精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义 The manuscript was revised on the evening of 2021

精益生产的优势及意义

与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：

1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；

2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；

3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；

4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；

5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；

精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

精益生产的支柱与终极目标

“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：

(1)“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产)

将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory消减库存)

将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。

(3)“零”浪费(Cost全面成本控制)

消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。

(4)“零”不良(Quality高品质)

不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance提高运转率)

消除机械设备的故障停机，实现零故障。

(6)“零”停滞(Delivery快速反应、短交期)

最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。

(7)“零”灾害(Safety安全第一)

精益生产之管理工具—Kanban作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。一旦出现异常可在第一时间通知相关人员并采取措施解除问题

精益生产中的在生产过程的作用1）主生产计划：看板管理的理论中不涉及如何编制和维护主生产计划，它是以一个现成的主生产计划作为开端的。所以采用准时化生产方式的企业需要依靠其他系统来制订主生产计划。

2）物料需求计划：虽然采用看板管理的企业通常将仓库外包给供应商管理，但是仍然需要向供应商提供一个长期、粗略的物料需求计划。一般的做法是按照一年的成品销售计划得出原材料的计划用量，同供应商签订一揽子订单，具体的需求日期和数量则完全由看板来体现。

3）能力需求计划：看板管理不参与制订主生产计划，自然也就不参与生产能力需求计划。实现看板管理的企业通过工序设计、设备布置、人员培训等手段来实现生产过程的均衡化，从而大大减少了生产过程中的能力需求不平衡的现象。看板管理可以很快地暴露出能力过剩或不足的工序或设备，然后通过不断地改进来消除问题。4）仓库管理：为了能解决仓库管理的难题，往往采用将仓库外包给供应商管理的方法，要求供应商必须能随时提供所需的物料，在生产线领取物料的同时才发生物料所有权转移。这实质上是将库存管理的包袱丢给供应商，由供应商承担库存资金占用的风险。这样做的前提条件是与供应商签订长期一揽子订单，供应商减少了销售风险和费用，也就愿意承担库存积压的风险了。

5）生产线在制品管理：实现准时化生产方式的企业在制品数量被控制在看板数量之内，关键在于确定一个合理有效的看板数量。

以上是对精益生产方式的介绍，精益生产只是一种生产方式，如需真正实现其终极目标（上面所说的7个“零”。），就必须借助些工具，如看板、等，利用这些工具可做可视化管理，能在问题出现的第一时间就能采取措施解除影响，从而保证整个生产处于正常生产的状态。《煤矿企业现场管理的精益生产模式构建及应用分析》-生产管理

摘要:关于《煤矿企业现场管理的精益生产模式构建及应用分析》的生产管理写作指导：精细化管理模式虽然已经在煤炭企业中得到了大力推广,但都未能将精细化思想、现场管理与信息化三者有机结合在一起,尚未形成完整、全面、统一的管理模式。基于信息技术,在精细化思想的指导下,结合神华神东煤炭集团大柳塔煤矿自身现

场管理的实践,构建了煤矿企业现场管理的精益生产模式,为煤炭企业现场推行精细化管理提供了一种新的思路与方法。

关键词:煤矿;精细化;现场管理;精益生产

0引言

大柳塔煤矿地处陕西省神木县大柳塔镇,是神华神东煤炭集团所属的一矿两井2 000万吨的特大型现代化骨干矿井,是“亿吨神东”最早建成的井工矿井和最早的精细化管理实践者。陕西维德科技公司在精细化思想的指导下,充分利用信息化技术,结合大柳塔煤矿自身现场的管理实践,探索总结出了一整套适合自身发展的现场精益生产模式。2006年,大柳塔煤矿通过实施精细化现场管理,经济效益和社会效益均取得了显着成效,3年来累计效益额达8 万元,年平均效益额将近2 万元。

1煤炭企业精细化管理现状

目前,精细化管理已经在煤炭企业得到了一定的推广,并在煤炭生产、安全、成本等方面取得了一定的成效[1-3]。煤炭企业在精细化管理的探索与实践中总结出了许多宝贵经验,并提出了一些各具特色的精细管理模式,如岗位价值精细管理模式、全方位精细管理模式等[4-5]。但是,一个真正可供煤炭行业参考的完整、全面、统一的精益生产模式并没有出现[6]。现有的精益生产模式并没有足够深入、紧密地体现出煤炭行业的特色,很多工具方法与行业的融合还不够,还有待进一步改进。现场管理是煤炭企业的效益所在,在煤炭企业精细化管理中处于重要的基础地位[7]。但是,很多煤炭企业在推进精细化管理的过程中,很少有企业将精细化思想真正运用到现场管理中,有的只停留在理念宣传方面,更未将信息技术、精细化思想、现场管理三者有机结合起来,并未充分利用信息化的优势提升现场管理的精益生产水平。

2精细化现场管理的内涵

精细化现场管理是将精细化管理与现场管理有效结合起来,把精细化思想贯穿于整个现场管理活动之中的一种模式。它融合了科学管理理论、准时制生产理论、全面质量管理理论、约束理论、并行工程和工业工程技术的最新成果,从精益生产组织方式出发,以QCDMSS为目标,“6S”、“5E”为准则、利用看板、目视、标准化三大工具,通过PDCA的螺旋上升管理模式改进管理循环体系,从而使现场管理达到持续改善的目的。其中,“6S”、“5E”管理是精细化现场管理的核心环节,通过全员参与,将整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全活动落实到每个人、每件事、每一时、每一物、每一处,形成人人有标准、事事有标准、时时有标准、处处有标准的标准化管理格局,达到人—机—料—法—环的一体化[8]。“6S”、“5E”是一个完整的系统,它们之间的关系如图1所示。

3大柳塔煤矿现场精益生产模式的构建

大柳煤矿塔结合先进的信息技术、科学的精细化理论和工具,创造性地将煤炭企业的现场管理与精细化管理进行整合,基于信息化平台构建了一套煤炭企业现场管理的精益生产模式。该模式充分运用信息技术平台快速高效的处理能力优势,以精细化思想和现场管理理论为指导,构建了以现场管理标准体系、标准化日常管理、作业调控中心信息化为主体内容的三位一体的煤炭企业精细化现场管理体系。其管理框架结构

如图2所示。

该体系以煤炭生产过程中的作业标准为基础,以流程管理为核心,以绩效考核为手段,

把煤矿日常复杂、繁琐的工作任务系统化、标准化、流程化,并以动态的视觉效果展示;运用先进的数据采集、控制系统等现代化的IT信息技术支持,加强生产过程中的

监控与考核;利用精细化与标准化的调度会、班前会,实施日常工作的统一调度和安排;通过对违章作业风险及后果的多媒体动态演示,将安全培训融入生产的每一天,消除现场生产安全隐患,以达到精工细作、精抓细管、品质精良、精益求精的内在要求

煤矿企业现场管理精细化标准体系的建立(1)建立标准化流程及考核准则。大柳塔煤矿成立了流程管理小组,以岗位工作标准化为依据,从组织行为角度制定了煤矿生产过程中各个流程的详细作业标准、员工行为标准、绩效考核标准等,并对每一个标准不断进行完善。以综采流程的子流程更换煤机滚筒中的推溜工序为例,作业标准加入了具体责任人、职责、用工、用时、使用工具等,规范了生产的具体作业过程。其作业标准如下表1所示:

(2)作业流程、管理流程、作业标准、考核准则融于一体。流程、标准、考核三者相互作用、互为支撑。大柳塔煤矿将流程、标准、考核关联起来,将其有机融合,使精细化现场管理形成了一个封闭循环系统,保障了企业生产管理的持续改进。以综采流程

的子流程更换煤机滚筒中的拆卸盖板和配水盘工序为例,融合后的作业流程和管理流程、作业标准、考核准则具体如图3所示:

标准化日常生产管理(1)调度会、班前会精细化、标准化、轨道化。大柳塔煤矿标准化日常生产管理的首步工作就是将调度会、班前会精细化、标准化、轨道化,建立以安全为核心的区队及班组标准并加以跟踪考核,确保各项制度、措施落实到现场,落实到每一位作业人员。①精细化、轨道化的班前会、调度会。大柳塔煤矿将班前会工作、生产调度会工作任务细化,扩展了流程内容[9],制定了矿内调度会、班前会的执行程序,并严格按照轨道化运作的方式来运行。扩展之后的班前会流程为:点名→传达会议文件精神→每日一题→上班工作总结及本班任务说明→按工种具体安排。扩展之后的调度会流程为:区队、外委队负责人汇报→调度室通报前一个圆班情况→安全办通报前一个圆班情况→其它部门通报现场情况→分管领导安排工作→矿长全面部署。②制定调度会与班前会任务与考核的标准化细则。大柳塔煤矿将作业流程、作业标准与考核准则结合,严格执行矿井安全质量标准,在调度会上按区队划分任务,再由区队下达到各班组,由班组长在班前会上按工种具体安排任务,任务下达后说明每一工序的具体作业标准以及相应的奖罚制度,分析作业环境、工序的危险点,按标准规定员工生产防护用品用具的穿戴和使用。绩效考核完全根据作业标准来执行,实行逐条考核打分制度。

(2)统一调度安排日常管理工作。为了快速和准确地进行日常工作的统一调度安排,大柳塔煤矿健全了生产调度机构,明确了各级调度安排工作的分工,建立

了一套切合实际和行之有效的调度安排工作制度。(3)SDCA维持。任何一个新的流程,在初期都会呈现不稳定状态。开始进行现场管理时,首先必须将现有的流程稳定下来,即标准化(Standardize)—执行(Do)—查核(Check)—处置(Action)的过程,简称SD-CA。SDCA是“维持”的意思,就是标准和稳定现有的流程。(4)PDCA改善。当现场管理已经按照标准进行时,要不断地调整现状和提高标准水平,即以PDCA来进行持续改善。

建立信息化作业调控中心信息化是实现煤炭企业现场精益生产模式的必要保障。事实上,由于现场作业及管理人员计算机应用水平普遍较低,他们在信息化手段的推广及使用方面一直存在障碍。陕西维德科技公司勇于创新,将现场管理系统设计为前后台模式。前台模式以展现、应用为主,确保了现场各级工作人员只要会使用手机,就能便捷地应用现场管理系统提供的各种信息化的现场管理手段;而后台模式则提供了多种计算机辅助录入方式以配合前台应用知识和手段的使用。具体系统如下:(1)设计安全作业动态预警展示系统。大柳塔煤矿融合嵌入式多媒体数据处理、多媒体数据融合、无线视频无损交互传输定位等多种技术,创建了一套面向会议与教育培训的创新型现场数字交互平台。它集合了高清显示、多媒体信息展示、远程数据会议等功能,实现了大容量信息显示环境下的交流互动,有效地提高了群体沟通的效率和品质。在现场数字交互平台的基础上,大柳塔煤矿利用三维动态数字技术,融入现代图形交互的概念,设计了一整套简洁、实用的安全作业动态预警展示系统,通过形象地展示煤矿作业过程中每道工序的危险点和可能出现的风险及后果,促使员工以最快的速度来消化、自省和改进,进而增强安全意识,提高工作效率。(2)设计实时监控的现场管理系统。看板管理是实现精细化现场管理的三大工具之一,大柳塔煤矿充分拓展看板信息,积极改善传统看板的管理形式,更新看板设置区域,增加作业过程中的关注信息,利用信息系统与现代化数字交互的平台,设计出了信息全面、实时监控生产的现场管理系统,实现了可视化生产现场管理的模式,强化了生产现场的执行力。(3)搭建精确、实

时的煤炭生产监测集成信息平台。煤矿在生产过程中存在着现场设备监测系统反馈的大量信息,对这些信息的及时分析和处理是执行安全生产的保障。大柳塔煤矿对现场管理的监测系统进行了有效的信息整合,通过建立设备监测集成信息平台和物料监测集成信息平台,在矿井的各个工序设立监测点,搭建了数据信息精确、监控严密的煤炭生产现场的监测集成信息平台。(4)开展动态现场模拟安全培训。切实做好对煤矿职工的安全培训,是确保煤矿安全生产的重要工作。大柳塔煤矿为了规范员工的安全行为,提高员工的安全意识,利用多媒体技术,通过班前会教育的方法,把教育融入计划、作业、绩效考评中,寓教于做,开展了生动灵活、动态视觉冲击力极强的作业流程安全培训。该培训结合3Dmax、Flash等影音图形处理软件和数字交互平台,为员工形象地展示了煤矿生产工作中各项规范化的作业流程,并阐述各个工种的特点、技术难点及危险出现的可能性,最后模拟出员工违章作业带来的风险及后果。

4结语

陕西维德科技公司利用当前信息化技术高效、快速、客观的处理优势,在精细化思想的指导下,将精细管理、现场管理与信息技术有机融合起来,构建了煤炭企业现场管理精益生产模式,为煤炭企业现场管理推行精细化提供了一种新的思路与方法。作为一种崭新的管理模式,煤炭企业现场管理信息化、精细化管理模式还要在今后的实践中被不断检验、总结与改进,只有经过不断的完善和提高,才能真正为煤炭企业提高管理效率、增加效益,才能为提升煤炭行业形象发挥作用、做出贡献。

参考文献

[1]任冉.精细化管理在煤炭生产中的应用[D].:安徽理工大学,2008.

[2]王洪明.煤炭企业实施精细化管理的实践与思考[J].中国煤炭,2009(3):98-100.

[3]翟桂武均衡生产是煤炭企业实现生产精细化管理的重要手段[J].中国煤

炭,2008(6):24-26.

[4]许文平,张兴福.用6S活动推进现场管理[J].中国机械管理,2001(10):27-28.

[5]刘冬梅.岗位价值精细管理的作用与模式[J].中国高新技术企业,2009(8):73-74.

[6]吕志强.分线精细化管理模式的探索与尝试[J].煤炭经济研究,2009(6):93-94.

[7]宋录生.煤炭企业信息化精细管理模式探析[J].煤炭经济研究,2007(6):52-54.

[8]房红波.煤炭企业精细化管理实施研究[J].中国煤炭,2009(4):47-49.

[9]邱绍军.现场管理36招[M].:浙江大学出版社,2006.

某公司精益生产三年规划实际案例

来源：未知 2013年03月26日阅读：307次

秉承“争创国内一流并具有国际竞争力的车用减振器研制企业”的公司愿景，遵从集团公司《关于印发<中国兵器装备集团公司和精益管理推进方案>的通知》要求和部署，结合公司发展战略和长远规划，特编制《xxxxxx公司精益生产规划（2010-2012）》，明确目标，指导公司未来三年精益工作系统、有序、持续、深入开展。

一、总体原则

总体规划、分步实施，以汽减为重点逐步向深度、广度推广。

二、总体目标

精益生产、精益管理、精益企业、精益供应链

通过在生产系统内推行精益生产，规范5S现场，强化基础管理，进一步向管理延伸，由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，建立完善流程标准，并以此为基础，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式；通过建立精益研发体系、供应商的协同机制、与精益战略相适应的市场管理激励机制，真正从顾客的角度定义价值，用精益思想来分析和优化整个价值链，运用先进的管理手段和工具，逐步实现向精益企业转变，从而全面提升企业的市场竞争力。

三、总体思路

深入贯彻落实科学发展观，以“211”战略为牵引，围绕公司真正实现把车用减震器“做专、做精、做大、做强”的战略目标，按照“精益生产、精益管理、精益企业、精益供应链”的推进策略，总体规划、分步实施，以精益生产为牵引，加强以财务为核心的降低成本管理，强化生产、采购、销售的“供应链”管理改善，逐步建立和完善精益体系，切实提升公司的精益制造、精益管理、精益设计水平和全员精益改善能力。

四、具体实施内容和步骤

（一）2010年强化基础管理，深化精益工具运用

在前期推进的基础上，以公司总部“体系对标、持续优化、全面延伸、注重结果”的精益推进总体思路为原则，进一步以SPS为纲领，完善SPS-NS体系；以生产现场为重点，以“一个流”和“拉式生产”为支柱，全面完成生产线精益改造，固化现有成果，使公司精益指标得到不断优化，打造精益制造平台。

1、目标

达级评估3级；

全面完成公司本部所有生产线“一个流”设备布局改造；

存货周转次数≥18次；

产成品资金占用不高于400万元；

内部质量损失40万元；

计划完成率（BTS）≥100%；

指数降低30%；

生产员工多能工率≥75%。

2、重点工作

对标SPS体系，完善SPS-TS体系标准

按照“吃透标准、结合实际、持续改进”的原则，进一步对标SPS体系（南方汽车精益生产管理体系），结合南方汽车SPS首次达级评估专家组针对xxxxxx公司提出的问题点和公司自身实际，认真梳理SPS-TS管理文件，持续改善，增强其有效性和可操作性。

（1）对照SPS四大要素、六大模块认真梳理、完善SPS-TS文件，做到体系完善不漏项、结合实际可操作。

（2）对应SPS-TS文件建立、完善第三层次文件—管理过程、活动的文件和第四层次文件—作业文件、活动完成的证据（记录）。

（3）按照“查问题、提措施、抓落实”的原则，对标SPS体系的327个评估点，结合公司实际，以季度为时间段，拟定《SPS-TS日常巡视检查表》；以固化精益改善成果为目的，以月为时间段，拟定《生产现场精益行为日常检查表》；实施日常检查、月度回顾、季度总结，及时修正行为偏差。

开展全员培训，提升全员精益思想，促进精益生产纵深推进

精益生产关键在心智模式的改变，重点在于全员参与，难点在于生产方式的转变和精益工具的合理运用，这些都必须以相应的培训为基础。。09年的精益培训，拟分四个层级开展：中高层管理人员、产品开发/设计及工艺人员、二级单位管理人员和操作员工。

（1）中高层管理人员层面

培训形式：内部培训

培训内容：精益理念、SPS-TS体系，分层审核相关知识。

（2）产品开发/设计及工艺人员

培训形式：内部培训、大规模再教育考试

培训内容：精益理念、价值工程、精益设计、成组技术、并行工程、浪费识别及消除、防错技术与装置等。

（3）二级单位管理人员

培训形式：内部培训

培训内容：精益理念、主体计划、SPS相关知识、浪费识别及消除、分层审核、工序成本管理、标准作业“三件套”的编制。

（4）操作员工层面

培训形式：二级单位组织开展

培训内容：标准作业“三件套”、多能工、《作业要领书》、浪费识别及消除、设备保全基本要领等。

全面优化“作业要领书”

以三大主承制单位技术质量处为责任主体，技术中心配合，全面对《作业要领书》进行第三次评审和优化，主承制单位技术质量处针对《作业要领书》与现场实际操作差异进行评审和优化；技术中心评审和优化“控制计划”和产品图；品质管理部检查和评估此次作业要领书评审和优化的可靠性、指导性和真实性。

全面加强过程质量控制，提高产品实物质量

（1）紧紧围绕公司09年“质量提升年”的主题，全面深入推进分层审核、建立良好的制造过程控制机制，提高过程控制水平；

（2）制定装配线标准作业，规范员工行为，提升装配质量；

（3）适时推广、运用防错技术和装置，减少人为质量问题发生

全面加快物流，降低制造成本

（1）以“降低成本”为主线，全面实施“工序成本”管理，做到消耗明确、指标明确、责任明确，有利成本分析、降本减耗、产品定价策略和持续改进。

（2）加快在制品流转速度，缩短制造周期。包含：第一是生产线内的“一个流”；第二是生产线间的“不间断流”。

A.生产线的“一个流”U型布局，由承制单位负责策划、改善，生产制造部和精益办负责方案的评审、验收；

B.生产线间的“不间断流”，由精益办牵头，生产制造部和承制单位协同完成。通过理顺热前、热处理、热后、总装以及线与线之间的物流，在制造系统中实现“拉式生产”。

梳理公司各岗位工作标准和试点运行管理多能工

09年开始xxxxxx公司将逐步在公司各管理岗位制定岗位工作标准，针对公司各个管理岗位职能职责，明确工作标准、固化工作流程。

09年开始xxxxxx公司将开始推行管理岗位多能工，形成部门AB角工作制，同时引入部门导师带徒，实现重点工作知识转移，保证同一工作至少有两人能胜任。

固化现有改善成果

固化前期已改善的精益生产线和已运用的精益工具，通过日常巡视检查及时纠偏，强化基础管理，提升公司制造平台。

广泛应用精益工具

（1）积极推行《主体主体计划》，做到工作早分析、早策划、早行动和工作思路清晰、目标明确、落实有力、考核到位。

（2）开展“快速换产”工作。逐条生产线、逐个品种切换清理、分析，理顺环产顺序、分清内外换产时间、明确换产步骤、固化换产标准作业，不断降低换产时间、增加有效生产时间、提升产能。

（3）积极运用防错技术，提升制造过程事物质量。广泛开展工位识别，积极运用防错装置，防止制造过程不合格品产生。

（4）推广应用价值流图分析,掌握价值识别工具,培育全员改善意识。

深入生产过程研究，积极探索不间断流生产模式，建立均衡生产机制，最大限度减少库存浪费，减少资金占用。

建立零部件超市、最大最小限制、先进先出等模式。

加强计划管理，确保均衡生产。

在运行过程中主要控制以下几个环节：最低安全储备和常规交付期设立，销售需求合同评审、主计划制定、日计划生成、计划的调整、看板要货和日生产控制、现场和物流规范等。通过制定阶段性目标（成品储备和在制品定额、设备开动率、入库完成率、不良品率等）来检验阶段性管理效果，通过问题的暴露或阶段性的平稳运行来制订下个阶段的运行指标，通过这样的循环不断提高自身的管理水平。

强化、规范班组管理。

精益班组建设：在班组里充分使用精益生产的管理工具，把班组打造成规范化的精益生产能够在现场实施落地的最小组织单位。通过精益的管理工具，使班组的安全（S）、质量（Q）、交付（D）成本（C）、士气（M）环境（E）全面提升。

新工业园区对核心供应商进行精益规划。

推广管理多能工机制。

（二）2011年推进精益管理，深化精益行为

积极探索精益管理模式，全面深入推进精益管理。

1、目标

全面实现管理岗位流程化、标准化；

停线率降低50%；

提高10%；

提高30%；

生产员工多能工率达到100%。

2、重点工作

全面实施标准管理、管理岗位多能工制（一是减少物量的浪费，二是减少工作效率和工作质量的浪费）。

建立以现场为中心（生产现场、设计现场、销售现场）的管理机制

实施TPM管理，确保设备的稳定性。

设备管理以“零停机”为目标，变以修为主的工作方式为以管为主的管理机制；

建立人才培养机制和实施团队工作法。

建立人人才育成“关系图”与体系架构，建立企业精益人才培养体系

明确企业精益人才训练要素，

建立精益成本管理模式。

在财务部前期的工作上，全面实施“成本工序化”，做到消耗明确、指标明确、责任明确，有利成本分析、降本减耗、产品定价策略和持续改进。

建立全过程品质管理模式（明确从产品策划到用户使用各环节品质管理内容，建立“什么时候做、由谁做、怎么做、做到什么程度”的品质管理模式）。

做好精益管理与ERP信息管理系统的融和。

精益管理思想的精髓在于以客户价值增值为导向，全方位控制企业供应链成本，从而使企业获得较强的竞争优势。ERP是面向供应链管理的信息集成，实现了整个供应链信息的集成性、准确性和实时性，同时规范梳理了业务运作流程。精益管理以供应链作为整个管理的对象，以ERP汇集供应链的系统信息，更能有效达成精益管理目标。

以生产线“安定化”为目标，强化生产过程的测评改善活动。

根据精益生产方式（JIT）“流线化、安定化、平稳化、超市化”的要求，在“一个流”生产线改造的基础上，重点关注生产线的“安定化”工作，按照“人员安定化、设备安定化、品质安定化、物量安定化、管理安定化”分类，分别制订《生产现场人员安定化测评表》、《生产现场品质安定化测评表》等工具，实时对生产现场进行相关测评、分析，找出差距，制定方案，持续改善。

建立自主精益改善常态机制

精益生产的核心目的是增加利润，关键在于消除一切浪费，主要手段是持续改善。因此，在经过大量培训、掌握一定工具技术、完成生产线“一个流”改造后，公司及二级单位应建立对领导、员工的考评、考核、激励、嘉奖侧重其自主改善、创新意识和成果的机制，营造全员改善氛围。

（三）2012推进精益设计，实施向供应链延伸

1、目标

建立精益设计（研发）机制

设计变更率降低50%以上（指量产过程中）

核心供应商精益行为80%以上。

2、重点工作

建立精益研发体系；

建立研发协同机制；

２.建立研发部门精益方针目标管理机制；

建立精益研发价值链管理机制；

建立研发精益目视管理机制。

建立与供应商的协同机制。

帮助核心供应商推进精益制造。向采购环节延伸，与供应商建立良好合作关系，共同关心所供产品成本，指导供应商建立精益体系，实施规模订购、准时按需供货模式，对供应商实施过程控制，实施核心供应商精益配送。

精益向销售环节延伸

利用量本利分析及边际贡献定价分析原则，对产品价格进行全面梳理，停止非战略考虑的无边际贡献产品的供货。分析企业拥有的客户，找出企业的忠诚客户（产生价值的客户）并对不同客户调整营销策略。

四、结束语

通过2009年至2013年，xxxxxx公司持续、有效、有序、深入的推进精益生产，使公司的精益生产推进工作不断以精益制造为主线，逐年递进的关注不同系统，逐步地将精益思想延伸和渗透到公司生产经营的各个环节和业务流程中去，从而提高公司的新品研发能力、质量提升能力、市场掌控能力、成本控制能力和管理水平和效益。不断增强企业的核心竞争力，为xxxxxx公司实现又好又快发展奠定坚实基础。

企业5S管理的核心内容

来源：未知 2013年08月20日阅读：445次

5S管理定义（整理、整顿、清扫、清洁、素养）

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

一、

5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：

1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）

2、遵守规定

3、自觉维护工作环境整洁明了

4、文明礼貌

没有实施5S管理的企业乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样医院的面貌，实施5S管理活动最为适合。

5S管理与其它管理活动的关系

1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

2、5S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显着的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S 管理，可以通过在短期内获得显着效果来增强企业员工的信心。

4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM

活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。

二、5S管理的定义、目的、实施要领

1S----整理

定义：

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

◇不必要的东西要尽快处理掉。

正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。

目的：

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查

2S----整顿

定义：

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

◇明确数量，有效标识。

目的：

●工作场所一目了然

●整整齐齐的工作环境

●消除找寻物品的时间

●消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、地板划线定位

5、场所、物品标示

6、制订废弃物处理办法

整顿的"3要素"：场所、方法、标识

放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。

物品的保管要定点、定容、定量

生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法----易取。

不超出所规定的范围

在放置方法上多下工夫

标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。

现物的表示和放置场所的表示

某些表示方法全公司要统一

在表示方法上多下工夫

整顿的"3定"原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适

定容：用什么容器、颜色

定量：规定合适的数量

重点：

●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态

●要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确●要想办法使物品能立即取出使用

●另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道

3S----清扫

定义：

◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽。

目的：

●消除赃污，保持职场内干净、明亮

●稳定品质

●减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1、建立清扫责任区（室内、外）

2、执行例行扫除，清理脏污

3、调查污染源,予以杜绝或隔离

4、建立清扫基准,作为规范

5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净

●清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。

4S----清洁

定义：

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。

目的：

●维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1、落实前3S工作

2、制订的基准

3、制订5S实施办法

4、制订考评、稽核方法

5、制订奖惩制度，加强执行

6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

●5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

5S----素养

定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。

目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准

2、制订公司有关规则、规定

3、制订礼仪守则

4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）

5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）

6、推动各种激励活动，遵守规章制度

三、5S管理的效用

5S管理的五大效用可归纳为：

5个S，即：Sales、saving、safety、standardization、satisfaction

1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的医院使病人有信心，乐于下在此就医；会有很多人来医院参观学习；会使大家希望到这样的医院工作。

2、5S管理是节约家（Saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。

3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。

4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----"3定"、"3要素"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。

5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。