时差最早完成时间EF 最迟完成时间LF 自由时差

简记为： A 上 B 上总时差 A下 B下自由时差 ①② t过程做题次序： 1 4 5 2 3 6 步骤一： 1、A上再做A下 2、的方向从起始工作往结束工作方向； 3、起点的A上=0，下一个的A上=前一个的A下；当遇到多指向时，要取数值大的A 下

A上 4、A下=A上+t过程（时间）步骤二： 1、B下再做B上 2、做的方向从结束点往开始点 3、结束点B下=T（需要的总时间=结束工作节点中最大的A下）结束点B 上= T-t过程（时间） 4、B下=前一个的B上（这里的前一个是从终点起算的）遇到多指出去的时，取数值小的B上 B下 t过程（时间） B上=B下—t过程（时间）步骤三：总时差=B 上—A 上 =B 下 —A 下

如果不相等，你就是算错了步骤四：自由时差=紧后工作A 上（取最小的）—本工作A 下例： 6 8 2 * 9 11 2

电磁铁参数计算方式

电磁铁参数计算方式 (2012-02-17 11:00:53) 标签：为确保您所使用的（包括我们通常所说的各式、、、等能可靠的工作和达到应有的寿命，我们在选用各种螺线管式电磁铁时，应注意以下几个方面： 1、螺线管式电磁铁都是以直流电工作的，因此当工作电源为交流电时，请使用全波整流方式将交流电转换为直流电； 2、通电率（或通电持续率），是用线圈通电时间和断开时间的比率来表示：除通电率之外，有时还注出了每一次的最长通电时间的规定，这都是为防止线圈温度过度上升，从而导致螺线管电磁铁动作失误或寿命的减短，因此务必请在低于规定的数值下使用。 3、线圈中通过的电流值和线圈的圈数的乘积算做安培匝数。各种螺线管式电磁铁的线圈数据中对应每个通电率周期都提供有参数值，螺线管式电磁铁的机械输出力的大小与其安培匝数成正比。 4、随着线圈温度的变化会引起螺线管总体性能的变化。当线圈接通电源施加上电压后，线圈的温度会逐渐上升，线圈的电阻也就随之增加，通过线圈的电流会降低，从而，造成安培匝数的减少，螺线管电磁铁的机械输出功率也就变小。一般产品样本或目录上所列的线圈数据和特性数据，均以环境温度20℃时为依据，线圈温度和线圈电阻，安培匝数之间的关系如表1所示。线圈温度（℃）-40 -20 0 20 40 60 80 100 120 电阻系数 1 安培匝数比 1 线圈温升是按电器温升检测试验标准检测并以下式计算确定式中： t：线圈温升（℃）t1:初始环境温度（℃） R1：线圈初始电阻（Ω）t2:最终环境温度（℃） R2：线圈最终电阻（Ω） 5、螺线管式电磁铁是一种 100% 50% 25% 10%

磁场参数计算公式分享

磁场参数计算公式一、磁场强度与磁感应强度计算公式 1、磁场强度与磁感应强度定义磁场强度是线圈安匝数的一个表征量，反映磁场的源强弱。磁感应强度则表示磁场源在特定环境下的效果。打个不恰当的比方,你用一个固定的力去移动一个物体,但实际对物体产生的效果并不一样,比如你是借助于工具的,也可能你使力的位置不同或方向不同.对你来说你用了一个确定的力.而对物体却有一个实际的感受,你作用的力好比磁场强度,而物体的实际感受好比磁感应强度。 2、磁场强度与磁感应强度区别磁场强度和磁感应强度均为表征磁场性质（即磁场强弱和方向）的两个物理量。由于磁场是电流或者说运动电荷引起的，而磁介质（除超导体以外不存在磁绝缘的概念，故一切物质均为磁介质）在磁场中发生的磁化对源磁场也有影响（场的迭加原理）。因此，磁场的强弱可以有两种表示方法：在充满均匀磁介质的情况下，若包括介质因磁化而产生的磁场在内时，用磁感应强度B表示，其单位为特斯拉T，是一个基本物理量；单独由电流或者运动电荷所引起的磁场（不包括介质磁化而产生的磁场时）则用磁场强度H表示，其单位为A/m2，是一个辅助物理量。具体的，B决定了运动电荷所受到的洛仑兹力，因而，B的概念叫H更形象一些。在工程中，B也被称作磁通密度（单位Wb/m2）。在各向同性的磁介质中，B与H的比值即介质的绝对磁导率μ。 3、磁场强度计算公式：H = N × I / Le 式中：H为磁场强度，单位为A/m；N为励磁线圈的匝数； I为励磁电流（测量值），单位位A； Le为测试样品的有效磁路长度，单位为m。 4、磁感应强度计算公式：B = Φ / (N × Ae) 式中：B为磁感应强度，单位为Wb/m^2； Φ为感应磁通（测量值），单位为Wb； N为感应线圈的匝数； Ae为测试样品的有效截面积，单位为m^2。二、磁通量与磁通密度相关公式： 1、Ф = B * S（1） Ф：磁通(韦伯)； B ：磁通密度(韦伯每平方米或高斯)，1韦伯每平方米=104高斯 S：磁路的截面积(平方米) 2、B = H * μ（2） μ：磁导率(无单位也叫无量纲)；H：磁场强度(伏特每米)

加工中心常用计算公式完整版本

CNC常用计算公式一、三角函数计算 1.tanθ=b/aθ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 三、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、残料高的计算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm) 例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的计算 Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小为多少？圆心坐标多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，

电流互感器的参数选择计算方法

电流互感器的参数选择计算本文所列计算方法为典型方法，为方便表述，本文数据均按下表所列参数为例进行计算。一、电流互感器（以下简称CT）额定二次极限电动势校核（用于核算CT是否满足铭牌保证值） 1、计算二次极限电动势： E s1=K alf I sn（R ct+R bn）=15×5×（+）= 参数说明：（1）E s1：CT额定二次极限电动势（稳态）；（2）K alf：准确限制值系数；

（3）I sn：额定二次电流；（4）R ct：二次绕组电阻，当有实测值时取实测值，无实测值时按下述方法取典型内阻值： 5A产品：1～1500A/5 A产品Ω 1500～4000A/5 A产品Ω 1A产品：1～1500A/1A产品6Ω 1500～4000A/1 A产品15Ω当通过改变CT二次绕组接线方式调大CT变比时，需要重新测量CT额定二次绕组电阻。（5）R bn：CT额定二次负载，计算公式如下： R bn=S bn/ I sn 2=30/25=Ω； ——R bn：CT额定二次负载； ——S bn：额定二次负荷视在功率； ——I sn：额定二次电流。当通过改变CT二次绕组接线方式调大CT变比时，需要按新的二次绕组参数，重新计算CT额定二次负载 2、校核额定二次极限电动势有实测拐点电动势时，要求额定二次极限电动势应小于实测拐点电动势。 E s1=

路电流下CT裕度是否满足要求） 1、计算最大短路电流时的二次感应电动势： E s=I scmax/K n（R ct+R b）=10000/600×5×（+）= 参数说明：（1）K n：采用的变流比，当进行变比调整后，需用新变比进行重新校核；（2）I scmax：最大短路电流；（3）R ct：二次绕组电阻；（同上）当通过改变CT二次绕组接线方式调大CT变比时，应重新测量CT额定二次绕组电阻（4）R b：CT实际二次负荷电阻（此处取实测值Ω），当有实测值时取实测值，无实测值时可用估算值计算，估算值的计算方法如下：公式：R b = R dl+ R zz ——R dl：二次电缆阻抗； ——R zz：二次装置阻抗。二次电缆算例： R dl=（ρl）/s =（×10-8×200）/×10-6 =Ω ——ρ铜=×10-8Ωm； ——l：电缆长度，以200m为例； ——s：电缆芯截面积，以为例；二次装置算例：

参数的计算公式

1、最大输入功率 η max max out in P P = 2、输入整流桥电流方值根 ? cos .min max ac in prms U P I = 3、直流输入电压最大值 max max 2ac pk dc U U = 4、直流输入电压最小值（峰值) min min 2ac pk dc U U = 5、直流输入电压最小值 ripple pk dc dc U U U -=min min 6、输入电容放电时间 ??? ???? ?? ? ? ??? + =90arcsin 1.5min min pk dc dc d U U T 7、输入电容放电能量 d in in T P W .max = 8、输入电容容量 2 min 2min 2dc pk dc in in U U W C -= 9、直流输入电压最小值 in in pk dc dc C W U U 22 min min - 10、一次侧峰值电感电流 max min max .2D U P I dc in lpk = 11、一次侧电感电流均方值 3 . max ;D I I lpk rms = 12、一次电感

f I U D L lpk dc p ..min max (13)一次绕组匝数 L P A L Np = （14）二次绕组匝数 R FDIODE OUT P S U U U N N )(+?= （15）偏置绕组匝数 R FDIODE AUX P AUX U U U N N ) (+?= （16）核算一次电感 L P P A N L ?=2 （17）核算一次侧峰值电感电流 f L D U I P MAX DCMIN LPK ??= （18）核算最大磁通密度 e p LPK P A N I L B ??= max （19）核算气隙长度

(完整word版)母线技术参数计算方法

母线主要性能参数的计算方法 1、交流电阻的计算 []h b l K K T R i j ???-+=)20(120αρ 其中：R ——交流电阻（Ω）； 20ρ——20℃时导体电阻率（m mm /2 ?Ω）； α——导体的电阻温度系数（℃-1 ）,TMY 0.00385； T ——导体实际工作温度(℃)； l ——导体长度（m ）； b ——导体厚度（mm ）； h ——导体宽度（mm ）； j K ——集肤效应系数； i K ——邻近效应系数，取1.03。 2、感抗计算对于密集型母线： z j D D X lg 1445.0= 其中：X ——母线每相感抗（m m /Ω）； j D ——每相导体间的几何均距（mm ）。3AC BC AB j D D D D ??=，其中： n n nn nb na n bn bb ba n an ab aa AB D D D D D D D D D D '''''''''????????????????= n n an ab aa an ab aa an ab aa D D D D D D D D D ???????????????=)()()(''''''''' 式中：A b D aa +='，A 为导体间绝缘层厚度； 2 2''ab aa ab D D D +=，K n h D ab ?-=1，其中1=K ； 2 2' 'an aa an D D D +=，K n h D an ?-=1 ，其中1-=n K ； ''na an D D =；且BC D 、AC D 与AB D 的计算方法相同。

z D ——导体自几何均距（mm ），矩形母排的)(224.0h b D z +=。对于空气附加绝缘型母线： 410)6.0)2/()2lg(6.4(2-?+++=h b h D f X j πππ 其中：X ——母线每相感抗（m m /Ω）； j D ——每相导体间的几何均距（mm ），3AC BC AB j D D D D ??=，可简化计算取导体不同相间中心距。 3、阻抗计算 []22203})20(110{X K K h b T Z i j +???-+=αρ 其中：X ——平均每米感抗（m m /Ω）。 4、电压降计算 )sin cos (3??X R l I U e +?=? 其中：l ——线路长度（m ）； ?——功率因数角 5、动稳定计算母线运行时产生的电动力可认为是均布载荷作用在导体上，对于一节母线：当仅有一个支撑点，即近似悬臂梁的情况，2 max 2 1ql M =，当有二个支撑点，即近似简支梁的情况，2 max 8 1ql M =，当多于二个支撑点时，近似认为2 max 10 1ql M = ，其中l F q max = 一般选用2 max 10 1ql M = ，同时根据J b M js 2max =σ，123 hb J = 有l hb F js 352 max σ= 根据三相短路时短路电流产生的电动力为D l I k F pk x 2 2max 1076.1-?=，故有： 2 2 7.94l k Dhb I x js pk σ=