PCB使用管理规范 A0
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0 版本修改记录02
1. 目标和目的03
2. 有效性或范围03
3. 职责03
4. 技术术语和缩略语03
5. 程序描述04
6 系统更新10
7 其他相关文件10
8 表单10
9 文件存档10
存放在naen网络“192.168.5.14\NaenFiles\09_文控室”下的所有经签名的文件是唯一有效且被认可的版本。没有质量部的同意不允许作任何改动，不允许向任何第三方发放该类文件。
部门签名日期编制工程部
审核部门负责人
批准工程部部长
分发：连接naen网络的所有站点都可获取（有权读取）此当前文件。如果想在部门范围内分发文件，就必须填写表单向质量部申请。
直接受影响的部门：采购部、质量部、生产部、工程部
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版本编制日期编制纪要处理人
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1. 目标和目的：
明确公司PCB物料的检验规范、贮存要求、使用方法和管理流程；确保PCB严格的接受、有效的存储、正确的使用，保证PCB之产品焊接质量。
2. 有效性或范围：
本规定所订定标准，适用于本公司所有参与PCB的验收、存储及使用的部门。
3. 职责：
3.1 仓库负责PCB的验收、存储及发放；
3.2 生产人员负责PCB的领用；
3.3 质量人员负责PCB使用的过程监督；
3.4 工程人员负责文件的定义与修订。
4. 技术术语和缩略语：
4.1 PCB（Printed Circuit Board）：中文名称为印制电路板，又称印刷线路板，是重要的
电子部件，是电子元器件的支撑体，是电子元器件电气连接的载体；
4.2 喷锡（HAL）板：是在PCB表面涂覆熔融锡（铅）焊料并用加热压缩空气整（吹）平的
工艺，使其形成一层既抗铜氧化，又可提供良好的可焊性的涂覆层；
4.3 OSP板：是在洁净的裸铜表面上，以化学的方法长出一层有机皮膜，这层膜具有防氧化，
耐热冲击，耐湿性，用以保护铜表面于常态环境中不再继续生锈（氧化或硫化等）；
4.4 镀镍金板：是在PCB表面导体先镀上一层镍后再镀上一层金，镀镍主要是防止金和铜间
的扩散。现在的电镀镍金有两类：镀软金（纯金，金表面看起来不亮）和镀硬金（表面
平滑和硬，耐磨，含有钴等其他元素，金表面看起来较光亮）；
4.5 化金（沉金）板：是在铜面上包裹一层厚厚的、电性良好的镍金合金，可以长期保护PCB；
4.6 化锡（沉锡）板：由于目前所有的焊料都是以锡为基础的，所以锡层能与任何类型的焊
料相匹配。沉锡工艺可以形成平坦的铜锡金属间化合物，这个特性使得沉锡具有和热风
整平一样的好的可焊性而没有热风整平令人头痛的平坦性问题；沉锡板不可存储太久，
组装时必须根据沉锡的先后顺序进行；
4.7 化银（沉银）板：沉银工艺介于有机涂覆和化学镀镍、沉金之间，工艺比较简单、快速；
即使暴露在热、湿和污染的环境中，银仍然能够保持良好的可焊性，但会失去光泽。沉
银不具备化学镀镍/沉金所具有的好的物理强度因为银层下面没有镍；
4.8 化学镍钯金：化学镍钯金与沉金相比是在镍和金之间多了一层钯，钯可以防止出现置换
反应导致的腐蚀现象，为沉金作好充分准备。金则紧密的覆盖在钯上面，提供良好的接
触面
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5. 程序描述
5.1 流程图
图1 作业流程图
5.2 PCB的检验：
5.2.1抽样计划：采用GB/T 2828.1-2012，正常检验/加严检验一次抽样的一般检验二级水
平，AQL：CR=0，MA=0.4，MI=1.0,另有规定的除外；
5.2.2 PCB检验项目、抽样计划、检验标准、检验设备、方法及缺点的判定
NO 检验项目
抽样
计划检验标准
检验设备
方法
缺点等级
CR MA MI
1 核对料号
1、物料、验收入库单、零件承认书三者料号、
规格、数量不一致。
目测√2 外观检验正常
2.1 线路部分：
2.1.1 线路短路、断路。目测√
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2.1.2 线路缺口、针孔超过线宽之20%。目测√
2.1.3 线路刮伤露铜超宽（宽度0.5 mm，长度5
mm）。
目测√
2.1.4 线路刮伤不露铜，同一面不超过5条，每
条长度30 mm以内。
目测√
2.1.5 线路刮伤不露铜，同一面超过5条，每条
长度30 mm以内。
目测√
2.1.6 线路凸出未超过线间距宽度20%，同一面
不超过两条。
目测√
2.1.7 线路凸出未超过线间距宽度20%，同一面
超过两条。
目测√
2.1.8 同一线路修补处超过三处。目测√
2.1.9 线路沾锡、露铜，单点大于1 mm且每面超
过1点。
目测√
2.1.10 相邻两条线路间同时沾锡露铜。目测√
2.1.11 线路剥离（翘起、脱皮）。目测√
2.2 孔部分目测
2.2.1 漏孔、多孔、孔未透。目测√
2.2.2 孔偏、孔盘破、孔大、孔小。目测
孔规
√
2.2.3 孔塞、孔内毛刺、铜渣、孔壁粗糙。目测√
2.3 基材部份：目测
2.3.1 基板分层。目测√
2.3.2 织纹显露。目测√
2.3.3 基板扭曲超过客户规定或对角线长度1%；
基板弯曲超过客户规定或板长0.75%。目测
塞规
√
√
2.3.4 板内杂质。目测√2.4 防焊部份目测
2.4.1防焊色差致影响外观、油墨垃圾。目测√2.4.2油墨脱落、空泡。目测√
2.4.3贴片（焊盘）宽度大于1.25 mm，上油超过0.05 mm。目测
√
2.4.4贴片（焊盘）宽度小于1.25 mm，上油超过目测√
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0.025 mm。
2.4.5点状（直径超过5 mm）补油墨，焊锡面超过一处，零件面超过三处。目测
√
2.4.6防焊漏印、侧漏。目测√
2.4.7油墨修补颜色与原色相差大且有凹陷或凸起之现象。目测
√
2.4.8孔内渗墨。目测√
2.4.9板面修补轻微擦伤露铜长度3cm，每面不超过三处。目测
√
2.4.10板面修补轻微擦伤露铜长度3cm，每面超过三处。目测
√
2.4.11字符油墨模糊致字符无法判读或造成误读。目测
√
2.4.12字符油墨模糊但字符仍可判读。目测√
2.4.13字符印偏致贴片（焊盘）上油影响产品品质。目测
√
2.4.14字符倒印、印错、印偏、印反、重影。目测√
2.4.15未标示厂商UL、LO、GO、防火等级及周期。目测√
2.4.16板面沾墨。目测√2.4.17塞孔板塞墨不饱满或曝孔，元件孔渗墨。目测√
2.4.18塞孔油墨突起於板面，塞孔孔缘附近有显影底片压平的痕迹。目测
√
2.5 BGA PAD部份：目测
2.5.1 BGA PAD 沾防焊、文字油墨、油墨垃圾。目测√2.5.2 BGA PAD脱落、缺口。目测√2.5.3 BGA PAD 露铜。目测√2.5.4 BGA 区域导通孔塞孔油墨不饱满。目测√2.5.5 BGA 区域导通孔孔内残有锡珠。目测√2.5.6 BGA 区域留有残铜。目测√2.5.7 BGA 区域线路补线。目测√2.5.8 BGA 区域线路挂锡、露铜、压伤。目测√
2.5.9 BGA 区域防焊C面塞孔油墨突起於板面或高於PAD。目测
√
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2.6 喷锡部份：目测
2.6.1 PAD脱落。目测√
2.6.2 拒锡、锡桥、锡面氧化。目测√
2.6.3 红孔。目测√
2.6.4 孔塞、孔内锡渣。目测√
2.6.5 锡面不平。目测√
2.7 成型部份：目测
2.7.1 模冲（铣边）毛边、粉尘。目测√
2.7.2模冲（铣边）漏冲、冲反、漏铣、铣反。目测√
2.7.3模冲（铣边）压伤。目测√
2.7.4模冲（铣边）冲偏、铣偏。目测√
2.7.5成型尺寸、孔位、孔径、孔数不符。
目测
塞规
√
2.7.6 V槽深度不符。目测√
2.7.7 V槽切割偏移、切铜。目测√
2.7.8 V槽漏开。目测√
2.7.9金手指斜边深浅不一，斜边致金手指翘皮。目测√
2.8 镀金部份：目测
2.8.1 镀金板(金手指)露镍、露铜。目测√
2.8.2 镀金板(金手指)沾锡、沾油墨。目测√
2.8.3 金手指表面残胶。目测√
2.8.4 斜边致金手指翘皮。目测√
2.8.5 镀金板、金手指表面呈雾状目测√
2.8.6 因氧化或其他污染致镀金板变色。目测√
2.8.7 脱金。目测√
2.8.8 金手指接触区凹点、凹痕、针孔。目测√
2.8.9 金手指非接触区凹点、凹痕、针孔，其单点直径未超过0.15mm且每根金手指未超过3点。目测
√
2.8.10 金手指斜边深浅不一。目测√
3 尺寸
特殊
S-2 3.1 PCB外形尺寸、厚度，机械安装孔的位置
尺寸，图纸标注的重要尺寸不符合承认书要求。
卡尺√
4 可焊性
特殊
S-2 4.1将测试板涂上助焊剂，调节锡炉温度到
245+/-5度,浸下3秒时间, 吃锡面积未大于95%
锡炉√
版
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效
日
期
发
行日
期
以上。
5
可靠性
特殊
S-2
5.1将测试板涂上助焊剂，调节锡炉温度到288+/-5度,浸下10秒时间，出现板面破裂、
分离、起泡，孔壁出现破孔等；
5.2 用3M 胶平贴于PCB 上，焊盘镀层、绿油、文字等脱落、起泡。
锡炉 3M 胶纸
√ √
6
打叉板
正常
6.1 打叉板未与合格板分开包装；
6.2 打叉板中良品数量超过来料总数10%； 6.3 每PNL 中打叉板数量超过拼板数30%。 目测
√
√ √
7
包装
正常
7.1 外箱破损、变形潮湿等； 7.2包装内混料、错料；
7.3外箱标签上标示不清或者产品名称、数量与实际不符。
目测
√ √
√
8
环保标识
8.1 物料来料未贴环保标签；
8.2 供应商未提供环保检测报告或检测报告过期。
目测
√ √
5.2.3 未涉及的标准请参考IPC-2615，验收时针对异常现象无法判断时，及时通知质量工程师、
工艺工程师现场处理；
5.3 PCB 的存储
5.3.1 PCB 的检验环境为温度<28℃、相对湿度<65%，无腐蚀气体的空气环境下；真空包装后
存储环境为温度<40℃、相对湿度<70%，内含干燥剂、湿敏卡；
5.3.2 不同表面处理方式的PCB ，存储有效期限如下： 序号 表面处理方式
有效期限 存储环境
备注 1 喷锡板 1年 真空包装、TEMP<40℃、RH<70%、干燥剂、湿敏卡、无腐
蚀气体 2 化金板 1年 3 OSP 板 3个月 4 化锡板 半年 5
化银板
9个月
5.3.3对于超有效存储期的PCB 需重新检验。 重新检验合格PCB 的存储期可延长3-6个月（对
同一PCB ，最多允许两次延长存储期，每次检验合格，均可将存储期延长3-6个月） ；检验不合格的PCB 需报废处理，针对“仅有表面处理缺陷的板”可联系SQE 安排PCB 厂
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商进行重工处理；
5.3.4 PCB一次送检储存期限：指从物料生产日期时开始算起所允许的可存储时间，PCB二次送检存储期限：指分别依照上一次送检时间进行推算所允许的可存储时间；
5.4 PCB的使用
5.4.1 PCB板密封未拆封、D/C在有效期内、10%RH呈现蓝色、干燥剂未破损的PCB可以直
接上线使用；
5.4.2 PCB拆封时根据需求量拆封，需记录拆封时间和UID内容；
5.4.3 已拆封的PCB应在半小时内完成镭雕，2小时内完成印刷；
5.4.4 喷锡、化金PCB拆封后在48小时内完成SMT贴片，避免PCB氧化；
5.4.5 非OSP板已完成贴片的在48小时内完成波峰焊焊接，已完成A面贴片待B面的12小
时内完成（MSD规定冲突），异常超过48小时的PCBA若含MSD零件须进行烘烤后
在安排生产第二面；
5.4.6 已拆封未完成使用的PCB要重新使用屏蔽盖密封包装，并放置在干燥柜中存储；未拆封
的PCB可以放置在EPA环境中临时存储；
5.4.7 化锡板、化银板PCB拆封后在24小时内完成贴片，避免吸湿后氧化拒焊；
5.4.8 OSP板的特殊规定：PCB拆封后在24小时内完成SMT贴片，已完成A面贴片待B面
的8小时内完成，已完成贴片的24小时内完成波峰焊焊接，间隔时间超出规定的产品
需隔离并通知质量人员对焊接质量进行检验；
5.4.9 OSP板开制钢网时必须增加测试点上锡，避免较高的误测率；
5.4.10 PCB过回流炉次数不超过3次，过波峰焊次数不超过2次，同一点维修加热次数不超
过4次，累次超过规定次数的PCBA不建议再发给客户使用，可做测温板、标准、NG
样件等；
5.5 PCB的烘烤：
5.5.1对真空包装破损的PCB上线前必须进行烘烤干燥处理；
5.5.2对超存储期检验合格的PCB上线之前无论真空包装是否完好，都必须烘板处理；
5.5.3 PCB拆封后超过规定时间未完成贴片，且未及时放置干燥柜中存储，再次上线前需要烘
烤处理；
5.5.4 PCB烘烤参数：
序号表面处理方式烘烤温度烘烤时间备注
1 喷锡板125±5℃2小时不超过4小时
2 化金板125±5℃2小时不超过4小时
3 OSP板110±5℃2小时不建议烘烤
4 化锡板110±5℃1小时不建议烘烤
5 化银板110±5℃1小时不建议烘烤
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5.6 PCB的报废：
5.6.1 存储超期且检验不合格的PCB需要报废处理；
5.6.2 外观划痕影响产品性能的PCB；
5.6.3 卡板导致分层、断板导致无法贴片的PCB
5.7 PCB的清洗：参照《PCB清洗作业规范A0》，PCB因印刷不良清洗次数只允许一次；
5.8 注意事项：
5.8.1不能直接用手接触PCB，拿取PCB时必须戴上手套，以防止PCB被汗渍或油污等污染
PCB板面；
5.8.2 手持板边，不要碰到焊盘表面，要防止焊盘表面的划伤、擦伤和污染，在拿板和操作过
程中应轻拿轻放；PCB不能相互搓磨，避免机械划伤；
6. 系统更新
此文件的更改需由质量部允许，文件所属部门方可进行更改。
7. 其他相关文件
序号文件编号文件名
1 《PCB清洗作业规范》
8. 表单
无
9. 文件存档
此文件保存在
设计文件标准化管理规范
设计文件标准化管理规范 1 目的 最大限度提高设计文件的继承性和标准化程度。 2 范围 公司所有的设计资料文档，包括：软件、硬件、结构 3 参考文档 SJ/T 207-1999 《设计文件管理制度》第1-5部分 4 关键名词定义 4.1 设计文件 design document 记录设计信息的媒体。包括试制设计文件和定型设计文件。按其内容的表述可分为：图样、简图、文字内容设计文件和表格形式设计文件。 4.2 设计文件管理制度 management system for design documents 对产品设计文件的成套、符号、代号、格式、编号、编制和管理等所做的一系列规定。 4.3 零件 part 不采用装配工序而制成的产品。如车制的“轴”，用金属或合金铸成的“机壳”，无骨架的“线圈”，腐蚀的“印制板”，用塑料压塑的“把手”。 4.4 部件 subassembly 4.4.1 硬件部件 由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸连接所组成的产品。它是在装配较复杂的产品时必须组成中间产品。例如：用塑料与金属轴圈压塑成的“手轮”；半导体材料上用掺杂方式形成、具有一定功能的产品，如：半导体集成电路的“芯片”，半导体管的“管芯”。
部件亦可包括其他的部件和/或整件。例如：装有表头、开关的面板；装有 变压器的底板。 4.4.2 软件部件 是载有程序的机构独立的媒体，但不能独立使用。它是整件的组成部分 4.5 整件 assembly 4.5.1 硬件整件 由材料、零件、部件等经装配连接所组成的具有了独立结构或一定功能的产品。例如：半导体集成电路、电子管、电容器。 整件亦可包括其他的整件。例如：收发讯机的放大器、电压表等。 具有一定通用性的部件，亦可作为整件。例如：元器件组成的单元等。 整件作为产品出厂时，有些整件又称整机，如发射机、电视机、录像机、电 话交换机、计算机、示波器等；还有些整件又称元器件，如电阻器、电容器、电 子管、半导体管等。 4.5.2 软件整件 是载有完整独立功能程序的媒体。它是部件的组合，整件的组合或部件和整 件的组合，或是载有一个或若干完整独立功能的程序的一个媒体。 4.6 成套设备 installation 由若干整件相互连接而共同构成的能完成某项完整功能的整套产品。这些整 件的连接一般要在使用地点完成。例如：计算机、雷达等。 成套设备亦可包括其他较简单的成套设备。 4.7 软件 software 与数据处理系统的操作有关的计算机程序、规程、规则，以及可能有的文件、文档及数据。 4.8 成套软件 installation software 是整件的组合，成套软件的组合或整件和成套软件的组合。并能独立运行或 独立使用。 成套软件内亦可包括其他较简单的成套软件。 4.9 成套件 complete object 随产品的具有某一特定作用的组合体。它包括成套安装件；成套备件；成套 工具、附件和材料；成套装放器材和成套包装器材等，并编为4级整件。
切削液使用说明和管理规范
1.目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4.切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油
B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类： A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。
切削液操作规程
重庆勃润防锈技术有限公司 ST528水溶性切削液操作规程 为了使甲方在使用乙方ST528水溶性切削液时，达到双方约定的产品使用要求和使用周期，以利于双方长久的合作，甲乙双方需紧密配合。具体操作规程如下： 一、切削液的出厂检验和进厂验收 乙方每次到货时需附产品出厂质检报告和生产批号。每批进厂，甲方可对货进行原液取样封存，并按现行标准GB/T 6144-85《合成切削液》检测方法进行检测，有必要时可将原液送权威机构检测进行各项重要指标测试，复查油品品质。 二、切削液的存放 切削液进厂后，甲方应存放在专用仓库，要避免日晒雨淋和霜冻等恶劣气候的影响，不同品种，应分类存放。开封的产品尤其要注意保管，避免其他油品的混入。 一、切削液的使用要求 1、水质要求：甲方现使用的工业自来水标准。 2、设备要求：甲方现使用的设备条件为准。 3、工艺要求：甲方现使用的加工工艺和加工条件为准。 四、切削液在使用整个过程中的控制、管理 1、切削液的更换方法及操作步骤： A：更换前，先将机床加工区、管道内、水箱的废液彻底排净，再对整 个冷却液系统用自来水进行循环清洗，直到排出的水接近自来水的状态 为止。 B：按照乙方规定的浓度5-8%（对应的糖量仪读数应该是2.0-3.2）严格 配置新液：根据水箱的容积计算该投入的ST528切削液的数量及加水量，先开水泵放水，以水表读数来计量加水数量，再投切削液，并打开空压 泵，连同管水箱和管道内整个进行循环1-2h，过程中用糖量仪来监测浓 度，直到混合均匀达到规定的浓度为止。 2、使用过程中，由于工件带走及挥发等自然损耗，甲方应根据实际情况按 照规定的浓度进行补充添加。操作人员用糖量仪随时监控切削液浓度， 有可能的话一周进行一次理化分析。 3、切削液浓度控制及添加原则： 按8%配置新液，后续按5-8%添加，以糖量仪读数为准，一般在1.7-2.0。 4、建议年度中4-7月份，由于高温和潮湿，浓度指标应上调0.1左右（指糖 量仪读数）。 5、日常对磨削液浓度、pH值的管理，甲方可参照下表做好正确的记录。根 据需要，可每天进行一次浓度检测，在加水及加切削液后一定要检测并 及时做好正确记录。 切削液浓度及加水加油情况记录表
切削液使用规范标准
1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：
A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容
标准件选用手册(2015版)
标准件选用手册
目次 1紧固件产品分类 (1) 1.1按大类分 (1) 1.2螺栓连接的分类 (1) 1.2.1按受力形式分类 (1) 1.2.2根据安装状态分类 (1) 1.2.3按产品等级分类 (2) 1.3按采用产品的螺纹分类 (2) 1.4按螺栓材料与性能等级分类 (2) 1.5高强度螺栓简单分类 (2) 2紧固件常用螺纹 (2) 2.1基本尺寸 (2) 2.2普通螺纹公差与配合的选用 (2) 2.3普通螺纹的标记 (5) 2.4自攻（含锁紧）螺钉用螺纹、螺杆螺纹 (5) 2.4.1自攻螺钉用螺纹 (5) 2.4.2自攻锁紧螺钉的螺杆粗牙普通螺纹系列 (6) 3紧固件的机械性能 (6) 3.1螺栓、螺钉、螺柱的机械性能 (6) 3.1.1适用范围 (6) 3.1.2 螺栓、螺钉、螺柱的性能等级 (6) 3.1.3 材料和热处理、回火温度 (6) 3.1.4 螺栓、螺钉和螺柱的机械和物理性能 (7) 3.1.5 粗牙螺纹最小拉力载荷 (8) 3.1.6 粗牙螺纹保证载荷 (9) 3.1.7 细牙螺纹最小拉力载荷 (10) 3.1.8 细牙螺纹保证载荷 (11) 3.2螺母（粗牙、细牙）的机械性能 (12) 3.2.1 适用范围 (12) 3.2.2 螺母粗牙螺纹的性能等级 (12) 3.2.3 螺母细牙螺纹的性能等级 (17)
3.3 自攻螺钉 (20) 3.3.1金相与硬度 (20) 3.3.2机械性能 (21) 3.4抽芯铆钉 (21) 3.4.1机械性能等级 (21) 3.4.2机械性能 (22) 3.5 蝶形螺母保证扭矩 (22) 4 紧固件的连接方式选用 (22) 4.1紧固件的连接特性及基本要求 (22) 4.1.1紧固件连接的受力和传力方式 (22) 4.1.2紧固件连接的失效形式 (23) 4.1.3紧固件连接设计的基本要求 (23) 4.2螺栓连接的预紧 (23) 4.2.1预紧的目的 (23) 4.2.2预紧力的确定 (23) 4.2.3拧紧力矩 (24) 4.2.3.1拧紧力矩的计算 (24) 4.2.3.2紧固件的拧紧扭矩 (24) 4.2.4预紧力的控制方法 (27) 4.3螺纹连接的防松 (27) 5紧固件的选用原则 (27) 5.1正确选择紧固件的外形 (27) 5.2选用适合的精度等级 (28) 5.3选择适用的紧固件材料 (28) 5.4选用合适的表面处理方法 (29) 6标准件选用范围及标注 (29) 6.1标准件分类 (29) 6.2标准件明细 (29) 6.3标准件的选用范围 (29)
润滑油管理制度
润滑油管理制度 一、润滑油的工作任务 设备部对润滑管理方面担负的工作任务有下列项目： 1、建立并完善各项润滑管理工作制度和办法。 2、组织编制润滑工作所需的各种基础技术管理资料； 3、指导有关人员按润滑要求搞好在用设备的润滑工作； 4、实行定额用油管理，按期向采购部提出年、季度润滑油品需用量的申请计划，并按月把指标分解落实到车间、班组及单台设备； 5、实施进厂油品的质量检验，禁止发放不合格油品； 6、组织编制年、季、月设备清洗换油计划和储油箱油质化验计划。实施按油质情况确定最佳换油时间； 7、做好设备润滑状态的定期检查与加油，及时采取改善措施，完善润滑装置，防止油料变质，治理漏油，消除油料浪费； 8、组织油品的回收与再生利用工作； 9、收集油品生产厂家研制新油品的信息，逐步做好进口设备用油国产化，做好短缺油品的代用与掺配工作； 10、组织润滑工作人员的技术培训，学习国内外先进经验，推广应用润滑新技术，新材料和新装置，不断提高企业润滑管理工作的水平。 二．润滑材料供应管理制度
1、采购部根据生产设备部提出的年度、季度及月份润滑材料申请计划，如期按牌号、数量、质量采购供应； 2、进厂油品一定要经化验部门检验其主要质量指标，合格后方可发放使用，对不合格油品，要求供应厂家退换或采取技术处理措施； 3、采购部门对供应紧缺的油品，应提前与设备管理部门研究采取代用油品，以免供应脱节，影响使用； 4、入库油料必须专桶专用，标明牌号，分类储存，转桶时应过滤，所有油桶都要将盖子盖好。露天存放时，桶盖部位应抬高一些，以防止雨水和杂质进入桶内； 5、润滑站发现领到的油品质量有问题时，应立即通知润滑工程师和采购部门到现场处理，不得随意发放； 6、润滑材料在库存放一年以上者，油库应送化验部门重新检验油品质量，未取得合格证者禁止发放使用，并应及时采取计划处理措施。 三．润滑油站管理制度 润滑油站按照任务分工，负责各种油料的收发保管，废油的回收再生与利用，切削液等工艺用油的配制与发放。 对润滑站的管理作如下规定： 1、油库的各种设施必须符合有关安全规程，严格遵守安全防火制度，按特级防火区要求设置防火设施，对消防检查中提出的问题要限期解决；
切削液使用管理规定
内部 切削液使用管理规定
2016年4月8日
发放：一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处 编制： 校对： 审核： 批准：
合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 2 切削的分类 2.1水溶液 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.2 乳化液： 2.2.1普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。 2.2.2防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 2.2.3极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。 2.3切削油： 2.3.1矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一
2.3.2动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 2.3.3 极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 3 切削液的作用 3.1 冷却作用 它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。 3.2 润滑作用 它可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 3.3 清洗作用 它可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 3.4 防锈作用 防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 4 冷却润滑液中的添加剂 4.1 油性添加剂
五金仓库管理规定
五金仓库管理规定 五金仓库管理规定 1、总则 1.1为规范五金仓库物资管理，本着节俭使用，杜绝浪费，控制 成本的原则，特制定本规定。 2、入库管理 2.1入库时，仓库管理员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续，杜绝只见单据不见实物或边办理入库边办理出库的现象。 2.2入库时，仓库管理员必须查点物资的数量、规格型号等项目，如发现物资数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。未 经办理入库手续的物资一律作待入库物料处理放在待入库区域内， 不得与已入库物资混合放置。 2.3已办理入库手续的物资，必须及时分类整理上架，严禁随意 堆放。 3、日常管理 3.1仓库保管员必须合理设置各类物资的明细账簿和台账，按时 报送各类规定的报表。 3.2仓库保管员必须严格按ERP系统和有关管理规程进行日常操作，对当日发生的业务必须及时处理，做到日清日结，确保ERP系 统中物料进出及结存数据正确无误。 3.3做好各类物资的日常核查工作，每个月盘点一次。库存物资 清查盘点中发现问题和差错，应及时查明原因，并进行相应处理。 如发现物料失少或因质量上的问题(如超期、受潮、生锈、老化、变 质或损坏等)需报废处理的，必须填写专门报告经主管领导审核批准 后才可进行处理，否则一律不准自行调整。
3.4仓库保管员必须定期进行各类存货的分类整理，对存放期限较长，逾期失效等不良存货，按季度编制报表，报送相关职能部门领导及财务人员，各职能部门对各类不良存货提出处理意见，责成相关部门及时加以处理。 3.5仓库保管员必须按物资的不同类别、性能、特点和用途分类分区码放，做到"二齐、三清、四号定位"。 a)二齐：物资摆放整齐、库容干净整齐。 b)三清：物料清、数量清、规格标识清。 c)四定位：按区、按排、按架、按位定位。 3.6仓库内严禁烟火，离岗时锁好门窗，做好防火防盗。 4、耗用出库管理 4.1五金标准件和低值易耗品等耗用类物资必须凭领料单方可办量出库，任何人不办理领料手续不得以任何名义从仓库拿走物资。 4.2每个作业班组允许指定两人可以办理领料，指定领料人人员名单需报仓库备案，其他人员不得领料。 4.3有“配比”出库要求的，必须按ERP配比出库，按一般出库的，领料单上必须注明所耗用于的项目和产品名称。 4.4由于生产计划更改等原因引起领用的物资剩余时，应及时办理退库手续作退库处理。 4.5物料积压于个别班组而其他急需领用料的却无法开票领料。 4.6电焊条、钻花、角磨片、导电咀、割咀、锯条等使用后有尾料或残存体的低值易耗品领用时必须按“以旧换新，以一换一”和“限额领取”的原则发放。 4.6非产品生产需要领料，如设备维修、公司基础设施维修用料等，领料单必须经用料部门主管审核签字方可发料，否则一律不得发放。
切削液使用管理规定
内部 切削液使用管理规定 2016年4月8日
发放：一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处 编制： 校对： 审核： 批准：
1 范围 合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 2 切削的分类 2.1水溶液 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.2 乳化液： 2.2.1普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。 2.2.2防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 2.2.3极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。 2.3切削油： 2.3.1矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。 2.3.2动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 2.3.3 极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 3 切削液的作用
标准紧固件规范
修订记录 一、目的 对所采购的标准件的质量进行控制，对进货检验所涉及的技术要求、检验方法、抽 样等进行规定。 二、适用范围 适用于螺栓、螺母、平垫、弹垫、销轴等标准件的进货检验。 三、一般性检查(按S-3级, AQL=2.5) 3.1 查随货技术资料质量证明书，证明该标准符合标准要求和订货合同证明书应包括： 1. 供方名称或厂标； 2. 制造依据的标准； 3. 精度级别； 4. 表面处理方法。 3.2 外观检查 3.2.1抽查是否有等级钢印标志 a) 性能等级为4.6、5.6及≥8.8级的螺栓、螺钉必须标志； b) 性能等级为5级及≥8级的螺母必须标志； c) 螺纹直径≥5mm的螺栓、螺钉、螺母才需要标志。 3.2.2 螺钉表面： 表面应光洁、平整、无毛刺、无锈斑、无缺牙、无烂牙，镀层不得有起泡、脱落或锌白等缺陷，厚度应满足规定要求。 四、尺寸检查(按S-3级，AQL= 2.5) 依据相关的国标或技术要求进行检查 4.1 对螺栓、螺钉及螺母，应检查螺纹大小径、螺纹导入长度、螺距，同时使用相应的螺纹 规止通规进行检测；
a) 电镀前的螺栓、螺钉应使用公差等级为6g螺纹环规检查，电镀后的螺栓、螺钉应使 用公差等级为6h螺纹环规检查； b) 电镀前的螺母应使用公差等级为6G螺纹止通规及塞规检查，电镀后的螺母应使用公 差等级为6H螺纹止通规及塞规检查； c) 螺栓、螺母、螺钉通规检查须每个螺纹能顺利通过才合格，止规检查最多只能通过两 个螺纹才合格。 4.2 对自攻螺钉类，按标准要求进行螺纹尺寸检测：螺纹外径、末端外径、螺纹导入长度、 螺距。 五、性能检查 5.1 硬度检查（每批抽3Pcs试验，按Ac/Re=0/1判定） a) 根据实际情况，对大于或等于M8的螺栓、螺钉、螺母直接在洛氏硬度计上测试即可； b) 有机械性能等级要求时，按对应的国标或图纸进行检验；未作要求时；螺栓、螺钉必 须为4.8级，螺母必须为8级； c) 对于自攻、自挤螺钉，硬度检测应制成镶件，测试其表面硬度、芯部硬度及渗碳层深 度。 1. 自攻、自挤螺钉热处理后的表面硬度应≥450HV0.3 2. 自攻钉热处理后的芯部硬度： 螺纹≤ST3.9：270~390 HV5 螺纹≤ST4.2：270~390 HV10 3. 自挤螺钉热处理后芯部硬度应为290~370HV10 4. 自攻螺纹规格与渗碳层的关系： 5. 自挤螺钉螺纹规格与渗碳层的关系：
切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护
切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护 金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中，因使用者没有按规范化的 金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中，因使用者没有按规范化的要求使用，以致在使用过程中达不到应有的效果。例如，有操作者在乳化液失效发臭的情况下仍在使用，结果是使工件生锈，腐蚀机床，污染环境等等。因此，合理有效地使用乳化液是本文论述的重点。 1 乳化液的配制 水质：配制乳化液所用的水十分重要，水的适宜硬度应为50～200。 用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。 另一方面，如水质太软，泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，如水质太硬必须经过预处理，可在水中加人0.1%～0.3%的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠，便可起到降低水质硬度的作用，最好使用去离子水。 稀释：切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用乳化液(原液)量和水量。 操作方法是：选取洁净的容器，将所需的全部水倒人容器内，然后在低速搅拌下加人乳化液原液。配制乳化液时，原液的加人速度以不出现未乳化原液为准。 特别注意：乳化液原液和水的加人程序不能颠倒，不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。在实际操作中，我们经常看到工人在配制乳化液时随意性很大，操作者看到水箱内切削液少了就加水，加浓缩液，搅拌后觉得切削液不够白，再加浓缩液；看上去太浓了又再加水，一切以感觉为主。认为什么比例不比例的，差不多就行，它造成的结果是今天的配制比例是1:20，明天也许是1:30，这必定会对切削液产生严重影响。 水溶性切削液在实际使用过程中，不同的加工形式对涧滑和冷却的要求是不一样的。一般规律是切削负荷越大，润滑要求越高，则切削液配制浓度相对越大；加工速度越高则对冷却的要求偏重一些，切削液配制浓度则相对低一些。 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削。而加工速度则正好相反。 2 连续使用 由于切削液使用环境是开放式的，以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限，所以就给外界细菌和微生物的侵人和繁殖创造了条件。由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌，所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境，而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触，从而在一定程度上抑制了细菌的生长。故切削液使用“不怕动就怕静”，所以停机时间不要超过三天。 3 乳化液的清洁
标准样件管理规定55843
标准样件管理规定 1、目的 为确保产品质量稳定，工程人员及品质人员应确定各类样件并保持完好，以便在产品发生变异或需要时用于质量分析和比较参考。 2、范围 适用于本公司在产品开发和生产过程及其它过程的样件管理。如标准量块、试验用标准样件等。 3、职责 3.1 样件的确认由质保部和生产部共同确认。 3.2 生产部负责参考性样件的管理，质保部负责指导性样件的管理，各使用部门负责样件的保管。 4、内容 4.1 需要建立样件管理的情况 4.1.1由客户提供用于产品开发、设计变更及检验基准的产品，应建立标准样件。 4.1.2具有参考价值，可作为今后开发依据的产品，应建立标准样件。 4.1.3具有生产现场指导性、参考性的产品或零部件，应建立标准样件。 4.1.4无法用文字文件进行说明或用样件管理优于文字文件管理时，建立样件管理。 4.1.5在文字文件生效前又必须有文件进行管理时，建立样件文件管理。 4.2 需要建立样件管理的对象 4.2.1 参考性样件 ①向顾客提供并要求作为产品开发、设计更改、开模、绘制及建立检查基准的； ②具有参考价值，可作为今后开发依据如竞争者及行业领先者的产品。 4.2.2 指导性样件 ①颜色样件、纹理样件 ②功能性样件 ③尺寸不易测量的零件； ④类似的产品（零部件），以目视不易区分的； 4.2.3 样件的数量 原则上每种样品的封样数量为1件，特殊情况可适当增加。 4.3 样件的有效期 由于自然原因如温度、湿度、光照和氧化等使得如颜色、镀层、外观以及功能和性能发生变化的样件，特别是作为外观评判依据的样件，生产部人员和质保部人员应确定有效期如下：序号产品类别有效期 1 冲压件、标准件1年 2 塑料件6月 3 橡胶件3月 4.4 样件的确认 4.4.1 颜色样件和纹理样件的确认：生产部根据产品定义确定颜色和纹理样件。
切削液管理规程
Operating Manual of ISO/TS16949 Quality System 切削液管理规程 一、目的 由于水溶性切削液从严格意义上讲属于一种非稳定体系，管理的好坏直接关系到使用液的寿命和各项性能，因此，必须做好日常管理工作。 二、适用范围 本规定适用于磨工车间使用切削液。 三、定义 （无） 四、管理规定 五、使用方法 WL204切削液每次按重量比例为1：15（原液：水）添加，浓度偏低时直接添加原液，若浓度大于规定范围则需加水1000Kg~2000Kg（视具体情况而定），连续加水不得超过两次，并做好添加记录及时间，及添加前后的浓度及PH值。每月月底定期添加杀菌剂一次。 六、日常管理 6.1浓度管理
Operating Manual of ISO/TS16949 Quality System 浓度管理是水溶性切削液诸项管理中的重要一环。经常测定切削液的浓度，使其保持在推荐浓度的范围内，是确保切削液正常使用的一个重要手段。管理员做好每次添加前后的浓度记录。 6.2pH值管理 pH值的测定采用pH试纸，如发现pH值降低，首先进行浓度检查，如浓度偏低，则首先补充原液，校正浓度;如浓度正常，则添加调节剂调整PH值。管理员做好每次添加前后的PH记录。 6.3杂油管理 随时除去混入的杂油，当发现有杂油混入时及时到车间查找漏油的根源并彻底根除。使杂油混入量降低在最小限度。 6.4 切屑管理 由于新生的切屑具有较强的反应活性,从而消耗使用液的有效成分,因此,每天应及时消除产生的切屑。 6.5细菌数管理 微生物的混入是不可避免的，为防止使用液腐败，应使用德国默克mikrocount分析套组中的细菌、真菌数测定法测定。测定结果在1×103个/ml以下为理想值。超过立即添加杀菌剂，以确保使用液的寿命。 编制：审核：批准：日期：
CNC安全操作及保养规程
一、目的 明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 二、范围 公司所有CNC机床操作人员。 三、职责 所有CNC机床操作人员都需遵照本细则进行作业，禁止违章作业。 四、CNC机床安全操作规程 4.1. 必须全面了解机床，机械性能和传动系统原理、电源装置等。 4.2. 每日操作前，开动机床低速运行5分钟空运转，进行生产起始点检，填写“CNC机床 三级保养计划表（日常点检）“内容，检查机床各部位是否运行正常，无异常声音。 4.3. 检查穿戴、扎紧袖口、戴好防护眼镜，严禁带手套操作，女操作人员上岗需将头发 盘好，戴好工作帽以免造成事故。 4.4. 开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等，并及时移去装夹工具。检查机械、 液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于工作位置上，检查刀架是否处于非工作位置 上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内，并按润滑图的图表或说明规定加油。 4.5. 按顺序开机、关机，先开机床再开数控系统，先关数控系统再关机床。 4.6. 正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。 页脚内容1
4.7. 程序输入后应认真核对，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对，保证无误。 4.8. 程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。 4.9. 刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。 4.10.按工艺规程和程序要求装夹使用刀具，执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。 4.11.按程序、按工艺规定进行加工，严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度，严禁超负荷、抄性能范围使用机床，严禁违章操作，不准吃刀停车，液压系统不准私自调整（出节流阀外）。 4.12.刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。 4.13.程序修改后，对修改部分要仔细计算和认真核对。 4.14.手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确定正负方向，然后再进行操作。 4.1 5.开机后让机床空转15min以上，以使机床达到热平衡状态。 4.16.机床运行中一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮，终止机床所有运动和操作。待故障排除后，方可重新操作机床及执行程序。 4.17.出现机床报警时，应根据报警号查明原因并及时排除。 4.18.定期清理切削油箱中的铁屑等杂物，及时的按规定补充切削液。 页脚内容2
紧固件标准规范大全
紧固件标准规范大全 我要紧固件网小编整理告诉大家，标准就是规范,每个国家和部门都有自己的标准。目前,我们在平时的业务中最常用到的标准有以下几种，找紧固件，可以上我要紧固件网看看: GB—中国国家标准(国标) ANSI—美国国家标准(美标) DIN—德国国家标准(德标) ASME—美国机械工程师协会标准 JIS—日本国家标准(日标) BSW—英国国家标准 GB—国家标准是我国众多标准中的一种,另外还有行业标准,专业标准和部门标准等。国家标准又分:GB(强制性标准)和GB/T(推荐性标准)以及GBn(国家内部标准)等。我们平常看到的像GB30,GB5783等等都是强制性的标准。 以上几种标准除了一些基本尺寸如头部对边、头部厚度等的不同以外,最主要的是螺纹部分的不同。GB、DIN、JIS等的螺纹都有是以MM(毫米)为单位,统称为公制螺纹。 另像ANSI、ASME等的螺纹是以英寸为单位的称为美标螺纹。除了公制螺纹和美制螺纹外还有一种BSW—英制标准,其螺纹也是以英寸为单位,俗称惠氏螺纹。 公制螺纹是以MM(毫米)为单位,它的牙尖角为60度。美制螺纹和英制螺纹都是以英寸为单位的。美制螺纹的牙尖角也是60度,而英制螺纹的牙尖角为55度。 由于计量单位的不同,导致了各种螺纹的表示方法也不尽相同。例如像M16-2X60表示的就是公制的螺纹。他的具体意思是表示该螺丝的公称直径为16MM,牙距为2MM,长度为60MM,又如:1/4—20X3/4表示的就是英制的螺纹,他的具体意思是该螺丝的公称直径为1/4英寸(一英寸=25.4MM),在一英寸上有20个牙,长度为3/4英寸。 另外要表示美制螺丝的话一般会在表示英制螺丝的后面加上UNC以及UNF,以此来区别是美制粗牙或是美制细牙。 在平时的内销业务中,我们最常遇到的标准是GB(国标)和DIN(德标)。 在非芳生产品方面,主要会接触到以下几种标 准:GB30;GB5783;GB5782;GB52;GB6170;GB818;GB819;GB845;GB846;GB70;DIN912;DIN933;DI N931等。目前GB30(老国标)在标准书中已被GB5783(新国标)所代替。GB52(老国标)在标准书中已被GB6170(新国标)所代替。 在1986年,我们国家对标准件制定了新标准,在业务中一般俗称为新标,使用最多的主要有GB5780、GB5781、GB5782、GB5783、GB5784。GB5780为六角头粗杆半牙螺丝,其精度等级为C级产品,可用GB5782来代替(GB5782为六角头粗杆全牙螺丝,其精度等到级为A级和B 级。)GB5781为六角头全牙螺丝,精度等级为C 级产品。可用GB5783来代替(GB5783为六角头全牙螺丝,其精度等级为A级和B 级)。GB5784为细杆半牙的六角螺丝。
切削液的使用方法_切削液处理方法详解
切削液的使用方法_切削液处理方法详解 本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍切削液的使用方法。 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，必须严格按照切削液的使用方法进行操作吗，我们下面来一起看看切削液处理方法。 范围 工厂车间所用切削液的管理。 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 切削液的使用方法_切削液处理方法详解 1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 1清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 2、清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 3、排空，检查清洗效果。 4、配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 5、切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 切削液的使用技巧 1.需要根据使用对象定期补给切削液，补给的切削液浓度配置范围在3%-5%，具体请依照实际情况酌情而定。 2.要做到及时清理管道中沉淀的铁屑和过滤系统，保持过虑系统干净、畅通，这样做可以提高工作效率。
3.第一步加入切削液前，先彻底清理水箱底部沉淀的废屑废渣，然后使用清水将切削液水池和管道彻底清洗干净。这样做可以起到好的清洗效果。 4.在配置切削液时，须添加适量水，然后加入浓缩液。最好使用准确的计量器皿配置浓缩液和水的数量，切削液初次加入时应适当偏高，配置范围为5%-10%为宜。 切削液的使用方法之日常维护管理 1、补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 2 切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》 切削液作用 切削液主要作用分为四类：一、润滑作用；二、冷却作用；三、清洗作用；四、防锈 作用。 一、润滑作用 切削液在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后面刀与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率的消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮工件及磨粒、磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。 二、冷却作用 切削液的冷却作用是通过它和因切削发热的刀具和工件间的对流和化学作用把切削热从刀具和工件处带走。从而有效的降低切削温度，减少工件和刀具的人变形，保持刀具的硬度，提高加工精度和刀具的耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度有关。水的导热系数和比热均高于油，以此水的冷却性能要优于油。 三、清洗作用 清洗作用在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用，除去生成的切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的玷污，使刀具或砂轮的切屑刃口保持锋利，不致影响切削效果，对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果越好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入
零件库管理规范
零件库管理规范 1
零件库管理制度 1、目的和适用范围 (1)、目的 保证零件质量、搞好合理储备、降低产品成本,加速流动资金周转,规范保管人员工作,为生产提供优质服务。 (2)、适用范围 本制度适用于军品部中央零件库总库及各生产单位在制品(半成品)库的库房管理。 2、职责 (1)、公司军品部负责中央零件总库管理、总库保管对入总库零件负责收发及保管。 (2)、各生产单位按公司作业计划完工的零组件,由生产单位填写入库单,一式四份(自存二份、中央零件总库、军品部计调各一份)、经检验合格后,方可提交零件总库,保管员按另组件保管说明书进行保管和发放。 (3)、中央零件总库保管员对各生产单位提交入库零组件进行查实(检斤),对批次管理的零件,除检查零件数量和表面质量外,还要检查零件质量合格证的批次、数量、检验印章。 (4)、保管员填写入库单要准确、清楚,零件实物要和经各级检验盖章的合格证三者相符。零组件在所需工位器具和保护措施齐备后方可入库,并在入库单上签字(盖章)。对入库的标准件还要在包装纸(袋)上注明其制造日期。
(5)、保管员在办理接入库手续时,要做到凭证不全不收,手续不齐不收,批次数量不符不收,质量不合格不收。 (6)、同样的零件,可存放在同一架子或抽屉内,但批次要严格分清,不准混批。所保管的帐页结存栏的数量要分清批次,做到帐目卡片和库有零件实物相符合。 (7)、零件摆放整洁、科学、合理、便于清点,对有镀层零件,还要按零件保管说明书规定保存。 (8)、因为设计资料更改,零件库保管员应该按照质量部门发出的库存零件出库通知单要求,认真清理出库,对返修品、退库零件均要重新履行入库手续。 (9)、库房要严格按月份产品作业计划配套,零件保管员按”配套卡片”向装配线发放零组件,对不具备配套的产品,不发放零组件,特殊情况需要带缺件配套时,要经单位负责人批准,所发放的零组件,要有特殊记录,所缺件要有专门人员所要,超过期限,保管员负责收回已发放的零组件并单独存放。对于期间内造成零件质量损失的,通知单位负责人向质量、技术部门反映、解决。 (9．1)、保管员对入库零件的发放,要执行先入库先发放的规定。 (9．2)、当出现带缺件配套产品情况,相关保管员应随时同负责该缺件催要的调度人员或单位负责人保持信息传递,加快配套进度。 (10)、对公司外单位求援的零组件,必须由主管计划员同意并签发”发货通知单”,保管员以此付货。 (11)、公司内有关单位做试验,质量分析需领用零件时,除有其单位负责人批准的试验卡片外,还应填写”零组件领用单”,由主管计划员签字同意后,
危险废物贮存处置管理规定47239
危险废物贮存处置管理规定 一、目的 为加强公司危险废物的处置管理，防止污染环境，实现危险废物处置管理的制度化、规范化特制定本规定。 二、适用范围 （一）危险废物定义 公司在生产、检测活动等过程中所产生的，列入《国家危险废物名录》或根据国家规定的危险废物鉴别标准和鉴别方法认定的废弃物及其污染物。如废切削液、废机油、废油手套、废棉丝、废活性炭等。 （二）适用范围 本管理规定适用于公司范围内危险废物的产生、收集、贮存、转移和处置等活动。 三、管理规定 （一）危险废物的容器和包装物以及收集、暂存、转移、处置危险废物的设施、场所，必须设置危险废物识别标志。 （二）禁止车间随意倾倒、堆置危险废物。 （三）禁止将危险废物混入非危险废物中收集、暂存、转移、处置，收集、贮存、转移危险废物时，严格按照危险废物特性分类进行，防止混合收集、贮存、运输、转移性质不相容且未经安全性处置的危险废物。 （四）需要转移危险废物时，必须按照相关规定办理危险废物转移联单，未经批准，不得进行转移。
（五）根据生产实际情况，安全、有效地处理好停车和处理紧急事故过程中产生的危险废物，杜绝环境污染事故的发生。 （六）各车间负责本车间所产生的危险废物的收集、分类、标示和数量登记工作，在收集、分类、标示工作过程中，要严格按照有关要求，对操作人员进行必要的危害告知培训，督促操作人员佩戴必要的安全防护用品。 （七）各车间对本车间产生的危险废物进行严格管理，对本车间所产生的危险废物进行详细的登记，填写《废弃物处理记录》，并对危险废物的贮存量及时上报行政部。 （八）各车间对危险废物暂时贮存场所要加强管理，定期巡检，确保危险废物不扩散、不渗漏、不丢失等。 （九）危险废物产生时，所在车间要做好职工的劳动防护工作，危险废物产生后，要及时运至贮存场所进行贮存。 （十）标识管理 （1）危险废物的容器和包装物必须设置危险废物识别标志。 （2）收集、贮存、运输、利用、综合利用危险废物的设施、场所，必须设置危险废物识别标志。 （十一）申报登记制度 （1）车间产生的危险废物种类、性质、数量、浓度、转移(或综合利用)去向、危险废物的贮存、利用场所，严格按照国家规定的内容和程序，如实向行政部进行申报登记。 （2）危险废物的产生数量、去向必须有严格的台账记录，记录危