数控机床原点的设定

机床原点的设定

KND系统：

将机床停到原点位置，在驱动器上按住“TU2”,直到变成“数值‘

新代系统SYNTEC ：

将机床停到原点位置，在”回零“模式下，”串列参数“---”绝对设定“---设定原点---确

定

发那科系统FANUC:

参数#1815 B5=1，断电重启，参数#1815B4=1断电重启。

三菱系统MITSUBISHI：

”维护’里，先输密码---“绝对位置”将0=1和#1=1，后用手轮将对应轴向向负

向移动，直到状态出显示“结束”，断电重启。

软限位的设置

KND凯恩帝系统：

正向行程限位 P0610

负向行程限位 P0611

新代系统SYNTEC:

X轴第一软件行程正限位#2401

X轴第一软件行程负限位#2402

Y轴第一软件行程正限位#2403

Y轴第一软件行程负限位#2404

Z轴第一软件行程正限位#2405

Z轴第一软件行程负限位#2406

发那科系统FANUC:

机床正限位#1320，#1326

机床负限位#1321，#1327

三菱系统MITSUBISHI:

机床正限位#2013，

机床负限位#2014

FANUC数控机床机械原点的设置

在通常情况下，设置数控机床机械原点的方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位置选择机械原点。2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。由于第一种方法是机床厂家通常建议的也是较为简便和实用的方法．因此本文在此详细介绍第1种做法。以X轴为例，设置步骤如下：(1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。(2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。(3)将写参数中的0改为1，由此，系统进入了参数可写状态。此时机床出现。SWO 100参数写入开关处于打开”的报警信息。忽略这条报警信息，设置完参数后改回为0即可。(4)按下功能键lsYSTEM】，进入系统参数键面。通过参数搜索找到参数1815(如表l所示)通常情况下，X轴的#4APZ或#5 APC会显示为0，若不为0就将其设定为0。(5)找到参数1320，此参数为存储各轴正向行程的坐标值。将其X轴的正向行程设定为最大值999999。目的是让X轴的正向软限位位置值大于其正向硬限位的位置值。(6)将方式选择开关打到手轮方式，然后摇动手轮使工作台碰及X轴的正向限位档块，此时机床会出现“#500+X过行程”报警。

(7)按下MDI面板上的[POS]功能键．进入机床坐标显示键面。打开相对坐标显示键面，按下X+[起源]使X轴的相对坐标值变为0。(8)按下机床操作面板上的【超程释放】并摇动手轮至X-6．5的位置。(9)再次找到参数1815，将X轴的#4APZ或#5 APC都设定为1。最后重启数控系统，完成X轴的机械原点设置。Y轴和Z轴的机械原点设置方法与X轴相同，三轴的机械原点都设定好后重新打开写参数设定键面，将其设定为0。此时机床的报警信息全部消失，完成了加工中心的机械原点设置。

利用基准脉冲设定机床零点。在通常情况下，闭环系统直线的光栅尺每隔50mm就会产生一个基准脉冲，但也会有一些特殊的直线光栅尺，它会每隔20mm就产生一个基准脉冲。对于闭环系统中的旋转编码器来说，产生的基准脉冲距离要比直线光栅尺小很多，比如只有6mm。由于这个基准脉冲在机床上经常会被选定为致控系统计数的基准．因此通过修改机床里的参数就可以将这个基准点的值设定为0，从而使这个点成为机床的参考点也就是机床的机械原点。

1.3 设置机械原点时的注意事项(1)设置前要检查各坐标轴上要否安装有机

床回零的微动开关，且各微动开关的位置是否适合。(2)在第一个基准脉冲验出之前，必顺保证该坐标轴到了需要降速的距离上了。而这个降速距离就是所选速度的滞后误差值。(3)由于使用的是编码器．故两个基准脉冲之间的距离会很小，所以在回机床零点时，速度要低一些，从而使滞后误差不会高于这个值的500。(4)由于各坐标轴回机床机械原点时的速度是由机床的相应参效决定的．因此在设置这些参数时要注意．确保机床回零速度合适。(5)倘若机床在回零点时压住了微动开关，那么就必须通过手轮或是手动的方式操作数控机床坐标轴，强制其退出微动开关并退到离微动开关较远的位置，然后再次执行各坐标轴回参考点的操作。

840d主要参数设定

西门子840D数控系统的参数设定 摘要本文主要针对以西门子840D为控制乐境的数控机床，对算机床数据的调整进行了分析，同时对机床限住的设定与驱神的配王 进行了论述。 关键词保护级别有效方式设定配置 l 概述 随着电站经济的飞跃发展，对电站产品的加工设备的要求越来越高，对机械加工的要求也越来越高，如高低压加热器的管板，冷凝器 的隔板等加工，这些都必须用数控机床来完成。我国在80年代初进口了许多数控机床，其采用的数控系统十分多样化，其中西门子 840D数控系统由于其强大的功能，优越的性能，已越来越被广大厂商的各种数控机床所采用，但西门子公司所提供的标准数据并不一 定完全适合机床，因些很有必要进行参数的设定与调整。 2 相关问题 在对机床参数进行调整前，有两个与数据调整有关的问题需要特别注意的：西门子数据的保护级别和数据写入有效的方式。 2．1 数据的保护级别 西门子共设有7个等级的数据保护级别(见表1)，级别0是最高的而级别7是最低的，高级别向下兼容低级别。在修改数据的时候，若设 定的Password级别不够高，将无法修改某些特定的机床参数。具体修改密码的方法是在操作面板(OP)上依次按如下的软

2．2 数据有效的方式 数据修改后并不全是简单的就能有效，840D数控系统提供了多种数据有效的方式，而具体采用哪种方式又取决于所修改数据的参数类型。数据的类型及其生效的方式共有如下几种： (1)POWER ON(of)生效方式是按操作 (2)NEW-CONF(cf)生效方式是按操作 面板的或者按机床控制面 (3)RESET(re)按机床控制面板上的l 键生效 (4)II~ F_,DLt,TE(s0)数据输人后即可生效 3 参数的设定与调整 西门子840D数控的控制系统参数是由机床数据(MD)与设定数据(sD)组成，机床数据与设定数据的数据范围及其定义见表2所示。由表2中可以看出，机床数据(MD)主要由通用，特别通道，特别轴等机床数据构成；设定数据(sD)由通用，特别轴，特别通道设定数据组成。西门子840D数控数据的调整

五轴联动数控机床技术现状与发展趋势

五轴联动数控机床技术现状与发展趋势 摘要：介绍五轴联动数控机床在工业加工中的优势和重要性，从国、国外两个方面阐述目前五轴联动数控机床发展的现状，最后从目前机床工业发展动态出发展望五轴联动数控机床的发展趋势。 关键词：五轴联动数控机床技术现状发展趋势 一、简介 五轴联动数控机床是一种科技含量高、精密度高专门用于加工复杂曲面的机床，这种机床系统对一个国家的航空、航天、军事、科研、精密器械、高精医疗设备等等行业有着举足轻重的影响力。目前，五轴联动数控机床系统是解决叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、汽轮机转子、大型柴油机曲轴等等加工的唯一手段。 二、国外研究现状 则仕，秋菊2005年提出一种五轴联动机器人运动学建模与仿真研究，探讨在VC＋＋6．0集成编程环境下，调用OpenGL实现机器人的建模与仿真。对一种五轴联动机器人首先建立几何模型，对其正逆运动学问题进行分析求解，然后建立友好人机交互界面，对机器人示教再现过程进行模拟，最终实现让机器人走空间直线路径的轨迹规划仿真。该方法为五轴联动机器人研究开辟新的道路，为五轴联动机器人的实用化做好理论实践经验。 世田，殿柱，肖霞2006年提出基于UG／POST五轴联动加工中心专用后置处理器的研发，通过结舍UG／Post Builder后置处理器开发工具和上述后置处理算法，开发了该机床的专用后置处理器，并通过试验进一步验证了该后置处理器的正确性和实用性。 德国兹默曼公司2007年开发出FZ25龙门铣床，标志着Zimmermann（兹默曼）公司再次扩展了其高度专业化的五轴联动HSC龙门铣床的应用围。FZ 25非常适合大工件的干式切削，尤其是轻型的复合材料的加工，例如碳纤维和玻璃纤维强化塑料、环氧树脂、亚安酯、聚苯乙稀等。 杜玉湘，陆启建，明灯2007年提出五轴联动数控机床的结构和应用，介绍了五轴联动数控机床的几种结构及其特点和发展趋势；阐述了几种五轴联动机床加工的加工造型、编程(CAD／CAM系统)及其优缺点；详细描述了五轴联动数控机床对数控系统的要求及四开公司五轴联动数控系统的关键参数；列举了四开公司历年来参展的五轴联动数控机床及现场加工工件的情况。 燕红波，庆东，芳在2007年提出五轴联动的数控加工技术的研究及应用，五轴联动加工以其高柔性,高复合性,优良的切削位置姿态赢得越来越多用户的青睐,但编程的抽象和操作的复杂已经成为提高数控加工技术的一大瓶颈问题.本文介绍了多轴联动数控加工中心的结构模型,提出了基于典型的CAD/CAM软件UG的多轴后处理方法和加工实例,并对某一新型的五轴联动机床阐述了其各轴的坐标变换关系,开发了后处理系统,为多轴联动加工方案的制定提供了参考。 培楠，郭锐锋，黄艳等在2008年提出四元数五轴联动插补算法的研究，设计一种基于四元数五轴联动的插补算法，不仅简化了插补计算量，同时能够使刀具从一点平稳的运动到另一点，而且插补的轨迹更光滑连续．文章引入四元数理论，重点研究了四元数在构造数学模型和运动变换中的应用，并在Matlab中成功的进行了仿真．实验结果表明了该算法的可行性。四元数是最简单的超复数，那可不可以引入其他元数理论，产生的效果将会是怎么样呢？ 士玉,徐树洛在2008年提出五轴联动龙门加工中心现状与发展探讨，通过对五轴联动龙门加工中心现状的分析，总结了机床总体结构特点，找出了国外机床在技术上的差距。提出了高端机床发展的相关理念。高端机床也意味着高技术，高投入和高产出。向高端技术发展，

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析 当前大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点的丢失。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对该类数控机床常见回零故障的各种形式式进行了分析与总结。 机械原点是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置的一个物理位置，可以使控制系统和机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标的起始位置点，通常也是程序坐标的参考点。大多数数控机床在开机后都需要回零即回机械原点的操作。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对此类数控机床常见回零故障的各种形武进行了分析与总结。 1 机械原点设置 1.1 机械原点丢失的原因 台中精机生产的VCENTER-70加工中心采用增量编码器作为机床位置的检测装置。系统断电后，工件坐标系的坐标值就会失去记忆，尽管靠电池能够维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点的丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。此时机床会产生。#306 n轴电池电压0#的报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。#300第n轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z)。 1.2 机械原点的设置 在通常情况下，设置数控机床机械原点的方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位置选择机械原点。2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。由于第一种方法是机床厂家通常建议的也是较为简便和实用的方法．因此本文在此详细介绍第1种做法。以X轴为例，设置步骤如下： (1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。 (2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。 (3)将写参数中的0改为1，由此，系统进入了参数可写状态。此时机床出现。SWO 100参数写入开关处于打开”的报警信息。忽略这条报警信息，设置完参数后改回为0即可。 (4)按下功能键lsYSTEM】，进入系统参数键面。通过参数搜索找到参数1815(如表l 所示)通常情况下，X轴的#4APZ或#5 APC会显示为0，若不为0就将其设定为0。 (5)找到参数1320，此参数为存储各轴正向行程的坐标值。将其X轴的正向行程设定为最大值999999。目的是让X轴的正向软限位位置值大于其正向硬限位的位置值。 (6)将方式选择开关打到手轮方式，然后摇动手轮使工作台碰及X轴的正向限位档块，此时机床会出现“#500+X过行程”报警。

数控机床机械原点的调整与修复

数控机床机械原点的调整与修复 1、引言 在数控机床制造和生产的过程中，为了能够更加有效的保证机床的正常运行，首先应该对机床建立一个原点始终在一个位置的坐标系，在设计的过程中通常都是将坐标原点之前设置一个行程开关，因其所在的位置也经常被人们称作原点开关，将开关所要执行的程序输入到PLC当中就可以十分有效的保证轴机床参数设计的合理性和科学性。 2、可能发生的问题及调整与修复的方法 当机床机械原点经过调试确定以后，为方便用户观察，一般由制造商在该轴相对运动部件上牢靠打上对应的两个醒目的红箭头，以便用户确认每次开机后“回零”操作的正确性。同时我们知道，在数控机床的制造过程中，为最大限度地保证数控轴的精度，般有一个使用精密仪器检测后对其丝杠螺距误差及丝杠反向间隙误差的补偿工作。这项工作的基础是建立在上面所述的坐标系的原点上的，并规定这一点误差为零。 （1）为了便于对问题进行具体的分析，这一次我们将机械原点的方向设置为正方向，如果固定在机床上的部件或者是感应块相对较短，感应块就非常容易超出自己工作的范围，在这样的情况下执行回零操作就会使得轴在起初的阶段向距离零点越来越远的方向上运动，当遇到了限位的时候就会出现回零失败的现象，出现这种问题的主要原因是设计上的缺陷，针对这样的问题可以有两种解决方式：首先是在每次进行回零操作之前，应该用专业的工具将移动键的位置进行适当的调整，最好是移动到该轴承的负行程范围内，在这之后再进行回零操作就不会出现回零失败的问题。其次是在进行设计的过程中就应该将感应块的长度设计得更加合理一些，这样就能够保证运行的整个过程中不会受到其他方面的一些负面的影响。 （2）在工作的过程中偶尔会撞动原点开关，或者是因为一些原因对原点开关进行了更换，这个时候机械的机床原点也会出现一定的变化。解决这一问题的过程中一定要进行详细的分析，伺服电动机和直连滚珠丝杠杆的相对位置没有发生变化，数控轴会员店后的零点位置就是按照螺旋距离而不断变化的，在这样的情况下原点开关的安装位置也就形成了一个相对合理的区间，这个距离的范围就是一整个罗选距的范围。在重新调整的过程中，应该将开关放置在一个相对比较好的位置上，然后再对回零后的原点红箭头的位置进行仔细的观察，如果红箭头是完全对奇和重合的，那也就说明已经恢复到了原点的位置，如果二者是一个稍稍靠前，一个稍稍靠后的关系就说明原点没有恢复到其原来的位置，应该及时对其进行调整。

FANUC系统数控机床参数

FANUC系统数控机床参数 一、掌握数控机床参数的重要性： 无论哪个公司的数控系统都有大量的参数，如日本的FANUC公司6T-B系统就有294项参数。有的一项参数又有八位，粗略计算起来一套CNC系统配置的数控机床就有近千个参数要设定。这些参数设置正确与否直接影响数控机床的使用和其性能的发挥。特别是用户能充分掌握和熟悉这些参数，将会使一台数控机床的使用和性能发挥上升到一个新的水平。实践证明充分的了解参数的含义会给数控机床的故障诊断和维修带来很大的方便，会大大减少故障诊断的时间，提高机床的利用率。同时，一台数控机床的参数设置还是了解CNC系统软件设计指导思想的窗口，也是衡量机床品质的参考数据。在条件允许的情况下，参数的修改还可以开发CNC系统某些在数控机床订购时没有表现出来的功能，对二次开发会有一定的帮助。 因此，无论是那一型号的CNC系统，了解和掌握参数的含义都是非常重要的。 另外，还有一点要说明的是，数控机床的制造厂在机床出厂时就会把相关的参数设置正确、完全，同时还给用户一份与机床设置完全符合的参数表。然而，目前这一点却做的不尽如人意，参数表与参数设置不符的现象时有发生，给日后数控机床的故障诊断带来很大的麻烦。对原始数据和原始设置没有把握，在鼓掌中就很难下决心来确定故障产生的原因，无论是对用户和维修者本人都带来不良的影响。因此，在购置数控机床验收时，应把随机所带的参数与机床上的实际设置进行校对，在制造厂的服务人员没有离开之前落实此项工作，资料首先要齐全、正确，有不懂的尽管发问，搞清参数的含义，为将来故障诊断扫除障碍。 数控机床在出厂前，已将所采用的CNC系统设置了许多初始参数来配合、适应相配套的每台数控机床的具体情况，部分参数还需要调试来确定。这些具体参数的参数表或参数纸带应该交付给用户。在数控维修中，有时要利用机床某些参数调整机床，有些参数要根据机床的运行状态进行必要的修正，所以维修人员要熟悉机床参数。以日本FANUC公司的10、11、12系统为例，在软件方面共设有26个大类的机床参数。它们是：与设定有关的参数、定时器参数、与控制器有关的参数、坐标系参数、进给速度参数、加/减速成控制参数、伺服参数、DI/DO （数据输入输出）参数，CRT/MDI及逻辑参数、程序参数、I/O接口参数、刀具偏移参数、固定循环参数、缩放及坐标旋转参数、自动拐角倍率参数、单放向定位参数、用户宏程序、跳步信号输入功能、刀具自动偏移及刀具长度自动测量，刀具寿命管理、维修等有关的参数。用户买到机床后，首先应将这份参数表复制存档。一份存放在机床的文件箱内，供操作者或维修人员在使用和维修机床时参考。另一份存入机床的档案中。这些参数设定的正确与否将直接影响到机床的正常工作及机床性能充分发挥。维修人员必须了解和掌握这些参数，并将整机参数的初始设定记录在案，妥善保存，以便维修时使用。 二、数控机床参数的分类 无论是哪种型号的CNC系统都有大量的参数，少则几百个，多则上千个，看起来眼花缭乱。经过仔细研究，归纳起来又有一定的共性可言，现提供其分类方式以做参考。 1、按参数的表示形式来划分，数控机床的参数可分为三类。 （1）状态型参数 状态型参数是指每项参数的八位二进制数位中，每一位都表示了一种独立的

加工中心的基本操作

加工中心教案 一．主轴功能及主轴的正、反转 主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min. 主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05 M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。 M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。 M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。 如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。 二．刀具功能及换刀 刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。 如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。 三．机床坐标系及工件坐标系 机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。 机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。 工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC 预先设置。 一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。 可以用下面三种方法设置工件坐标系： （1）用G92法 在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。 （2）自动设置 预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。

（3）使用CRT/MDI面板输入 使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。 工件坐标系选择G54～G59 说明： G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。 工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。

加工中心对刀原理及方法

加工中心对刀原理及方 法 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1

一线员工职业技能等级鉴定 申报论文 （高级技师） 题目：数控加工中心刀具对刀原理方法及其应用! 单位： 姓名： 申报工种： 2016年4月18日

摘要 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过对数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。 关键词：数控加工中心；对刀原理；对刀方法

目录 摘要 ........................................................................................................... 错误!未定义书签。绪论 (4) 一、对刀基本原理 (5) 二、对刀基本方法及运用 (5) 、用对刀探头对刀 (6) 用机外对刀仪对刀 (6) 用对刀器对刀 (7) 用试切法对刀 (8) 结论 (11) 参考文献 (12)

绪论 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。当工件坐标系确定之后，还要确定刀位点在工件坐标系中的位置。也就是确定工件坐标系与机床坐标系之间的关系，要让刀具在数控程序的控制下使加工对象相对于定位基准有正确的尺寸关系。由于数控机床所用的刀具各种各样，刀具寸也极不统一。在编制加工中心数控程序时，一般不考虑刀具规格及安装位置，加工前由操作者通过对刀将测出的刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数输入数控系统，进行刀具补偿，通常把这一过程称为对刀。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，如对刀基本原理、对刀方法的选择和对刀参数的设置等等。在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。

两种数控车床坐标系原点设置方式的比较

两种数控车床坐标系原点设置方式的比较 刘 浏 (常州技术师范学院机械系,江苏常州213001) 摘要:数控车床坐标轴及其方向的设定均按标准,但坐标系原点的设置却不一定雷同。本文比较了全功能型数控车床与CK6432普及型数控车床坐标系原点设置的不同情况,并分析了由此带来的问题。 关键词:数控车床;机床坐标系;坐标原点 中图分类号:TG5 文献标识码:B 文章编号:1001-3881(2002)5-194-1 数控机床因生产柔性大、加工能力强、加工精度高、可与计算机共享信息等特点,已成为现代机械制造业的主力设备。数控车床是装备量最大的数控机床,约占总数的42%。在我国,根据数控车床的性能,可将其分为以下几类: (1)教学型:采用最简单的单片机控制系统,步进电机,开环控制,主轴电机功率很小,只能进行数控加工的演示,谈不上加工能力。 (2)经济型:采用单片机数控系统,步进电机,开环控制,一般是在普通车床的基础上改装而成。在发达国家早已淘汰。但在我国,受经济、技术条件的制约,再加上其加工能力及精度较普通车床要高,在我国仍有一定市场。据统计,2000年,全国该类机床的总销售量达1万台。 (3)全功能型:也称车削中心。一般采用FANUC 、SI EMENS 等名牌数控系统,交流伺服电机,半闭环控制,主轴变频电机,斜导轨,多工位转塔刀架,配对刀仪,脉冲当量为0 001m m,价格在50~70万之间。若具备动力刀架、C 轴控制功能,就成为车铣中心。 (4)普及型:在全功能型的基础上简化而得,售价不到20万。 (5)高精度型:脉冲当量达到0 0001mm,只装备个别部门,用于超高零件的加工。 作者所在单位是国家、江苏省职教师资重点培训基地。为搞好数控技术培训,学院购买了四台南京第二机床厂生产的CK6432车床,这是一种普及型数控车床。采用FANUC 0TD 系统,交流伺服电机,半闭环控制,45 斜导轨。另外,与台湾友嘉集团签定了购买一台全功能型数控车床的意向协议。 C K6432与车削中心(如日本WASI NO 公司的LJ10 MC 车铣中心)两者的机床坐标系相比较,坐标轴及其方向的设置是一致的,但坐标系原点并不相同,见图1。车削中心的原点一般设在主轴端面与主轴轴线交汇处。机床参考点(换刀点)的位置由机床厂设定,Z 、X 方向拖板上相应位置安装有机械挡块。LJ 10MC X 方向机械挡块距主轴轴线500mm,Z 方向机械 挡块距主轴端面有四个位置,可供用户选择:640m m 、 800mm 、900m m 、1120mm 。而C K6432将机床坐标系的原点设置在参考点(换刀点)处。 在操作步骤上,开机后,都要执行 回零 操作。一旦X 、Z 回零 指示灯亮,CK6432的数控系统确定机床坐标系原点在当前位置,建立如图1(a)所示机床坐标系。而LJ-10MC 的数控系统则通过事先输入的参考点在机床坐标系中的坐标值,建立如图1(b)所示机床坐标系。 图1 X-Z 机床坐标系,X -Z 工作坐标系 两种不同的原点设置方式,主要影响对刀和工件坐标系设定这两步操作。 车削中心的原点设置方式,与人们对车床加工的习惯性理解是一致的,而且对数控车床的使用带来了很多方便。 图2 对刀仪示意图刀具种类,规格繁多,在刀架上的安装位置每次又不尽相同,必须进行X 、Z 方向刀具长度补偿。最方便的就是使用对刀仪。Z 轴 零点 是主轴端面,X 轴 零点 是主轴轴线,可以 通过一根精密芯棒体现。以此为基准,精确测定对刀仪所有测头在机床坐标系中的X 或Z 坐标值。当刀尖沿X (或Z)方向与测头接触后,根据测头X (或Z)坐标、刀架X (或Z)坐标,就可确定刀具在X (或Z)方向的补偿值。 数控车床加工,编程工作在工件坐标系中完成。工件坐标系坐标同机床坐标系,原点多设在轴线右端面与轴线交汇处。除非使用机械手,或设置定位元件,工件装夹位置在机床上并不固定,必须确定工件坐标系原点在机床坐标系中的位置,并将此值输入数控系 (下转第44页)

LG马扎克数控车床刀塔原点设置

LGMAZAK伺服刀塔原点丢失故障处理方法 4.1 利用操作面板和软体键来恢复原点 利用操作面板和软体键来恢复原点的处理步骤如下： (1)在手动状态下，按“刀箱拆散”使刀塔处于松开状态。 (2)同时按“MACHINE”→“OPTION”→“MFI+TURRET MODE”，使“TuRRET MODE”菜单反转显示。 (3)按手动转动刀具让刀具编号1的位置向主轴中心线方向移动。通过目测使刀盘和刀塔底座的上面基本对正。在操作过程中最好把1号刀装上中心钻，这样便于对正位置。 (4)再次选择“TURRET MODE”，使反转解除。 (5)选择“刀箱拆散”，将刀塔锁紧，此时要确认刀塔是否能顺利锁紧。锁紧时，如果发出异常声音或者振动时，需从步骤(1)开始重新操作。 (6)再次选择“刀箱拆散”使刀塔处于松开状态。 (7)再次同时按“MFI+TURRET MODE”，使菜单反显。 (8)选中“POSlTlON SET”，然后按刀塔旋转按扭，刀塔旋转．到达最初位置时会自动停止，参考点绝对位置即可确定。 (9)执行步骤(6)。 (10)执行步骤(4)。 (11)执行步骤(5)。 (12)选择“TURRET MODE”，使反转解除。 (13)选择“刀箱拆散”，将刀塔锁紧。 (14)关NC电源，断总电源开关。 再度通电，确认刀塔转动是否正常。 4.2 利用MR—J2—100CT软件来恢复原点 利用软件设定刀塔原点，需要知道刀塔丢失的是机械原点还是电气原点。电气原点丢失是非法断电引起的机床记忆原点丢失，刀塔实际机械位置正确；机械原点丢失是刀塔实际机械位置偏离。 4.2.1 电气原点设定 电气原点设定步骤如下： (1)在HOME模式下点刀箱拆散，使之红色反衬显示。 (2)将鼠标置于位置画面左下角，调出Windows(开始]菜单．按顺序选择[程序]→(MR—J2

数控机床操作面板图文详解[1]

数控车床编程和操作 实训指导书 实训一数控车床程序编辑及基本操作实验 一. 实训目的： 1.了解数控车削的安全操作规程 2.掌握数控车床的基本操作及步骤 3.对操作者的有关要求 4.掌握数控车削加工中的基本操作技能 5.培养良好的职业道德 二. 实训内容： 1.安全技术（课堂讲述） 2.熟悉数控车床的操作面板与控制面板（现场演示） 3. 熟悉数控车床的基本操作 ①数控车床的启动和停止：启动和停止的过程 ②数控车床的手动操作：手动操作回参考点、手动连续进给、增量进给、手轮进给 ③数控车床的MDI运行：MDI的运行步骤 ④数控车床的程序和管理 ⑤加工程序的输入练习 三. 实训设备： CK6132数控车床 5台 四. 实训步骤： （一）熟悉机床操作面板 图3.1－1 GSK980T面板 1．方式选择

EDIT: 用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。 AUTO：进入自动加工模式。MDI：手动数据输入。 REF:回参考点。HNDL:手摇脉冲方式。 JOG：手动方式，手动连续移动台面或者刀具。 置光标于按钮上，点击鼠标左键，选择模式。 2．数控程序运行控制开关 单程序段机床锁住辅助功能锁定空运行 程序回零手轮X轴选择手轮Z轴选择 3．机床主轴手动控制开关 手动开机床主轴正转手动关机床主轴手动开机床主轴反转 4．辅助功能按钮 润滑液换刀具 5．手轮进给量控制按钮 选择手动台面时每一步的距离：0.001毫米、0.01毫米、0.1毫米、1毫米。置光标于旋钮上，点击鼠标左键选择。 6．程序运行控制开关 循环停止循环启动 MST选择停止 7．系统控制开关 NC启动 NC停止 8．手动移动机床台面按钮

双转台五轴联动数控机床对刀方法介绍

双转台五轴联动数控机床对刀方法介绍 发表时间：2014/8/5 作者：易军 关键字：双转台五轴联动数控机床对刀 投稿收藏好文推荐打印 轴联动数控机床是高效率、高精度加工空间曲面类零件。般将双转台的旋转轴线的交点作为加工坐标原点。双转台机床的对刀也就是要找到双转台旋转轴线的交点。轴联动，双转台五轴联动数控机床对刀方法介绍。 一引言 装备制造业是一国工业之基石，它为新技术、新产品的开发和现代工业生产提供重要的手段，是不可或缺的战略性产业。即使是发达工业化国家，也无不高度重视。近年来，随着我国国民经济迅速发展和国防建设的需要，对高档的数控机床提出了急迫的大量需求。五轴联动数控机床是高效率、高精度加工空间曲面类零件，如各类模具、水轮机和汽轮机叶片、三元流离心压气机、船用螺旋桨和推进器及螺旋锥齿轮的关键设备。代表机床制造业最高境界，从某种意义上说，也反映了一个国家的工业发展水平状况。 二双转台五轴联动数控机床结构 图1-1 双转台五轴联动机床结构简图 双转台五轴联动数控机床运动坐标包括3个移动坐标X、Y、 Z和两个个旋转坐标B、C（两个旋转轴均属转台类），B轴旋转平面为YZ平面，C轴旋转平面为XY平面。一般两个旋转轴结合为一个整体构成双转台结构，放置在工作台面上。( 3+2轴)。其特点是：加工过程中工作台旋转并摆动，可加工工件的尺寸受转台尺寸的限制，适合加工体积小、重量轻的工件；主轴始终为竖直方向，刚性比较好，可以进行切削量较大的加工。 三双转台五轴联动数控机床对刀方法 对刀的概念就是将编程坐标系和机床操作中的加工坐标 系重合起来，机床就会按照编写的程序进行加工。双转台五 轴机床的加工坐标，一般将双转台的旋转轴线的交点作为加工坐标原点，因此，双转台机床的对刀也就是要找到双转台旋转轴线的交点，加工原点的X、Y、Z轴坐标均由转台旋转轴线交点确定。 1．校正双转台

系统零点设置

FANUC系统原点设定 FANUC系统使用绝对编码器时，在提示电池电压低未及时更换新电池时就会造成原点丢失，必需重新设原点，并且在原点丢失后，第二参考点也需重新设定，否则换刀会出问题。 涉及的参数包括：1815（原点设定）、1320（正限位）、1321（负限位）、1241（第二参考点）。 1815号参数中可以看到APC（是否使用绝对编码器）、APZ（机械位置与原点位置是否重合）参数，在电池没电时，APC保持为1，APZ自动变为0。具体原点设定步骤如下： 1、在驱动器上先插上新电池。 2、先找到参数3299，（按下屏幕上的system键，然后上下翻页）这个 是程序锁。将最右边那一位改成0。（此时程序锁已经解除） 3、找到设定中，【写参数】这一项。将其修改为1.（此时可以修改程序 了） 4、【对于三轴机床将1320号、1321号X\Y\Z参数先记下来，然后将1320里面的值全改为99999999, 1321里面的值改为-999999999，这样在设原点时不会出现超程报警。】此步为非必须。

5、用手轮将X、Y、Z轴按原先回零时的方向移动，大概到原先原点位 置时，可以看着对应轴的负载表（在机床坐标系画面，按下显示屏右下方的向右箭头，然后选择监控就能看到各轴负载了），当对应轴负载呈增大趋势时，说明已到最大行程，把此点相对坐标清零，然后往回移动几毫米，如3mm。按这个方法就可以确定三个轴的原点位置。注意：Z轴的原点设定时要保证主轴下端高于机械手上端面。 6、将1815号参数的三个轴的APZ都改为1，一般改完一个轴后就会提 示要关机重启，可以不理会，直到三个轴改完再关机重启。重启后再检查下1815号参数，若APC、APZ都为1，说明原点已经设定好了。 （若原点未设定成功，可以先将三轴的APC、APZ先都改为0，关机重启后将APC改为1，然后关机重启后再将APZ改为1，最后关机重

FANUC系统的原点和原点回归的几种方法

FANUC系统的原点和原点回归的几种方法 相信很多从事FANUC系统操作的朋友，都遇到过找原点的困扰，现将我的一点心得写出供大家参考，领悟后对FANUC系列找原点再不会感到烦恼（有些自吹了……^o^）。 既然是找原点，那先说说什么是原点吧，原点分为：程序原点、作业原点、机械原点这三个用语，先分别说说吧。 程式原点：图纸上标尺寸的基准点，没什么好解释的，大家都明白。 作业原点：经由原点补正操作，可设定出任意的一个可动点，机械的移动，便以这个点为座标系的“0”点。加工工件时，便以这个点为基准点进行加工。 解释一下：1，加工上，作业原点必须与程式原点一致。 2，所谓原点补正操作，是求出机械原点到X Y Z各轴作业原点间距离的操作，由此项操作所求得的距离，叫做“原点补正值”。 机械原点：OSP控制时，为了知道工具现在的位置，在X Y Z各轴的滚珠螺杆驱动泵上，各装有OSP型位置检出器，这OSP型位置检出器，可在机械的全行程内，产生7位数的数值，OSP所能知道的机械位置，就是这个数值。 好了，现在再来说说原点回归（回到上述哪个原点？当然是回机械原点啦），方法嘛先说说最常用的一种吧。 方法一的操作要领：1，将要进行原点确立这轴以手轮操作，移动到机械原点附近；2，接着，将该轴往移动范围的中心方向移动约100mm（B轴向负方向移约30度；3，这时，请以每分钟230mm以上的速度向原点附近位置移动，大概离原点范围2mm的样子停下（B轴约1度以内）；4，在原点回归画面里按原点自动回归即可。 方法二（适用于专用机床，只有Z轴动作），该种机器的原点丢失时机械所处的原点位置一般就是原点位置，管它是第一原点还是第二原点，误差都是极小的（我的实际经验啊，可不是蒙人的），所以啊，直接将参数1815的4#由0 改为1即可，当然，要关闭一次电源的，然后加工实物吧，一测量只差0.02怎样？不行！不行好说，将Z轴相你需要的方向移动一个测量差值即可，然后按上述方法重新确立原点即可。 方法三是我的绝招了，攻无不克，我还没有失手过（呵呵，别笑，是真的）。 大家编程时都知道，主轴在加工某一个孔时（假设需要两面加工才可，并需保证同心度），B轴回转180度后，X Y轴的指令绝对值并没有改变，但依然加工到同一个孔，并有很好的同心度，这是为什么，原来，在设定加工座标系时，我们已设好，0度和180度的同轴值相加的绝对值等于机床该轴的总行程长。 好了，利用这点，我举例X轴，先给X轴找个临时原点用一用，当B为0度时，将X轴移动到我们设定的作业原点，用Z轴在工作治具上或不良素材上，

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析

F A N U C数控机床机械原点的设置及回零常见 故障分析 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析 当前大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点的丢失。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对该类数控机床常见回零故障的各种形式式进行了分析与总结。 机械原点是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置的一个物理位置，可以使控制系统和机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标的起始位置点，通常也是程序坐标的参考点。大多数机床在开机后都需要回零即回机械原点的操作。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对此类数控机床常见回零故障的各种形武进行了分析与总结。 1 机械原点设置 1.1 机械原点丢失的原因 台中精机生产的VCENTER-70加工中心采用增量编码器作为机床位置的检测装置。系统断电后，工件坐标系的坐标值就会失去记忆，尽管靠电池能够维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点的丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。此时机床会产生。#306 n轴电池电压0#的报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。#300第n轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z)。

数控机床参数

数控机床参数 一、掌握数控机床参数的重要性： 无论哪个公司的数控系统都有大量的参数，如日本的FANUC公司6T-B系统就有294项参数。有的一项参数又有八位，粗略计算起来一套CNC系统配置的数控机床就有近千个参数要设定。这些参数设置正确与否直接影响数控机床的使用和其性能的发挥。特别是用户能充分掌握和熟悉这些参数，将会使一台数控机床的使用和性能发挥上升到一个新的水平。实践证明充分的了解参数的含义会给数控机床的故障诊断和维修带来很大的方便，会大大减少故障诊断的时间，提高机床的利用率。同时，一台数控机床的参数设置还是了解CNC系统软件设计指导思想的窗口，也是衡量机床品质的参考数据。在条件允许的情况下，参数的修改还可以开发CNC系统某些在数控机床订购时没有表现出来的功能，对二次开发会有一定的帮助。 因此，无论是那一型号的CNC系统，了解和掌握参数的含义都是非常重要的。 另外，还有一点要说明的是，数控机床的制造厂在机床出厂时就会把相关的参数设置正确、完全，同时还给用户一份与机床设置完全符合的参数表。然而，目前这一点却做的不尽如人意，参数表与参数设置不符的现象时有发生，给日后数控机床的故障诊断带来很大的麻烦。对原始数据和原始设置没有把握，在鼓掌中就很难下决心来确定故障产生的原因，无论是对用户和维修者本人都带来不良的影响。因此，在购置数控机床验收时，应把随机所带的参数与机床上的实际设置进行校对，在制造厂的服务人员没有离开之前落实此项工作，资料首先要齐全、正确，有不懂的尽管发问，搞清参数的含义，为将来故障诊断扫除障碍。 数控机床在出厂前，已将所采用的CNC系统设置了许多初始参数来配合、适应相配套的每台数控机床的具体情况，部分参数还需要调试来确定。这些具体参数的参数表或参数纸带应该交付给用户。在数控维修中，有时要利用机床某些参数调整机床，有些参数要根据机床的运行状态进行必要的修正，所以维修人员要熟悉机床参数。以日本FANUC公司的10、11、12系统为例，在软件方面共设有26个大类的机床参数。它们是：与设定有关的参数、定时器参数、与控制器有关的参数、坐标系参数、进给速度参数、加/减速成控制参数、伺服参数、DI/DO（数据输入输出）参数，CRT/MDI及逻辑参数、程序参数、I/O接口参数、刀具偏移参数、固定循环参数、缩放及坐标旋转参数、自动拐角倍率参数、单放向定位参数、用户宏程序、跳步信号输入功能、刀具自动偏移及刀具长度自动测量，刀具寿命管理、维修等有关的参数。用户买到机床后，首先应将这份参数表复制存档。一份存放在机床的文件箱内，供操作者或维修人员在使用和维修机床时参考。另一份存入机床的档案中。这些参数设定的正确与否将直接影响到机床的正常工作及机床性能充分发挥。维修人员必须了解和掌握这些参数，并将整机参数的初始设定记录在案，妥善保存，以便维修时使用。 二、数控机床参数的分类 无论是哪种型号的CNC系统都有大量的参数，少则几百个，多则上千个，看起来眼花缭乱。经过仔细研究，归纳起来又有一定的共性可言，现提供其分类方式以做参考。 1、按参数的表示形式来划分，数控机床的参数可分为三类。 （1）状态型参数

加工中心设置零点两种方法

两种方法： A、对准标记设定参考点 在机床上设置对准标记，注意对于磨床使用倾斜轴控制功能的轴上不能使用本功能。 准备工作： a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式 此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。 b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器 1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立 1006#5设为0——返回参考点方向为正向 c：切断NC电源，断开主断路器 d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上 e：接通电源 自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号） （如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警） a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上 b：断开电源再接通电源 设定参考点 a：JOG方式下对各轴手动移动，将机床移动到1006#5设定的反方向处，例如上面设的1006#5为0即返回参考点方向为正向，则将机床移至负向，如下图：b：按1006#5设定的返回参考点的方向移动机床，直至机床对准标记与参考点位置重合，当位置快要重合时使用手轮进给进行微调。 c：将1815#4设为1——绝对位置编码器原点位置已确立。 B、无挡块返回参考点 不需要安装限位开关和挡块 准备工作： a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式 此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。 b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器 1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立 1006#5设为0——返回参考点方向为正向 c：切断NC电源，断开主断路器 d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上 e：接通电源 自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号） （如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警） a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上

数控机床机械原点丢失的恢复档

1.数控机床零点得有关概念 我们讨论得问题涉及到这样两个概念,机床原点与参考点，机床原点又称做机床零点,就是指由机床制造商设置在机床上得一个物理位置，其作用就是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标得起使点。机床参考点就是指为建立机床坐标系而在机床上专门设置得固定点。 机床参考点与机床原点得相对位置就是固定得，在机床出厂前由机床制造厂家经精密测量确定，并通过机床参数予以设置.机床执行返回参考点得运动就是建立坐标系得一方法，即在任何情况下，通过进行返回参考点运动，都可以使机床坐标轴运动到参考点并定位,系统自动以参考点为基准建立机床坐标系。机床坐标系一旦建立，在机床不断电、不急停得前提下机床坐标就保持不变. 因为参考点、机床原点位置都就是固定不变得.机床得软限位、螺距补偿、加工区域限制等功能均以之为基准才得以实现,同时也为机床自动换刀等辅助动作提供了一个定位基准. ２．目前数控机床回零得方式 (１）采用绝对编码器机床得回零方式采用绝对编码器检测数控机床位置时,系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置得记忆,所以机床开机时,不需要进行返回参考点得操作。 (２）采用增量编码器机床得回零方式采用增量编码器检测机床位置时,系统断电后,工件坐标系得坐标值就失去记忆，机械坐标值尽管靠电池维持坐标值得记忆，但只就是记忆机床断电前得坐标值而不就是机床得实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点得操作。 3.机床坐标原点得丢失 我们单位得FV８０加工中心就是采用绝对编码器检测机床位置得，通常就是不需要进行返回参考点得操作,机床本身依靠记忆来保存坐标位置信息，其优点就是机床制造成本低、维修简单。但如果由于某种特殊原因使电池没电或就是系

五轴联动数控机床技术现状与发展趋势

五轴联动数控机床技术现 状与发展趋势 Last revision date: 13 December 2020.

五轴联动数控机床技术现状与发展趋势摘要：介绍五轴联动数控机床在工业加工中的优势和重要性，从国内、国外两个方面阐述目前五轴联动数控机床发展的现状，最后从目前机床工业发展动态出发展望五轴联动数控机床的发展趋势。 关键词：五轴联动数控机床技术现状发展趋势 Abstract：The advantages and impo~ance of five—axis CNC machine tools in industrial machining are presented． The status quo of development of five—axis CNC machine tools at home and abroad is described and their developing prospect given． Key Words：Five——axis CNC M achine Tools Technology Status Developing Trends[17] 一、简介 五轴联动数控机床是一种科技含量高、精密度高专门用于加工复杂曲面的机床，这种机床系统对一个国家的航空、航天、军事、科研、精密器械、高精医疗设备等等行业有着举足轻重的影响力。目前，五轴联动数控机床系统是解决叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、汽轮机转子、大型柴油机曲轴等等加工的唯一手段。 二、国内外研究现状 陈则仕，张秋菊2005年提出一种五轴联动机器人运动学建模与仿真研究，探讨在VC＋＋6．0集成编程环境下，调用OpenGL实现机器人的建模与仿真。对一种五轴联动机器人首先建立几何模型，对其正逆运动学问题进行分析求解，然后建立友好人机交互界面，对机器人示教再现过程进行模拟，最终实现 让机器人走空间直线路径的轨迹规划仿真[1]。该方法为五轴联动机器人研究开 辟新的道路，为五轴联动机器人的实用化做好理论实践经验。 赵世田，孙殿柱，孙肖霞2006年提出基于UG／POST五轴联动加工中心专用后置处理器的研发，通过结舍UG／Post Builder后置处理器开发工具和上述后置处理算法，开发了该机床的专用后置处理器，并通过试验进一步验证了该 后置处理器的正确性和实用性[2]。 德国兹默曼公司2007年开发出FZ25龙门铣床，标志着Zimmermann（兹默曼）公司再次扩展了其高度专业化的五轴联动HSC龙门铣床的应用范围。FZ 25非常适合大工件的干式切削，尤其是轻型的复合材料的加工，例如碳纤维和 玻璃纤维强化塑料、环氧树脂、亚安酯、聚苯乙稀等[3]。 杜玉湘，陆启建，刘明灯2007年提出五轴联动数控机床的结构和应用，介绍了五轴联动数控机床的几种结构及其特点和发展趋势；阐述了几种五轴联动机床加工的加工造型、编程(CAD／CAM系统)及其优缺点；详细描述了五轴联动数控机床对数控系统的要求及四开公司五轴联动数控系统的关键参数；列举了 四开公司历年来参展的五轴联动数控机床及现场加工工件的情况[4]。