SMT外观检验规范
HSA12-014-02-0西安华天通信有限公司 A4(210*297)
6.3 移位或偏位：元件在焊盘的平面内横向（水平）、纵向（垂直）或旋转方向偏离预定位置；（以元件的中心线
和焊盘的中心线为基准）。
6.3.1 横向（水平）偏位-- 元件沿焊盘中心线的垂直方向移动为横向偏位（图a）；（又叫：侧面移位）
6.3.2 纵向（垂直）偏位-- 元件沿焊盘中心线的平行方向移动为纵向偏位（图b）；（又叫：末端偏移）
6.3.3 旋转偏位-- 元件中心线与焊盘中心线呈一定的夹角（θ）为旋转偏位（图c）。（也叫：偏位）
6.4 空焊：是指元件可焊端没有与焊盘连接的组装现象
6.5 反向：是指有极性元件贴装时方向错误。
6.6 错件：规定位置所贴装的元件型号规格与要求不符。
6.7 少件：要求有元件的位置未贴装物料。
6.8 露铜：PCBA表面的绿油脱落或损伤，导致铜箔裸露在外的现象。
6.9 起泡：指PCBA/PCB表面发生区域膨胀的变形。
6.10 锡孔：过炉后元件焊点上有吹孔、针孔的现象。
6.11 锡裂：锡面裂纹。
6.12 堵孔：锡膏残留于插件孔/螺丝孔等导致孔径堵塞现象。
6.13 翘脚：指多引脚元件之脚上翘变形。
6.14 侧立：指元件焊接端侧面直接焊接。
6.15 虚焊/假焊：指元件焊接不牢固，受外力或内应力会出现接触不良，时断时通。
6.16 反贴/反白：指元件表面丝印反贴于PCB板，无法识别其品名、规格丝印字体。
6.17 冷焊/不熔锡：指焊点表面不光泽，结晶未完全熔化达到可靠焊接效果。
6.18 少锡：指元件焊盘锡量偏少。
6.19 多件：指PCB上不要求有元件的位置贴有元件。
6.20 锡尖：指锡点不平滑，有尖峰或毛刺。
6.21 锡珠：指PCBA上有球状锡点或锡物。
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6.22 断路：指元件或PCBA线路中间断开。
6.23 元件浮高：指元件本体焊接后浮起脱离PCB表面的现象。
七，检验标准
项目元件种类标准要求参考图片
移位片式元件侧
面偏位(水
平）
1.侧面偏移时，最小链接宽度（C）不
得小于元件焊端宽度（W）或焊盘宽度
（P）的1/2；按P与W的较小者计算。
片式元件末
端偏移(垂
直）
1.末端偏移时，最大偏移宽度（B）不
得超过元件焊端宽度（W）或焊盘宽度
（P）的1/2.按P与W的较小者计算。
无引脚芯片
1.最大侧面偏移宽度（A）不得大于城
堡宽度（W）的1/2.
2.不接受末端偏移
移位圆柱状元件
（侧面偏
移）
侧面（水平）移位宽度(A)不得大于其
元件直径（W）或焊盘宽度（P）的1/4.
按P与W的较小者计算。
圆柱状元件
（末端偏
移）
末端偏移宽度（B)不大于元件焊端宽度
(A)的1/2。
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移位圆柱状元
件末端链
接宽度
末端连接宽度（C）大于元件直径
（W），或焊盘宽度（P）中的1/2.
三极管
1.三极管的移位引脚水平移位不
能超出焊盘区域.
2.垂直移位其引脚应有2/3以上
的长度在焊接区.
线圈
线圈偏出焊盘的距离(D)≦
0.5mm.
IC/多脚
物料
1.最大侧面偏移（A）不得大于引
脚宽(W)的1/3。
2.末端偏移必须有2/3以上的接
触引脚长度在焊盘以内.
J形引脚
元件
1.侧面偏移（A）不得大于引脚宽
度(W)的1/3.
2.末端偏移时，侧面连接最小长
度(D)不得小于引脚宽度(W)的
150%.
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旋转偏位片式元件
片式元件倾斜超出焊接部分不得大于
料身（W)宽度的1/3.
圆柱状元
件
旋转偏位后其横向偏出焊盘部分不得
大于元件直径的1/4.
线圈线圈类元件不允许旋转偏位.
旋转偏位
三极管
三极管旋转偏位时每个脚都必须有脚
长的2/3以上的长度在焊盘区.且有
1/2以上的焊接长度.
IC/多脚物
料
IC/多脚物料旋转偏位时其引脚偏出焊
盘区的宽度（A）应小于脚宽（W）的
1/3
A≤1/3W
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反贴/反
白
元件翻
贴
不允许正反面标示的元件有翻贴现象.（即：
丝印面向下）
片式电阻常见
立碑
片式元
件
不允许焊接元件有斜立或直立现象
（元件一端脱离焊盘焊锡而翘起）
焊锡高
度
无引脚
元件
最小爬锡高度（F）应大于城堡高度（H）的
1/3.
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侧立片式元件不允许宽.高有差别的元件侧立（元件本体旋转90度贴放）
片式电容常见
错件所有物料不接受贴装元件规格与要求不符的现象
少件所有物料不允许有出现元件漏贴的现象
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页数9/18 反向
有极性元
件
不接受有极性元件方向贴反(备注：元
件上的极性标志必须与PCB板上的丝
印标志对应一致)
多件所有物料不允许有空位焊盘贴装元件
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连锡/短路所有元件1.不允许线路不同的引脚之间有连锡、碰脚等现象形成短路。
2.不接受空脚与接地脚之间连锡。
3.不接受空脚或接地脚与引脚线路连锡。
少锡所有物料1.焊端焊点高度（F）不得小于元件引
脚厚度（T）的1/2. F≥1/2T 2.引脚焊点长度（D）不得小于引脚长
度（L）的3/4 D≥3/4L 3. IC/多引脚元件不允许半边无锡，
表面无锡，脚尾无锡等不良.
空焊所有元件不接受焊盘无锡的组装不良.
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页数11/18 虚焊/假焊所有元件不允许虚焊、假焊.
多锡片式元件
最大焊点高度（E）不得大于元件厚度
的1/4；可以悬出焊盘或延伸到金属
焊端的顶部；但是，焊锡不得延伸到
元件体上.
多脚元件
不接受焊料触及封装元器件体的多锡
现象。
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页数12/18 少锡
片式/圆柱
状元件
1.焊锡宽度（W）需大于PCB焊盘宽度
（P）的2/3
2.锡面须光滑，焊接轮廓宽度L≥
1/2D，锡面高度T≥1/4D
锡裂所有元件
不允许焊锡与元件焊端之间形成的焊
接存在破裂或裂缝现象
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锡尖所有元件锡尖的长度不得大于1.0mm（从元件本体表面计算）且不能违反元件之间绝缘距离小于0.3mm的标准
锡孔所有元件不接受标准检验环境下目视明显存在的针孔、吹孔、空缺。
BGA BGA 目视.放大镜或X-ray观察可见的焊料桥接，或对焊盘润湿不完全
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冷焊/锡膏未融化所有元件
不接受标准检验环境下目视明显存在
焊接后锡膏未完全融化的不良品
浮高所有元件元件本体浮起与PCB的间隙不得大于0.1mm。
翘脚有引脚元
件
不允许元件引脚变形而造成假焊、虚
焊等不良.
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元件丝印
不良
有丝印元
件
1.不接受有丝印要求的元件出现无丝
印或丝印无法辨认的PCBA;
2.允许丝印模糊但可辨认的。
元件破损所有元件不接受元件本体破损的不良品
金属镀层
缺失
所有元件
元件焊端金属镀层缺失最大面积不超
过1/5（每一个端子）
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露铜PCB 1.不允许PCB线路有露铜的现象
2.不影响引线的露铜面积不得大于∮1mm.
跳线（搭线连接）PCBA
1.导线搭焊在元件引脚上，焊接长度
必须大于引脚长度的3/4
2.导线与引脚接面处的焊点可接受
3.引线连接时不能过于松弛，需要与
PCB粘合紧贴，而不对其它线路造成
影响
4.连接引线长度不得超过20mm,同一
PCB搭线不得超过两处
插件堵孔PCBA 不接受锡膏残留于插件孔、螺丝孔的不良现象，避免造成DIP组装困难
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页数17/18 起铜箔所有元件焊接造成铜箔翘起的现象
变形PCB 弯曲距离（H)≤a×1%；以弯曲程度严重的一边为准（最大不得超过2mm）.
金手指上
锡
PCB 金手指上不允许有焊锡残留的现象
金手指刮
伤PCB
1.不接受金手指有感划伤的不良。
2.5条以上（长度超过10mm）无感划
伤不接受。
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页数18/18 PCB刮花PCB
1.带金手指的PCB不接受有感划伤。
2.板面允许有轻微划痕，长度小于
10mm;宽度小于1.0mm
3.可接受板面或板底的划痕,但不可
伤及线路
PCB脏污
PCB（不含金
手指板）
1.焊接面.线路等导电区不可有脏污
或发白。
2.在非导电区允许有轻微的发白或
脏污面积不大于2.5m㎡。
锡珠所有元件
1.不接受锡珠残留而导致短路现
象；锡珠大小∮0.13以内可以接受.
2.不允许锡飞溅至大面积锡珠残留
于元件表面.
PCBA外观检验规范
1.0. 目的：
5.1.13 缺件：应该装的元件而未装上； 5.1.14 多件：PCB上元件比BOM表单上备注的元件多，即多出了元件在PCB板上； 5.1.15 损件：元件有裂痕或缺失等损伤； 5.1.16 错件：装错非BOM表单内备注的元件； 5.1.17 极性反：有极性的元件被放置颠倒； 5.1.18 多锡：引脚折弯处的焊锡接触组件体或密封端，或焊锡覆盖了插件引脚使其未露出， 或影响组装； 5.1.19 少锡：贴片引脚处焊锡不足或插件孔内填充焊锡不足； 5.1.20 拉尖：元器件引脚头部有焊锡拉出呈尖形； 5.1.21 最小电气间隙：不绝缘的非公共导体之间的最小间距，任何违反最小电气间隙的状况 均为缺陷； 5.1.22 灯面：贴装或插件LED元件一面，也称为主面； 5.1.23 驱动面：装有芯片IC及连接器的一面，也称为辅面或焊接面； 5.2 理想焊点概述： 5.2.1 在焊锡面上出现的焊点应为实心平顶的的凹锥体，焊锡在被连接部位上形成羽毛状边 缘，剖面图的两外缘应呈现新月型的均勻弧状凹面，通孔中的填锡应将零件脚均勻且 完整地包裹住； 5.2.2 锡量的多少应以填满焊垫边缘及零件脚为宜，沾锡角越小越好，表示有良好的焊锡性； 5.2.3 锡面应呈现光泽（除非受到其他因素的影响，如沾到化学品等会使之失去光泽）；其表 面应平滑、均勻且不可存有任何不規則現象如小缺口、起泡、异物或有凸点等状况； 5.2.4 对贯穿孔的焊锡，应自焊锡面爬进孔中且要升至零件面；在焊锡面的焊锡应平滑，良 好的焊錫性，应有光亮的锡面与接近零度的沾锡角。 6.0．检验前准备： 6.1检验条件：室內照明 500~800LUX，必要时以(五倍以上)放大镜检验确认； 6.2 ESD防护：凡接触PCBA半成品必須佩戴良好的防静电手环及防静电手套； 6.3 检验前需先确认所使用工作台无杂物,避免脏污或损伤PCBA； 6.4 PCB板半成品的握法：配带静电手套、静电手环，握持板边或板角来检验，如图：
PCBA(SMT)外观检验判定标准1
1. 目的： 供IPQC检验产品时，做到检验标准有据可依，外观检验得到统一而明确的判定标准，改进产品品质，防止不合格品的流出，最终以满足顾客的需求。 2. 范围： 本检验标准适用于公司要求PCBA（SMT）的外观品质判定。
3. 职责权限： 3.1工程处(此标准做为工程制作工装、文件等需依此标准为基础). 3.2制造处负责此标准的执行. 3.3品保处(IPQC、QC、领班负责此标准的执行与监督，QE负责更新维护). 4.相关参考文件: 4.1. IPC-A-610D 电子组件可接受性标准。 4.2 BOM 4.3 ECN 4.3 工程图纸 5.作业内容： 5.1缺陷现象定义：
5.2缺陷级别定义：
5.4名词定义： 5.5关于工具的定义： 菲林尺：为透明的PVC测试工具，用于识别点及线的大小缺陷判定。 塞规：为金属片状测试工具，用于缝隙大小的测试，也称厚溥规。 游标卡尺：用于物体尺寸的测量。 LCR(LCZ)：用于测试电阻、电容、电感的阻值、容值、感值的测试仪器。 万用表：用于测量元器件的电压、电流及导通状态的仪器。 放大镜(显微镜)：用于对所观察物体进行放大倍数，便于人眼识别的检验仪器。 推力计：用于对测试元器件所能存受的力度的仪器。 5.6检验要求： 1.检验的环境及方法： a)距离：人眼与被测物表面的距离为300±50mm。 b)时间：每片检查时间不超过12s。 c)位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。
d)照明：40W冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm （照度达500～800Lux）。 2.检验前准备： a)检验前需先确认所使用工作平台清洁及配戴清洁手套； b)ESD防护：凡接触PCBA必需配戴良好的静电防护措施(配戴防静电手环并接上静电接地线)。 3.PCBA持握的方法：正确的拿板作业姿势,在/ESD护防的条件下,并戴干净的手套握持PCBA(如下图)，看板 时板平面与眼睛存45°角，距离20~30CM，并注意转换方向，看到焊接的每一个面。 4.抽检方法要求： 例如：如送检样本量：600PCS，按GB/T2828.1-2003一般检验水平II要求，抽检数量：80PCS，为保证抽 检的均匀性，要求如下： 4．1求抽检方法按照每栏上、中、下方式进行抽检。 4．2栏抽检数量尽可能保证一致性。 4．3周转车图示见下图： 5.7相关不良检验图片及标准说明参见下图: 示图不良定义 目检技巧及判定 标准 短路 非连接导通电路 有焊锡相连状态短路 多发生在细间距 的元件相引脚及相邻 元件上。焊锡堆积， 目检时上下左右四个 方向倾斜45度PCBA 容易发现。 判定标准： 所有非连接导通 电路的短路均判拒收 侧立元件焊接端未有侧立多发生在
SMT检验标准
印制板组装要求与检验规范 SMT焊接品质验收标准 1 片状、圆柱体、欧翼形等焊点接受标准 理想状态（目标）: 1.最佳焊点高度为焊锡高度加元件可焊端高度。 2.焊点覆盖引脚表面,但没有超过引脚转折处。 允收状态:1.最大焊点高度可超出焊盘或爬伸至金属镀层可焊端顶部,但不可接触元件体。 2.最小焊点高度(F)为焊锡厚度加可焊端高度(H)的25﹪或0.5mm（最小值）。 3.末端连接宽度(C)至少为元器件端子宽度(W)的75﹪, 或焊盘宽度(P)的75﹪,取两者中的较小者。
4.最小侧面焊点长度(D)等于引脚宽度(W)。 5.当引脚长度（L）（由趾部到跟部弯折半径中心测量）小于引脚宽度（W），最小侧面焊点长度(D)至少为引脚长度(L)的75﹪。 6. 引脚厚度(T)等于或小于0.38mm时，最小跟部填充为（G）+（T）。 引脚厚度（T）大于0.38mm时，最小跟部填充为（G）+（T）×50﹪。 7. 底部带散热面端子的元器件,散热面无侧面偏移,端子边缘100％润湿。
1.焊点廷伸到本体上。 2.焊锡接触高引脚外形元件体或末端封装。 3.焊点没有呈现良好的浸润状态。 4.端连接宽度(C)小于元器件端子宽度(W)的50﹪, 或焊盘宽度(P)的50﹪,取两者中的较小者。 5.元器件端子面无可见的填充爬升。 最小填充高度(F)小于焊料厚度(G)加上25﹪的(H), p
取两者中的较小者。 6.最小侧面焊点长度（D）小于引脚宽度（W） 侧面焊点长度（D）小于引脚长度（L）或引脚宽度（W）的25﹪。 7.最小跟部焊点高度（F）小于焊锡厚度（G）加引脚厚度（T）的50﹪。 F＜G+（T×50﹪） 8.焊接后,由于某些因素的影响,使焊点产生开裂。
SMT产品质量检验标准.doc2
安捷利 电子实业有限公司SMT产品工序检验规范 文件编号：QC7097 版本号： A 共3张第1张 目的 本文规定了SMT成品检验过程，确保交付给顾客的产 品是合格的。 适用范围 本文适用所有SMT成品检验。 职责 生产部负责将待检验的成品提交给成品检验 质量保证部成品检验员负责成品检验 质量保证部QA检验员负责包装前成品的抽样检验 参考文件 按照AQL MIL-105E收货标准(严重，轻.0)参照IPC-A-610C检验标准 材料和设备 体视显微镜0～30X、60X放大镜、刻度放大镜、FCT测试仪 检验过程 标识 用黑色永久性标记笔在所发现的不合格品上标记“→”并在此处用文字注明缺 陷名称。 对于需要返工、返修的不合格品，检验员应填写《返工、返修单》交质 检主管。 序号检验项目检验标准检验方法检验规则 缺件应有而无零件者 所有器件的焊接位置均应符合 《产品装配图》的规定 目视 除非另有规定，否 则按照QC7099进行 抽样检验 多件不需而有多余之器件者 所有器件的焊接位置均应符合 《产品装配图》的规定 目视100％检查 错件(电极性方向)器件的方向相应物料应符合《产 品装配图》和BOM清单的规定 目视100％检查 浮件浮件大于拒收，倾斜大于拒收刻度显微镜100％检查 锡洞1.锡洞面积小于吃锡面积的1/4 可允收 2.锡洞不能露底材 目视100％检查 锡尖1.超过锡面大于不允收 2.小于水平状允收 3.小于垂直状允收 刻度显微镜100％检查 锡裂1.零件面或焊接成的零件脚弯 裂开(冷热收缩形式) 2.判定标准：IC脚以针挑；CHIP 类以推力 物理实验室 拉力计 100％检查
SMT焊接质量检验-标准最新版本
焊接质量检验标准 焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。 电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。 （一）焊点的质量要求： 对焊点的质量要求，应该包括它包括良好的电气接触、足够的机械强度和光洁整齐的外观三个方面，保证焊点质量最关键的一点，就是必须避免虚焊。 (1) 插件元件焊接可接受性要求： 1．引脚凸出： 单面板引脚伸出焊盘最大不超过2.3mm；最小不低于0.5 mm。对于厚度超过2.3mm的通孔板（双面板），引脚长度已确定的元件（如IC、插座），引脚凸出是允许不可辨识的。 2．通孔的垂直填充： 焊锡的垂直填充须达孔深度的75%，即板厚的3/4；焊接面引脚和孔壁润湿至少270°。 3．焊锡对通孔和非支撑孔焊盘的覆盖面积须≥75%。 4．插件元件焊点的特点是： ①外形以焊接导线为中心，匀称、成裙形拉 开。 ②焊料的连接呈半弓形凹面，焊料与焊件交 界处平滑，接触角尽可能小。 ③表面有光泽且平滑，无裂纹、针孔、夹渣。 (2) 贴片（矩形或方形）元件焊接可接受性要求： 1．贴片元件位置的歪斜或偏移的允收标准是：不超过其元件或焊盘宽度（其中较小者）的1/2，且不可违反最小电气间隙。 2．末端焊点宽度最小为元件可焊端宽度的50%或焊盘宽度的50%，其中较小者。 3．最小焊点高度为焊锡厚度加可焊端高度的25%或0.5 mm，其中较小者。 (3) 扁平焊片引脚焊接可接受性要求： 1．扁平焊片引脚偏移的允收标准是：不超过其元件或焊盘宽度（其中较小者）的25%，且不违反最小电气间隙。 2．末端焊点宽度最小为元件引脚可焊端宽度的75%。 3．最小焊点高度为正常润湿。 （二）焊接质量的检验方法： ⑴目视检查 目视检查就是从外观上检查焊接质量是否合格，也就是从外观上评价焊点有什么缺陷。 目视检查的主要内容有： ①是否有漏焊，即应该焊接的焊点没有焊上； ②焊点的光泽好不好； ③焊点的焊料足不足； ④焊点的周围是否有残留的焊剂； ⑤有没有连焊、焊盘有滑脱落； 图2正确焊点剖面图 (a)(b) 凹形曲线 主焊体 焊接薄的边缘
PCBA(SMT)外观检验判定标准1
供IPQC检验产品时，做到检验标准有据可依，外观检验得到统一而明确的判定标准，改进产品品质，防止不合格品的流出，最终以满足顾客的需求。
2. 范围： 本检验标准适用于公司要求PCBA（SMT）的外观品质判定。 3. 职责权限： 3.1工程处(此标准做为工程制作工装、文件等需依此标准为基础). 3.2制造处负责此标准的执行. 3.3品保处(IPQC、QC、领班负责此标准的执行与监督，QE负责更新维护). 4.相关参考文件: 4.1. IPC-A-610D 电子组件可接受性标准。 4.2 BOM 4.3 ECN 4.3 工程图纸 5.作业内容： 5.1缺陷现象定义：
5.3代码与定义： 5.4名词定义： 5.5关于工具的定义： 菲林尺：为透明的PVC测试工具，用于识别点及线的大小缺陷判定。 塞规：为金属片状测试工具，用于缝隙大小的测试，也称厚溥规。 游标卡尺：用于物体尺寸的测量。 LCR(LCZ)：用于测试电阻、电容、电感的阻值、容值、感值的测试仪器。 万用表：用于测量元器件的电压、电流及导通状态的仪器。 放大镜(显微镜)：用于对所观察物体进行放大倍数，便于人眼识别的检验仪器。 推力计：用于对测试元器件所能存受的力度的仪器。 5.6检验要求： 1.检验的环境及方法： a)距离：人眼与被测物表面的距离为300±50mm。 b)时间：每片检查时间不超过12s。 c)位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。 d)照明：40W冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm （照度达500～800Lux）。 2.检验前准备：
a)检验前需先确认所使用工作平台清洁及配戴清洁手套； b)ESD防护：凡接触PCBA必需配戴良好的静电防护措施(配戴防静电手环并接上静电接地线)。 3.PCBA持握的方法：正确的拿板作业姿势,在/ESD护防的条件下,并戴干净的手套握持PCBA(如下图)，看板 时板平面与眼睛存45°角，距离20~30CM，并注意转换方向，看到焊接的每一个面。 4.抽检方法要求： 例如：如送检样本量：600PCS，按GB/T2828.1-2003一般检验水平II要求，抽检数量：80PCS，为保证抽检的均匀性，要求如下： 4．1求抽检方法按照每栏上、中、下方式进行抽检。 4．2栏抽检数量尽可能保证一致性。 4．3周转车图示见下图： 5.7相关不良检验图片及标准说明参见下图: 示图不良定义目检技巧及判定标准 短路 非连接导通电路有焊锡相连 状态短路多发生在细间距的元件相引脚及相邻元件上。焊锡堆积，目检时上下左右四个方向倾斜45度PCBA容易发现。 判定标准： 所有非连接导通电路的短路均判拒收 侧立 元件焊接端未有效贴装，呈 侧面贴装状态侧立多发生在chip类电阻上，元件高度会高于旁边同类元件，且正常贴装上表面为黑色，侧立不良的上表面多为白色。 判定标准： 所有侧立均判拒收 立碑
贴片外观检验规范
1、目的：使本司SMT车间所生产的PCBA产品外观检验有据可循，具体外观标准与客户要求 有冲突的情况下，原则上以客户要求为准。 2、范围：此外观检验标准，仅适用公司生产及外购SMT贴片产品的外观检验 3、定义 : 3.1 标准 : 3.1.1允收标准 (ACCEPTANCE CRITERIA)：允收标准为包括理想状况、允收状况、不合格缺 点状况 (拒收状况)等三种状况。 3.1.2理想状况 (TARGET CONDITION)：此组装状况为接近理想与完美之组装状况。能有良好 组装可靠度，判定为理想状况。 3.1.3允收状况 (ACCEPTABLE CONDITION)：此组装状况为未符合接近理想状况，但能维持组 装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 3.1.4不合格缺点状况 (NONCONFORMING DEFECT CONDITION)：此组装状况为未能符合标准之 不合格缺点状况，判定为拒收状况。 3.1.5工程文件与组装作业指导书的优先级....等：当外观允收标准之内容与工程文件、组 装作业指导书等内容冲突时，优先采用所列其它指导书内容;未列在外观允收标准之其它特殊(客户)需求，可参考组装作业指导书或其它指导书。 3.2 缺点定义: 3.2.1严重缺点 (CRITICAL DEFECT)：系指缺点足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命 财产安全的缺点，称为严重缺点，以CR表示之。 3.2.2主要缺点 (MAJOR DEFECT)：系指缺点对制品之实质功能上已失去实用性或造成可靠 度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺点，以MA表示之。 3.2.3次要缺点 (MINOR DEFECT)：系指单位缺点之使用性能，实质上并无降低其实用性， 且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上之差异，以MI表示之。
SMT品质检验标准
S M T品质检验标准 Prepared on 22 November 2020
SMT品质检验标准 一、品质判定： SMT制程分为锡膏制程与点胶制程 （1）制程中缺点分为： A、严重缺点，〈CRITICAL DEFECT〉：简写CR，凡有危害制品的使用者或携带者 之生命或安全之缺点谓之。 B、主要缺点，〈MAJOR DEFECT〉简写MA，制品单位的使用性能不能达到所期望 之目的，明显的减低其实用性质的缺点谓之。 C、次要缺点，〈MINOR DEFECT〉简写MI。 （2）、点胶制程中的缺点，一般有：错件、缺件、反向、倒置、偏离、异物、溢胶、浮高、侧立、刮伤。 （3）、锡膏制程中的缺点，一般有：空焊、假焊、冷焊、针孔、少锡、包焊、短路、错件、缺件、反向、倒置、偏离、异物、PCB起泡、直立、侧立、锡珠。 二、SMT重点品质说明： （1）、空焊：零件脚或引脚与锡垫间因没有锡或其它因素造成没有接洽； （2）、假焊：假焊之现象与空焊类似，但其锡垫之锡量太少，低于接洽面标准； （3）、冷焊：锡或锡膏在回风炉气化后，在锡垫上仍有模糊的粒状附着物； （4）、针孔：板底不能有洞孔现象出现； （5）、少锡：零件面吃锡不良，未达75%以上； （6）、包焊：焊点焊锡过多，看不到零件脚或其轮廓者； （7）、短路：又称桥接，有脚零件在脚与脚之间被多余之焊锡所联接短路； （8）、错件：零件放置之规格或种类与作业规定或BOM、ECN不符者，即为错件； （9）、缺件：应放置零件之位置，因陋就简正常之缘故而产生空缺；
（10）反向：有极性之零组件与加工工程样品、方向相反，即为反向； （11）、倒置：又为反白，零件有规格标示一面倒置于PDA上； （12）、偏离：零件超出PAD之部分，不得大于本体宽度之1/4； （13）、异物：可导电之异物〈锡渣、锡球、铁线〉；不可导电之异物〈贴纸〉； （14）、不洁：加工作业不良，造成板面不洁净或CHIPS脚与脚之间附有异物或CHIPS 修补不良有点胶、助焊剂、防焊绿漆、松香等均视为不合格品； （15）、PCB起泡：PCB板离层起泡或白斑现象； （16）、溢胶：胶水溢于零件两端PAD上； （17）、点胶推拉力必须在1。5KG以上； （18）、锡珠：于零件脚四周，有白色结晶沉淀物。〈也可说为锡珠SOLDER BALL〉（19）、浮高：零件一脚〈端〉跷起； （20）、侧立：零件侧面立起； （21）、直立：零件纵向站立〈又称墓碑现象〉； （22）、刮伤：PCB板堆积防护不当或重工防护不当产生刮伤问题； （23）、报废：线路断； 三、SMT检验要项： 1、检验部分： A、板子外观是否有起泡、撞伤、刮伤等现象； B、核对BOM是否有错件、多件、缺件； C、检视吃锡状况是否良好； D、零件是否有极性反向、零件倒置、零件偏位； E、零件外观是否有破损、印刷不良等现象； F、板子及零件是否有污染、不洁、氧化等现象；