第9章 箱体类零件的绘制

第9章箱体类零件的绘制

知识目标：

z移动命令的使用。

z箱体类的绘制方式。

技能目标：

z掌握移动命令的使用。

z较熟练绘制箱体类零件图和标注尺寸。

项目案例导入：绘制图9.1所示的减速箱箱体的零件图。

图9.1 减速箱箱体零件图

绘制箱体图形，主要要求大家熟悉各种命令的使用，但是需要绘制部分局部视图，各个视图的位置要调整，或在标注尺寸时候，留有的空间不够，因此在本章要介绍移动命令。同时介绍箱体类零件的表达方式，以及怎样绘制箱体类零件图形。

9.1 基础知识

9.1.1 移动命令

在工程制图时，某些实体的位置需要变化，手工绘图时，只有将先前的实体擦掉，再在新的位置重新绘制。用AutoCAD绘图时遇到这种情况，只要调用移动命令进行调整即可。也可以先绘制辅助图线，然后进行移动，放置到合适的位置。

移动命令是指源对象以指定的角度和方向移动指定距离或者移动到指定到位置。

移动命令的打开方式如下：

z菜单命令：【修改】|【移动】。

z【功能区】选项板：【常用】|【修改】移动按钮。

z修改工具栏：。

z命令行：输入move后按Enter键或空格键。

移动命令的操作步骤如下。

命令: _move

选择对象: 选择移动的对象

选择对象: 继续选择或者按Enter键结束选择

指定基点或 [位移(D)] <位移>: 指定移动的基准点

指定第二个点或 <使用第一个点作为位移>: 指定移动到的位置，完成移动。

实例9.1利用移动命令绘制如图9.2所示图形。

先绘制图9.2所示的原图，然后执行移动命令，具体步骤如下。

命令: _move

选择对象: 选择图9.2所示的对象，共15个；

选择对象：按Enter键结束选择；

指定基点或 [位移(D)] <位移>：指定基点；

指定第二个点或 <使用第一个点作为位移>：确定基点放置的位置。

图9.2 移动示例

9.1.2 箱体类零件绘制技巧

箱体类零件图是各类零件中最复杂的一种。如果一条线一条线地画，很难提高效率，也容易出错。画图关键是要做好形体分析，将整个零件划分为几个部分，然后以每一部分为基本单元，进行分析、作图、标注尺寸等。

该类零件一般也用多个视图表达，为减少尺寸输入，避免重复分析和计算尺寸，最好利用投影规律，以基本体为单元，将有该基本体投影的视图一起画，画完基本体以后，再用修剪、延伸等命令修改结合部位的图线。

画复杂的零件图，要先画主体，再画圆角和倒角等细节。另外，根据作图需要，适时关闭/打开相应的图层也是必须要掌握的技巧。例如绘制剖面线以前要先关闭中心线层，以免中心线干扰选择填充边

界；标注尺寸时要先关闭剖面线层，以免在剖面线影响端点的捕捉；对螺纹孔的剖视图填充剖面线时关闭细实线层，选择填充边界后再打开，可快速实现剖面线按照要求穿越螺纹小径线。

9.2 箱体类零件分析

本节主要介绍箱体类的特点及其常见的表达方法，减速器箱体、阀体、泵体等都属于箱体类零件，这类零件主要用来支承、包容、保护其他零件，结构形状最为复杂，而且加工位置变化也最多。

9.2.1 箱体类零件的特点

箱体类零件的内外形均较复杂，大多为铸件，主要结构是由均匀的薄壁围成不同形状的空腔，空腔壁上还有多方向的孔，以达到容纳和支承的作用；具有加强筋、铸造圆角、拔模斜度等常见结构。

为使用其他零件装在箱体上以及箱体再装在机座上，常有安装底版、安装孔、螺孔等结构。为防止灰尘进入箱体及保证箱体内运动零件的润滑，箱壁部分常有安装箱盖、游标、油塞等零件的凸台、凹坑、螺孔等结构。

9.2.2 箱体类零件的表达方法

箱体类零件加工位置多变，一般经多种工序加工而成，选择主视图时，主要考虑形状特征或工作位置。由于零件结构较复杂，常需三个以上的图形，并广泛地应用各种方法来表达。

通常采用通过主要支承孔轴线的剖视图表达其内部形状，对零件的外形也要采用相应的视图表达清楚。箱体上的一些细小的结构常用局部视图、局部剖视、断面图等表示。

9.2.3 绘制箱体零件图

本节主要介绍利用AutoCAD软件绘制箱体类零件的过程。在此说明绘图的一般过程，读者需要注意，首先要确定根据图形选用的合适的样板文件，然后还要确定布局（后面讲述)。绘制图9.1箱体的零件图。

绘制图9.1所示的箱体零件图的过程。（由于本图较复杂，只是简单说明主要步骤)

(1) 新建文件，选定建立的A3图纸样板，新建一个文件，然后保存文件的名称为箱体。

(2) 选择中心线图层，执行直线命令，在界面处适当位置绘制三个视图的中心线，然后新建一个辅助线图层，在辅助线图层，执行直线命令，绘制视图的边界基准线；如图9.3所示。

图9.3 箱体零件基准线

(3) 先绘制主视图，根据图9.1中给定的尺寸绘制主视图的外形；用圆角命令绘制圆弧连接处，如图9.4所示。

图9.4 箱体零件主视图外轮廓

(4) 根据图9.1中给定的其他尺寸绘制主视图其他内部结构的图线，用样条曲线绘制波浪线，进行修剪整理，作出各个局部剖视图；如图9.5所示。

图9.5 箱体零件部分主视图

(5) 根据图9.1中给定的其他尺寸，绘制主视图其他内部结构虚线，添加剖面线，同时用多段线命令绘制剖切位置符号；如图9.6所示。

图9.6 箱体零件主视图

(6) 绘制左视图，根据给定图形尺寸，绘制左视图轮廓线；利用对象捕捉和对象追踪，使左视图和主视图“高平齐”；如图9.7所示。

图9.7 箱体零件左视图轮廓线

(7) 根据给定图形尺寸，绘制重合断面，用样条曲线绘制波浪线，并且添加剖面线和标注剖视图的名称；得到图形如图9.8所示。注意剖面线要和主视图一致。

图9.8 箱体零件左视图

(8) 绘制俯视图，根据给定图形尺寸，先绘制外轮廓；然后绘制俯视图的下方的一半，中间的带圆角的矩形和两个小矩形用矩形命令绘制；绘制中间的竖直线后，进行修剪，然后执行镜像命令，把上半部分做出，进行整理修改；用多段线命令绘制剖切位置，用单行文本标注字母A；注意利用对象捕捉和对象追踪，使俯视图和主视图“长对正”；得到图形如图9.9所示。

图9.9 箱体零件左视图

(9) 绘制B向局部视图，根据给定图形尺寸，先在中心线图层绘制垂直中心线和圆中心线；然后用圆命令绘制螺纹孔的大小径圆，利用辅助线剪除细实线大径约1/4圆弧，采用环形阵列方式绘制其他两个螺纹孔；用单行文本标注字母B；得到图形如图9.10所示。

(10) 绘制C-C向局部剖视图，根据给定图形尺寸，先在图中确定视图的位置，绘制中心线；绘制直线，其他位置圆弧可以用圆角命令绘制；剖面线区域可以用偏移命令得到，注意要绘制线段为多段线；用样条曲线绘制波浪线，填充剖面线，要和其他视图剖面线方向和比例一致；用单行文本标注字母C-C；得到图形如图9.11所示。

图9.11 箱体零件C-C向局部剖视图

(11) 绘制D-D向局部剖视图，执行步骤10同样的步骤；得到图形如图9.12所示。

图9.12 箱体零件D-D向局部剖视图

(12) 选择标注图层，插入模板带有粗糙度图块，注写RA数值，插入标题栏图块，填写标题栏块的属性；执行单行或多行文字命令，注写技术要求；选择合适标注样式标注尺寸。

(13) 整理图形，完成全图。

9.3 拓展训练

9.3.1. 绘制阀体的图形

绘制如图9.13所示的阀体图形，由于图形较复杂，要首先确定图形的基准线，故据图形分析，可以先绘制俯视图，然后利用“长对正、高平齐、宽相等”来绘制其他视图，只绘制图形。

图9.13 阀体的图形

绘制步骤如下。

(1) 在下拉菜单或者标准工具栏单击【新建】命令，选定建立的A3图纸样板，新建一个文件，然后保存文件的名称为“阀体”。

(2) 选择中心线图层，执行直线命令，在界面处适当位置绘制三个视图的中心线；然后选择粗实线图层，执行矩形命令，绘制带圆角半径为7.5的矩形；执行直线命令，绘制视图的边界基准线，如图9.14所示。

图9.14 阀体零件基准线

(3) 选择粗实线图层，执行圆命令，在俯视图中心线处绘制φ 30mm、φ 12.5mm的圆，在矩形的4个圆角的圆心绘制4个φ 7.5mm的圆；执行矩形命令，采用捕捉替代的捕捉自，确定矩形的第一点的位置，然后由相对坐标确定矩形的第二点位置；执行修剪命令，剪去多余图线，如图9.15所示。

图9.15 阀体零件部分俯视图

(4) 将上图的水平中心线分别向两侧各偏移10mm，转换为粗实线图层，执行修剪命令，剪除多余图形；继续执行偏移命令，将水平中心线向两侧偏移17.5mm，利用夹点编辑方式，得到合适长度；将编辑好的下面的中心线向两侧偏移5mm，转换为粗实线图层，执行修剪命令，剪除多余图形，得到较完整俯视图。

(5) 选择粗实线图层，执行直线命令，根据图形给定的尺寸，利用直接距离输入法和对象捕捉、对象追踪的方式，绘制主视图的内、外轮廓，如图9.16所示。

图9.16 阀体零件主视图的内外轮廓

(6) 选择中心线图层，执行直线命令，利用对象捕捉、对象追踪的方式绘制三条合适长度中心线；将水平中心线向两侧偏移5mm，右侧竖直中心线向两侧偏移3.75mm，竖直中心线向两侧偏移6.25mm，将偏移的中心线转换为粗实线图层。执行修剪命令，剪除多余图形，如图9.17所示。

图9.17 阀体零件内部孔绘制

⑺先绘制图9.18所示的辅助线，选择粗实线图层，执行三点圆弧命令，绘制相贯线；选择中心线图层，执行直线命令，绘制圆中心线，确定圆心位置，选择粗实线图层，执行圆命令，绘制φ 10mm 的圆，如图9.18所示。删除主视图的辅助线，得到主视图。

图9.18 阀体零件主视图相贯线及圆孔绘制

(8) 选择粗实线图层，执行直线命令，左视图部分内外轮廓，如图9.19(a)所示；同样按照步骤⑺方法绘制相贯线，如图9.19(b)所示，将右端的相贯线和中心线以竖直中心线为对称轴进行镜像，如图9.19(c)所示。

图9.19 阀体零件左视图相贯线及圆孔绘制

(9) 将相贯线处轮廓线剪除，在左视图上将水平中心线向左偏移17.5mm，并用夹点编辑方式，调整中心线的长度，确定圆心的位置；选择粗实线图层，执行圆命令，绘制φ 30mm、φ 10mm、R7.5mm

和φ 6.25mm的圆；执行直线命令，采用捕捉替代的切点，绘制φ 30mm和R7.5mm两个圆的切线，如图9.20所示。

图9.20 绘制半剖视图的视图

(10) 执行修剪(trim)命令，将左视图多余的图线剪除，如图9.21所示。

图9.21 修剪后的视图

(11) 在俯视图位置，执行直线命令，绘制局部剖视的中心线，执行偏移命令，确定局部剖视孔的轮廓线；执行样条曲线命令，绘制断开处波浪线，注意开始和终止点要捕捉最近点，如图9.22所示。

图9.22 绘制俯视图的局部视图

(12) 执行图案填充(bhatch)命令，选择ANSI31图案，边界选择单击“添加：拾取点”按钮，在图形区域单击要填充的区域，选择区域完毕，按Enter键后，回到图案填充对话框，单击【确定】按钮即可；执行直线(line)命令，绘制剖切位置符号，用单行文本命令，绘制剖切位置字母，得到图形如图9.13所示。

9.3.2. 绘制活动钳口零件图

绘制图9.23所示活动钳口的零件图，并添加标注。主要介绍尺寸标注命令的使用，同时简述零件图的图形的画法。读者可以在学习的过程中认真思考如何合理使用各种命令，快速绘制图形。

图9.23 活动钳口的零件图

(1) 利用前面建立的样板文件新建图形文件，保存名称为“活动钳口”。

(2) 选择中心线和粗实线图层，调用直线命令绘制直线，可以采用直接距离输入和相对坐标输入方式(注：可以采用动态输入的方式，默认为相对坐标)，绘制零件图的基准线如图9.24所示。

图9.24 活动钳口的基准线

(3) 根据零件图中给定的尺寸绘制俯视图，选择合适的图层，利用圆、直线、样条曲线、偏移、修剪和圆角命令，绘制出活动钳口零件图的俯视图，如图9.25所示。注意，圆角处为R30的圆与尺寸18处的直线相交的圆角。

图9.25 活动钳口俯视图

(4) 选择合适图层，绘制主视图；利用直线、夹点编辑拉伸、圆角和倒角命令，同时使用状态栏中对象捕捉、对象追踪和极轴方式，绘制主视图。φ 36和φ 28可以采用偏移命令转换图层后进行修剪，也可以利用对象追踪方式；C2倒角采用不修剪方式，然后进行修剪，如图9.26所示。

图9.26 活动钳口主视图

(5) 选择合适图层，绘制左视图；利用直线、圆和修剪命令，根据零件图给定的尺寸，同时使用状态栏中对象捕捉、对象追踪和极轴方式来绘制左视图，如图9.27所示。

图9.27 活动钳口左视图

(6) 转换为细实线图层，执行填充命令，图案选择ANSI31，选中“关联”选项，选中“创建独立的图案填充”选项，然后单击边界的【添加：拾取点】按钮，分别将主视图和俯视图进行填充，注意俯视图的螺纹处要选择大径和小径的区域。这样在移动各个视图的过程中，各个视图非剖面线就可以独自移动了，如图9.28所示。

图9.28 绘制活动钳口的剖面线

(7) 转换为标注图层，选择设置标注“机械样式”，执行“快速标注”命令，选择主视图右侧的三

条水平线后按Enter键，输入字母B基线，在绘图区域的合适位置单击，确定放置尺寸的位置。执行“线性标注”命令，选择主视图中间凹孔高度和左侧台阶的宽度，在绘图区域的合适位置单击，确定放置尺寸的位置。打开【标注样式管理器】，选定“机械样式”，单击【替代】按钮，进入【替代当前样式：机械样式】对话框，选择【公差】选项卡，设置样式如图9.29所示，单击【确定】按钮，则【标注样式管理器】变为如图9.30所示，单击【关闭】按钮。执行“线性标注”命令，选择主视图左侧竖线，在绘图区域的合适位置单击，确定放置尺寸的位置。标注后图形如图9.31所示。

注意设置极限偏差的时候，因为下偏差为0，必须设置在下偏差处，重新输入数据“0”，这样可以使标注显示的下偏差“0”的前面不带“－”号。

图9.29 设置替代样式

提示：此时替代样式将继续使用，标注任何尺寸都带相同数值极限偏差，若标注不带偏差数值的尺寸，可以在【样式】工具栏中将【标注样式】选项重新选择一次即可恢复原来设置的样式。

图9.30 设置替代的【标注样式管理器】图9.31 利用替代标注偏差

(8) 在标注图层，选择标注样式为“非圆直径”，执行“线性标注”命令，选择主视图中间上下两个内孔竖线的端点，分别标注，且将尺寸放到合适位置，如图9.32(a)所示。单击标注尺寸φ 28，单击标准工具栏【特性】按钮，弹出“特性”选项板，在“特性”选项板内的“公差”项目中进行修改，修改内容如图9.32(b)所示，注意公差的下偏差输入为－0，修改后图形尺寸标注如图9.32(c)所示。

（b ）

图9.32 利用特性标注偏差

(9) 在标注图层，选择标注样式为“引线标注”，执行“半径标注”命令，选择主视图右端的圆弧进行标注，且将尺寸放到合适位置。执行“快速引线（qleader ）”命令，用默认注释类型为“多行文字”，选择下方的倒角，在多行文本内输入C2，且将尺寸放到合适位置。绘制一条辅助线，继续执行“快速引线（qleader ）”命令，进行设置，在弹出的【引线设置】对话框中选择“公差”选项，在图中合适位置放置引线起点，移动光标到合适位置后单击，确定要放置形位公差的位置后按Enter 键，在弹出的【形位公差】对话框中输入垂直度公差要求，如图9.33 (a)所示，单击【确定】按钮，即可完成形位公差的标注，如图9.33(b)所示。

(a) (b)

图9.33 标注半径、倒角和垂直度公差

(10) 在标注图层，执行插入块命令，在【插入】块的对话框中，将“插入点”和“旋转”选项选中“在屏幕上指定”，然后分别插入CCD 和CCD 倒属性块，将其属性数值分别输入6.3、12.5、25，注意确定粗糙度符号的方向。插入“基准”属性块，在插入后，其字母A 字头向下，双击插入的“基准”后，弹出【增强属性编辑器】对话框，如图9.34(a)所示，在【文字选项】标签中将旋转框格内180换为0。调整尺寸和各种符号的位置，最后得到图形如图9.34(b)所示。

（a ）

图9.34 插入块

(11) 在标注图层，选择设置标注“机械样式”，执行“线性标注”命令，选择俯视图左端和竖直中心线，标注尺寸30mm。执行“快速标注”命令，选择俯视图中螺纹孔位置处4段竖线后按Enter 键，输入字母B(基线)，按Enter键后确定尺寸标注位置，然后进行调整选择设置标注“引线样式”，执行“快速标注”命令，选择俯视图的3段圆弧后按Enter键，输入字母R(半径)，按Enter键后调整尺寸标注位置，如图9.35所示。

图9.35 俯视图尺寸标注

(12) 在标注图层，选择设置标注“机械样式”，执行“快速标注”命令，选择左视图中螺纹孔两中心竖线以及前后两侧竖线后按Enter键，输入字母S(并列)，按Enter键后确定尺寸标注位置，且调整尺寸的位置。执行“线性标注”命令，选择螺纹孔和上边线，单击确定13.5尺寸线的位置。选择设置标注“引线标注”，执行“直径标注”命令，选择左视图中螺纹孔3/4细实线，确定φ 6尺寸线的位置；选择尺寸φ 6，弹出快捷特性面板，在选项中的【文字替代】中输入“2×M6－7H”，如图9.36(a)所示，最后得到图形如图9.36(b)所示。

(a)

(b)

图9.36 标注左视图

(13) 转换图层，绘制图形边框；在标注图层，插入标题栏的属性块；执行“单行文字”命令，注写技术要求文字“技术要求”和“去尖角毛刺”，在图形右上角注写“其余”二字，在其后面可插入

不去除材料方法的粗糙度符号图块（需将不去除材料方法的粗糙度符号制作为块），如图9.23所示。

9.4 本章小结

本章介绍了移动编辑命令的使用；并说明箱体类零件的绘制形式，以及箱体零件的绘制方法。

移动：从原对象以指定的角度和方向移动对象。移动过程中，使用坐标、栅格捕捉、对象捕捉和其他工具可以精确移动对象；也可以使用夹点来快速移动对象，选择对象并将它们拖放到新位置，在拖动期间按住Ctrl 键即进行复制，使用此方法，可以在打开的图形以及其他应用程序之间拖放对象。

9.5 思考与练习

1．思考题

(1) 移动命令使用方式有哪些？

2．训练题

(1) 利用样板文件，选择适当的图层，绘制减速箱箱盖的图形，使之成为标准零件图。

(2) 利用样板文件，选择适当的图层，绘制定滑轮支架的图形，使之成为标准零件图。

(3) 利用样板文件，选择适当的图层，绘制平口钳固定钳身的图形，使之成为标准零件图。

(4) 利用样板文件，选择适当的图层，绘制手动气阀阀体的图形，使之成为标准零件图。

箱体类零件图加工工艺分析

零件图加工工艺分析 数控124 吴瑞港38 一、零件图样分析 分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件加工程序的编制及加工结果。首先熟悉零件在产品中作用、位置、装配关系和工作条件，搞清各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。

（1）零件结构分析如上图箱体类零件，以铣加工与钻、镗加工为主。因此，本习题可用立式加工中心加工。该箱体零件由6个螺纹孔，俩个沉孔，俩个φ50的孔，100mm×80mm×10mm的型腔和120mm×70mm×70mm的型腔以及四块肋板组成。 （2）精度分析 a.尺寸精度精度要求较高的尺寸主要有:中心距（200±0.02）mm，以及两个型腔的尺寸外形尺寸。对于尺寸精度要求，主要通过在加工过程中的精确对刀；正确选用刀具和正确选用合适的加工工艺等措施来保证。 b.表面粗糙度孔的表面粗糙度和型腔内侧的表面为Ra1.6，其他为Ra3.2。对于表面粗糙度要求，主要通过选用正确的粗、精加工路线，选用合适的切削用量等措施来保证。 （3）确定加工工艺 a.选用φ20mm精齿立铣刀（加长切削刃型）精加工120mm×70mm×70mm、用φ14mm和φ20mm的精齿铣刀精加工沉孔、用中心钻定位6个螺纹孔用φ4.2mm的钻头和φ5mm的丝锥加工六个螺纹孔。 b.面用φ16mm的精齿立铣刀精加工底面100mm×80mm×10mm 的型腔、用φ10mm的球头刀加工四型腔四周的圆弧倒角。 c.用精镗刀加工φ50mm的孔。 （4）零件毛坯的工艺性分析 在对零件图进行工艺性分析后，还应结合数控加工的特点，对所用毛坯进行工艺性分析，否则毛坯不适合数控加工，加工将很难进行，

箱体类零件的功用及结构特点

一、 箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。 常见的箱体类零件有： 机床主轴箱、机床进给箱、变速箱体、减速箱体、发动机缸体和机座等。根据箱体零件的结构形式不同，可分为整体式箱体，如图8－1a、b、d所示和分离式箱体，如图8－1c所示两大类。前者是整体铸造、整体加工，加工较困难，但装配精度高；后者可分别制造，便于加工和装配，但增加了装配工作量。 箱体的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的主要特点： 形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。因此，一般中型机床制造厂用于箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的 15%~20%。 1.主要平面的形状精度和表面粗糙度 箱体的主要平面是装配基准，并且往往是加工时的定位基准，所以，应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，否则，直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体与机座总装时的接触刚度和相互位置精度。一般箱体主要平面的平面度在0.1～0.03mm，表面粗糙度ra2.5~0.63μm，各主要平面对装配基准面垂直度为。 2.孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度 箱体上的轴承支承孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，否则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降，也易使传动件（如齿轮）产生振动和噪声。一般机床主轴箱的主轴支承孔的尺寸精度为

it6，圆度、圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度值为ra0.63～ 0.32μm。其余支承孔尺寸精度为it7～it6，表面粗糙度值为ra2.5～0.63μm。 3.主要xx平面相互位置精度 同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否则，不仅装配有困难，而且使轴的运转情况恶化，温度升高，轴承磨损加剧，齿轮啮合精度下降，引起振动和噪声，影响齿轮寿命。支承孔之间的孔距公差为0.12～0.05mm，平行度公差应小于孔距公差，一般在全长取0.1~0.04mm。同一轴线上孔的同轴度公差一般为0.04～0.01mm。支承孔与主要平面的平行度公差为0.1~0.05mm。主要平面间及主要平面对支承孔之间垂直度公差为0.1～0.04mm。 (二）箱体的材料及毛坯 箱体材料一般选用ht200~400的各种牌号的灰铸铁，而最常用的为ht200。灰铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性。在单件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结构。此外，精度要求较高的坐标镗床主轴箱则选用耐磨铸铁。负荷大的主轴箱也可采用铸钢件。 毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。有关数据可查有关资料及根据具体情况决定。 毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使箱体壁厚尽量均匀，箱体浇铸后应安排时效或退火工序。

箱体类零件的加工

第二节箱体类零件的加工 一、箱体零件概述 箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。 箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。 箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。 箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。 二、箱体类零件工艺过程特点分析 下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。 1．箱体类零件特点 一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图6-6所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。 减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类： ⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 ⑵主要孔轴承孔（ 150H7、 90H7）及孔内环槽等。 ⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。 2．工艺过程设计应考虑的问题

根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题： ⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开； ⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。 由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。 ⑶箱体加工中的运输和装夹箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。 ⑷合理安排时效工序一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。 3．剖分式减速箱体加工定位基准的选择 ⑴粗基准的选择一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。剖分式箱体最先加工的是箱盖或底座的对合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座两个不同部分上，因而在加工箱盖或底座的对合面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而是以凸缘的不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘面A，底座以凸缘面B为粗基准。这样可保证对合面加工凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。 ⑵精基准的选择常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。剖分式箱体的对合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合基准统一的原则，也符合基准重合的原则，

典型零件加工工艺(轴类,盘类,箱体类,齿轮类等

典型零件加工工艺(轴类，盘类，箱体类，齿轮类等 实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。 第一节轴类零件的加工 一轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 ⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 三、轴类零件的安装方式 轴类零件的安装方式主要有以下三种。 1．采用两中心孔定位装夹 一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支

箱体类零件加工习题

箱体类零件加工习题 一、单项选择题 1.加工箱体类零件时常选用一面两孔作定位基准，这种方法一般符合（） A.基准重合原则 B.基准统一原则 C.互为基准原则 D.自为基准原则 2．箱体上哪种基本孔的工艺性最好（） A．盲孔 B．通孔 C．阶梯孔 D．交叉孔 3．箱体零件的材料一般选用（） A．各种牌号的灰铸铁 B．45钢 C．40Cr D．65Mn 4.铣床上用的的平口钳属于（） A. 通用夹具 B.专用夹具 C. 组合夹具 D.成组夹具 5.无支承镗模加工工件上的孔时，被加工孔的位置精度由（）保证。 A.机床精度 B.刀具精度 C.镗套的位置精度 D.三者皆有影响 6.下列刀具中，属于单刃刀具的有（） A.麻花钻 B.普通车刀 C.砂轮 D.铣刀 7.下列刀具中，（）不适宜作轴向进给。 A.立铣刀 B.键槽铣刀 C.球头铣刀 D.都可以 8.X6132是常用铣床型号，其数字32表示（） A.工作台面宽度320mm B. 工作台行程320mm C.主轴最高转速320r/min D. 工作台面长度320mm 9.顺铣时，铣刀的寿命同逆铣相比（） A.降低 B. 提高 C.相同 D. 都可能 10.铣削加工时，当大批大量加工大中型或重型工件时宜选用（） A.升降台铣床 B. 无升降台铣床 C龙门铣床 D. 万能工具铣床 11.下列哪一种铣刀不适宜进行沟槽的铣削（） A.立铣刀 B. 圆柱形铣刀 C.锯片铣刀 D.三面刃铣刀 采用镗模法加工箱体孔孔系，其加工精度主要取决于（） A.机床主轴回转精度 B. 机床导轨的直线度 C. 镗模精度 D. 机床导轨的平面度 二、多项选择题 1.万能升降台铣床与卧式升降台铣床主要区别在于( ) A.主轴转速范围更大 B.工作台可旋转±45° C.被加工零件尺寸范围更大 D.可铣削螺旋槽和斜齿轮 E.具有内圆磨头附件 2. 刨削加工与铣削加工相比较，其特点为（） A.刨削加工与铣削加工均以加工平面和沟槽为主 B.刨削加工加工范围不如铣削加工广泛 C.刨削生产率一般低于铣削

箱体类零件的毕业设计论文概要

毕业论文(设计)任务书题目数控轴类零件加工工艺设计 学生姓名：春燕 学号 0956133144 班级： 09数控631 专业：数控 指导教师：葛天林 2011 年 12 月 22

前言 随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈,产品更新速度越来越快,复杂形状的零件越来越多,精度要求越来越高,多品种、小批量生产的比重 明显增加,激烈的市场竞争使产品研制生产周期越来越短,传统的加工设备和 制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高速高质量加工 要求。 本课题来源于生产，是对所学知识的应用，它包括了三年所学的全部知识，在数控专业上具有代表性，而且提高了综合运用各方面知识的能力。程 序的编制到程序的调试，零件的加工运用到了所学的AutoCAD、Solidworks、数控车、数控铣、数控加工中心、零件的工艺分析、工艺路线等一系列的内容。这将所学到的理论知识充分运用到了实际加工中，切实做到了理论与实 践的有机结合。 本论文主要讲的是注塑机固定模板——支撑块的数控加工工艺设计及编程，包括毛坯材料的选择，工艺路线的制定，基准的选择，加工设备的选择，刀具及切削参数的设定，还有程序的编制等。通过此次毕业设计，能够把理 论和实践相结合，对支撑块的加工有个了解。 关键词：数控；加工；工艺；编程 第1章引言 1.1数控技术的发展及趋势 机床数控系统，即计算机数字控制(CNC)系统是在传统的硬件数控(NC)的基础上发展起来的。它主要由硬件和软件两大部分组成。通过系统控制软件与硬件的配合，完成对进给坐标控制、主轴控制、刀具控制、辅助功能控制等。CNC 系统利用计算机来实现零件程序编辑、坐标系偏移、刀具补偿、插补运算、公英制变换、图形显示和固定循环等。使数控机床按照操作设计要求，加工出需要的零件。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据

箱体的加工工艺

箱体零件的加工工艺 姓名：宋国萍 班级：机械071 班级学号：2007020149 指导教师：李丽

箱体零件的加工工艺 摘要： 在箱体类零件各加工表面中，通常平面的加工精度比较容易保证，而精度要求较高的支承孔的加工精度以及孔与孔之间、孔与平面之间的互相位置精度则较难保证。所以，再制定箱体类零件加工工艺过程的时，应将如何保证孔的精度为重点来考虑。 精度与表面粗糙度要求，目的是保证安装在孔内的轴承和轴的回转精度；平面的平面度和平直度，其目的在于保证装配后整机的接触面接触刚度和导向面的定位精度；孔系的位置精度是箱体类零件最主要的技术要求，其中包括孔与孔的位置精度箱体类零件加工表面的主要问题是平面和孔。其技术要求主要体现在三个方面：孔的尺寸和孔与平面位置精度，箱体定位基准的选择。 Abstract In the box-type parts of machined surface, usually the processing plane is easier to ensure accuracy, but the supporting high precision machining precision holes and holes with the holes between the hole and the mutual position between the plane more difficult to ensure the accuracy of . Therefore, re-enacted box parts machining process time should be how to ensure the accuracy of holes focus to consider. Accuracy and surface roughness requirements, the purpose is to ensure that the bearings installed in the hole and shaft of the rotary precision; plane flatness and straightness, the purpose is to ensure assembly of the contact surface after the machine-oriented surface of the contact stiffness and positioning accuracy; the location of the holes is a box-type parts precision of the most important technical requirements, including the location of hole and hole box parts machined surface accuracy of the main problems is the plane and holes. Its technical requirements is mainly reflected in three aspects: the hole size and hole position accuracy with the plane, the choice of the base box location. 关键词： 箱体。。。。。。Box 基准。。。。。。Benchmark. 孔。。。。。。Hole 平面。。。。。。Plane 粗糙度。。。。。Roughness

4 箱体类零件图设计特点[设计]

4 箱体类零件图设计特点[设计] 4 箱体类零件图设计特点 箱体类零件是连接、支承、包容件，一般为部件的外壳，如各种变速器箱体或齿轮泵泵体等。主要起到支承和包容其它零件的作用。 基本构成:零件结构较为复杂。 材料:一般为铸件。 加工:其加工位置较多。 1.常见结构 箱体类零件的结构按其不同的作用常分为下列四个部分: (1)支承部分 该部分结构形状比较复杂，下部通常做成带有加强筋的空腔:壁上设有支装轴承用的轴承孔。下图为齿轮减速器的箱体零件图。其支承部分为厚度6mm的空腔，上部左右两个圆孔Φ62和Φ47 为支承主动齿轮轴和被动齿轮轴轴承的轴承孔。 (2)润滑部分 为了使运动件得到良好的润滑，箱体类零件常设有储油池、注油孔、排油孔、油标孔以及各种油槽。如图的箱体空腔下部作为储油池之用，Φ14小孔安装油面指示器，M10为排油孔，箱体顶面设计有集油槽。 (3)安装部分 为使箱体设计成一封闭结构和使润滑油不致泄漏，常在箱体零件上装上顶盖、侧盖以及轴承盖。因此在连接处要加工出连接配合孔，螺钉孔及安装平面，如下图上的6—Φ9为连接箱盖的螺栓通孔。在每一轴承孔的外侧面设计了凹槽用于固定轴承盖，当然也可设计四个螺孔作为固定轴承盖之用。又如油面指示器的小螺纹孔3-M3等。另外箱体类零件必须固定在其它部件上，因此一般有安装底面和连接孔

以便安装固定，如图箱体的底面为安装底面，4—Φ9的通孔作为与其它部件连接固定之用。 4)加强部分 ( 箱体受力较薄弱的部分常用加强筋以增加其强度，如箱体的轴承孔除安装轴承外还要安装轴承盖，因此对于较长的轴承孔，可在轴承孔外部设置加强筋，以增加其强度，如图有四块加强筋。为了减少加工面积，可将箱体底板下部作成空腔。为使空腔具有足够的强度，可在中间部分设置加强筋。 2.常用视图 箱体类零件的视图一般采用三个以上基本视图，广泛应用各种表达方法，如断面图、展开剖视图以及局部视图 等。 (1)主视图 箱体类零件一般以工作位置作为主视图，这是由于箱体类零件所属的装配图通常是按工作位置来绘制的，且槽体类零件加工位置较多。由于内腔较外形复杂，因此在主视图上采用剖视，以表达内部结构。

第9章 箱体类零件的绘制

第9章箱体类零件的绘制 知识目标： z移动命令的使用。 z箱体类的绘制方式。 技能目标： z掌握移动命令的使用。 z较熟练绘制箱体类零件图和标注尺寸。 项目案例导入：绘制图9.1所示的减速箱箱体的零件图。 图9.1 减速箱箱体零件图 绘制箱体图形，主要要求大家熟悉各种命令的使用，但是需要绘制部分局部视图，各个视图的位置要调整，或在标注尺寸时候，留有的空间不够，因此在本章要介绍移动命令。同时介绍箱体类零件的表达方式，以及怎样绘制箱体类零件图形。

9.1 基础知识 9.1.1 移动命令 在工程制图时，某些实体的位置需要变化，手工绘图时，只有将先前的实体擦掉，再在新的位置重新绘制。用AutoCAD绘图时遇到这种情况，只要调用移动命令进行调整即可。也可以先绘制辅助图线，然后进行移动，放置到合适的位置。 移动命令是指源对象以指定的角度和方向移动指定距离或者移动到指定到位置。 移动命令的打开方式如下： z菜单命令：【修改】|【移动】。 z【功能区】选项板：【常用】|【修改】移动按钮。 z修改工具栏：。 z命令行：输入move后按Enter键或空格键。 移动命令的操作步骤如下。 命令: _move 选择对象: 选择移动的对象 选择对象: 继续选择或者按Enter键结束选择 指定基点或 [位移(D)] <位移>: 指定移动的基准点 指定第二个点或 <使用第一个点作为位移>: 指定移动到的位置，完成移动。 实例9.1利用移动命令绘制如图9.2所示图形。 先绘制图9.2所示的原图，然后执行移动命令，具体步骤如下。 命令: _move 选择对象: 选择图9.2所示的对象，共15个； 选择对象：按Enter键结束选择； 指定基点或 [位移(D)] <位移>：指定基点； 指定第二个点或 <使用第一个点作为位移>：确定基点放置的位置。 图9.2 移动示例 9.1.2 箱体类零件绘制技巧 箱体类零件图是各类零件中最复杂的一种。如果一条线一条线地画，很难提高效率，也容易出错。画图关键是要做好形体分析，将整个零件划分为几个部分，然后以每一部分为基本单元，进行分析、作图、标注尺寸等。 该类零件一般也用多个视图表达，为减少尺寸输入，避免重复分析和计算尺寸，最好利用投影规律，以基本体为单元，将有该基本体投影的视图一起画，画完基本体以后，再用修剪、延伸等命令修改结合部位的图线。 画复杂的零件图，要先画主体，再画圆角和倒角等细节。另外，根据作图需要，适时关闭/打开相应的图层也是必须要掌握的技巧。例如绘制剖面线以前要先关闭中心线层，以免中心线干扰选择填充边

箱体类零件的功用及结构特点

一、箱体类零件的功用及结构特点 箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。 常见的箱体类零件有：机床主轴箱、机床进给箱、变速箱体、减速箱体、发动机缸体和机座等。根据箱体零件的结构形式不同，可分为整体式箱体，如图8－1a、b、d所示和分离式箱体，如图8－1c所示两大类。前者是整体铸造、整体加工，加工较困难，但装配精度高；后者可分别制造，便于加工和装配，但增加了装配工作量。 箱体的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的主要特点：形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。因此，一般中型机床制造厂用于箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15% ~20%。 1.主要平面的形状精度和表面粗糙度 箱体的主要平面是装配基准，并且往往是加工时的定位基准，所以，应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，否则，直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体与机座总装时的接触刚度和相互位置精度。

一般箱体主要平面的平面度在0.1～0.03mm，表面粗糙度ra2.5~0.63μm，各主要平面对装配基准面垂直度为0.1/300。 2.孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度 箱体上的轴承支承孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，否则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降，也易使传动件（如齿轮）产生振动和噪声。一般机床主轴箱的主轴支承孔的尺寸精度为it6，圆度、圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度值为ra0.63～0.32μm。其余支承孔尺寸精度为it7～it6，表面粗糙度值为ra2.5～0.63μm。 3.主要孔和平面相互位置精度 同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否则，不仅装配有困难，而且使轴的运转情况恶化，温度升高，轴承磨损加剧，齿轮啮合精度下降，引起振动和噪声，影响齿轮寿命。支承孔之间的孔距公差为0.12～0.05mm，平行度公差应小于孔距公差，一般在全长取0.1~0.04mm。同一轴线上孔的同轴度公差一般为0.04～0.01 mm。支承孔与主要平面的平行度公差为0.1~0.05mm。主要平面间及主要平面对支承孔之间垂直度公差为0.1～0.04mm。 (二）箱体的材料及毛坯 箱体材料一般选用ht200~400的各种牌号的灰铸铁，而最常用的为ht200。灰铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性。在单件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结构。此外，精度要求较高的坐标镗床主轴箱则选用耐磨铸铁。负荷大的主轴箱也可采用铸钢件。 毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。有关数据可查有关资料及根据具体情况决定。 毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使箱体壁厚尽量均匀，箱体浇铸后应安排时效或退火工序。

箱体类零件

课题箱体类零件的加工工艺 箱体类零件的结构特点 一般根据组合零件的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： (一) 尺寸精度：通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。 (二) 几何形状精度：轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 (三) 相互位置精度：轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。 (四) 表面粗糙度：一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。 箱体类零件的机械加工工艺规程 图1-1为传动轴的零件图，工件材料为45钢，要求调质处理24~28HRC，单件小批量生产。 1、零件工艺性分析 （1）零件材料：45钢。45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质(或正

火)后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。其切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺措施。刀具材料选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。 （2）零件组成表面：左右端外螺纹、外圆及其台阶面、螺纹、孔、倒角。 2、毛坯选择 该传动轴外圆直径相差不大且属单件小批量生产，可选热轧圆钢为坯料，根据查表或计算取整确定加工余量，毛坯直径取30。 3、基准分析 合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。 为保证各配合表面的位置精度要求，一般选用两端面中心孔为精基准加工各段外圆、轴肩等。在第一道工序中第一次安装以毛坯外圆为粗基准。 粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。 4、加工方法 该吸水器加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。

复杂箱体类零件数控加工工艺的研究开题报告

本科生毕业论文（设计）开题报告题目名称复杂箱体类零件数控加工工艺的研究学生姓名专业机电技术教育学 号指导教师姓名所学专业机电技术职称高级实验师完成期限一、选题的目的意义箱体类零件是机器或部件的基础件，通过它把机器上的零部件联结成一个整体。其加工质量在很大程度上决定着部件或机器的装配精度与性能。汽车上的变速箱属于多面多孔、高精度、高性能要求的复杂箱体类零件，如何高效高质量地完成这类零件的加工，除了必须具备先进的数控加工设备之外，还必须确定优化的加工工艺方案。从大量加工实例分析中看出，工艺方案考虑不周，加工路线设计不好，会造成数控加工差错，工量成倍增加，制造成本上升，使价格昂贵的加工中心使用经济效益差。我们研究其数控加工工艺，进一步明确编制合理的加工工艺流程、选择合适的定位装夹方案、有效利用各种数控设备和加工刀具、设定最佳切削用量是保证复杂箱体类零件加工质量、提高生产效率的重要途径。因此，对箱体零件在加工中心上的工艺规程设计具有重大实用意义！二、国内外研究现状自20 世纪90 年代开始，世界发达国家已广泛采用加工中心进行柔性加工，其适应多品种的生产。特别是20 世纪90 年代后期，高速加工中心问世以后，应用更加普遍。我国从1958 年开始研究数控机床，1965 年开始研制晶体管数控系统。80 年代初随着改革开放的实施，

我国从国外引进技术，推动了我国数控机床新的发展高潮。 80 年代末期，我国还在一定范围内探索实施CIMS。90 年代我国还加强了自主知识产权数控系统的研制工作，取得了一定成效。但是，我国的数控加工设备和工艺与发达国家还有一定的差距。以变速器壳体为例，国际水平的加工工时为12-13 分钟，在日本的加工时间为14-15 分钟，在我国的加工时间为30 分钟左右，差距是一目了然的。三、主要研究内容（1）通过工厂参观和查找资料，了解箱体类零件的工艺特点（2）依照实践经验和查找相关文献，论述数控加工路线确定原则（3）根据数控实习经验和箱体类零件的工艺特点，详述箱体类零件各个需加工的面，孔等工序在加工中心上的定位装夹原则和加工方法（4）技术要求：制定出箱体类零件在加工中心上的合理的加工路线确定原理，确定重要工序的装夹定位方法和加工方法四、毕业论文（设计）的研究方法或技术路线 1.实际调查研究，在此基础上进探讨行分；2.通过图书馆、网络查阅相关文献资料，了解国内外发展趋势；3.与指导老师商讨以及与同组同学共同分析和探讨；4.结合所学理论知识，进行分析、研究。五、主要参考文献与资料〔1〕刘旭宇，陈绍荣．加工中心上箱体零件加工工艺路线的确定〔J〕机床与液压，．2003（2）：260～262 ．机电信息，2001（9）〔2〕彭庆林，林国湘．侧面定位基准在变速箱体加工中的应用〔J〕：53～54 ．机电

典型零件加工工艺(DOC)

箱体类零件加工工艺 箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。 图1 某车床主轴箱体简图

箱体类零件的结构特点和技术要求分析 图3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。 1．平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。 2．孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。 3．孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。 4．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。 箱体类零件的材料及毛坯 箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。 铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。 箱体类零件的加工工艺过程 箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。 箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。 图1车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表1。 表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程

箱体类零件的测绘

任务三：箱体类零件测绘 项目任务： 1、根据教师提供的箱体类模型，学生测绘，完成其零件图； 2、箱体类零件结构特点与表达方式的练习； 3、箱体类零件的读图练习。 任务要求： 1、要求学生通过测绘箱体类模型，理解箱体类零件的结构特点及表达方式； 2、通过练习，掌握箱体类零件中平行度、垂直度等的相关知识点； 3、掌握箱体类零件中重合断面图、局部视图、视图等常用表达方法的应用； 4、对测量与绘制的过程有了较好的认识，能按要求正确完成测绘任务。 基础理论知识： 一、箱体类零件图设计特点 箱体类零件是连接、支承、包容件，一般为部件的外壳，如各种变速器箱体或齿轮泵泵体等。主要起到支承和包容其它零件的作用。 基本构成：零件结构较为复杂。 材料：一般为铸件。 加工：其加工位置较多。 1.常见结构 箱体类零件的结构按其不同的作用常分为下列四个部分： （1）支承部分 该部分结构形状比较复杂，下部通常做成带有加强筋的空腔：壁上设有支装轴承用的轴承孔。下图为齿轮减速器的箱体零件图。其支承部分为厚度6mm的空腔，上部左右两个圆孔Φ62 和Φ47 为支承主动齿轮轴和被动齿轮轴轴承的轴承孔。 （2）润滑部分 为了使运动件得到良好的润滑，箱体类零件常设有储油池、注油孔、排油孔、油标孔以及各种油槽。如图的箱体空腔下部作为储油池之用，Φ14小孔安装油面指示器，M10为排油孔，箱体顶面设计有集油槽。 （3）安装部分

为使箱体设计成一封闭结构和使润滑油不致泄漏，常在箱体零件上装上顶盖、侧盖以及轴承盖。因此在连接处要加工出连接配合孔，螺钉孔及安装平面，如下图上的6—Φ9为连接箱盖的螺栓通孔。在每一轴承孔的外侧面设计了凹槽用于固定轴承盖，当然也可设计四个螺孔作为固定轴承盖之用。又如油面指示器的小螺纹孔3-M3等。另外箱体类零件必须固定在其它部件上，因此一般有安装底面和连接孔以便安装固定，如图箱体的底面为安装底面，4—Φ9的通孔作为与其它部件连接固定之用。 （4）加强部分 箱体受力较薄弱的部分常用加强筋以增加其强度，如箱体的轴承孔除安装轴承外还要安装轴承盖，因此对于较长的轴承孔，可在轴承孔外部设置加强筋，以增加其强度，如图有四块加强筋。为了减少加工面积，可将箱体底板下部作成空腔。为使空腔具有足够的强度，可在中间部分设置加强筋。 2.常用视图 箱体类零件的视图一般采用三个以上基本视图，广泛应用各种表达方法，如断面图、展开剖视图以及局部视图等。 （1）主视图

箱体类零件加工工艺

Equipment Manufacturing Technology No.11，2012 作为机器的基础零件之一，箱体将机器里的各 个零部件组装成一个整体，并让这个整体以正确的相对位置进行某些必要运动。虽然不同机器的箱体 也各不相同，但这些箱体都具有结构复杂、 壁厚不均及内部腔形等共同点，箱体内壁上拥有形状各异的平面和数量众多的轴承，支撑孔及紧固孔，这些平面及孔都有较高的精度和较低的粗糙度要求。因此，箱体加工品质的高低会对其各部件的装配精度、机器的性能及使用寿命等方面产生直接影响。 １箱体类零件的技术要求 １．１表面粗糙度及孔的精度要求 轴承孔必须具有较高尺寸精度及较低的表面粗糙度。如果无法满足，就会导致轴承和箱体上的孔重合度不高，从而在工作过程中产生振动及噪音，尤其是机床主轴支撑孔会对主轴旋转精度产生直接影响，进而对机床加工工艺产生影响。通常情况下，对主轴支撑孔的加工等级和粗糙度的要求分别为ＩＴ６￣７级和Ｒａ１．６￣０．８μｍ［１］。１．２孔距和位置精度要求 在箱体中以齿轮啮合关系存在的相邻孔之间，必须具有较高的孔距尺寸精度和平行度，如果达不到要求就会对齿轮的啮合精度产生影响，从而箱体在工作时，因震动和噪音减少齿轮使用寿命。传动齿轮副的中心距允差及轮啮合精度直接决定着孔距尺寸精度。箱体同轴线上的孔必须具有较高同轴度。一旦同轴度较低的话，不但会导致箱体装配不便，还会加剧轴承磨损度，使之温度上升，进而影响机器的正 常工作和精度。 １．３主要平面精度要求 箱体的主要平面必须具有较高的相互位置和形 状精度以及较低的粗糙度。 通常箱体的主要平面为装配基面或加工定位面，其加工品质对箱体加工时的定位精度，以及箱体同其它零件进行总装时的相对位置精度和接触刚度都有直接影响，因此，对箱体主要平面粗糙度的要求较低，但平面度的要求较高［２］。１．４孔对装配基面的精度要求 箱体上支撑孔同装配基面之间必须具有较高的平行度和尺寸精度，同时还应对端面具有较高垂直度。比如：车床床头箱体主轴孔对装配基面的尺寸精度会对主轴孔同尾架孔之间的等高性产生直接影响，主轴孔对端面的垂直度不够，会导致机床在工作时其主要端面发生跳动现象［３］。 ２箱体类零件加工工艺 本文主要某齿轮箱箱体上的孔和主要平面的加工进行举例说明。形状复杂、壁薄和中空是此齿轮箱的结构特征［４］。在加工齿轮箱体时，其主要以平面和孔居多，如图１所示。它们要求要有较高的尺寸和位置精度及较低的表面粗糙度要求。 浅析箱体类零件加工工艺 龙创平 （陕西航天机电环境工程设计院有限责任公司，陕西西安７１０１００） 摘要：箱体部件主要由箱体类零件组成，其加工品质和精度等级，不仅会对箱体的装配和运动精度产生直接影响，还会对机器的性能、工作精度和使用年限产生一定影响。笔者主要从三方面对其加工工艺进行了分析，即工艺线路的设计、定位基准的选择及主要表面的加工，制定了合理的加工工艺方案，同时指出箱体类零件加工工艺的关键在于重要孔系的加工精度。 关键词：箱体类零件；加工工艺；加工精度中图分类号：ＴＨ１６１．１ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１６７２－５４５Ｘ（２０１２）１１－００８２－０３ 收稿日期： ２０１２－０８－０７作者简介：龙创平（１９７９—），男，陕西武功人，工程师，本科，主要从事非标装备设计研发及制造工作。 图１ 某齿轮箱箱体简图 82

箱体类零件图加工工艺分析

箱体类零件图加工工艺分析 零件图加工工艺分析 数控124 吴瑞港 38 一、零件图样分析 分析零件图样是工艺准备中的首要工作,直接影响零件加工程序的编制及加工结果。首先熟悉零件在产品中作用、位置、装配关系和工作条件,搞清各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响,找出主要的和关键的技术要求,然后对零件图样进行分析。 ,1,零件结构分析如上图箱体类零件,以铣加工与钻、镗加工为主。因此,本习题可用立式加工中心加工。该箱体零件由6个螺纹孔,俩个沉孔,俩个φ50的 孔,100mm×80mm×10mm的型腔和120mm×70mm×70mm的型腔以及四块肋板组成。 ,2,精度分析a.尺寸精度精度要求较高的尺寸主要有:中心距,200?0.02,mm,以及两个型腔的尺寸外形尺寸。对于尺寸精度要求,主要通过在加工过程中的精确对刀,正确选用刀具和正确选用合适的加工工艺等措施来保证。

b.表面粗糙度孔的表面粗糙度和型腔内侧的表面为Ra1.6,其他为Ra3.2。对于表面粗糙度要求,主要通过选用正确的粗、精加工路线,选用合适的切削用量等措施来保证。 ,3,确定加工工艺 a.选用φ20mm精齿立铣刀,加长切削刃型,精加工 120mm×70mm×70mm、用φ14mm和φ20mm的精齿铣刀精加工沉孔、用中心钻定位 6个螺纹孔用φ4.2mm的钻头和φ5mm的丝锥加工六个螺纹孔。 b.面用φ16mm的精齿立铣刀精加工底面100mm×80mm×10mm的型腔、用 φ10mm的球头刀加工四型腔四周的圆弧倒角。 c.用精镗刀加工φ50mm的孔。 ,4, 零件毛坯的工艺性分析 在对零件图进行工艺性分析后,还应结合数控加工的特点,对所用毛坯进行工艺性分析,否则毛坯不适合数控加工,加工将很难进行, 甚至会造成前功尽弃的后果。 ,l,毛坯的加工余量是否充分,批量生产时的毛坯余量是否稳定。毛坯主要指锻、铸件,因模锻时的欠压量与允许的错模量会造成加工余量多少不等,铸造时也会因砂型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量不等。此外,锻、铸后,毛坯的翘曲与扭曲变形量的不同也会造成加工余量不充分、不稳定。该箱体壁厚较均匀,尺寸较小,且为铸造性能很好的材料HT200,因此,毛坯质量易保证,稳定性较好。当批量生产时,加工余量应适当减少。 ,2,分析毛坯在安装定位方面的适应性,考虑毛坯在加工时的安装定位方面的可靠性与方便性,可以充分发挥数控机床的优势,以便在一次安装中加工出许多待加工面。在分析毛坯安装定位时,主要考虑要不要另外增加装夹余量或工艺凸台来定位与夹紧,在什么地方可以制出工艺孔或要不要另外准备工艺凸耳来特制工艺孔等问