各工种每周需要掌握的知识点
堆垛天车
焙烧堆垛天车是把成型生产的生阳极炭块由链式输送机输送到炭块库后按要求编组堆放；在需要焙烧时又将炭块按要求送入编组机编组。焙烧后的熟阳极炭块进行清理编组后，由堆垛天车按要求在熟阳极炭块库中进行编组堆放，需要出库时，再按要求夹送炭块。
1、生产操作
1首先闭合控制柜电源开关，给天车整体送电，检查电器设备及PLC控制系统是否正常。
2在操作室里，打开电锁，再按下“电源启动”按纽，即天车整体送电。
3大车、电动葫芦运转条件：大车、电动葫芦电源正常，主电源接通，大车、电动葫芦无故障，电机无故障。
4大、小车行走前，要按下“电铃”按纽进行鸣铃，在运块过中，经过清理场所及人行道时，要及时鸣铃示众，严禁从人头上越过。
5推动左手大操作杆来控制大车的动作和方向，大车行走方向和操作杆推进方向一致。
6推动左侧小操作杆来控制电动葫芦的动作和方向，开关电动葫芦的左右运行（开关与电动葫芦的运行方向一致），手柄选择电动葫芦的上下移动（手柄向上推进为提升，向下为下降）。
7操作杆打到零位时，行走运行停止。
8工作完成后，应将夹具提升到上限位。
9停车操作时，不准利用限位开关，作为停车手段。
10天车在运转时禁止打反车。
11当天车发生故障时，需要修理，天车工必须将吊运的物体降至地面才能进行修理。
12本班工作完毕后，要把车停到低速档上（由于采用了变频控制，大车会自动由高档逐渐调到低档），移动到停车位置，吊具、付钩提升到上限位，按程序切断电源，下车前天车操作手柄应打在零位关掉电源，并清扫干净。
13天车工必须定期检查天车各运转部位、启动系统、行走轮、减速机、轴承、卷筒、钢丝绳等。
14无紧急情况不准紧急开动和制动夹有炭块的天车。
15天车到辊道夹块：
天车到辊道夹块时，夹具中心与辊道中心对齐，空载夹具在上限位位置，启动卷扬电机，夹具在张开状态下快速或慢速下降，在接近辊道时要低速下降。
空载夹具继续下降，并接触到辊道上的炭块组后，夹具松绳限位发出信号，卷扬电机自动断电，电动推杆后退，使夹具闭和开关发出信号，低速提升夹具离开辊道后，可快速或低速上升至上限位。16天车到辊道放块或在炭块库堆垛：
重载夹具在上限位置，启动卷扬电机，夹具在夹紧状态下下降，在接近炭块或地面时，夹具应低速下降。
重载夹具继续下降并使炭块接触地面及炭块层上，夹具绳松限位发出信号，卷扬电机自动断电，电动推杆自动推出并使夹具打开，开关发出信号，空载夹具低速提升离开后，可以高速或低速提升至上限位。
炭块放稳后再打开夹具，同时一定要等19个夹具都打开，再提升夹具以防带翻炭块。
2、炭块库知识点
1炭块库3跨，每跨18m，共堆6层，炭块库能存放30000炭块。
2炭块堆放要上下垂直靠紧。3、堆垛天车知识点1运行速度：带负荷：10—16m/min，无负荷：7—50m/min。
2调速方式：变频调速
3辅助电动葫芦
3.1起重量： 3t
3.2起升高度： 12m
3.3起升速度： 8m/min
3.4起升电机：
4.5KW
3.5运行速度： 20m/min
3.6运行电机： 0.4KW
4卷扬机
4.1起升速度： 2.5—6m/min
4.2调速方式：变频调速
4.3功率： 75kW
4.4起升重量： 52t（夹具自重+炭块）
4.5最大垂直轮压： 280KN
5驱动系统
5.1夹块能力： 19块/次
5.2夹具形式：重力自锁式
焙烧车间外观合格率和理化指标
1预焙阳极外观合格率：98％
2预焙阳极质量标准：
预焙烧阳极炭块质量指标（YS/T 285—2007）
调温方面
1、焙烧基本常识
1、焙烧炉室54室，3个火焰系统，9个火道，8个料箱。
2、装炉每箱装3层，每层7块，一个炉室装168块。
3、焙烧炉室规格：5858×780×6030（mm）。
4、焙烧炉生产曲线为192h，火焰移动周期32h，冷却曲线128h。
5、焙烧炉室运转：6个加温炉室，4个自然冷却炉室，3个强制冷却炉室，2个密封炉室，3个装出炉室。
6、焙烧炉火道温度：1150℃，炭块温度：1080－1100℃；同一炉室平行火道温差±2℃（边火道允许：±5℃），平行火上下道温差±50℃。
7焙烧炉装炉
7.1焙烧炉装炉前要对炉室进行检查；
7.2炉室温度＜60℃才能装炉；
7.3 炉室变形有横竖缝较大(横缝、竖缝＞3mm)者一律不准装炉；
7.4废块不准装炉。
生块装炉按先生产先装炉的顺序进行，当班生产的生块至少16小时（2个班次）后方可装炉。
7.5炉室出炉后再装炉间隔时间不低于16小时。
7.6炉底铺料80—100mm，要平坦均匀；铺层间料50—60mm，加覆盖料，边角要踩实。
7.7炉室铺料要铺平铺满。
7.8装炉时同一炉室要一层一层装。（假设装19#炉室1－7料箱，铺完底料后，应先装19#炉室1－7料箱第一层块，铺完层间料和端头料后再装19#炉室1－7料箱第二层块，以此类推）
7.9装炉时生块7块为一层，侧面距火道墙80mm，端面距横墙250mm。
7.10焙烧填充料粒度：1－6mm；若成型车间中粒太粗，也可添加1－3mm细粒料。
8出炉
8.1出炉温度：出炉时的炉室温度＜200℃。
8.2出炉时同一炉室要一层一层出。
8.3先吸填充料再出炭块。
1*排烟架：排烟架收集各火道的烟气，并把它们排放到环形主烟道中，同时，通过调节排烟上各火道对应的阀门开度，可为各火道提供合理的负压，调节低温段的温度。
2*测温测压架：该架主要用于测定各火道的负压及挥发份燃烧区域的温度，以确保控制过程中挥发份的完全燃烧。
3*燃烧架：每一火焰系统有三个燃烧架，在每个燃烧架上对于每条火道分别配置了两个燃烧点及一个与之对应的测温点。主要用于为火道提供一定的燃料，以保证火道温度分布与实际要求相吻合，确保生成阳极的质量。
1*零压架：零点架位于第三个燃烧架后，为整个系统的零压面，用于测量并指示零压面处的压力，通过与测温测压架之间的连锁，控制调节系统整个火道的压力。
1*鼓风架：鼓风架用于提供火道燃烧所需的助燃风，同时也对鼓风架间的区域进行冷却
1*冷却架：用于冷却阳极、手动控制，但各风机上均有手动控制开度的风门，以便控制冷却区的冷却速度
就单套火焰系统而言，系统设备炉室布置示意图如图所示。系统中各炉室分为焙烧区
（6P,5P,4P ）、预热区（3P,2P,1P ）、冷却区（ C ）和其它区（用于装炉、出炉和检修等操作）在预热区下游设置排烟架ER 和测温测压架TPR ，排烟架分别对各条火道进行抽风，每条火道出口设置风量调节阀，并用测温测压架进行负压测量，进行负压闭环控制，在保证负压在设定范围内的情况下，调节1P 火道的预热升温曲线。
系统在焙烧区设 3 套燃烧架HR1 、HR2 和HR3 ，每套有两排天然气烧嘴（每条火道配
置 2 个），通过喷入燃料分别对各条火道进行加温，同时测量该区火道温度和阳极温度，并进行温度闭环控制；
在冷却区下游设置零压架ZPR ，测量各火道的压力值；
在冷却区中间设置鼓风架，分别对各条火道进行正压鼓风，并降低火道和阳极温度，补充火道助燃空气；在鼓风架鼓风机入口设置鼓风量调节阀门，手动调节，控制冷却区下游火道处的压力值（零压），使其维持在设定的微正压（零压）值附近。
在冷却区上游设置冷却架CR ，将火道和阳极温度降低，达到出炉状态。
每个升温工艺周期结束后，火焰系统沿着燃烧方向前移动一组炉室。
燃烧架采用脉冲式供气燃烧方式，通过电磁脉冲阀控制天然气或重油流量进行燃烧。该种燃烧方式燃烧效率高，防止火道燃烧点温度过高以及易于进行自动控制的优点。
各火道的温度变化过程如下：炉室外空气从鼓风架BR 处送入火道，降低冷却区各炉室的温度, 同时自身通过热交换得到加温；在焙烧区6P 上游，通过燃烧架将火道气流温度提升到设定值，加热6P 炉室, 余热流向5P 炉室；在5P 上游，通过燃烧架提升气流温度到相应的设定值，加热5P 炉室, 余热流向4P 炉室；在4P 上游，通过燃烧架提升气流温度相应设定值，加热4P 炉室；随着气流流向预热区3P 、2P 、1P ，气流温度逐步下降，同时加温3P 、2P 、1P 炉室。由于气流流速越快（负压越大）在单位长度火道内的散热时间越短，因而在预热区的温度下降越小，故可以通过调节排烟架ER 的负压来调节预热区的火道温度。
2、启动前的操作准备与检查
1炭块填孔要求：
1.1生炭块装炉前,必须进行炭碗填充。
1.2填孔原料：新填充料。
2焙烧装炉的技术要求：
2.1炉温高于60℃或炉室变形有横竖缝较大(横缝、竖缝长度大于3mm)者一律不准装炉。
2.2废块不准装炉。
2.3生块装炉前按先生产先装炉的顺序进行,当班生产的生块至少16小时后方可装炉。
2.4同一炉室出炉后再装炉间隔不低于16小时。
2.5炉底铺料100mm要平坦均匀，铺层间料50—60mm，加覆盖料高出料箱100mm以上，边角要踩实。
2.6装炉方案：侧立装生阳极3层，每层7块，炭孔与底面交错排列，每炉室装168块。
2.7填充料粒度要求：初次使用1—6mm，后期补充3—6mm。
3采取正常生产开炉方法，确定点火炉室，并在点火炉室及其前面两个和后面五个炉室均装上好生块。4其它方面参照烘炉前的准备与检查工作。
3、点火前准备与检查
1焙烧装好5个炉室就可点火，点火初期均串联3个炉室。
2摆好燃烧架、排烟架，砌好小炉罩。
3分别在排烟架前一个炉室的D孔和点火炉室后面第二个炉室的D孔插好火道插板。
4启动引风机调整负压满足点火要求。
5送煤气，检查煤气管道、阀门压力是否符合要求，燃烧架上的煤气管线、过滤器、阀门、喷嘴，是否有堵塞和泄露现象，确保媒气管道系统工作正常。
6在燃烧架放散管处检测煤气浓度，浓度符合要求后，火焰系统转入“冷炉启动”状态，现场采用“手动”操作方式。
7按要求完成炉面设备配置，并检查现场下位机、各种仪表、显示屏、指示信号灯及控制柜是否正常；检查中控室上位机、显示屏、控制柜、煤气压力表等各种仪表、信号灯是否正常。
8烘炉所需的点火用工器具、插板及膜盒压力计、光学高温计等检测工具准备齐全；干粉灭火器及有关的消防器材的布置到位。
9各岗位工人操作前要明确各自的工作，熟悉有关操作标准，操作环境，准备好各种记录表格。
10准备点火火把及油品。
4、点火操作
1点火前电话通知煤气加压站及调度。
2调温工用火把，先从远离燃烧架煤气进口阀的9火道开始逐个点燃启动燃烧架上游喷嘴，点火时先把火把放到火道口后再手动打开手动阀供气。待所点燃火焰稳定后，再点下一个；如有灭火，应立即关闭阀门，15分钟后再点。
3点火初期，全程观察火势情况，防止灭火。当火道温度大于750℃（煤气自动点火温度）后可去掉点火支架。
4当点火炉室升温达到3个周期时，排烟架向前移动一个炉室，系统转入4个室运转，测温测压架和火道插板依次前移，同时点燃启动燃烧架的下游喷嘴。以后每过一个周期，排烟架、测温测压架、插板均向前移一炉室，启动燃烧架位置不变，系统转为5室运转；当高温炉运行达到六个周期，加第三排燃烧架，启动第三排燃烧架，以后每过一个周期加挂一个炉时系统转为6个炉室运转，当高温炉室温度达到1150℃时保温60小时可以移炉。
5当三排燃烧架喷火嘴点火完毕，由车间统一安排转入远程控制状态。
6移炉操作根据焙烧移炉技术操作标准进行。
7在烘炉的整个过程中，需对火道温度，料箱炭块温度及火道负压进行定时、定点检测，并做好相应记录。
9烘炉过程中发现有水蒸气大量冒出，要及时报告车间。
5、注意事项与日常检查
1烘炉期间务必加强巡视，发现灭火情况及时处理。
2当冷起动方式结束，火道温度达到设定的自动点火温度时，转为上位机远程控制状态。
3排烟架单条火道温度超出曲线30℃，现场应引起注意，一旦发现排烟架前预热炉室有明火时，应立即采取降低或关闭煤气供给、调整负压供给、打盖降温措施，以防引起排烟架着火，同时现场检查排烟架温度及排烟架内有无明火情况。
4如果停炉，在停止燃料供应后要及时打开中温或次中温炉室观火孔盖，排出挥发分，抽出负压探头、喷火嘴，并盖好对应的观火孔。
5当系统处于远程或自动(自动控制时应先设好燃烧架焙烧曲线)控制状态时，保证下位机燃烧架、排烟架的地址号选择正确，否则系统无法认定所采用的曲线。
6 UPS电源供电时间为20分钟，当中控室停电时间超过15分钟时，应将上位机退出运行。
7当炉面总管的煤气压力低于30KPa时，应该随时准备启动应急预案。
8烘炉期间应严格注意负压波动，出现异常情况确实需要停风机时，必须通知调度。
9烘炉时要密切观察火道及料箱，一旦发现蒸汽大量冒出及火道墙体有水滴时，应立即保温并通知公司领导。
6、日常检查：
1上位机的检查：
1.1系统警报信息；
1.2上位机与下位机之间数据显示的同步性、通讯的同步性；
1.3上位机煤气管路压力、总烟道温度等；
1.4火道升温状况、系统运行状态（手动、自动、远程）；
1.5火焰周期的运行状况。
2排烟架、一区的检查：
2.1插板的密封状况；
2.2测压表的校验；
2.3排烟架与火道连接是否对正。
3二区、三区的检查：主要检查火道挥发分燃烧状况及填充料料位。
4四区、五区、六区的检查：
4.1燃气压力、烧嘴状况；
4.2电磁阀动作情况；
4.3补偿导线正确配置；
4.4热电偶插放与消耗；
4.5填充料料位与烧损。
5冷却区域的检查：
.5.1零压架显示压力值：+2Pa—+5Pa；
5.2风机与火道口的对接；
5.3填充料的料位；
5.4冷却架风量是否合适；
5.5风机的正常运行与风门的调整。
6装出炉区域的检查：
6.1火道墙是否有过度变形及裂纹；
6.2料箱边角开缝情况与密封状况。
7、异常情况处理
1移炉推迟：
如果系统温度偏低或者无法正常移炉，需要延长焙烧曲线，以车间生产指令为准。
1.1当远程控制状态下的原火焰周期结束时，控制状态转为现场下位机自动控制状态；
1.2在下位机上设置升温曲线：起始温度、中间温度、最终温度、升温速率；
1.3各架子的地址号与架子的位置一一对应输入；
1.4当下位机的设定完成后，可以转入“自动”控制状态；
1.5移炉完成后将系统转为远程控制状态。
2排烟架温度过高：
2.1检查排烟架的各个支管和本体，如有火星，立即停炉并及时吊离更换，关闭净化系统烟气转旁通；
2.2检查环形烟道，如果有明火,立即停炉关闭煤气，关闭净化系统，转旁通烟道，启动净化阻火器灭火，引风机用蒸汽迅速扑灭；
2.3确认没有明火后方可重新启动净化和燃烧系统。
3温度失控：
3.1检查温度传感器或燃烧器是否有故障；
3.2如果温度过高，通过调整负压或燃料供应量，直至温度恢复到正常曲线范围。
4负压不足报警的处理：
4.1当火道负压低于安全负压（30Pa），系统报警；
4.2检查插板的密封性；
4.3检查测温测压架上游加热炉室有无打盖，如打盖则将盖子盖好；
4.4检查排烟架各火道电动阀门，是否灵活好用；
4.5检查环形烟道闸板开度，传动装置是否灵活好用；
4.6与净化工联系，落实排烟机入口负压参数是否合适；
5煤气压力参数偏低：
5.1当炉面总管的煤气压力在30KPa时，系统处于监护运行状态；
5.2适当停止一至二排燃烧架供气，监控其他燃烧架的燃气压力，确保压力在30KPa以上。
5.3及时汇报调度。
6系统停电、系统停负压所采取的系统停炉作业：
6.1调温工应迅速关闭燃烧架手柄阀和煤气支管阀，切断燃料供应；
6.2打开2P的D孔、3P的A、C、D孔及时排出火道挥发份，完成后通知净化停风机；
6.3及时关闭与排烟架相接的烟道碟阀，防止排烟架及烟道着火；
6.4提起负压传感器，打开相应观火孔；
6.5提起所有燃烧器，关闭相应观火孔；
6.6确认停止鼓风架、冷却架，并提起鼓风架、冷却架支管或吊离，以防烧坏风机、电机；
6.7当停电时间超过20分钟之后，上位机应退出控制系统；
6.8调温工须及时汇报车间领导及调度。
7系统停煤气或煤气压力过低：
7.1调温工应迅速关闭燃烧架电源，再关闭手柄阀，随后关闭煤气支管阀，切断燃料供应；
7.2调整烟道碟阀，保持预热炉室各火道负压要求在30Pa左右，减小鼓入冷却风机的挡板阀门开度，零压架显示值为0Pa，减慢升温炉室的降温速度；
7.3停止鼓风机，吊离鼓风机以防烧坏电机；
7.4调温工须及时汇报车间领导及调度；
7.5当停气时间超过4小时以上时，由车间统一安排系统停炉；
7.6当煤气恢复正常后，按照系统恢复要求点火启动。
8排烟架着火：
8.1一旦发现排烟架着火，迅速通知净化转旁通降低负压，同时迅速关闭煤气及炉面对应烟道碟阀，防止火焰迅速燃烧；
8.2迅速关闭燃烧架电源，燃烧架手柄阀和煤气支管阀，切断燃料供应；
8.3打开2P的D孔、3P的A、C、D孔及时排出火道挥发分；
8.4吊离着火排烟架，并用干粉灭火器进行灭火；
8.5提起负压传感器，打开相应观火孔；
8.6提起所有燃烧器，关闭相应观火孔；
8.7停止鼓风架、冷却架，并提起鼓风架、冷却架支管或吊离，以防烧坏风机、电机；
8.8拔出火道插板（主要是防止插板飐布烧毁）；
8.9待净化主排烟道、旁通烟道各阀门均关闭、确认环形烟道无负压状态下，打开烟道圆板盖进行烟道的检查与灭火作业；
8.10当班班长组织完成焙烧炉环形烟道、净化烟道、电捕净化系统确认正常后，用备用烟斗更换着火烟斗，准备系统恢复；
8.11系统停炉灭火时，调温工须及时汇报调度；
8.12当一切确认正常后，按照系统恢复要求点火启动。并及时汇报调度。
9系统恢复：
9.1启动净化排烟机，待净化负压稳定后，开启排烟架闸板，将排烟架负压、点火口的火道负压调整到规定的负压参数范围内；
9.2打开煤气支管阀，确认管道压力表示数稳定在30KPa范围；
9.3在燃烧架放散管检测煤气浓度，使煤气浓度符合要求；
9.4恢复炉面设备配置，并检查现场下位机、各种仪表、显示屏、指示信号灯及控制柜是否正常；检查中控室上位机、显示屏、控制柜、煤气压力表等各种仪表、信号灯是否正常；
9.5确认系统设备正常后，点火启动；
9.6当火道温度达不到点火温度时，按照“手动”点火要求进行作业，并加强巡视，防止灭火；
9.7点火完成后，及时汇报调度。
10电场着火处理：
10.1立即关闭净化系统，烟气转旁通；
10.2通知中控室停炉；
10.3组织灭火；
10.4待火灭检查正常后再重新启动生产。
8、生产工艺技术条件
1焙烧炉负压制度
1.1净化总管进口负压：﹣2200—﹣2500Pa
1.2排烟架负压：﹣1800—﹣2200Pa
1.3炉室火道负压以排烟架计算：﹣60—﹣150Pa（正常生产）1
2煤气总管压力：50KPa；燃烧架煤气压力：30KPa。煤气温度： 5—30℃；
3火道负压(排烟架处)：﹣60—﹣150Pa，喷火口负压：﹣5—﹣15Pa。
4焙烧炉温度制度：
4.1平行火道温差：±2℃（边火道允许±5℃）。
4.2平行火上下道温差：±50℃。
4.3中间停炉温度下降再启动以每小时20℃升温，升温到停炉时温度执行原升温曲线。
5自动点火温度： 750℃
6升温以运转炉室Ａ孔位置以下1150mm处的燃气温度为升温依据。
7生产时火焰系统为6室运转，192升温曲线，火焰周期为32小时。
8焙烧曲线：（暂定）
升温区间（℃）平均升温速(℃/h) 所需时间(h) 累计时间（h）
270—570℃9.4 32 32
570—700℃ 4 32 64
700—850℃ 4.6 32 96
850—1050℃ 6.2 32 128
1050—1150℃ 4.7 32 160
1150℃保温32 192
合计192
9冷却曲线（5室自然冷却，2室强制冷却）
1150—800℃：自然冷却：160小时；
800℃以下：强制冷却：64小时。
9 、生产操作
1开炉：
1.1新砌筑的炉子首先进行烘炉，然后进入正常生产，如果烘炉完毕后未转入正常生产、需要停炉且停炉时间较长则需要重新开炉。
1.2与净化联系启动排烟机，调节负压使点火炉室A孔负压保持在﹣5—﹣15Pa。
1.3开炉启动时，在点火前化验煤气浓度，煤气浓度符合要求方可手动点火启动，前2个周期采用3室运转，随着温度的升高移动燃烧系统并添加燃烧架，直到正常生产状态下的六室运转。
1.4从9火道开始, 点火时先把火把放到火道口后再手动打开手动阀供气，逐个按照奇偶顺序点燃燃烧架烧嘴，不得乱点。开炉后根据升温需要再点C孔烧嘴。
1.5如发现灭火，应立即关闭手动阀停止供应煤气，待15分钟后方可重新点火。
1.6在开炉过程中，如果火道温度达到规定的自动点火温度，则系统转入远程控制。
1.7当需要手动调节排烟架电动阀门开度时，应先在排烟架显示界面上将阀门开度状态设置为“手动”，手动调节阀门开度，之后再转为“远程”“自动”(自动控制时应先设好架子焙烧曲线)状态，不宜直接手动调节阀门，否则会出现电机扭矩过大烧毁电机情况。
1.8点火后要着手在排烟架前面的空炉室装合格生坯，确保火焰系统能正常运转。11、焙烧移炉技术操作标准
1岗位职责
1.1移炉操作由调温工指挥，天车工配合移炉。
1.2负责移炉前准备及移炉后启动。
1.3严格按照技术标准进行移炉。
1.4负责检查各火道的温度、负压及燃烧情况，发现问题及时处理。
1.5负责与煤气加压站联系。
1.6出现故障时，负责按照安全操作标准进行处理。
1.7严格交接班，参加班组会议，按要求及时填写本岗位相关记录。
1.8完成上级领导交办的临时工作。
2 移炉前的准备工作
2.1作业人员现场准备，由于火焰系统移动是班组所有成员共同的工作任务，因此要求班组所有成员移炉前现场待命。
2.2移炉之前对多功能天车运转状态进行确认，若多功能天车工作不正常时，不得勉强移炉。
2.3移炉所用的工具（或设备）准备就绪，包括：吊链、扳手、备用排烟架、备用插板、接盖小车等。
2.4移炉之前排烟架后面至少有两个装好的炉室（即：移炉后，排烟架位置后面至少有一个装好的炉室）。
3 移炉顺序
按“插好火道插板→移排烟架→移测温测压架→移后排燃烧架（含热电偶）→移零压架→移鼓风架→移强制冷却架”的顺序进行移炉作业。
4移炉操作
4.1火焰周期结束时，上位机弹出“请求移炉”对话框，在多功能天车挂好所移排烟架后，调温工现场对所移系统三排燃烧架进行停火作业。正确的方法是：将电磁阀“操作模式”从“远程状态”转为“关闭”状态；再关闭所移燃烧架电源。
4.2切断所移燃烧架与煤气管网之间的连接（另两排燃烧架仅仅是电磁阀关闭，不切断连接），断开与零压架的网络连接，电偶与烧嘴插入燃烧架上指定的入座内，将火道盖盖上，期间注意防止数据线、
导线烫坏。
4.3停鼓风机，抽出鼓风软管，防止电机烧毁。
4.4在测温测压架界面上，点击“移炉请求”，然后点击“开始移炉”，再点击“确认”，关闭测温测压架电源，断开测温测压架与主排烟架之间的连接。
4.5闸死排烟架与烟道连接处碟阀闸板。
4.6移动火道插板并合盖，要求插板密封性良好。
4.7吊装排烟架，并迅速闭合1—9火道火井盖，测温测压架移动并与排烟架连接并送电，再在测温测压架界面上点击“移炉结束”，再点击“确认”。
4.8缓慢打开新状态下的排烟架与烟道连接处的闸板，直至确认排烟架负压和火道负压正常，方能进行下一步的作业。
4.9原高温燃烧架移动至新的炉室，并连接电路与控制电路。
4.10零压架移动，与新状态下高温燃烧架连接。
4.11鼓风机移动至新的状态，打开电源，风机运转。
4.12三排燃烧架打开电源，并开始供气。
4.13将1—9火道电磁阀工作状态分别从“关闭状态”转为“远程状态”，禁止直接按“一健”远程作业模式。若所移动的燃烧架炉室火道温度达不到煤气的点火温度，则需要进行手动状态下点火操作。
4.14系统性调节负压、风压，保证零压架显示压力为＋2—＋5Pa。
4.15如果要更换排烟架，多功能天车先把准备好的排烟架放置在下一火焰周期排烟架的位置上，挂好所要移走的排烟架后再进行移炉作业。
4.16燃烧系统设置有移炉提醒超过2小时后燃烧系统会自动关闭。
5注意事项
5.1移炉期间防止人员烫伤、碰伤或掉入空炉室。
5.2移炉期间注意防止数据线、导线烫坏。
5.3移炉前要做好充分的准备工作，争取在20分钟内完成移炉作业，有效减少火道温度下降现象。
5.4移炉时排烟架一定要缓慢落下，防止把挥发份吸入排烟架引起着火。
5.5移炉时负压波动，另外2个系统正常运行，要派专人监控运行炉室防止因负压波动引起着火。
焦炉煤气小知识（各工种都要了解）
焦炉煤气，又称焦炉气。是指用几种烟煤配制成炼焦用煤，在炼焦炉中经过高温干馏后，在产出焦炭和焦油产品的同时所产生的一种可燃性气体，是炼焦工业的副产品。焦炉气是混合物，其产率和组成因炼焦用煤质量和焦化过程条件不同而有所差别，一般每吨干煤可生产焦炉气300~350m3（标准状态）。其主要成分为氢气（55%~60%）和甲烷（23%~27%），另外还含有少量的一氧化碳（5%~8%）、C2以上不饱和烃（2%~4%）、二氧化碳（1.5%~3%)、氧气(0.3%~0.8%))、氮气(3%~7%)。其中氢气、甲烷、一氧化碳、C2以上不饱和烃为可燃组分，二氧化碳、氮气、氧气为不可燃组分；密度为0.45~0.50 Kg/Nm3；焦炉煤气为有毒和易爆性气体，空气中的爆炸极限为6%~30%。
焦炉煤气的特点
焦炉煤气的特点：
1、焦炉煤气发热值高16720—18810KJ/m&sup；可燃成分较高（约90%左右）；
2、焦炉煤气是无色有臭味的气体；
3、焦炉煤气因含有CO和少量的H2S而有毒；
4、焦炉煤气含氢多，燃烧速度快，火焰较短；
5、焦炉煤气如果净化不好，将含有较多的焦油和萘，就会堵塞管道和管件，给调火工作带来困难；
6、着火温度为600~650 ℃。
焙烧车间外观合格率和理化指标（各工种都掌握）
1预焙阳极外观合格率：98％
2预焙阳极质量标准：
预焙烧阳极炭块质量指标（YS/T 285—2007）
焙烧多功能天车
焙烧多功能天车是阳极焙烧炉的专用操作设备，多功能天车将炉内的填充料吸出，放入料仓内，用阳极夹具取出焙烧好的熟块，装载到解组站接受机中；用阳极夹具从编组站夹取七块一组的生阳极放入焙烧炉内，打开卸料阀，将贮存在料仓内的填充料均匀铺在炉内，进行填充作业，在天车上安装了10吨的辅助吊钩，主要用来进行火焰系统移动和其他设备的吊运。机构组成：大车、小车、阳极夹具（双夹具）、吸、卸料管、罗茨风机、空压机、脉冲式布袋除尘器及其反吹风控制系统、料仓、灰仓、电动葫芦。
1、生产操作
1吸料系统的操作：
1.1吸料的操作条件：
罗茨风机在启动的情况下，操纵杆上的转换开关选择“吸料管位置”，操纵室转椅面向吸料管。1#控制阀打开，2#控制阀关闭，大料仓卸料阀关闭，旋风除尘器下料阀关闭，卸灰阀关闭。
1.2吸料操作：
天车需要吸出焙烧炉料箱中的高温填充料，或吸取新填充料时，启动吸料管升降电机，可使吸料管快速或慢速升降，吸料时将吸料嘴移至需要操作的料堆处，使吸料嘴底部距离料堆表面50mm以下，也可将吸料嘴插入料堆，均可吸出目标物料，天车工可根据吸料需要通过移动大小车和升降吸料管来调整吸料嘴的位置，以适应吸料的需要。
1.3卸料系统的操作：
1.3.1在操作台转换开关选择卸料管位置，罗茨风机在启动情况下，操作室转椅面向卸料管。
1.3.2关闭1#控制阀，打开2#控制阀，关闭旋风除尘器下料阀，关闭卸灰阀。
1.3.3卸料工艺要求：
天车装炉过程中，需要向炉箱底部和炭块层间铺垫填充料，并将料刮平，启动卸料管电机，可使卸料管快速或慢速升降。卸料时，将卸料嘴移动至需要操作的平面处，使卸料嘴底部距离操作表面50mm左右，此时调节卸料阀开度大小，将填充料放出并缓慢移动大车，拖动卸料嘴，将填充料平整均匀地铺垫在操作平面上。
2夹具装炉的操作：
2.1天车到编组站夹块：
天车到编组站夹块时，夹具中心与编组站中心自动对位，自动对位在夹具联动位时有效，转换开关选择“生块”位置，自动对位时要提前降低大车的行速，用低速对位。空载夹具在上限位位置，启动卷扬电机，夹具在张开状态下快速或慢速下降，在接近编组站时要低速下降。空载夹具继续下降，并接触到编组机上的炭块后，夹具绳松限位发出信号，卷扬电机自动断电，延迟2秒电动推杆后退，使夹具闭合开关发出信号，低速提升夹具离开编组站后，可快速或低速上升至上限位。
2.2装炉时卸块：
重载夹具在上限位置，启动卷扬电机，夹具在夹紧状态下下降，在接近炉坑顶面时，夹具应低速下降。
重载夹具继续下降并使炭块接触料箱底，夹具松绳限位发出信号，卷扬电机自动断电，延时2秒后电动推杆自动推出并使夹具打开，开关发出信号，空载夹具低速提升离开料箱顶面后，可以高速
或低速提升至上限位。
2.3自动定位系统：
大车安装有激光测距仪，小车安装有编码器，通过触摸屏的座标参数设置，可以实现任意炉室、料箱的自动定位，同时也可实现生阳极装载和熟阳极出炉至编解组的自动定位功能。
3夹具出炉操作:
夹具在解组站对位时，将夹具选择联动，转移开关选择“熟块”位置。夹具出炉时夹块和解组站卸块动作操作与夹具装炉时的动作操作相同。
2、注意事项
1天车工在启动、夹运炭块过往人员行走通道时必须鸣铃，并时刻注意天车下方有无相关作业人员，确保安全作业。
2夹运或吊运物料或移动系统设备时，天车司机必须听从地面的专人指挥，正确配合地面。
3夹炭块时一定要夹稳后再升，先慢后快，以免夹具散爪发生安全事故。
4吊运过程中禁止停止空压机，严禁打开夹具。
5天车在运转时禁止打反车，严禁歪拉斜吊。
6往解组机组放块时，应该保证接收机处于手动或者断电方式；从编组机夹块时应保证台车不动作。7天车吸料时，料温不得高于规定值200℃，禁止吸红料。
8每次吸料完毕，吸料管要提升到上限位才能移动大、小车离开工作炉室。
9吸料时要密切注意大料仓、粉尘仓、旋风除尘仓料位，发现料满要及时放料。
10下车前天车操作手柄应打在零位并关掉电源。
11发现钢丝绳有断股时，必须及时更换。
12定期对天车及轨道进行检查。
吸料作业
罗茨风机在启动的条件下操纵室转椅面向吸料管，1#控制阀打开，2#控制阀关闭。大料仓卸料阀关闭，旋风除尘器下料阀关闭布袋除尘器卸灰阀关闭。
3、十不吊
1斜拉不吊 2绳打结不吊 3超负荷不吊 4绳不齐不吊5无人指挥不吊 6手势不清不吊 7埋在地下不吊
8吊物上站人不吊 9吊物捆缚不牢不吊 10吊物越过人头不吊
多功能天车基本参数
1、夹具垂直行程：约9.0 m
2、夹具起升速度： 5m/min 、10m/min
3、抽吸填充料速率：＞60m3/h(在正常工况时)
4、储存填充料有效容积：≥37m3
5、粉尘料箱有效容积： 3m3
6、加入填充料速率： 80m3/h
7、辅助卷扬起重量： 10t
8、抽吸填充料温度：正常工作温度约260℃，（短时最高450℃）。
9、填充料加料管垂直行程： 9.7m
10、填充料吸料管垂直行程： 9.7m
11、大车行走速度范围： 2—60m/min(变频调速)
12、小车行走速度范围： 2—30m/min(变频调速)
13、风机类型：罗茨风机
14、粉尘排放浓度：≤15—20mg/Nm3
铝电解炭素焙烧工艺知识
调温工应知应会部分
铝电解对阳极的基本要求
(1)电阻率低,有利于降低电能消耗；
(2)导热率低,以降低电解槽的热损失；
(3)热稳定性和化学稳定性良好，使阳极能在高温和腐蚀性的环境下工作，降低预焙阳极上部的氧化速度；
(4)杂质含量低，防止对金属铝的污染；
(5)适宜的机械强度；
(6)合适的密度和气孔率，减少金属铝侵入；
(7)气体渗透率低，减少阳极内部氧化；
(8)当阳极放入电解槽和从电解槽取出时，应具有适当的抗热震性。
3.2电解铝用预焙阳极理化性质
(1)电解铝用预焙阳极物理性质
①真比重与假比重
真比重：是炭素材料不含气孔率在内的单位体积材料的重量，单位：g/cm3。
真比重测定方法是将试样破碎到0.5mm以下，用磁铁吸去试样中的铁屑，在103～105℃的干燥箱中烘干到衡量，然后在称量：放入比重瓶中，用酒精浸润（填充式样的微孔）后用比较称量法求的。
真比重不能表示材料或制品的宏观组织结构，测定真比重的目的主要是为了了解原料或制品的热处理情况。如原料的煅烧程度，制品的被烧程度等。
假比重：假比重是炭素材料包含气孔率在内的单位体积材料的重量，单位：g/cm3
假比重可以表示材料或制品的宏观组织结构的密度程度，制品的气孔率越大，假比重越低，则宏观组织越疏松。测定方法是：将成品或半成品加工成一定一定尺寸的试样，然后称量，求出单位体积的重量。可按下式求的：
假比重=试样重量（g）/试样体积（g）
②耐压强度：耐压强度是炭素材料单位面积上所能承受的极限载荷，单位：Mpa。
③电阻和比电阻：
电阻：是表示材料通过电流时阻力大小的一种性质。在数值上等于长L为1m，截面积为1m2的导体所具有的电阻值，单位为欧姆?米（Ω?m）。
比电阻：是指截面积为1mm2单位长度的材料具有的电阻值，其测定方法是：经过煅烧的原料一般都要测其粉末比电阻，即把试样磨成较小的颗粒，然后用专用仪器测定（同时加上一定压力）。电解铝用预焙阳极比电阻一般为50-60Ωmm2/m。
④CO2反应性：炭素材料在950℃左右的高温下使用，处于电解反应所产生的CO2气体包围之中，因此抵抗CO2渗透和降低其反应性，成为对预焙阳极炭块的一项特殊性能要求，单位：mg/(cm2?h)。
（2）电解铝用预焙阳极化学性质
①灰份：
灰份是炭素材料在850±20℃灼热至恒重的残余物量占原试样量的百分含量。预焙阳极原料灰分
差别很大，沥青和石油焦的灰分含量很低，一般为0.5%以下，冶金焦的灰分含量较高，达12-15%，无烟煤的灰分因各地成煤与开采条件差别很大，较低的只有8%左右，高的达到20%以上。原料中灰分主要是一些金属和非金属氧化物。
②氧化反应：
炭质材料在低温下极为惰性，但随着温度的提高，其化学性质将急剧增加。炭质材料大约是从350℃开始氧化，石墨的氧化大约在600℃左右。各种炭和石墨材料开始氧化的温度，会因原料的性质、矿物质的含量和热处理温度而略有不同。
炭和氧的反应，在低温时主要是：2C+O2→CO2
在高温时，炭和氧反应：C+O2→2CO 2C+O2→2CO2
在高温下其氧化生成物主要是CO2、CO等气体。
3.3阳极质量对电解铝的影响
阳极质量的好坏直接影响着电解生产的全过程。在相同的电解生产环境中，优质炭阳极可使电解生产过程稳定、主要技术经济指标良好，特别是电流效率较高、环保状况好、工人劳动强度降低。而劣质炭阳极由于灰分高、抗氧化性能差、比电阻大、裂纹、断层、结构疏松等，易造成阳极脱落等影响电解正常生产。阳极中的灰分将增加阳极消耗量、提高生产成本，它所含的铁、钒和硅的氧化物等杂质直接影响着原铝的品位。因此，对于阳极生产者而言，应以生产出优质炭阳极为己任。
（1）阳极上的裂纹会造成使用中的阳极发生掉块，并使得阳极电流密度增加，改变了阳极电流分布，使电流效率降低。取出阳极掉块增加了工人劳动强度，也破坏了电解槽的稳定运行和恶化了环境。
（2）阳极断层是其横向裂纹及夹杂物造成的，它阻止了垂直电流的通过，最后也将产生阳极掉块，其影响也与裂纹相似。
（3）取出脱落的阳极掉块是一项非常艰苦的工作，不仅费时费力且对电解过程的影响也很大。更换新阳极相当于改变了阳极交换周期，也会使阳极电流分布发生不应有的变化。
（4）阳极中的有害杂质主要是铁和硅的氧化物，它们直接影响着原铝的品位。随石油焦带来的钒不仅对于碳在空气中氧化反应起着催化剂的作用，而且还会降低电流效率。钒进入铝中使铝的导电率降低。
以上诸多炭阳极质量缺陷对电解生产的影响是叠加的。如裂纹、断层、氧化、脱极等都会减少阳极总面积，使阳极电流密度增加，改变原设计参数，干扰电解正常生产。
焙烧的目的
1、排除挥发份
挥发份的存在，降低了制品的热稳定性。以沥青粘接剂的生制品，其中挥发份的含量大约为13—16%，焙烧后挥发份含量小于0.5%。由于沥青由石油质，沥青质和游离炭组成，在受热情况下，发生蒸馏，分解和缩合反映生成低分子烷烃，低分子芳香烃以及CO2，CH4，CO，CnHm，H2等，以挥发份的形式排除。这些馏分的排除和制品内部结构的变化，极大地改善力制品的理化指标。
2、粘接剂焦化
焙烧过程使粘接剂焦化，在煅后石油焦，残极等骨料颗粒间形成焦炭网络，把制品中不同粒度的骨料颗粒牢固连接，使制品硬化，韧化，比电阻降低，几何形状固定。在相同条件下，焦化率越高，