华中数控-世纪星说明书的一部分

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1、零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的。

2、数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。

3、最常使用的程序存储介质是磁盘和网络。

4、为简化编程和保证程序的通用性，规定直线进给坐标轴用X，Y，Z 表示，常称基本坐标轴。X，Y，Z 坐标轴的相互关系用右手定则决定。

5、规定大姆指的指向为X 轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z 轴的正方向。围绕X，Y，Z 轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A，B，C 表示，

6、数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。

7、坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：

+X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′

+A =-A′, +B =-B′, +C =-C′

同样两者运动的负方向也彼此相反。

8、机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对车床而言：——Z 轴与主轴轴线重合，沿着Z 轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；——X 轴垂直于Z 轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；

——Y 轴(通常是虚设的)与X 轴和Z 轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。9、机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。

10、为什么数控车床开机后要回参考点？

答：数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床坐标系。

11、机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。

12、机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。

13、工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。

14、程序原点选择原则？

答：工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在，工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。

15、什么是对刀点？对刀的目的是什么？

答：对刀点是零件程序加工的起始点。

对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。可以通过CNC 将相对于程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床零点的坐标。16、加工开始时要设置工件坐标系，用G92 指令可建立工件坐标系；用G54～G59 及刀具指令可选择工件坐标系。

17、一个零件程序是一组被传送到数控装置中去的指令和数据。

18、一个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的。

19、一个指令字是由地址符(指令字符)和带符号（如定义尺寸的字）或不带符号（如准备功能字G 代码）的数字数据组成的。

20、一个程序段定义一个将由数控装置执行的指令行。

21、一个零件程序必须包括起始符和结束符。

22、一个零件程序是按程序段的输入顺序执行的，而不是按程序段号的顺序执行的，但书写程序时，建议按升序书写程序段号。

26、CNC 装置可以装入许多程序文件，以磁盘文件的方式读写。

27、华中数控车系统通过调用文件名来调用程序，进行加工或编辑。

28、辅助功能由地址字M 和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的开关动作。

29、M 功能有非模态M 功能和模态M 功能两种形式。

30、非模态M 功能(当段有效代码) ：只在书写了该代码的程序段中有效。

31、模态M 功能(续效代码)：一组可相互注销的M 功能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。

32、M 功能还可分为前作用M 功能和后作用M 功能两类。

33、前作用M 功能：在程序段编制的轴运动之前执行；

34、后作用M 功能：在程序段编制的轴运动之后执行。

35、M00、M02、M30、M98、M99 用于控制零件程序的走向，是CNC 内定的辅助功能，不由机床制造商设计决定，也就是说，与PLC 程序无关；

36、其余M 代码用于机床各种辅助功能的开关动作，其功能不由CNC 内定，而是由PLC 程序指定，所以有可能因机床制造厂不同而有差异(表内为标准PLC 指定的功能)。

37、程序暂停M00

38、当CNC 执行到M00 指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。

39、暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。

40、M00 为非模态后作用M 功能。

41、程序结束M02

42、M02 一般放在主程序的最后一个程序段中。

43、当CNC 执行到M02 指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束。

44、使用M02 的程序结束后，若要重新执行该程序，就得重新调用该程序。

45、M02 为非模态后作用M 功能。。

46、、程序结束并返回到零件程序头M30

47、M30 和M02 功能基本相同，只是M30 指令还兼有控制返回到零件程序头(%)的作用。

48、使用M30 的程序结束后，若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上的“循环启动”键。

49、、子程序调用M98 及从子程序返回M99

50、M98 用来调用子程序。

51、M99 表示子程序结束，执行M99 使控制返回到主程序。

52、在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。

53、在子程序的结尾用M99，以控制执行完该子程序后返回主程序。

54、可以带参数调用子程序。G65 指令的功能和参数与M98 相同。

55、PLC 设定的辅助功能：M03、M04、M05、M07、M09

56、主轴控制指令M03、M04、M05

57、M03 启动主轴以程序中编制的主轴速度顺时针方向（从Z 轴正向朝Z 轴负向看）旋转。

58、M04 启动主轴以程序中编制的主轴速度逆时针方向旋转。

59、M05 使主轴停止旋转。

60、M03、M04 为模态前作用M 功能；M05 为模态后作用M 功能，

61、M05 为缺省功能。

62、M03、M04、M05 可相互注销。

63、M07 指令将打开冷却液管道。

64、M09 指令将关闭冷却液管道。

65、M07 为模态前作用M 功能；M09 为模态后作用M 功能，M09为缺省功能。

66、主轴功能S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为：转/每分钟（r/min）。

67、恒线速度功能时S 指定切削线速度，其后的数值单位为：米/每分钟（m/min）。

68、G96 恒线速度有效、G97 取消恒线速度。

69、S 是模态指令，S 功能只有在主轴速度可调节时有效。

70、S所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。

71、进给速度F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度。

72、F的单位取决于G94（每分钟进给量mm/min）或G95（主轴每转一转刀具的进给量mm/r）。

73、工作在G01，G02 或G03 方式下，编程的F 一直有效，直到被新的F 值所取代。

74、工作在G00 方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F无关。

75、借助机床控制面板上的倍率按键，F 可在一定范围内进行倍率修调。

76、执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32 时，倍率开关失效，进给倍率固定在100％。

77、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。

78、直径编程时，X 轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转。

79、刀具功能(T 机能)T 代码用于选刀，其后的4 位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。

80、T 代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的。

81、执行T 指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。

82、当一个程序段同时包含T 代码与刀具移动指令时：先执行T代码指令，而后执行刀具移动指令。

83、T 指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。

84、准备功能G 指令由G 后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。85、G 功能根据功能的不同分成若干组，其中00 组的G 功能称非模态G 功能，其余组的称模态G 功能。

86、非模态G 功能：只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销；

87、模态G 功能：一组可相互注销的G 功能，这些功能一旦被执行，则一直有效，直到被同一组的G 功能注销为止。

88、模态G 功能组中包含一个缺省G 功能，上电时将被初始化为该功能。

89、没有共同地址符的不同组G 代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。例如，G90、G17 可与G01 放在同一程序段。

90、华中世纪星HNC-21T 数控装置G 功能指令见下表。

注意：

[1] 00 组中的G 代码是非模态的，其他组的G 代码是模态的；[2] 标记者为缺省值。

91、尺寸单位选择：说明：G20：英制输入制式；G21：公制输入制式；

92、G20、G21 为模态功能，可相互注销，G21 为缺省值。

93、进给速度单位的设定：说明：G94：每分钟进给；G95：每转进给。

94、G94 为每分钟进给。对于线性轴，F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/min 或in/min；对于旋转轴，F 的单位为度/min。

95、G95 为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/r 或in/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。

96、G94、G95 为模态功能，可相互注销，G94 为缺省值。

97、绝对值编程G90 与相对值编程G91

98、G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。

99、G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。

100、绝对编程时，用G90 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的坐标值；101、增量编程时，用U、W 或G91 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的增量值。

102、表示增量的字符U、W 不能用于循环指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76 程序段中。

103表示增量的字符U、W可用于定义精加工轮廓的程序中。

104、G90、G91 为模态功能，可相互注销，G90 为缺省值。

105、选择合适的编程方式可使编程简化。

106、当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程较为方便。

107、当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，采用相对方式编程较为方便。108、G90、G91 可用于同一程序段中，但要注意其顺序所造成的差异。

109、坐标系设定G92：说明：X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。110、当执行G92 Xα Zβ 指令后，系统内部即对(α ，β )进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为(α ，β )的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进

行加工。

执行G92 Xα Zβ 指令后只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。

111、G92 指令为非模态指令。

112、执行G92 Xα Zβ 指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的α 和β 坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。

113、执行G92 Xα Zβ 指令时，若刀具当前点不在工件坐标系的α 和β 坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。

114、执行G92 Xα Zβ 指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的α 和β 坐标值上，由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。

115、执行G92 Xα Zβ 指令实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。116、执行G92 Xα Zβ 指令时，当α 、β 不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。

117、在执行程序段G92 Xα Zβ 前，必须先对刀确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。

118、坐标系设定G92选择的一般原则为：

1）、方便数学计算和简化编程；2）、容易找正对刀；3）、便于加工检查；

4）、引起的加工误差小；5）、不要与机床、工件发生碰撞；6）、方便拆卸工件；7）、空行程不要太长；

119、坐标系选择G54～G59是系统预定的6 个坐标系，可根据需要任意选用。120、加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。

121、坐标系选择G54～G59这6 个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件零点偏置值)可用MDI 方式输入，系统自动记忆。

122、工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。

123、G54～G59为模态功能，可相互注销，G54 为缺省值。

124、使用G54～G59指令前，先用MDI 方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。

125、使用G54～G59指令前，必须先回参考点

126、直接机床坐标系编程G53是机床坐标系编程，在含有G53的程序段中，绝对值编程时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。

127、G53其为非模态指令。

128、G36 直径编程、G37 半径编程

129、数控车床的工件外形通常是旋转体，其X 轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。

130、G36 为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。

131、使用直径、半径编程时，系统参数设置要求与之对应

132、快速定位G00说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；

U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；

133、G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到

程序段指令的定位目标点。

134、G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。

135、G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。

136、快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。

137、G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。

138、在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。

139、执行G00 指令时，常见的做法是将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。

140、线性进给及倒角G01

141、G01 X（U）_ Z（W）_ F_ ；说明：X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。

142、G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。

143、G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 或G32 功能注销。

144、★倒直角

1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____；

2）说明：直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点。

3）X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值；4）U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。5）C：是相邻两直线的交点G，相对于倒角始点B 的距离。

145、★倒圆角

1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____；

2）说明：直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点。

3）X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值；4）U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。5）R：是倒角圆弧的半径值。

146、在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令；

147、X，Z轴指定的移动量比指定的R或C小时，系统将报警，即GA长度必须大于GB长度。

148、圆弧进给：G02：顺时针圆弧插补，G03：逆时针圆弧插补。

149、圆弧插补G02/G03 的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。

150、圆弧插补G02/G03 的判断时，加工平面为观察者迎着Y 轴的指向，所面对的平面。

插补方向

G02/G03参数说明

151、X、Z：为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；

U、W：为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；

I、K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标)，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I 都是半径值；R：圆弧半径；

F：被编程的两个轴的合成进给速度；

152、顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向；

153、同时编入R 与I、K 时，R 有效。

154、、螺纹切削G32

1）格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__

2）说明：X、Z：为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；3）U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；

F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；

R、E：螺纹切削的退尾量，R 表示Z 向退尾量；E 为X 向退尾量，R、E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X 正向回退，为负表示沿Z、X 负向回退。使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R 一般取0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺纹的牙型高。P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。

4）使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。

5）螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，刀具强度较差，一般要求分数次进给加工。

为常用螺纹切削的进给次数与吃刀量

6）注意：

1．从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；

2．在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；3．在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；

4．在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ 和降速退刀段δ ′ ，以消除伺服滞后造成的螺距误差。

155、自动返回参考点G28

1）格式：G28 X_Z_

2）说明：X、Z：绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；

U、W：增量编程时为中间点相对于起点的位移量。

3）G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。

4）一般，G28 指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指令之前应取消刀尖半径补偿。

5）在G28 程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标值，以供G29 使用。

6）电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定G28 时，从中间点自动返回参考点，与手动返回参考点相同。这时从中间点到参考点的方向就是机床参数“回参考点方向”设定的方向。

7）G28 指令仅在其被规定的程序段中有效。

156、自动从参考点返回G29

1）格式：G29 X_Z_

2）说明：X、Z：绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；

U、W：增量编程时为定位终点相对于G28 中间点的位移量。

3）G29 可使所有编程轴以快速进给经过由G28 指令定义的中间点，然后再到达指定点。通常该指令紧跟在G28 指令之后。

4）G29 指令仅在其被规定的程序段中有效。

5）编程员不必计算从中间点到参考点的实际距离。

157、恒线速度指令G96：恒线速度有效，G97：取消恒线速度功能

1）格式：G96 S，G97 S

2）说明：S：G96 后面的S 值为切削的恒定线速度，单位为m/min；

G97 后面的S 值为取消恒线速度后，指定的主轴转速，单位为r/min；

3）如缺省，则为执行G96 指令前的主轴转速度。

4）注意：使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。（如：伺服主轴、变频主轴）在系统参数中设定主轴最高限速。

158、简单循环

1）有三类简单循环，分别是G80：内（外）径切削循环；G81：端面切削循环；G82：螺纹切削循环。

2）切削循环通常是用一个含G 代码的程序段完成用多个程序段指令的加工操作，使程序得以简化。

3）声明：下述图形中U，W表示程序段中X、Z字符的相对值；X，Z表示绝对坐标值；R 表示快速移动；F 表示以指定速度F移动。

159、内（外）径切削循环G80

★圆柱面内（外）径切削循环

1）格式：G80 X__Z__F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定。

3）该指令执行如下图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。

71、★园锥面内（外）径切削循环

1）格式：G80 X__Z__ I___F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。I：为切削起点B 与切削终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。

3）该指令执行如下图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。

76、螺纹切削循环G82

★直螺纹切削循环

1）格式：G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定；

R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；

C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程；

3）注意：螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动。

该指令执行下图所示A→B→C→D→E→A 的轨迹动作。

77、★锥螺纹切削循环

1）格式：G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。

I：为螺纹起点B 与螺纹终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)；

R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；

C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程;

3）该指令执行图3.3.22 所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。

79、复合循环

1）有四类复合循环，分别是

G71：内（外）径粗车复合循环；

G72：端面粗车复合循环；

G73：封闭轮廓复合循环；

G76：螺纹切削复合循环；

2）运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。

80、内（外）径粗车复合循环G71

★无凹槽加工时

1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)；

2）说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A'→B'→B 的轨迹。

△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；

r：每次退刀量；

ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；

nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；

△x：X 方向精加工余量；

△z：Z 方向精加工余量；

f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。

3）G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴，X(ΔU)和Z(ΔW) 的符号如图所示。其中(+)表示沿轴正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。

G71复合循环下X(ΔU)和Z(ΔW) 的符号

81、★有凹槽加工时

1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)；

2）说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为

A→A'→B'→B 的轨迹。

Δ d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；

r：每次退刀量；

ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；

nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；

e：精加工余量，其为X 方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。

3）注意：

(1) G71 指令必须带有P，Q 地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。

(2) ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A'的动作必须是直线或点定位运动。

(3) 在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，不应包含子程序。

华中世纪星数控车床G71编程实例

G71内(外)径粗车复合循环 运用这种复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和进给次数。注意： ①G71指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。 ②ns的程序段必须有准备功能01组的G00或G01指令，否则产生报警，即从A到A′的动作必须是直线或点定位运动。 ③在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，可以包含子程序。 ④在MDI方式下，不能运行复合循环指令。 1）无凹槽内（外）径粗车复合循环G71 格式：G71 U(△d) R(r) P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(f) S(s) T(t) 说明：该指令执行如图1-22所示的粗加工，并且刀具回到循环起点。精加工路径A→A'→B'→B的轨迹按后面的指令循序执行。 △d：背吃刀量（每次切削量），指定时不加符号，方向由矢量AA '决定； r：每次退刀量； ns：精加工路径第一程序段的顺序号； nf：精加工路径最后程序段的顺序号； △x：X方向精加工余量； △z：Z方向精加工余量； f，s，t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时如果G71指令到ns程序段内设定了F、S、T，将在精加工段内有效，如果没有设定则按照粗加工的F、S、T执行。 图1-22 无凹槽内外径粗车复合循环G71 G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴，X(△x)和Z(△z)的符号如图1-23所示。其中(+)表示沿轴正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。

图1-23 G71内外径粗车复合循环X(△x)和Z(△z)的符号 例1：用外径粗加工复合循环编制如图1-44所示零件的加工程序：毛坯为ф50×120，要求循环起始点在A(52，3)，背吃刀量为1.5mm(半径量)，退刀量为lmm，X方向精加工余量为0.6mm，Z方向精加工余量为0.1mm。T01为外圆粗车刀，T02为切断刀(刀宽为4mm)，T03为外圆精车刀。 图1-44 阶梯轴 ％3311 N1 G94 G90 N2 T0101 (设立坐标系，选1号刀) N3 M03 S400 (主轴以400r/min正转) N5 G00 X54 Z3 (刀具到循环起点位置) N6 G71U1.5RlP11Q20X0.6Z0.1F100 (粗切量：1.5mm 精切量：X0.6mm、Z0.1mm) N7 G00 X100 Z100 (粗加工后，到换刀点位置) N8 T0303 (精加工起始行，设立坐标系，选3号刀) N9 M03 S400 (主轴以400r/min正转) N10 G42 G01 X52 Z3 F100 (加入刀尖圆弧半径补偿) N11 G00 X0 (精加工轮廓起始行，到倒角延长线) N12 G01 X10 Z-2 (精加工C2倒角) N13 Z-20 (精加工фl0外圆) N14 G02 U10 W-5 R5 (精加工R5圆弧) N15 G01 W-10 (精加工ф20外圆) N16 G03 U14 W-7 R7 (精加工R7圆弧) N17 G01 Z-52 (精加工ф34外圆) N18 U10 W-10 (精加工外圆锥) N19 W-25 (精加工ф44外圆) N20 X52 (精加工轮廓结束行，退出已加工面) N21 G40 G00 X100 Z100 (取消半径补偿，返回程序起点位置) N22 M05 (主轴停) N23 M00 (程序暂停) N24 T0202 (设立坐标系，选2号刀) N25 M03 S400 (主轴以400r／min正转) N26 G0 X52 Z-86 (刀具到起点位置) N27 G01 X0 F100 (切断) N28 G00 X100 Z100 （回对刀点)

数控车床使用说明书

Y C K-6032/6036数控车床使用维修说明书

目录 前言 .......................................... 错误!未定义书签。第一章机床特点及性能参数. (2) 1.1机床特点 (2) 4.1 准备工作 4.2 上电试运行 (8) 第五章主轴系统 (9) 5.1 简介 (9) 5.2 主轴系统的机构及调整 (10)

5.2.1 皮带张紧 (10) 5.2.2 主轴调整 (11) 5.3 动力卡盘 (11) 第六章刀架系统 (11) 第十一章机床电气系统 (14) 11.1主要设备简要 (15) 11.2 操作过程： (15) 11.3 安全保护装置： (15)

11.4 维修： (15) 第十二章维护、保养及故障排除 (18)

前言 欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户。 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。

第一章机床特点及性能参数 1.1机床特点 YCK-6032/6036全功能数控车床是顺应市场要求向用户推荐的优秀产品，该机性能优异，各项指标均达国际水平，具有较高的性价比，可替代同类进口产品。 YCK-6032/6036整机布局紧凑合理，其高转速、高精度和高刚性，为用户在使用中提 本机标准配置为排刀架，刚性好，可靠性高，故障率低，重复定位精度为 0.007mm，相邻刀位移动时间为0.3秒，车、镗、钻、扩、铰等工具可同时安装使用。 另外，本机可选配八工位、十工位、十二工位液压转盘刀塔。 本机进给系统全部由伺服电机（可选配步进电机）直连驱动，刚性、动态特性好，系统的最小设定单位为0.001mm，快速移动速度为X轴15m/min，Z轴15m/min，

华中数控系统的功能和特点

华中数控系统功能特点 华中数控系统功能特点 一、显示功能 1、实体图形显示功能：华中HNC-21T系统，可根据用户选择的不同形 状刀具，对用户自定义大小的毛坯，进行仿真加工。 2、图形轨迹显示功能：可根据加工程序显示刀具运行轨迹 3、正文显示功能：可显示当前运行程序，帮助操作者更好了解机床的 运行状况。 4、大字符、坐标联合显示功能：可显示刀具在机床坐标系、工件坐标 系下的指令值、实际值，还可显示刀具运行各段程序时的剩余值。 5、其他显示功能：可显示当前运行程序名；当前运行程序行号；工件 坐标零点的坐标值；刀具实际进给速度；实际主轴转速；当前刀具 号；主轴速度、进给速度、快移速度的修调率等。 6、可显示当前编辑程序行的实际行号、列号。 二、编辑功能 1、可实现G代码程序（包括高级宏程序）单个字符的编辑，更方便程序的 编辑、修改操作。 2、除便捷的新建程序、保存程序、删除程序、程序另存功能外，还可将程 序中的部分内容通过快捷键进行块定义、拷贝、粘贴（也可粘贴到系统下其他G代码程序中）。 3、可用分号屏蔽程序段的运行，程序中可显示注释。 4、系统程序存储量大，系统标准配置内存32MB。 5、具有后台编辑功能：在加工过程中，可以在后台进行程序编辑。 6、具有蓝图编辑功能。 三、加工功能

1、小线段高速连续插补功能（G64指令）：可高速圆滑拟合小线段程序的 轨迹，十分利于CAM生成的小线段程序的加工。 2、断点保存功能、任意指定行加工的功能、程序跳段功能 四、华中数控系统编程指令特点 1、G01、G02（G03）：除基本的直线、圆弧插补功能外，还可倒角、倒圆 2、华中数控HNC-21T（车床系统）还有直径、半径编程指令G36、G37；螺 纹加工G32指令；固定循环G80、G81、G82；复合循环G71、G72、G73、G76；恒线速度控制指令G96、G97、G46等。其中需关注的是：G36、G37指令可在同一个程序中实现直径、半径编程的转换； 复合循环G71、G72指令的刀具轨迹，可完成每层粗切时的残料加工，满足现代加工中余量均匀的要求，有利于刀具寿命和加工精度； 复合循环G71指令还可实现凹槽轮廓的粗加工，宏程序轮廓的粗加工。宏程 序凹槽粗加工实例如下： %0003 T0101 G00 X100 Z50 G64 G00 X56 Z2 G71 U1.5 R1.5 P1 Q2 X0.4 N1 G00 X32 G01 X40Z-2 Z-20 #1=17.32 WHILE #1 GT [-17.32] #0=[SQRT[20*20-#1*#1]]/2 G01 X[50-2*#0] Z[-[37.32-#1]] F100 #1=#1-5 ENDW g01 x40 z-54.64 G01 Z-62.64 G02 X44 Z-64.64 R2 G01 X47 G03 X55 Z-68.64 R4 G01 Z-87.15 N2 X56 G00 X100 Z50

浅谈华中数控系统连接与参数设置

浅谈华中数控系统连接与参数设置 浅谈华中数控系统连接与参数设置 摘要：数控机床的性能在很大程度上是由数控系统软件的运行性能决定，在系统中对参数设置不同的值可以改变系统的运行状态。为了使数控机床运行良好，都会根据机床以及系统的配置和测试性能对数控系统的连接进行测试，对数控参数进行设置。 关键词：数控系统连接参数设置 数控机床的性能在很大程度上是由数控系统软件的运行性能决定，在系统中对参数设置不同的值可以改变系统的运行状态。为了使数控机床运行良好，在数控机床生产过程中、生产完成以后都会根据机床以及系统的配置和测试性能对系统参数进行设置。 1、华中数控系统的基本知识 华中数控作为国家重要数控装备制造企业，通过自主创新，重点突破了数控系统的关键单元技术；攻克了规模化生产工艺和可靠性关键技术，形成了系列化、成套化的中、高档数控系统产品如HNC-8、HNC-210、HNC-21、HNC-18/19等高档、中档、普及型数控系统，以及全数字交流伺服主轴系统、全数字交流伺服驱动系统等产品，充分满足各类用户的不同需求。 2、华中数控系统的连接 本次选用华中数控股份有限公司生产的“世纪星”系列数控单 元HNC-21TD采用先进的开放式体系结构，内置嵌入式工业PC，配置8.4//彩色TFT液晶显示屏和通用工程面板，集成进给轴接口、主轴接口、手持单元接口、内嵌式PLC接口于一体，采用电子盘程序存储方式以及USB、DNC、以太网等程序交换功能、具有低价格、高性能、配置灵活、结构紧凑、易于使用、可靠性高等特点。 除标准机床控制面板外，标准配置具有40路开关量输入和32路开关量输出接口；最大联动轴数为3轴的进给轴控制接口；主轴控制与主轴编码器接口；手持单元接口；内置RS232通讯接口；内置USB2.0接口；以太网接口等。

数控车床使用说明书

YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书

目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)

第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)

欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。

华中数控系统传入程序方法

华中数控系统 程序传入电子盘方法 首先机床要处入接受状态，其方法是：手动----主菜单下DNC通讯F7-------Y键-----ENTER------出现（等待客户------X键）RX为接受状态有数据时为以接受，TX为发送状态。 在电脑上双击华中通讯软件------单击串口通讯-----点击串口设置-----填写通讯参数（例如COM1,38400,115200,要如机床参数一致）-------点击上传G代码------根据路径找到需要的程序（该程序文件名必须依字母O开头后写4个数字，程序名开头必须%开头后写4个数字）--------发送或确定------发送完毕后机床RX0接受处有数据。 该文件自动存储在电子盘，可通过程序提起加工。 用Mastercom9.0编程，后处理POST采用MPFAN.PST法拉克后处理，只是该程序文件名必须依字母O开头后写4个数字，程序名开头必须%开头后写4个数字其他不变。U盘格式化为FAT16或FAT为佳。 U盘考入加工程序的方法 电脑操作方法在电脑上把该程序文件名必须依字母O开头后写4个数字，程序名开头必须%开头后写4个数字其他不变。改好后考入U盘，插入机床USB接口。 机床操作方法是：机床在主菜单下-----选程序F1------选择程序F1----通过方向键跳过电子盘，DNC,到U盘位置-----回车------出现文件，找到需要的程序-------回车----保存程序F4------该文件名可改写或不改写------回车---出现保存成功-----再到程序电子盘中找到该文件即可加工。 机床文件导入U盘的方法 U盘插入机床USB接口，--------操作方法是：机床在主菜单下-----选程序F1------选择程序F1-------找到需要被考出的程序名----回车-----保存程序F4-------出现文件保存后为（例如O1111.NC）光标移动到该文件名前输入D:\(D:\O1111.NC)------回车----出现已经成功保存文件。表示该文件已经存储到U盘。 DNC在线加工机床的操作方法： 机床首先回参考点，对好刀（G54或G92）-----在机床在主菜单下-----选程序F1------选择程序F1----通过方向键跳过电子盘，,到DNC位置-----回车------自动档----机床显示正在和发送数据方取得联络信号，等程序从电脑传到了一行后-----按压循环启动----即可实现DNC在线加工。 DNC在线加工电脑的操作方法： 首先在电脑桌面上找到华中数控通讯软件双击------点击串口通讯-----点击左上角选项-----点击更改用户----点击用户级别更改为高级用户------密码为333333-----确定-----点击串口设置填写参数要与机床一致（例如COM1,38400,115200）------点击边传边加工------找到需要加工的程序上传。------发送文件结束----到机床按压循环启动按键即可实现DNC在线加工。

数控车床说明书

数控车床设计方案 一、选定题目——数控车床 数控机床的特点 1. 适应性强，适合加工单件或小批量复杂工件在数控机床上加工不同形状的工件，只需重新编制新工件的加工程序，就能实现新工件的加工。 2. 加工精度高，生产质量稳定数控机床的脉冲当量普遍可达 0.001mm/p，传动系统和机床机构都具有很高的刚度和热稳定性，进给系统采用间隙措施，并对反向间隙与丝缸螺距误差等由数控系统实现自动补偿，所以加工精度高。 3. 生产率高工件加工所需时间包括机动时间和辅助时间。数控机床能有效的减少这两部分时间。数控机床主轴转速和进给量的调速都比普通机床的范围大，机床刚性好，快速移动和停止采用了加速、减速措施，数控机床更换工件时，不需要调整机床。同一批工件加工质量稳定，无需停机检验，故辅助时间大大减少。 4. 减轻劳动强度，改善劳动条件数控机床加工是自动进行的工件过程不需要人的干预，加工完毕自动停车，这就使工人的劳动条件大为改善。 5. 良好的经济效益机床价格昂贵，分摊到每个工件的设备费用较大，但是机床可节省许多其他的费用。例如，工件加工前不用划分工序，工件的安装、调整、加工和检验所花费的时间少，特别不用设计制造专用工装夹具，加工精度稳定，减少废品率。 6. 有利于生产管理的现代化数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，特别在数控机床上使用计算机控制。

二、主要技术指标 1. 用途:指数控车床的工艺范围，包括加工对象的材料、质量、形状及尺寸等。 2. 生产率：包括加工对象的种类、批量及其所要求生产率。 3. 性能指标：包括加工对象所要求的精度或数控车床的精度、刚度、热变形、噪声等。 4. 主要参数：即确定数控车床的加工空间和主要参数。 5. 驱动方式：数控车床驱动方式分为步进电动机驱动与伺服电动机驱动。驱动方式的确定不仅与机床的成本有关，还将直接影响传动方式的确定。 6. 成本及生产周期：无论是订货还是工厂规划的产品，都将确定成本及生产周期方面的指标。 三、系统方案设计 (一) 数控车床基本组成 1) 数控机床是一种利用数控技术，按照事先编好的程序实现动作的机床，它由程序载体、输入装置、数控装置、伺服系统、位置反馈和机床机械部件组 成。 2) 数控车床结构由主轴传动机构、进给传动机构、工作台、床身等部分组成。 3) 数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。详见下图：

GSK980TD数控车床中文使用说明书

GSK980TA/D编程教材 《一》编程的基本概念 《二》常用G代码介绍 《三》单一固定循环 《四》复合型固定循环 《五》用户宏程序 《六》螺纹加工 《七》T代码及刀补 《八》F代码及G98、G99 《九》S代码及G96、G97 （注意：本教材仅供学习参考，实际操作编程时应以广数GSK980T车床数控系统使用手册为准） 2007年9月 《一》编程的基本概念: 一个完整的车床加工程序一般用于在一次装夹中按工艺要求完成对工件的加工，数控程序包括程序号、程序段。 （一）程序号：相当于程序名称，系统通过程序号可从存储器中多个程序中识别所要处理的程序，程序号由字母O及4位数字组成。 （二）程序段：相当于一句程序语句，由若干个字段组成，最后是一个分号（；）录入时在键入EOB键后自动加上。整个程序由若干个程序段构成，一个程序段用来完成刀具的一个或一组动作，或实现机床的一些功能。（三）字段（或称为字）：由称为“地址”的单个英语字母加若干位数字组成。根据其功能可分成以下几种类型的字段： ▲程序段号：由字母N及数字组成，位于程序段最前面，主要作用是使程序便于阅读，可以省略，但某些特殊程序段（如表示跳转指令的目标程序段）必须标明程序段号。 为了便于修改程序时插入新程序段，各句程序段号一般可间隔一些数字（如 N0010、N0020、N0030）。 ▲ 准备功能：即G代码，由字母G及二位数字组成，大多数G代码用以指示刀具的运动。（如G00、G01、G02） ▲ 表示尺寸（坐标值）的字段：一般用在G代码字段的后面，为表示运动的G代码提供坐标数据，由一个字母与坐标值（整数或小数）组成。字母包括： 表示绝对坐标：X、Y、Z 表示相对坐标：U、V、W 表示园心坐标：I、J、K (车床实际使用的坐标只有X、Z，所以Y、V、J都用不着) ▼表示进给量的字段：用字母F加进给量值组成，一般用在插补指令的程序段中，规定了插补运动的速度。 ▼S代码：表示主轴速度的字段。用字母S加主轴每分钟转速（或主轴线速度：米/分）组成。

华中世纪星数控车床对刀及刀补值的设置方法(精)

华中世纪星数控车床对刀及刀补值的设置方法 1. 刀具补偿值设置(F4) 在主操作界面下，按F4键进入刀具补偿功能子菜单。命令行与菜单条的显示如图1-9所示。 图1-9 刀具补偿功能主菜单 刀具补偿分为刀具的几何补偿和刀具的半径补偿。T代码指定刀具的几何补偿(偏置补偿与磨损补偿之和)，其后的4位数字分别表示选择的刀具号（前两位数字）和刀具偏置补偿号（后两位数字）。补偿号可以和刀具号相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个补偿号(值)。刀具补偿号为00表示补偿量为0，即取消补偿功能。G40、G41、G42指定刀具的半径补偿。 （1）刀偏数据设置(F4→F1) 刀具的几何补偿包括刀具的偏置补偿和刀具的磨损补偿，刀具的偏置补偿有绝对刀具偏置补偿和相对刀具偏置补偿两种形式。我们推荐采用绝对刀具偏置补偿。 在主操作界面下，按F4→F1进入刀具偏置编辑画面如图1-10所示。 图1-10 刀具偏置编辑 车床编程轨迹实际上是刀尖的运动轨迹，但实际中不同的刀具的几何尺寸、安装位置各不相同，其刀尖点相对于刀架中心的位置也就不同。因此需要将各刀具刀尖点的位置值进行测量设定，以便系统在加工时对刀具偏置值进行补偿。我们采用试切法来设置绝对刀具偏置补偿值。

图1-11 绝对刀偏法刀具偏置补偿值 如图1-11所示，刀具偏置值即机床回到机床零点时，刀架工作位上各刀刀尖位置相对工件零点的有向距离。当执行刀具偏置补偿时，各刀以此值设定各自的工件坐标系。 机床到达机床零点时，机床坐标值显示均为零，整个刀架上的点可考虑为一理想点，故当各刀对刀时，机床零点可视为在各刀刀位点上。我们通过输入试切直径、长度值，自动计算工件零点相对与各刀刀位点的距离。其步骤如下： ①用光标键将蓝色亮条移动到要设置刀具偏置值的行。 ②用刀具试切工件的外径，然后沿Z轴方向退刀，在此过程中不要移动X轴。 ③测量试切后的工件外径，如为ф25.26 ，然后将此值输入到刀偏表中“#××01”一行中“试切直径”一栏中并确认，设置好X偏置。 ④用刀具试切工件的右端面，然后沿X轴方向退刀,在此过程中不要移动Z轴。 ⑤计算试切工件端面到该刀具要建立的工件坐标系的零点位置的有向距离，如为“3mm”，然后将“3”输入到刀偏表中“#××01”一行中“试切长度”一栏中并确认，设置好Z偏置。 如果要设置其余的刀具，就重复以上步骤。需要注意，对刀前，机床必须先回机床零点。 （2）刀具磨损量补偿参数设置（F4→F1） 刀具使用一段时间后磨损，也会使产品尺寸产生误差，因此需要对其进行补偿，该补偿值与刀具偏置补偿存放在同一个寄存器的地址号中如图1-10所示。 例如在粗加工时，将“X磨损”输入“0.5”（0.5mm作为精加工的余量），工件粗加工后，实测工件值大于图样尺寸0.48mm，则相应刀具磨损量为“0.5-0.48=0.02”，在图1-10刀偏表中，“X磨损”输入“0.02”，自动加工后即可保证工件尺寸。 若长度出现偏差也可以用刀具磨损量补偿，在图1-10刀偏表中“Z磨损”输入相应值即可。 （3）刀具半径补偿数据设置(F4→F2) 刀尖圆弧半径补偿是通过G41、G42、G40代码及T代码指定的刀尖圆弧半径补偿号来加入或取消半径补偿值。车刀刀尖的方向号定义了刀具刀位点与刀尖圆弧中心的位置关系，其从0～9有十个方向，如图1-12所示。

【专业文档类】华中数控系统与国内外数控系统与之比较

华中数控系统与国内外数控系 统与之比较

华中数控系统与国内外数控系统与之比较 武汉华中数控股份有限公司 为了垄断中国数控系统市场，扼杀中国的数控民族工业，国外一些知名厂家采用技术封锁和低价倾销的双重策略，利用其先进的技术和产品以及灵活多样的促销手段抢占中国市场。但随着时间的迁移，国内用户已逐渐领略到使用国外系统的弊端： 1、不能及时维修及高昂的维修费用：武汉华中数控股份有限公司与长江机床厂共同研制开发的YK5612数控非圆齿轮插齿机，第一台产品用户为上海汇众汽车底盘厂，已经在生产线上使用四年多，今年四月该机出了毛病，厂方请求我公司派人前往修理，在现场很快修好，又投入生产。该厂技术负责人深有感受的说：这种机床，我们有德国公司的产品，也有日本公司的产品，放在恒温车间里，现在都有毛病，他们不来修理。就是来修理，对方要求按每小时几百元收费(且包括旅途的时间)，我们不得不花费很大一笔开支。且配件的价格非常昂贵。还是你们好，一个电话就来了。目前大部分国外产品是由中国的代理商销售的，这些代理商纯粹是做买卖的，没有能力进行技术支持，这种弊端将日益突出。国产系统在可靠性、稳定性方面与进口系统有一定差距，但完善的廉价的售后服务将弥补这一不足。 2、不便于系统的更新：我国企业由于资金的短缺，购进的设备总希望多使用一些年限，数控机床亦如此。但由于微电子技术日新月异，数控系统更新的速度异常迅速。而数控机床的机械部分的寿命一般远比数控系统长。目前国内许多厂家购进国外的二手设备，一般机械部分尚可，而数控系统已经不行。这种情况下，由于其资料不全，且其升级换代的价格昂贵，改造的工程量也很大，导致系统不能正常使用。 3、难于进行二次开发：由于国外厂家技术封锁，国外系统难于作二次开发，而许多用户要求系统的开放性，以便根据实际情况扩展功能。 由于华中数控系统采用了以工业PC机为硬件平台，DOS、Windows及其丰富的支持软件为软件平台的技术路线，使主控制系统具有质量好，性能价格比高，新产品开发周期短，系统维护方便，系统更新换代和升降快，系统配套能力强，系统开放性好，便于用户二次开发和集成等许多优点。华中数控系统在其操作界面，操作习惯和编程语言上按国际通用的数控系统设计。国外系统所运行的G代码数控程序，基本不需修改，可在华中数控系统上使用。但是，华中数控系统采用汉字用户界面，提供完善的在线帮助功能，便于用户学习和使用。系统提供类似高级语言的宏程序功能。具有三维仿真校验和加工过程图形动态跟踪功能，图形显示形象直观。操作、使用方便容易。与SIMENSE和FANUC的普及型数控系统相比较，华中数控系统在功能上毫不逊色，在价格上更为低廉，在维护和更新换代方面更为方便，但在外观和可靠性方面略差。

广州数控数控车床操作编程说明书

广州数控980TD编程操作说明书 第一篇编程说明 第一章：编程基础 1.1GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA的升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表 运动控 制控制轴：2轴（X、Z）；同时控制轴（插补轴）：2轴（X、Z） 插补功能：X、Z二轴直线、圆弧插补 位置指令范围：-9999.999～9999.999mm；最小指令单位：0.001mm 电子齿轮：指令倍乘系数1～255，指令分频系数1～255 快速移动速度：最高16000mm/分钟（可选配30000mm/分钟） 快速倍率：F0、25%、50%、100%四级实时调节 切削进给速度：最高8000mm/分钟（可选配15000mm/分钟）或500mm/转（每转进给） 进给倍率：0～150%十六级实时调节 手动进给速度：0～1260mm/分钟十六级实时调节 手轮进给：0.001、0.01、0.1mm三档 加减速：快速移动采用S型加减速，切削进给采用指数型加减速 Ｇ指令28种G指令：G00、G01、G02、G03、G04、G28、G32、G33、G34、G40、G41、G42、G50、G65、G70、G71、G72、G73、G74、G75、G76、G90、G92、G94、G96、G97、G98、G99，宏指令G65可完成27种算术、逻辑运

1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制系统，由机床电气控制系统

华中数控系统功能特点

华中数控系统功能特点 一、显示功能 1、实体图形显示功能：华中HNC-21T系统，可根据用户选择的不同 形状刀具，对用户自定义大小的毛坯，进行仿真加工。 2、图形轨迹显示功能：可根据加工程序显示刀具运行轨迹 3、正文显示功能：可显示当前运行程序，帮助操作者更好了解机床 的运行状况。 4、大字符、坐标联合显示功能：可显示刀具在机床坐标系、工件坐 标系下的指令值、实际值，还可显示刀具运行各段程序时的剩余值。 5、其他显示功能：可显示当前运行程序名；当前运行程序行号；工 件坐标零点的坐标值；刀具实际进给速度；实际主轴转速；当前刀 具号；主轴速度、进给速度、快移速度的修调率等。 6、可显示当前编辑程序行的实际行号、列号。 二、编辑功能 1、可实现G代码程序（包括高级宏程序）单个字符的编辑，更方便程序的 编辑、修改操作。 2、除便捷的新建程序、保存程序、删除程序、程序另存功能外，还可将程 序中的部分内容通过快捷键进行块定义、拷贝、粘贴（也可粘贴到系统下其他G代码程序中）。 3、可用分号屏蔽程序段的运行，程序中可显示注释。 4、系统程序存储量大，系统标准配置内存32MB。 5、具有后台编辑功能：在加工过程中，可以在后台进行程序编辑。 6、具有蓝图编辑功能。 三、加工功能 1、小线段高速连续插补功能（G64指令）：可高速圆滑拟合小线段程序的 轨迹，十分利于CAM生成的小线段程序的加工。

2、断点保存功能、任意指定行加工的功能、程序跳段功能 四、华中数控系统编程指令特点 1、G01、G02（G03）：除基本的直线、圆弧插补功能外，还可倒角、倒圆 2、华中数控HNC-21T（车床系统）还有直径、半径编程指令G36、G37；螺 纹加工G32指令；固定循环G80、G81、G82；复合循环G71、G72、G73、 G76；恒线速度控制指令G96、G97、G46等。其中需关注的是：G36、G37指令可在同一个程序中实现直径、半径编程的转换； 复合循环G71、G72指令的刀具轨迹，可完成每层粗切时的残料加工，满足现代加工中余量均匀的要求，有利于刀具寿命和加工精度； 复合循环G71指令还可实现凹槽轮廓的粗加工，宏程序轮廓的粗加工。宏程 序凹槽粗加工实例如下： %0003 T0101 G00 X100 Z50 G64 G00 X56 Z2 G71 U1.5 R1.5 P1 Q2 X0.4 N1 G00 X32 G01 X40Z-2 Z-20 #1=17.32 WHILE #1 GT [-17.32] #0=[SQRT[20*20-#1*#1]]/2 G01 X[50-2*#0] Z[-[37.32-#1]] F100 #1=#1-5 ENDW g01 x40 z-54.64 G01 Z-62.64 G02 X44 Z-64.64 R2 G01 X47 G03 X55 Z-68.64 R4 G01 Z-87.15 N2 X56 G00 X100 Z50 M30

数控机床说明书

目录 1. 概述 1 1.1 机床课程设计的目的 1 1.2 铣床的规格系列和用处 1 1.3 操作性能要求 1 2. 参数的拟定 1 2.1 确定极限转速 1 2.2 主电机选择 1 3. 传动设计 2 3.1 主传动方案拟定 2 3.2 传动结构式、结构网的选择 2 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 2 3.2.2 传动式的拟定 2 3.2.3 结构式的拟定 3 4. 传动件的估算 4 4.1 三角带传动的计算 4 4.2 传动轴的估算 6

4.2.1 传动轴直径的估算 6 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 7 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 7 4.3.1 齿轮齿数的确定 7 4.3.2 齿轮模数的计算 8 4.3.3 齿宽确定 10 4.4 带轮结构设计 11 5. 动力设计 11 5.1 主轴刚度验算 11 5.1.1 选定前端悬伸量C 11 5.1.2 主轴支承跨距L的确定 12 5.1.3 计算当量外径 12 5.1.4 主轴刚度的计算 12 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 12 5.2 齿轮校验 13 5.3 轴承的校验 13 6. 系统传动图 14

7. 心得体会 16 8. 参考文献 17 1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2铣床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通铣床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比 =1.25

华中世纪星数控车床的操作面板简介

华中世纪星数控车床的操作面板简介华中世纪星车削数控装置的操作面板如图1-1所示。 图1-1 华中世纪星操作面板 1. 软件操作面板 华中世纪星HNC-21T的软件操作界面如图1-3所示。其界面由如下几个部分组成： ①图形显示窗口。可以根据需要，用功能键F9设置窗口的显示内容。 ②菜单命令条。通过菜单命令条中的功能键F1～F10来完成系统功能的操作。 ③运行程序索引。自动加工中的程序名和当前程序段行号。 ④选定坐标系下的坐标值。坐标系可在机床坐标系/工件坐标系/相对坐标系之间切换；显示值可在指令位置/实际位置/剩余进给/跟踪误差/负载电流/补偿值之间切换。 ⑤工件坐标零点。工件坐标系零点在机床坐标系下的坐标。 ⑥辅助功能。自动加工中的M、S、T代码。 ⑦当前加工程序行。当前正在或将要加工的程序段。 ⑧当前加工方式、系统运行状态及当前时间。系统工作方式根据机床控制面板上相应按键的状态可在自动运行、单段运行、手动、增量、回零、急停、复位等之间切换；系统工作状态在“运行正常”和“出错”之间切换；系统时钟显示当前系统时间。 ⑨机床坐标、剩余进给。机床坐标显示刀具当前位置在机床坐标系下的坐标；剩余进给指当前程序段的终点与实际位置之差。 ⑩直径/半径编程、公制/英制编程、每分进给/每转进给、快速修调、进给修调、主轴修调。

图1-3 华中世纪星HNC-21T 软件操作界面 操作界面中最重要的一块是菜单命令条。系统功能的操作主要通过菜单命令条中的功能键F1～F10来完成。由于每个功能包括不同的操作，菜单采用层次结构，即在主菜单下选择一个菜单项后，数控装置会显示该功能下的子菜单，用户可根据该子菜单的内容选择所需的操作，如图1-4所示。当要返回主菜单时，按子菜单下的F10键即可。 图1-4 菜单层次 2. 机床控制面板 机床手动操作主要由机床控制面板完成，机床控制面板如图1-5所示。 ① 按下“手动”按键(指示灯亮)，系统处于手动运行方式，可点动移动机床坐标轴。 ②手动进给时，若同时按下“快进”按键，则产生相应轴的正向或负向快速运动。

法兰克系统数控车床说明书及编程[修订]

法兰克系统数控车床说明书及编程[修订] G代码是数控程序中的指令。一般都称为G指令。 代码名称-功能简述 G00------快速定位 G01------直线插补 G02------顺时针方向圆弧插补 G03------逆时针方向圆弧插补 G04------定时暂停 G05------通过中间点圆弧插补 G07------Z 样条曲线插补 G08------进给加速 G09------进给减速 G20------子程序调用 G22------半径尺寸编程方式 G220-----系统操作界面上使用 G23------直径尺寸编程方式 G230-----系统操作界面上使用 G24------子程序结束 G25------跳转加工 G26------循环加工 G30------倍率注销 G31------倍率定义 G32------等螺距螺纹切削，英制

G33------等螺距螺纹切削，公制G53,G500-设定工件坐标系注销 G54------设定工件坐标系一 G55------设定工件坐标系二 G56------设定工件坐标系三 G57------设定工件坐标系四 G58------设定工件坐标系五 G59------设定工件坐标系六 G60------准确路径方式 G64------连续路径方式 G70------英制尺寸寸 G71------公制尺寸毫米 G74------回参考点(机床零点) G75------返回编程坐标零点 G76------返回编程坐标起始点 G81------外圆固定循环 G331-----螺纹固定循环 G90------绝对尺寸 G91------相对尺寸 G92------预制坐标 G94------进给率，每分钟进给 G95------进给率，每转进给 G00—快速定位 格式:G00 X(U)__Z(W)__

数控车床操作规程

数控钻床的安全操作规程 1.工作前认真检查电网电压、油泵、润滑、油量是否正常，检查压力、冷却、油管、刀具、 工装夹具是否完好，并作好机床的定期保养工作。 2.机床通电启动后，先进行机械回零操作，然后试运转5分钟，确认机械、刀具、夹具、工 件、数控参数等正确无误后，方能开始正常工作。 3.认真查验程序编制、参数设置、动作排序、刀具干涉、工件装夹、开关保护等环节是否完 全无误，以免循环加工时造成事故、损坏刀具及相关部件。严格按操作流程进行试切对刀，调试完成后要做好程序保护工作。 4.自动循环加工时，应关好防护拉门，在主轴旋转同时需要进行手动操作时，一定要使自己 的身体和衣物远离旋转及运动部件，以免将衣物卷入造成事故。 5.主轴或刀塔刀库装刀操作一定要在机械运动停止状态下进行，并注意和协作人员间的配合， 以免出现事故。在手动换刀或自动换刀时，要注意刀塔、刀库、机械手臂转动及刀具等的安装位置，身体和头部要远离刀具回转部位，以免碰伤。对加工中心机床，还应注意检查刀库刀套号与刀具号间的对应关系，以防止刀库刀号混乱造成换刀干涉或加工撞刀事故。 6.工件装夹时要夹牢，以免工件飞出造成事故，完成装夹后，要注意将卡盘扳手及其它调整 工具取出拿开，以免主轴旋转后甩出造成事故。 7.机床操作者应能够处理一般性报警故障，若出现严重故障、应迅速断电、并保护现场，及 时上报，并做好记录。 8.工作完毕后，应将机床导轨、工作台擦干净，并认真填写工作日志。

数控车床操作规程 工作前 9.查验“交接班记录”。 10.检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 11.接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许合上开关。空车低速运转2～3分 钟，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。 12.观察油标指示，检查油量是否合适，油路是否畅通，在规定部位加足润滑油、冷却液。 13.确认润滑、电气、机械各部位运转正常后方可开始工作。 工作中 1.严禁超性能使用。 2.禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。 3.严禁在导轨面上敲打、校直和修整工件。 4.对新的工件在输入加工程序后，必须先用“试运行键”检查程序编制的正确性，再用“单 程序段操作键”检查程序运行情况，此时手指放在停止按钮上，随时准备做停止操作。未经试验的程序，不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。 5.在程序自动循环运行时，操作者应集中思想，密切监视运行情况，严禁离开工作岗位。 6.在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停键终止运行，再做相应的操作处理，应 尽量避免使用紧急停止按钮。 7.刀架在轴向位移时，严禁切断电源，避免零件损坏。 8.经常检查机床精度和观测刀具磨损情况，以便及时进行刀具的尺寸补偿和更换。 9.严禁任意开启电气柜、数控装置盖板。 工作后 1.必须将各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，并切断电源。 2.进行日常维护保养。 3.填写“交接班记录”，做好交接班工作。

法兰克系统数控车床说明书及编程

G代码是数控程序中的指令。一般都称为G指令。代码名称-功能简述 G00------快速定位 G01------直线插补 G02------顺时针方向圆弧插补 G03------逆时针方向圆弧插补 G04------定时暂停 G05------通过中间点圆弧插补 G07------Z 样条曲线插补 G08------进给加速 G09------进给减速 G20------子程序调用 G22------半径尺寸编程方式 G220-----系统操作界面上使用 G23------直径尺寸编程方式 G230-----系统操作界面上使用 G24------子程序结束 G25------跳转加工 G26------循环加工 G30------倍率注销 G31------倍率定义 G32------等螺距螺纹切削，英制 G33------等螺距螺纹切削，公制 G53,G500-设定工件坐标系注销 G54------设定工件坐标系一 G55------设定工件坐标系二 G56------设定工件坐标系三 G57------设定工件坐标系四 G58------设定工件坐标系五 G59------设定工件坐标系六 G60------准确路径方式 G64------连续路径方式 G70------英制尺寸寸 G71------公制尺寸毫米 G74------回参考点(机床零点) G75------返回编程坐标零点 G76------返回编程坐标起始点 G81------外圆固定循环 G331-----螺纹固定循环 G90------绝对尺寸 G91------相对尺寸 G92------预制坐标 G94------进给率，每分钟进给 G95------进给率，每转进给

华中世纪星数控车床几种精确对刀方法

华中世纪星数控车床几种精确对刀方法 （时间:2008-1-14 8:27:26 来源：中华机床网） “有用”是本刊，尤其是本栏目的宗旨。本文就是一篇非常实用的文章，文中首先介绍了数控车床常用的“试切对刀法”的原理及对刀思路；接着，介绍了华中世纪星车削数控系统的四种手动试切对刀方法；为改进其对刀精度，根据“自动试切→测量→误差补偿”的思路，设计出了用程序控制的自动试切法，并总结介绍了四种精确对刀方法。文后还给出了几种对刀的示例程序，可能会对大家有所帮助。 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对刀的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。华中世纪星车削系统是武汉华中数控股份公司近年推出的优秀国产数控车削系统，是2004年首届全国数控技能大赛的指定数控车削系统之一。但遗憾的是，华中公司以往多通过其技术人员口头向用户说明对刀操作，在他们编写的《操作说明书》中却没有提到对刀操作，给用户学习、使用带来不便。笔者通过实践探索，结合教学、技能考证培训与加工实践的经验，将该系统的几种快速准确的试切对刀方法予以小结，供大家参考，希望借此对国产数控系统的推广，推动我国数控技能人才的培训尽一点微薄之力。 一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路 深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原

点在唯一的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路：使用华中世纪星教学型车削系统HNC-21T（应用软件版本号为5.30）；以工件右端面中心为程序原点，用G92指令设定工件坐标系；直径编程，程序起点H的工件坐标为（100，50）；刀架上装四把刀：1号刀为90°外圆粗车刀、2号基准刀为90°外圆精车刀、3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀（全文所举实例均与此相同）。 如图1所示，基准刀按照“手动试切工件的外圆与端面，分别记录显示器（CRT）显示试切点A的X、Z机床坐标→推出程序原点O的机床坐标→推出程序起点H的机床坐标”的思路对刀。根据A点与O点的机床坐标的关系：XO= XA－Φd，ZO =ZA，可以推出程序原点O的机床坐标。再根据H相对于O点的工件坐标为(100,50)，最后推出H点的机床坐标：XH=100－Φd，ZH= ZA+50。这样建立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位置建立的工件坐标系。 图1 手动试切对刀示意图 如图2所示，由于各刀装夹在刀架的X、Z方向的伸长和位置不同，当非基准刀转位到加工位置时，刀尖位置B相对于A点就有偏置，原来建立的工件坐标系就不再适用了。此