第九章 汽轮机热力系统概述
汽轮机热力系统概述
第一节主、再热蒸汽及旁路系统
本机组主蒸汽及再热蒸汽系统采用单元制、一次中间再热型式。通常我们将进入高压缸的蒸汽称为主蒸汽；高压缸排汽称为冷再热蒸汽；冷再热蒸汽经锅炉再热器重新加热后进入中压缸的蒸汽称为热再热蒸汽；从主蒸汽管道经高压旁路控制阀至冷再热蒸汽管道称为高压旁路管道；从热再热蒸汽管道经低压旁路控制阀以及喷水减温器后至凝汽器的管道称为低压旁路管道。
一、主蒸汽系统
１、主蒸汽管道
主蒸汽管道采用A335P91优质合金钢。最大蒸汽流量为锅炉B-MCR工况时的最大连续蒸发量1025t/h。设计蒸汽压力18.2Mpa，设计蒸汽温度546℃，主蒸汽管道计算压力降约为0.6556MPa(MCR工况)。
主蒸汽从锅炉过热器出口联箱，由单根管道接出通往汽机房。至汽机主汽门前分成两根支管，各自接到汽轮机高压缸左右侧主汽及调节汽阀。然后再由四根高压主汽管导入高压缸。在高压缸内作功后的蒸汽通过两个高压排汽止回阀，在出口不远处汇合成单根管道进入锅炉再热器。这种单管系统的优点〈比较双管系统〉是简化管道布置，并能节省管材投资费用，同时，还有利于消除进汽轮机的主蒸汽和热再热蒸汽由于锅炉可能产生的热偏差，以及由于管道阻力不同产生的压力偏差。
两个主汽门出口与汽轮机调速汽门阀壳相接。主汽门的主要功用是在汽轮机故障或甩负荷情况下迅速切断进入缸内的主蒸汽，汽轮机正常停机时，主汽门也用于切断主蒸汽，调速汽门通过各自蒸汽导管进汽到汽轮机第一级喷嘴。调速汽门用于调节进入汽轮机的蒸汽流量，以适应机组负荷变化的要求。
由过热器出口至汽轮机主汽门入口的范围内，在主蒸汽管道上依次设有两只电动对空排汽阀、一只高整定压力的弹簧安全阀、一只低整定压力的弹簧安全阀和一个电磁释放阀、水压试验堵阀。水压试验堵阀的作用是当过热器水压试验时，隔离主蒸汽管道，防止由于主汽门密封不严而造成汽轮机进水。
由主汽主管上沿汽流方向依次接出的管道有：汽机高压旁路接管及启动初期向汽机汽封系统及汽机夹层加热的供汽管。
2、安全阀
两只电动对空排汽阀、一只高整定压力的弹簧安全阀、一只低整定压力的弹簧安全阀和一个电磁释放阀、装在锅炉过热器出口的主蒸汽管道上。每根排汽管道上设置消音器，安全阀的整定压力与锅炉压力部件的最大允许压力相一致。两只电动对空排汽阀的作用有两点：1)锅炉启动阶段排出过热汽系统的空气；2)当发生过热蒸汽超压时开启调整压力，防止超压。锅炉过热器出口主蒸汽管道上弹簧安全阀与锅炉汽包上弹簧安全阀为过热器和汽包提供超压保护。过热器出口安全阀的整定值低于汽包安全阀，以便超压时过热器出口安全阀的开启先于汽包安全阀，以保证安全阀动作时有足够的蒸汽流经过热器，防止过热器管束超温。
过热器出口主蒸汽管道上电磁泄压阀是作为过热器超压保护的附加措施，设置电磁泄压阀的目的是为了避免弹簧安全阀过于频繁动作。尽量减少弹簧安全阀动作频度，可以减少弹簧安全阀的维修工作量。所以电磁泄压阀的整定值应低于弹簧安全阀的动作压力。而且运行人员可在控制室内操作。每只电磁泄压阀前各装一只隔离阀，以供泄压阀隔离检修。该阀在正常运行期间应处于开启位置。
3、疏水
主蒸汽管道设计有通畅的疏水系统，其作用有以下二方面:
１）起动期间及停机后一段时间内，由于主蒸汽管道内蒸汽遇冷凝结成水，这些凝结水若不及时排除，则进入汽轮机的危险性很大。
２）起动暖管期间，为加速暖管温升，应及时将蒸汽凝结水及冷蒸汽排掉。
主蒸汽管道疏水点的设置一般来说，在管道低位点，暖管终端关断门前，以及蒸汽不流通的死端，均设置疏水点。在主蒸汽主管末端靠近分支处，每一支管进主汽门前，设有疏水点。
主蒸汽主管及到汽轮机每一支管上的疏水管道，其管径为φ76×10，材料为12CrlMoV，每一根疏水管道上装一只通流断面与疏水管道内径相等的气动薄膜疏水阀。疏水阀出口管道的口径大于其进口管道的口径，以防止管道内疏水汽化后造成"流动壅塞"。
气动薄膜疏水阀在机组起动期间开启，以便排除主蒸汽管道暖管的蒸汽凝结水，待机组负荷达到10%时疏水阀自动关闭，疏水阀在机组负荷降到10%时或汽轮机跳闸时自动开启，也可以在控制室内手动操作，这些气动疏水阀均设计成当空气供应系统失去空气时自动开启。每一根疏水管道单独接到疏水扩容器的疏水集管，所有疏水管道在接入疏水集管之前，以顺汽流成45度方向接入以保证疏水畅通。
二、冷再热蒸汽系统
１、冷再热蒸汽管道
冷再热蒸汽管道设计压力4.593MPa，设计温度348℃。冷再热蒸汽管道最大流量930.86t/h （VWO工况）。冷再热蒸汽管道主管采用A672B70CL32电熔焊有缝钢管，支管采用A106B无缝碳素钢。
冷再热蒸汽从汽轮机高压排汽接口经两只气动逆止阀后合成一根总管，至锅炉房内约34.0M标高靠近锅炉再热器处，分为两根支管经大小头接入减温器，减温器后各自接到再热器入口。安全阀设置在减温器入口管段上。冷再热蒸汽管道计算压降约为0.0546MPa〈MCR工况〉。
按冷再热蒸汽的流向，从冷再热蒸汽总管上连接下列支管；
１）高中压缸预暖蒸汽管路。
２）高压旁路排汽管。
３）至辅助蒸汽系统高压母管、2号高压加热器加热蒸汽、小汽轮机的高压汽源供汽管道。
在再热器进口处的两根冷再热蒸汽管道上均依次装有：一只事故喷水减温器、一个水压试验堵阀、一个角式弹簧安全阀；再热器出口总管上装有三个角式弹簧安全阀和一个水压试验检修堵阀。
事故喷水减温器作用为控制热再热蒸汽温度，装在再热器进口处的两根冷再热蒸汽支管上，正常运行时，再热蒸汽温度由摆动式喷燃器控制。当再热蒸汽超温、喷燃器无法控制时，快速投入事故喷水减温器。减温器减温水来自给水泵中间抽头。
水压试验堵阀装在靠近再热器入口处的冷再热蒸汽两根支管上，以便再热器水压试验期间，隔离汽轮机高压缸排汽管，防止汽机进水。
由于汽轮机高压旁路阀出口管接在冷再热蒸汽管道上，为防止高压旁路运行期间其排汽倒入汽轮机高压缸，在汽轮机高压缸两个排汽支管上分别装设气动止回阀即高排止回阀。该止回阀设置位置是考虑汽轮机旁路系统运行期间，旁路蒸汽可通过冷再热蒸汽管道供给辅助蒸汽系统及汽封系统，且防止其它蒸汽倒流入高压缸引起汽机超速。
２、安全阀
在再热器入口的冷再热蒸汽两根支管上共装两只弹簧安全阀。在再热器出口热再热蒸汽主管上装有三只弹簧安全阀，每根排汽管道上设置消音器。
３、疏水
冷再热蒸汽管道上可能潜在的水源有三处:
１）暖管、冲转期间以及停机期间形成的凝结水；
２）高旁减温器及再热蒸汽事故喷水减温器的减温水系统故障时，有大量的未经雾化的减温水进入冷再热蒸汽管道；
３）2号高压加热器管束破裂时，可能有大量给水进入冷再热蒸汽管道。
高旁减温器及再热蒸汽事故喷水减温器的减温水系统故障时，未经雾化的减温水进入冷再热蒸汽管道，其水量是很大的。设计足以排除这种进水的庞大的疏水系统是不现实的。因此，疏水系统及其控制系统在设计上采取如下措施：一是在汽轮机下面的冷再热蒸汽管道水平段管
道装一组热电偶温度计，如果管道进水，则上、下两点热电偶温度计产生温度差，CRT报警；二是疏水系统出现"高一高"水位信号，运行人员在报警后应采取措施，防止汽轮机进水。根据冷再热蒸汽管道的布置情况，冷再热蒸汽管道在可能积水处设置三个疏水点，逆止阀后两排汽支管汇合水平管道低位点布置一个疏水点；分别在两高排止回阀前水平管道低位点布置一个疏水点；另一个疏水点布置在冷再热蒸汽管道低位点。每一根疏水管道系统由一个疏水罐、一只疏水手动阀和气动阀串联、疏水管道等组成。疏水阀在机组启动期间开启，以便排除冷再热管道起动暖管期间形成的凝结水。待负荷达到20%时，控制系统给疏水阀关闭信号。机组负荷降到20%以下时或汽机跳闸时，疏水阀自动开启，疏水阀也可以在控制室内手动操作。疏水罐上安装两个水位开关，当水位到高水位时，高水位开关开启气动疏水阀并延时关闭，同时在控制室报警；当水位到"高一高"水位时，"高一高"水位开关在CRT报警并再次开启疏水阀。气动薄膜疏水阀在失气时自动开启。疏水阀出口管道的口径大于其进口管道的口径，以防止管道内疏水汽化后造成“流动壅塞”。各疏水管均接至本体疏水扩容器，
三、热再热蒸汽系统
１、热再热蒸汽管道
热再热蒸汽管道设计压力4.08MPa，设计温度546℃，热再热蒸汽管道最大流量为846.1t/h （VWO工况），热再热蒸汽管道计算压降为0.1441MPa（MCR工况）热再热蒸汽管道采用A335P22合金钢。
从锅炉高温再热器出口联箱由二个热再热蒸汽管接出，在联箱出口不远处由两根合成一根主管，通往汽机房。在汽机处，热再热蒸汽主管又分成两根支管，各自接到汽轮机中压缸的左右侧中压联合汽门。中压联合汽门的功用是当汽轮机跳闸时快速切断从锅炉再热器到汽轮机中压缸的热再热蒸汽，以防汽轮机超速。在高温再热器出口管上设置一水压试验堵阀，以便再热器水压试验时，隔离热再热蒸汽管道，防止由于中压主汽门不严密而漏水进入汽轮机。
２、安全阀
同上所述，三只弹簧安全阀装在再热器出口的热再热蒸汽主管上。再热器出口弹簧安全阀的整定值低于再热器入口的弹簧安全阀，以便超压时再热器出口安全阔的开启先于其入口的安全阀，保证安全阀动作时有足够的蒸汽流经再热器，防止再热器管束超温。
３疏水
热再热蒸汽管道上设计有通畅的疏水系统，其作用有以下二方面:
１）起动、冲转和低负荷期间，以及停机后一段时间内，由于热再热蒸汽管道内蒸汽遇冷凝结成水，这些凝结水若不及时排除，则进入汽轮机的危险性很大:
2）起动暖管期间，特别是热态起动期间，为加速暖管温升，应及时将蒸汽凝结水和冷蒸汽排除掉。
热再热蒸汽主管上及每一支管在中压联合汽门前设有疏水点。汽轮机在起动冲转之前，热再热蒸汽管道处于凝汽器的压力下，去凝汽器的疏水仅依靠重力疏水。为便于重力疏水，疏水
管道设计成管径为φ194×14，长约250m的疏水接管，然后，在疏水阀前管径减为φ76×3.5，疏水阀后管径又增大到φ89×4以防止管内疏水汽化后造成“流动壅塞”。疏水阀靠近本体疏水扩容器的附近，以减少阀后管道两相流体的冲刷和振动。气动薄膜疏水阀前设有手动隔离阀。疏水阀在机组起动时开启，以排除热再热蒸汽管道暖管的蒸汽凝结水。机组负荷达20%时疏水阀自动关闭。机组负荷降到20%或汽轮机跳闸时疏水阀自动开启。疏水阀也可以在控制室内手动操作。所有这些气动疏水阀设计成在压缩空气供应系统失压时能自动开启。每一根疏水管单独接至本体疏水扩容器。在接入本体疏水扩容器之前，以顺汽流成45度方向接入一根疏水集管。
四、汽轮机旁路系统
１、旁路系统的作用
汽轮机旁路系统是本机组重要外部系统之一，它具有改善机组启动性能，减少汽轮机寿命损耗和快速跟踪负荷等功能。合理的旁路设置能满足机组中压缸启动。我公司采用35%B—MCR 容量的2级串联旁路，2级减压3级减温的旁路系统。其作用如下：
１）加快启动速度、改善启动条件
大容量机组普遍采用滑参数启动方式，为适应这种启动方式，应在整个启动过程中不断地调整汽温、汽压和蒸汽流量，以满足汽轮机启动过程中不同阶段的要求。如果单纯调整锅炉燃烧或调整汽压是很难适应上述要求的，因此一般都要设置旁路系统来配合解决这一问题。在机组热态启动过程中也可以用来提高主蒸汽或再热蒸汽温度，从而加快启动速度，改善启动条件。
２）保护锅炉再热器
机组在启、停和甩负荷过程中，再热器无蒸汽或中断了蒸汽，此时可经旁路把新蒸汽减温减压后送入再热器，使再热器不至于因干烧而损坏．
３）回收工质，减少汽水损失，减少噪音
机组在启停或甩负荷过程中，有时需要维持汽轮机空转，由于机炉蒸汽量不匹配，锅炉最低负荷一般为额定蒸发量的40％左右，而对于汽轮机而言，汽轮机维持空转的汽耗量一般为额定汽耗量的7－10％。因此需要将多余的蒸汽及时排掉。如果排入大气不但损失了热量和工质，而且造成排汽噪音和热污染，设置旁路系统则可以达到既回收工质又保护环境的目的。
此外，当汽轮机快速减负荷或甩负荷时，利用旁路系统可以防止锅炉超压，减少锅炉安全阀的动作次数．
２、旁路系统技术参数
旁路系统的设计容量参数
注：高压旁路流量：
1025*35/100=359t/h(35%MCR旁路)
1025 t/h为B—MCR工况主蒸汽流量。
低压旁路流量：高压旁路流量+高压旁路喷水流量。
*）——按MCR工况热平衡确定。
**）——按3级减温减压器前参数确定。
***）——高压旁路的喷水流量是假定按高压旁路通流能力15%考虑。
３、旁路系统布置
旁路系统布置在靠近汽轮机的主蒸汽管道和热再热蒸汽管道的低位点，以使其尽可能排放起动过程中产生的低温蒸汽和凝结水，为尽快达到汽轮机冲转参数创造条件。高压旁路管道自汽轮机主蒸汽管道上接出，高压旁路阀排汽接入汽轮机高压缸排汽出口气动止回阀后冷再热蒸汽管道上，低压旁路管道自热再热蒸汽管道三通后接出，进入低压旁路阀，阀后在凝汽器附近分两路接入凝汽器的三级减压减温器。
在高旁减压阀前低位点设一疏水点，起动期间排除高旁前管道的蒸汽凝结水。机组负荷达到10%时疏水阀自动关闭，在机组负荷降到10%以下或汽轮机跳闸时疏水阀自动开启。高旁阀后也设一疏水点。起动期间排除高旁后管道的蒸汽凝结水。机组负荷达到20%时疏水阀自动关闭，在机组负荷降到20%以下或汽轮机跳闸时疏水阀自动开启。在高旁阀关闭期间，为确保高旁管道及高旁阀体处于热备用状态，减小运行时的热冲击，在高旁阀前设置一根φ76×10的予热管，经减压后接入热再热蒸汽管道，使少量蒸汽在予热管内缓慢流动，同时回收该部分蒸汽。在高旁阀关闭期间，高旁阀出口至冷再热蒸汽管道之间，将形成一段蒸汽不流通的盲管。为防止该管段内蒸汽凝结产生凝结水并予热该管段，在高旁阀后接出一根φ76×3.6的予热管，经一高温高压阀后，由φ76×6的管道，接入低旁阀进口管，再经低旁阀前的预热管至四段抽汽，使少量冷再热蒸汽在予热管内流动，以预热高旁排出管。
低旁管道自热再热蒸汽管道三通后接出，在低旁阀前设一疏水点，机组负荷升到20%及以上时疏水阀自动关闭，当机组负荷降到20%以下或汽轮机跳闸时，疏水阀自动开启。低旁阀后的低位点设置一由疏水罐水位控制的疏水阀，疏水罐上设置两个水位开关，当疏水到高水位时，联锁开启疏水阀，当疏水到"高一高"水位时，ＣＲＴ报警，同时联锁关闭低旁阀。在机组正常运行期间，旁路系统处于热备状态，此时低旁阀关闭。为保证低旁进口管道及低旁阀处于热备用状态，减少投运时的热冲击，在低旁阀进口前管道上接出一路φ76×3.5的予热管，经减压后接入四段抽汽管道，使少量蒸汽在予热管内缓慢流动，同时回收该部分蒸汽。
４、旁路系统控制
１）高压旁路控制
高压旁路站的减压部分包括一个装有电动执行机构的蒸汽减压阀。喷水阀也装有电动执行机构，用于向减压阀提供冷却水，以降低主汽温度．两种执行器均有快速开启的操作方式．
①压力控制
压力控制在控制盘上有“手动”和“自动”两种运行方式可供选择。
在手动方式下，蒸汽减压阀的开度由控制面板上的按钮来进行手操。
在自动方式下实际压力与给定压力进行比较，其差值经动力开关控制蒸汽减压阀的开度，蒸汽减压阀的开度在控制面板上进行指示。当汽机跳闸或发电机甩负荷时减压阀快开，喷水阀快开。
若高旁后温度大于390℃时，无论处于自动或手动运行方式减压阀快关。
②温度控制
温度控制在控制盘上有“手动”和“自动”两种运行方式可供选择。
在手动方式下，喷水阀的开度由控制面板上的按钮来进行手操。阀门的开度和控制偏差有两个指示分别指示。在自动方式下，实际温度与给定温度进行比较，其差值经动力开关控制喷水阀的开度，喷水阀的开度在控制面板上进行指示。
如果蒸汽减压阀关闭，喷水阀也相应被闭锁而关闭。
③快速动作
为防止事故或甩负荷时机组超压，蒸汽减压阀和喷水阀设有快速动作回路。在下列情况下，快速回路起作用（均投自动的情况下）：
.一旦负荷下降速度超过监视器的设定值，高旁阀和喷水阀将快速开启。
.当实际压力比设定压力高出监视器的设定值，高旁阀和喷水阀将快速开启。
④高旁喷水隔离阀的控制
在减压阀不关的情况下，它总是打开的。当减压阀关闭时，将联锁喷水隔离阀，使之关闭。这样确保了在减压阀关严之前，没有水进入减压阀，从而避免了水击现象。
２）低压旁路的控制
低压旁路站装有电动执行器的蒸汽减压阀和喷水阀。减压阀用来降低蒸汽压力，喷水阀用来控制减温用的冷却水。两种执行器都可快速动作。快速执行器即可打开也可关闭蒸汽减压阀，而喷水阀的快速执行器只用来打开阀门。蒸汽减压阀的执行器装有快速动作的单独电机，而喷水阀的执行器装有变级的双速电机。
①压力控制
压力控制在控制盘上有“手动”和“自动”两种运行方式可供选择。
在手动方式下，蒸汽减压阀的开度由控制面板上的按钮来进行手操。
在自动方式下，当负荷正常时，压力设定值又比实际压力高，低旁处于关闭状态。若实际压力过高时，将使减压阀的快速电机和喷水阀的快速电机接通，使两阀门快速开启。
②喷水控制
喷水控制在控制盘上有“手动”和“自动”两种运行方式可供选择。
在手动方式下，根据减温器出口温度在控制面板上开关喷水阀。
在自动方式下，由来自减压阀的开度，再热器的压力和温度作为喷水调节器的参考值。有了这三个参考值，阀门开度设定点就可通过计算回路获得参考点，开度设定值与喷水阀的参考值相比较，并经参考点送入喷水调节器。这个喷水调节器根据它的输出信号来调节喷水阀执行器的速度，由内部限制监视器和存储器顺序连结在一起，来停止喷水调节。
③凝汽器保护
为了防止旁路运行中出现凝汽器压力和温度过高，设有蒸汽减压阀快速关闭回路。以下条件满足低旁阀快关：
.真空（三选一）低于设定值62kpa且DCS保护投入时；
.凝汽器温度大于85℃时；
.低旁减压阀后温度大于190℃时；
.低旁喷水压力低至1.0Mpa时。
④三级减温水阀的控制
当低旁减压阀或喷水阀不关时，则开此阀。
当低旁减压阀或喷水阀均关时，则关此阀。
第二节汽轮机疏水系统
一、汽轮机疏水系统的作用及组成
在汽轮机组各种运行工况下，当蒸汽经过汽轮机和管道时，都可能积聚凝结水。例如：机组启动暖管、暖机或蒸汽长时间处于停滞状态时，蒸汽被金属壁面冷却而形成的凝结水；正常运行时，蒸汽带水或减温喷水过量的积水等。当机组运行时，这些积水将与蒸汽一起流动，由于汽水密度和流速不同，就会给热力设备和管道造成热冲击和机械冲击。轻者引起设备和管道振动，重着使设备损坏及管道发生破裂。一旦积水进入汽轮机，将会造成叶片和围带损坏，推力轴承磨损，转子和隔板裂纹，转子永久性弯曲，静体变形及汽封损坏等严重事故。另外，停机后的积水还回引起设备和管道的腐蚀。为了保证机组的安全经济运行，必须及时地把汽缸和管道内的积水疏放出去，同时回收凝结水，减少汽水损失，因此发电厂设置了汽轮机疏水系统。
汽轮机疏水包括：主蒸汽管道的疏水，再热蒸汽冷、热段管道的疏水，高、低压旁路管道疏水，抽汽管道疏水，高、中压缸主汽门和调节汽阀的疏水，高、中压缸缸体疏水，汽轮机轴封疏水等。上述疏水管道、阀门和疏水扩容器等组成了汽轮机的疏水系统。
在机组启动过程中排出暖管、暖机的凝结水称为启动疏水，机组正常运行时的疏水称为经常疏水，疏放机组长时间停用时积存的凝结水称为自由疏水或放水。
二、汽轮机疏水系统
1、疏水点的设置
疏水点一般设在容易积聚凝结水的部位及有可能使蒸汽带水的地方，如蒸汽管道的低位点，汽缸的下部，阀门前、后可能积水处，喷水减温器之后，备用汽源管道死端等。这些部位设置疏水点，能够将疏水全部疏出，保证机组安全。
通常我们将疏水系统按设备分为管道疏水与本体疏水。管道疏水包括主蒸汽管道的疏水，再热蒸汽冷、热段管道的疏水，高、低压旁路管道疏水，抽汽逆止门后的管道疏水，汽轮机轴封管道疏水。本体疏水包括高、中压缸主汽门和调节汽阀的疏水，高、中压缸缸体疏水，汽轮机轴封体疏水，抽汽逆止门前的管道疏水。
按照疏水点压力分为高压疏水、中压疏水、低压疏水。高压疏水包括：高压主汽阀阀体上部疏水，高压主汽阀阀体下部疏水，高压主汽管疏水，高压内缸疏水，汽缸夹层加热进汽联箱及其引入管疏水，高中压内外缸夹层疏水，一、二段抽汽止回阀及阀前疏水；中压疏水包括：中压进汽腔室疏水，高排止回阀阀前、后疏水，三、四段抽汽止回阀及阀前疏水，中压联合汽阀疏水、中压缸排气口疏水；低压段疏水包括：五、六段抽汽止回阀及阀前疏水，自密封系统及轴封供汽管疏水。
2、疏水装置及控制
疏水的控制是通过疏水装置来实现的。疏水装置包括手动截止阀、电动调节阀、气动调节阀以及节流孔板、节流栓和疏水罐等。大型机组多采用电动疏水阀或气动疏水阀作为疏水控制的主要机构。电动阀可以自动开关，也可在集控室由运行人员手操控制。气动疏水阀一般为气关式，由电磁阀控制，当电源、气源、和信号中断时，阀门向安全的方向（开启方向）动作，以确保疏水的畅通。它可根据机组运行情况由程序控制自动开启，也可在集控室手操控制。手动截止阀、节流孔板、节流栓和疏水罐，一般与以上两种疏水阀配合使用，组成不同的疏水控制方式。由于各处对疏水的要求不同，疏水的控制方式也不尽相同。
一只手动截止阀一般用于PN≤2.452MPa的疏水管道，截止阀全开全关，不调节疏水流量，以防止误操作，确保疏水畅通。在PN≥3.923MPa的疏水管道上，用一只截止阀串联一只电动调节阀，进行疏水控制。
压力较高的疏水采用几根疏水管先汇集到节流孔板组件，减压后由一根管引出，通过一个气动调节阀控制疏水。这种疏水方式使用于高压调节阀导汽管的疏水。
在最易引起汽轮机进水或疏水量大的疏水点，采用疏水罐疏水方式，疏水罐是DN?150mm、长度以能接外视水位计为限的疏水短管，其上设有高水位开关和高－高水位开关。当疏水水位达高水位时，高水位开关通过电磁阀全开气动疏水调节阀，并向集控室发出高水位报警和疏水阀开启信号。当疏水水位达高－高水位时，向集控室发出高－高水位报警信号，以引起运行人员注意并采取对策。当负荷小于一定值或汽轮机跳闸时，疏水阀自动打开。这种疏水方式疏水量大且疏水控制的自动化水平高，一般用于大型机组的高压缸排汽止回阀前、后，再热热段蒸汽管道中压联合汽阀前，高压旁路阀后，低压旁路阀前、后，减温器后，以及小汽轮机高压汽源管道等处。
对于处于热备用状态的管道，需要经常有少量的疏水流动进行暖管，确保备用管道随时启动。采用带有旁路的疏水节流栓的疏水方式，可使疏水节流降压，控制疏水量。当需要增大疏水量时，旁路阀同时开启。这种疏水方式常用于轴封系统和辅汽系统。
3、疏水管道布置
疏水管道的布置以及疏水管道和疏水阀内径的确定，应考率在各种不同的运行方式下都能排出最大疏水量，且在任何情况下管道和阀门的内径均不应小于20mm,以免被污物阻塞。疏水管道的布置原则如下：
1) 疏水管道都应有顺气流方向向终端的坡度。对依靠重力疏水或疏水压力差较小的疏水管道，其坡度越大越好。疏水管道上不应有低位点或比本体疏水扩容器接口标高还要低的管段。如为满足管道的热补偿要求，疏水管道上需要设置补偿管段，则补偿段应位于水平方向或垂直方向有坡度的平面内。
2) 每根疏水管道应单独引至本体疏水扩容器。同一管道不同标高或同一管道压力相差较大处接出的两根或数根疏水管道，不应合并再通过本体疏水扩容器，否则较高位或较高压力的疏水会阻滞较低位或较低压力的疏水。不同标高和不同压力的管道和设备接出的疏水管道绝不可合并后再引向疏水扩容器。
3) 为减少本体疏水扩容器的开孔，扩容器上装有几根进水集管，其内横截面积要足够大（不能小于接入该集管的所有疏水管内横截面积之和的10倍），使所有疏水管道同时开启的情况下，集管内部的压力都能低于接入该集管压力最低疏水点的压力。并且要求进水集管的标高必须高于凝汽器热井的最高水位和扩容器的运行水位，以防止凝汽器或扩容器中的水通过进水集管、疏水管倒流入汽轮机。
4）工作压力接近（同一压力等级）的疏水管才能接到同一进水集管，并按压力从高到到低的顺序排列（沿集管的水流方向）。否则，压力高的疏水就可能从压力低的疏水管返至汽轮机，造成汽轮机进水事故。
5) 自动疏水阀不允许另设隔离阀与之串联，以免误操作使疏水系统失效。所有疏水阀后的疏水管径应比阀前大1~2级，并且要求疏水阀应尽量集中布置靠近集箱接口处，可防止阀后管道因疏水汽化造成流动阻塞，且便于操作和维修。
6) 疏水一般按压力的高低排入与之压力相对应的汽轮机本体疏水扩容器。疏水扩容器上装有减温喷水管，各路疏水经疏水集管扩容后，再到扩容器继续扩容并减温，使得流出疏水扩容器的汽水接近凝汽器的参数。扩容器的蒸汽从扩容器顶部出汽管进入凝汽器颈部，而凝结水通过底部U形水封管进入凝汽器热井，从而回收工质。
三、东方汽轮机厂N300－16.7/537/537-8型汽轮机疏水系统
汽轮机本体疏水包括：高压内缸疏水、高压缸夹层疏水、高压缸排汽口疏水、中压内缸疏水、中压缸排气口疏水、高压导汽管疏水、高中压主汽阀疏水、高中压调节汽阀疏水、各段抽汽逆止阀壳及阀前疏水、高中低压轴封体疏水。
汽轮机管道疏水包括：主蒸汽管道的疏水，再热蒸汽冷、热段管道的疏水，高、低压旁路管道疏水，抽汽逆止门后的管道疏水，汽轮机轴封管道疏水。
由于上述疏水压力不同，按压力高低顺序依次导入高、中、低压疏水集管，经汇集后分别导入疏水扩容器。扩容后的蒸汽由扩容器的汽管进入凝汽器，凝结的疏水则引入凝汽器的热井。这种疏水方式，阀门集中，便于控制、维护及检修方便，又由于汽水分离，避免了热井内汽水冲击。
本系统疏水管是按压力高低顺序，依次与疏水集管联接，以利疏水畅通。
疏水系统采用气动疏水阀，由DEH控制系统实现自动控制功能。机组升负荷过程中：当机组负荷≥10％ECR时，关闭高压疏水：高压主汽阀阀体上部疏水，高压主汽阀阀体下部疏水，高压导汽管疏水，高压内缸疏水，汽缸夹层加热进汽联箱及其引入管疏水，高中压内外缸夹层疏水，一、二段抽汽管道疏水，主蒸汽管道及高旁前疏水。
当负荷≥20％ECR时，关闭中压疏水：中压进汽腔室疏水，高排止回阀阀前、后疏水，三、四段抽汽管道疏水，中压联合汽阀疏水、中压缸排气口疏水，再热蒸汽冷、热段管道疏水，高压旁路后管道疏水，低旁管道疏水。
当负荷≥30％ECR时，关闭低压疏水阀：五、六段抽汽管道疏水，自密封系统及轴封供汽管疏水。
四、汽轮机本体疏水系统的运行
汽轮机本体疏水系统在机组运行的各种工况下，必须按以下原则投入：
1)在汽轮机启动和向轴封供汽之前各疏水阀必须打开。
2）在机组升负荷过程中，只有当金属温度和锅炉运行条件表明不可能形成积水进入汽轮机时，疏水阀才能关闭。
3) 在机组正常运行中，需要经常疏水处，如处于热备用及喷水减温器后等蒸汽管道的疏水点，疏水阀要始终开启。
４）机组在降负荷过程中，当负荷降到10%ECR时，疏水阀都必须开启。
５）紧急停机时，所有的疏水阀都应自动开启。
6）停机后到汽轮机冷态这段时间，汽轮机本体及管道疏水阀必须保持全开，以释放汽轮机内部压力、余汽和凝结水，以防止汽轮机超速，减轻停机后的金属腐蚀，同时防止机组再次启动时，造成水击事故。
第三节汽轮机的轴封蒸汽系统
一、轴封蒸汽系统的作用
汽轮机在各种运行工况下，轴封蒸汽系统都应提供合乎要求的轴封和阀杆密封用汽。轴封蒸汽系统的作用可归纳为：
1)防止汽缸内蒸汽和阀杆漏汽向外泄漏，污染汽轮机房环境和轴承润滑油油质。
2)防止机组正常运行期间，高温蒸汽流过汽轮机大轴，使其受热从而引起轴承超温。
3）防止空气漏入汽缸的真空部分。在机组启动及正常运行期间，保证凝汽器的抽真空效果及真空度。在汽轮机打闸停机及凝汽器需要维持真空的整个热态停机过程中，防止空气漏入汽轮机，加速汽轮机内部冷却，造成大轴弯曲。
4) 回收汽封和阀杆漏汽，减少工质和能量损失。
二、轴封系统的组成
1．汽轮机本体轴封
（1）高压缸轴封。汽轮机高压缸在运行工况下，大轴周围的空间均为正压，汽封的目的为防止高温蒸汽沿轴端向外泄漏。
本机组采用高中压合缸，高压缸后汽封共有四段汽封片，三个汽封腔室，采用高低齿“尖齿”汽封。高压缸后汽封蒸汽从内向外流动情况：从高压缸排汽区轴端漏出的蒸汽进入第一腔室，一部分通过管道接至除氧器供除氧水加热，在管道上装有电动截止阀，作用为在除氧器满水时快速关闭以防止汽缸进水。另一部分蒸汽继续外漏进入第二腔室，该腔室为自密封系统接口（SSR）。高负荷阶段蒸汽由该腔室漏出进入高压轴封母管，与中压缸后轴封一腔室漏汽混和经减温器后进入低压轴封母管，由高中压缸轴封漏汽供低压轴封供汽实现自密封；低负荷阶段高压轴封母管蒸汽由此腔室供给高压缸轴封蒸汽，在该腔室分为两路：沿着轴封间隙流向高压缸侧的蒸汽封住高压缸向外泄汽，沿着轴封间隙向大气侧流动的蒸汽进入第三腔室。高压轴封第三腔室保持微负压（－6.3KPa）状态，从大气侧漏入的少量空气与高压缸内漏出的蒸汽混和通过漏汽母管至轴封冷却器。
（2）中压缸轴封。中压缸在额定负荷时，缸内处于正压状态。在机组启动凝汽器抽真空期间，处于真空状态。因而中压缸的轴封蒸汽起压力密封和真空密封的作用。
本机组采用高中压合缸，中压缸后汽封共有三段汽封片，二个汽封腔室，采用高低齿“尖齿”汽封。中压缸后汽封蒸汽从内向外流动情况：从中压缸排汽区轴端漏出的蒸汽进入第一腔室，该腔室为自密封系统接口（SSR）。高负荷阶段蒸汽由该腔室漏出进入高压轴封母管，与高压缸后轴封二腔室漏汽混和经减温器后进入低压轴封母管，由高中压缸轴封漏汽供低压轴封供汽实现自密封；低负荷阶段高压轴封母管蒸汽由此腔室供给中压缸轴封蒸汽，在该腔室分为两路：沿着轴封间隙流向中压缸侧的蒸汽封住中压缸向外泄汽，沿着轴封间隙向大气侧流动的蒸汽进入第二腔室。中压轴封第二腔室保持微负压（－6.3KPa）状态，从大气侧漏入的少量空气与中压缸内漏出的蒸汽混和通过漏汽母管至轴封冷却器。
（3）低压缸轴封。在各种工况下，两个低压缸内部均处于真空状态。汽封是防止空气漏入破坏凝汽器真空的。
低压缸前、后汽封共有三段汽封片，二个汽封腔室，采用光轴尖齿结构的铜汽封。低压缸前、后汽封蒸汽从内向外流动情况：从低压缸排汽区轴端漏出的蒸汽进入第一腔室，该腔室为
自密封系统接口（SSR）。低压轴封母管蒸汽由此腔室供给低压缸轴封蒸汽，在该腔室分为两路：沿着轴封间隙流向低压缸侧的蒸汽封住低压缸向外泄汽，沿着轴封间隙向大气侧流动的蒸汽进入第二腔室。低压轴封第二腔室保持微负压（－6.3KPa）状态，从大气侧漏入的少量空气与低压缸内漏出的蒸汽混和通过漏汽母管至轴封冷却器。
2、阀杆漏汽
汽轮机的高压主汽阀、高压调节汽阀、中压联合汽阀的阀杆漏汽，均有两个漏汽腔室。高压腔室的漏汽汇成一根母管接至除氧器供除氧水加热，低压腔室的漏汽全部接至轴封冷却器。高压漏汽管道上装设有隔离阀，在除氧器进口处装设一个止回阀和倒“U”形管道，其作用是：①在汽轮机甩负荷时，防止除氧器内的蒸汽倒流入汽轮机；②除氧器满水时，防止水倒流入汽轮机。
三、汽轮机轴封蒸汽系统
该机组采用自密封供汽轴封蒸汽系统。这种轴封蒸汽系统的特点是：在汽封母管上设有三个备用汽源：辅助蒸汽、主蒸汽、冷再热蒸汽。辅助蒸汽与冷再热蒸汽通过电动截止门与逆止门汇合后通过压力控制站后接入轴封母管，主蒸汽通过单独设置的压力控制站接入轴封母管，在轴封母管上设有溢流站。在机组启动初期，由辅助蒸汽向轴封供汽。当主蒸汽参数满足轴封供汽要求时，由主蒸汽向轴封供汽。当机组负荷为10％～20％MCR时，由冷再热蒸汽供汽。各汽源的供汽压力由设在汽源管道上的压力控制站调节。随着机组负荷增加，当负荷大于25%～30％MCR时，由高压缸后汽封二段漏汽与中压缸后汽封一段漏汽供低压缸轴端汽封，实现自密封，在这种情况下，压力控制站的溢流调节阀投入工作，维持自密封系统压力，系统正常压力是0.13MPa。这时的各供汽汽源则处于热备用状态，以便随时启用。这种轴封蒸汽系统，在机组启动或停机时由外来汽源供汽，在机组正常运行时，实现自平衡密封供汽，消耗蒸汽量小，运行经济、安全可靠。
四、轴封蒸汽系统的运行
1、启动
确认轴封蒸汽系统已具备投运条件。开启气源供汽阀门，对轴封供汽系统中有关供汽设备和管道进行暖管和疏水，以防止凝结水进入轴封蒸汽系统。
汽轮机冷态启动时，凝汽器开始抽真空之前或同时向轴封供汽。但在热态启动时，必须先投轴封蒸汽系统再抽真空，以使机组热应力减至最小并缩短启动时间。投入轴封蒸汽系统的顺序：先启动轴封冷却器的轴抽风机，并调节轴抽风机的蝶阀，使漏汽腔室压力保持在0.095MPa 的微真空状态。投入轴封供汽，开启疏水阀一段时间后关闭，通过自动调节装置保持供汽压力在规定的范围内。冷态启动时，高、中、低压缸的轴封供汽温度为160－170℃。热态启动时，高中压缸的供汽温度必须与汽轮机转子表面的温度相适应，一般要求供汽温度不得高于轴封区域金属温度110℃，低压缸和小汽轮机的轴封蒸汽温度控制在120－170℃范围内。对于自密封
轴封蒸汽系统，注意各汽源的切换，当负荷达到一定值时，实现自密封供汽，检查轴封母管溢流阀打开。
２、正常运行
在机组正常运行时，调整并保持高、低压轴封母管压力，温度稳定在正常值，维持漏汽腔室处于微负压状态。在机组各种运行工况下，保证轴封蒸汽系统的正常工作。
３、停机
汽轮机解列打闸停机后，轴封蒸汽系统仍需继续供汽，以防止冷空气漏入汽轮机内部，过快地局部降低金属温度而引起热应力。根据停机过程的具体情况，当凝汽器真空为零时，可停止向汽轮机轴封供汽。此时依次关闭供汽装置进汽阀，停运减温器，停止轴封冷却器的轴抽风机，打开轴封蒸汽系统各疏水阀。
第四节给水系统
给水系统采用单元制，每台机组配置二台50％容量的汽动给水泵，一台50％容量的电动调速给水泵作为启动和备用泵，各给水泵前均设有前置泵。在1高加出口、省煤器进口的给水管路上设有电动闸阀，并设有30％B-MCR容量的启动调节旁路，在旁路管道上装有气动控制阀。
给水系统中三台高压加热器采用大旁路系统，在3号高加进口处采用电动三通阀，具有系统简单，阀门少，投资节省，运行维护方便等优点。
从除氧器水箱经给水泵、高压加热器到锅炉省煤器的全部管道系统称为给水管道系统。给水系统提供锅炉过热器各级减温器的减温水，用以调节过热蒸汽温度；此外，给水系统还提供汽轮机高压旁路系统的减温水，以降低高压旁路阀出口蒸汽温度。在除氧器给水箱下水管上设充氨和联胺管道，以控制给水的PH值，及消除给水中的氧气。
一、系统说明
正常运行期间，除氧给水箱和锅炉省煤器入口联箱之间给水依次通过下列设备：
1)给水泵前置泵（简称前置泵）；
2)汽动给水泵；
3)3号高压加热器；
4)2号高压加热器；
5)1号高压加热器。
6)给水流量调节阀
机组起动时，采用电动调速给水泵，当电动调速给水泵负荷在20%B-MCR工况以下时，通过省煤器入口前流量调节阀LCV-2112调节给水流量。当机组负荷升到50%B-MCR工况时，切换到汽动给水泵。正常运行时，两台汽动给水泵并联运行可满足锅炉1.05MCR工况给水量。
若一台汽动给水泵故障，联锁电动调速给水泵自动投入，电动调速给水泵和另一台汽动给水泵并联运行，可满足锅炉1.lMCR工况的给水量。
前置泵用以提高给水泵进口压力，防止给水泵汽化。按工作压力划分，从除氧器给水箱出口到前置泵进口的管道称为低压给水管道；从前置泵出口到给水泵进口的管道，称为中压给水管道；从给水泵出口经三台高压加热器到锅炉省煤器进口的管道，称为高压给水管道。
1、汽动前置泵
给水系统配置二台50%容量、卧式、单级、双吸、离心式前置泵。前置泵进水管道依水流方向装有一个电动闸阀、一个泄压阀和一个粗滤网。机组初次投运或除氧器大修后投运初期，滤网可防止安装或大修时可能积存在除氧器给水箱和进水管道内的异物进入泵内，以保证给水泵安全运行，运行一段时间后，可以打开滤网的排污阀，进行排污放水。设置泄压阀是为了防止备用前置泵及其进水管道可能出现的超压（当进口电动闸阀关闭时）。由于三台给水泵出口给水以及中间抽头再热器减温水分别接到母管上，运行给水泵出口的高压给水及中间抽头再热器减温水有可能通过备用给水泵出口管（止回阀泄漏时）及中间抽头止回阀倒流入备用前置泵的进口管道。当备用前置泵进口隔离阀关闭时，上述水源可能导致备用前置泵及其进口管道超压。
2、汽动给水泵
二台50%容量、卧式、多级、双壳体、筒型离心式锅炉给水泵，由给水泵汽轮机（以下称小机）驱动。小机型式为单缸、单流、单轴、反动式纯凝汽、再热冷段汽源外切换。正常运行汽源来自主机四段抽汽，备用汽源来自冷段再热蒸汽，当主汽轮机负荷降至40%以下时，正常工作汽源压力便不能满足汽轮机驱动锅炉给水泵的要求，可自动切换汽源，由高压到低压，或低压到高压。切换过程中亦允许高压和低压两种蒸汽同时作为小机的工作汽源。小机排汽进入主凝汽器。在调试阶段或电泵检修需机组起动(此时电泵不能作为启动泵运行)时汽源来自辅助蒸汽。汽动给水泵的进口管道上设有一个精滤网，精滤网的作用和前置泵进口的粗滤网一样，当运行中精滤网因污物堵塞压差大时，应停泵进行清洗。
汽动给水泵出口管道上依次装设一个止回阀，一套流量测量装置，一个电动闸阀，在止回阀前引出最小流量再循环管道，并单独接至除氧器给水箱。二台汽动给水泵和一台电动给水泵的出口管道接至一根总管上，再引至高压加热器。在3号高压加热器前的给水管道上，分别引出至汽轮机高压旁路减温水管道、锅炉过热器减温水管道。汽动给水泵出口管道放水、放气和仪表上的隔离门均采用串联的两只截止阀。
3、电动给水泵及其前置泵
一台50%容量的电动给水泵及其同轴安装的前置泵，共用一台电机驱动。电动给水泵前置泵和汽动给水泵的前置泵一样，在其进水管道上依水流方向设置一个电动闸阀，一个泄压阀和一个粗滤网。
电动给水泵出口管道上依次装设一个止回阀、一个电动闸阀，一套流量测量装置，在止回阀前引出最小流量再循环管道，并单独接至除氧器给水箱，来自凝结水系统的锅炉上水管道接入电动闸阀后的给水管道上。电动给水泵出口管道放水、放气和仪表管上的隔离门装设与汽动给水泵一致。在大旁路汇合点的前和后，设有高加清洗管道接口，目的是清洗加热器（因大修或停运期间加热器内可能有铁锈或杂物）。
4、高压加热器
三台高加采用卧式、双流程结构，壳体内设过热蒸汽冷却段、冷凝段和疏水冷却段。给水流经管束，并由汽机各级抽汽加热从而提高了机组循环热效率。各高加水、汽侧均设有安全泄压阀。
5、省煤器进水管道
1号高压加热器出口至省煤器进口的管道上依次装有电动主闸阀、流量测量装置、止回阀，并在电动主闸阀进出口管上装有30%B-MCR工况的旁路气动调节阀，此调节阀前后设有电动关断门。该调节阀的作用是当主机负荷低于30%B-MCR时用于调节汽包水位．
6、最小流量再循环管道
流经泵内的液体流量小于泵体冷却所要求的最小流量时，将造成泵内液体温度急剧上升，以致局部汽化，从而导致导叶和叶轮汽蚀，泵体振体，甚至损坏。为此，在汽动给水泵和电动给水泵的出口均设置装有最小流量再循环装置的最小流量再循环管道。最小流量装置采用连续调节方式，最小流量再循环装置动作的信号来自泵出口及再循环管的流量测量装置。当流经泵内的流量小于其允许的最小流量时，最小流量再循环装置动作，给水经最小流量再循环管道返回给水箱，以确保流经泵体的流量不小于其允许的最小流量，防止泵内流体汽化，再循环流量阀还可在控制室手动操作调整。
7、暖泵系统
给水泵组设有暖泵系统，暖泵系统用来保证给水泵不产生热分层而造成筒体变形。暖泵系统仅用于汽动给水泵，使汽动给水泵处于常规运行的启动状态，由电动给水泵为两台汽动给水泵提供暖泵水。暖泵管路与三台给水泵的中压给水管道相接，该三条管路在一母管接头处汇合，以保证每台汽动给水泵的暖泵水的供应。只要有一台泵在运行就能向处于备用状态的一台或两台汽动给水泵提供足够的暖泵水。在汽动给水泵停运时，暖泵系统中所有阀门全开，再循环管路阀门也打开，保证暖泵水流经水泵回到除氧器〈此为正向暖泵〉。在开启前置泵进水阀，启动前置泵前，要将暖泵水关闭，以防暖泵水由前置泵出口倒入进口引起前置泵倒转。
8、减温水系统
给水系统提供减温水至锅炉再热器减温器、过热器减温器和汽轮机高压旁路阀。
1）从两台汽泵和电泵的中间抽头接出给水至再热器减温器，作为减温水。每台泵的中间抽头接出管道上装有一个止回阀和一个截止阀，三路合并后设一个电动关断阀，然后再分两路，
分别接至锅炉再热汽事故喷水及微量喷水两则的减温器，每侧减温器的减温水管道上装流量测量装置、气动调节阀及前后电动关断阀。
2）锅炉过热器的减温水从3号高压加热器前的给水管道上引出，在减温水管道上设置一个电动关断阀。这路减温水供过热器左右侧一、二级减温器用水。
3）高压旁路的减温水管道亦从3号高加前的给水管道上引出，在管道上设置一个电动关断阀，一个电动温度调节阀。
上述减温水系统的所有气动调节阀均不设旁路阀，以防旁路阀泄漏或误操作，造成减温水不加控制地进入减温器，从而导致汽机进水。电动关断阀是一种附加的防止汽机进水保护方法。此外，当调节阀故障时，电动关断阀起到一种备用隔断作用。
9、放水、排气
给水系统的设备、管道，在起动前应全部充满水排走系统内部的积存空气，停运检修时先开排气阀释放压力后再进行放水。放水、放气点是根据管道布置的几何形状决定的。给水泵以前的中、低压给水管道，放气、排水阀采用一个碳钢截止阀，给水泵后采用串联二个高压截止阀。
10、锅炉上水
在电动给水泵出口电动关断阀之后的管道上，设有凝结水向锅炉上水的接口，机组起动前，通过凝结水输送泵将凝结水经该接口送入给水系统至锅炉汽包。
二、系统调节、联锁和报警
１、锅炉汽包水位调节
汽包水位可按起动过程和运行的需要，采用单冲量和三冲量调节电动给水泵转速和小汽机的转速，同时在30%B-MCR给水流量下可投入调节阀进行自动调节。电动给水泵和汽动给水泵以及其前置泵与相应的前置泵入口电动阀联锁，当前置泵入口电动阀关闭时，相应的汽泵前置泵或电动给水泵不能启动。当除氧器水位降到低一低水位时停止给水泵运行。
２、汽动给水泵和电动给水泵最小流量再循环阀。
给水泵起动前，投入最小流量再循环阀自动控制系统。给水泵起动后，其出口流量再循环阀的调节信号来自给水泵出口管道上流量测量装置的流量信号。当给水泵出口流量大于最小流量（148T/h）时，自动关闭再循环阀。给水泵在正常运行中，应将最小流量阀控制方式投为自动方式，只有这样，当给水泵出口流量小于最小流量时，最小流量阀才可自动开启。当给水泵出口流量小于最小流量，而最小流量阀不开启时，延时10秒给水泵跳闸。
３、减温水系统
喷水调节阀的调节信号来自减温器后蒸汽的温度信号，电动关断阀应在喷水调节阀开启时开启，喷水调节阀关闭时关闭，喷水调节阀和电动关断阀还可在控制室内＂手动"操作。再热器减温水系统电动关断阀还应接受来自冷再热蒸汽管道上减温器疏水罐上高一高水位信号的控制，当疏水罐水位达到高一高水位时，自动关闭电动关断阀，以切断水源。气动调节阀也同时
联锁关闭。锅炉主燃料跳闸(MFT)，机组快速甩负荷或蒸汽流量小于设定值时，自动关闭减温水系统的电动关断阀。喷水调节阀联锁关闭。
４、高压加热器给水旁路阀门
高加进水三通阀、高加出水电动阀，当高加事故解列时，高加进水三通阀自动关闭（切断高加进水，同时打开给水旁路），高加进水三通阀关闭后高加出水电动阀自动关闭，否则会造成锅炉断水。在投运高加时先开启高加出水电动阀，高加出水电动阀全开后再开启高加进水电动三通阀（关闭给水旁路接口，打开高加给水管道接口），否则，同样会造成锅炉断水。
5、气动调节阀
主给水旁路调节阀，当锅炉负荷低于30%B-MCR时，开启该调节阀，从而达到调节给水流量、控制汽包水位之目的。当锅炉负荷高于30%B-MCR时，关闭该调节阀。为了保证汽包水位的稳定调节，调节阀的切换由操作员根据锅炉负荷手动执行。
一、二级过热汽左右侧温度控制调节阀，根据过热器出口蒸汽温度的变化，控制过热器减温器的减温水量。
左右侧事故、微量再热汽减温器温度调节阀，它们依据再热器出口蒸汽温度来控制减温水量。
上述气动调节阀均为气源失去时，自动锁定。
6、电动隔离阀
前置泵入口关断阀，它们分别与对应前置泵联锁，当前置泵投运前，对应阀必须开启。当电动给水泵和汽泵前置泵正常运行时，若关闭前置泵入口门，会造成电动给水泵或汽泵前置泵跳闸。
给水泵出口电动隔离阀与对应的给水泵联锁，当给水泵顺控起动后，联锁开启对应的出口电动阀，当给水泵停泵或跳闸后联锁关闭对应的出口电动阀。
过热器一、二级减温器减温水总控制隔离门为常开阀，在CRT设有开启、关闭显示，可在控制室手动操作。
再热汽减温器减温水总控制隔离阀，该阀为常开阀，在CRT设有开启、关闭显示，可在控制室手动操作。
高旁减温水总隔离阀，该阀与高压旁路阀相联锁，当高压旁路阀开启时，该阀自动打开，反之自动关闭。控制室设有该阀门的开启、关闭显示。
7、给水泵最小流量调节阀
当给水泵出口流量小于泵所允许的最小流量〈泵最大流量的25%〉时开启。由于给水泵的运行转速很高（3000rpm/min—6000rpm/min），高速运转的叶轮与介质之间会因摩擦而产生大量的热量，正常运行中此热量由大流量的给水带走。当给水流量小于水泵允许的最小流量时，由于摩擦产生的热量不能及时被给水带走，造成泵内给水温度急剧升高而产生汽化现象，最终导致汽蚀使叶轮、导叶、内壳等泵体关键部位损坏。为此而装设的最小流量阀在给水泵流量小于
148T/h时自动开启，从而保证流经泵体的流量始终大于水泵允许的最小流量，以保证水泵的安全运行。
高压旁路减温水调节阀，该阀与高压旁路阀相联锁，当高压旁路阀开启时，该阀自动开启，反之自动关闭。
三、系统运行
1、给水系统投运之前，应具备如下条件:
1）由凝结水输送泵通过凝结水充水管道分别向除氧水箱和锅炉汽包上水到正常运行水位，并使给水系统其他部分充水，高低加水侧投运。对给水、凝结水系统各放气点进行放气，放气完毕，关闭所有放气门。除氧给水箱上水完毕投加热，此时，除氧器处于定压运行状态，运行压力0.147Mpa，若汽包壁温较高时，给水温度加热至与汽包壁温相差小于20℃后，用电动给水泵给汽包上水。
2）小汽机及给水泵的润滑油系统处于准备状态。
3）凝结水泵运行正常，给水泵密封液冷却水系统处于正常工作状态。密封水流量和压力达到规定值。
4）各给水泵最小流量再循环阀处于"自动"状态。
5）汽泵及小汽机系统启动前的阀门状态检查结束。
2、起动
1）确认除氧器水箱温度加热至规定温度。
2）开启电动给水泵前置泵进口阀，做电动给水泵前置泵与前置泵进口电动阀联锁试验。电动阀未开启，电动泵电机禁止起动。电动阀打开时，启动电动给水泵及其前置泵正常。
3）确认电动给水泵运行正常。给水通过给水泵出口再循环管道返回给水箱，并进行循环。
4）开启电动给水泵出口电动闸阀，投入主给水旁路调节阀的单冲量〈汽包水位〉调节系统，保持汽包水位正常。随着锅炉燃烧量的增加，当锅炉负荷达到30%B-MCR时，切换开启电动主闸阀，旁路调节阀关闭，切换到三冲量(汽包水位、主汽流量、给水流量)调节系统调节汽包水位。
5）汽动给水泵及小汽机润滑油系统投入运行，启动汽动给水泵的前置泵。当高压汽源参数满足小汽机冲转要求时，确认泵出口再循环调节阀开启，启动小汽机及其给水泵，小汽机的升速过程中，要严密监视其偏心、振动、瓦温的变化，发现异常要及时处理，任何情况下不得强行升速。
６）汽动给水泵转速升至3100rpm时，开启汽动给水泵出口截止阀，控制方式切为“遥控”方式，交炉侧调整。汽动给水泵和电动给水泵并列运行。
7）当主汽轮机四段抽汽参数达到小汽机低压汽源要求参数时，打开小汽机四段抽汽供汽阀，随着机组负荷的增加，小汽机的控制汽源逐渐由冷再热蒸汽切换至四段抽汽，切换过程完成后，小汽机由四段抽汽供汽，冷再热蒸汽汽源处于热备用状态。
8）随着锅炉燃烧量的增加，自动调节系统控制汽动给水泵和电动给水泵转速。当另一台汽动给水泵启动升速至3100rpm时，开启汽动给水泵出口截止阀，控制方式切为“遥控”方式，交炉侧调整，将电动给水泵切换为汽动给水泵运行。降低电动给水泵出力，并进行两台泵的切换。当电泵流量降到25%MCR时，电泵再循环阀联开，直至全部负荷由电动给水泵转移到汽动给水泵为止，停运电动给水泵投联动备用，两泵切换过程完成。
3、正常运行
机组正常运行期间，二台汽动给水泵并联运行，由三冲量调节系统调节汽包水位。电动给水泵组处于自动备用状态。给水系统可以满足机组在各种负荷下运行的需要，也能适合机组定压运行和滑压运行的需要。机组低负荷运行时，四段抽汽参数不足以驱动小汽机时，由小汽机控制调节系统自动切换到冷段再热蒸汽。因此机组正常运行时应保证小机高压汽源的可靠备用。为了保证事故情况下电动给水泵能可靠联起，每15天应进行一次电动给水泵的试转。
4、异常运行
1）汽动给水泵跳闸
若机组在35－50%MCR负荷之间滑压运行，或在50%MCR负荷以下定压运行，可以不起动电动给水泵。此时，一台汽动给水泵可以满足机组负荷的需要。当一台汽动给水泵跳闸时，若机组在50%MCR负荷以上运行，则自动投入备用的电动给水泵组。电动给水泵起动信号来自汽动给水泵跳闸回路。
2）汽动给水泵前置泵跳闸
汽动给水泵前置泵跳闸，相应的汽动给水泵随之跳闸。
3）汽机甩负荷工况
各种汽机甩负荷工况，都将由于主蒸汽压力瞬间升高，引起汽包水位瞬间下降，这时应先暂时增加给水泵出力，待汽包水位有上升趋势时立即减少给水流量，调节汽包水位正常。
4）锅炉事故停炉
锅炉事故停炉，汽机随之跳闸。在瞬态过程中引起汽包水位下降，暂时增加给水泵出力，由三冲量调节给水泵转速。当汽包水位正常后，此时给水流量减小，再循环阀联开。当汽包不需要上水时，应停止给水泵运行，并联动关闭给水泵出口电动门。
5）高压加热器停运
高压加热器故障停运，关一、二、三级抽汽管道上电动关断阀、逆止阀，联锁开启一、二、三级抽汽管道上气动疏水阀，联锁开启高加事故疏水阀，并将给水利用高加进口三通阀和出口电动阀切换到大旁路运行。这时，高加汽水侧解列。
当高压加热器解列时，机组可以带额定负荷运行，但不允许超负荷运行。
5、正常停机
机组正常停运若以定压方式降负荷，随着负荷降低，两台汽动给水泵逐渐降负荷，降至50～40%MCR可先停一台汽动给水泵，启动电动给水泵，然后再逐渐停另一台汽动给水泵。机组正
张吉培300MW汽轮机热力系统方案
N300MW汽轮机组热力系统分析- TMCR 专科生毕业设计开题报告 2011 年 09 月 24 日
摘要 节能是我国能源战略和政策的核心。火电厂既是能源供应的中心也是资源消耗及环境污染和温室气体排放的大户，提高电厂设备运行的经济性和可靠性，减少污染物的排放，已经成为世人关注的重大课题。 热经济性代表了火电厂的能量利用、热功能转换技术的先进性和运行的经济性，是火电厂经济性评价的基础。合理的计算和分析火电厂的热经济性是在保证机组安全运行的基础上，提高运行操作及科学管理水平的有效手段。火电厂的设计、技术改造、运行优化以及目前国外对大型火电厂性能监测的研究、运行偏差的分析等均需对火电厂的热力系统作详细的热平衡计算，求出热经济指标作为决策的依据。因此电厂的热力系统计算是实现上述任务的重要技术基础，直接反映出全厂的经济效益，对电厂的节能具有重要意义。 本文主要设计的是300MW凝汽式汽轮机。先了解了汽轮机及其各部件的工作原理。再设计了该汽轮机的各热力系统，并用手绘了各系统图。最后对所设计的热力系统进行
经济性指标计算，分析温度压力等参数如何影响效率。本设计采用了三种计算方法—— 常规计算方法、简捷计算、等效热降法。 关键词：节能、热经济性分析、热力系统 目录 N300MW汽轮机组热力系统分析- TMCR (1) 专科生毕业设计开题报告 (1) 摘要 (4) 关键词 (4) 第一章绪论 (9) 1．1 毕业设计的目的 (9) 1．2国外研究综述 (9) 第二章 300MW汽轮机组的结构与性能 (11) 2．1汽轮机工作的基本原理 (11) 第三章热力系统的设计 (14) 3.1主、再热蒸汽系统 (14) 3.1.1主蒸汽系统 (15) 3.1.2再热蒸汽系统 (15) 3.2主给水系统 (16) 3.2.1除氧器 (16) 3.2.2高压加热器 (16) 3.2.3其他 (17) 3.3凝结水系统 (17) 3.3.1凝结水用户 (17) 3.3.2凝结水泵及轴封加热器 (18) 3.4抽汽及加热器疏水系统 (18) 3.5轴封系统 (19) 3.6高压抗燃油系统 (20) 3.6.1磁性过滤器 (20) 3.6.2自循环滤油系统 (21) 3.7润滑油系统 (21) 3.8本体疏水系统 (21) 3.9发电机水冷系统 (22)
液压系统简介剖析
液压原理培训教材 第一章液压系统简述 一、液压传动的工作原理 1、液压传动是以液体为工作截止来传递动力的 2、液压传动用液体的压力能来传递动力，它与液体动能的液力传 动是不相同的。 3、液压传动中的工作介质是在受控制，受调节的状态下进行工作 的，因此液压传动和液压控制常常难以截然分开。 二、液压传动的组成部分 1、动力装置―――把机械能转换成油液液压能的装置，最常见的形式就是液压泵，它给液压系统提供压力油。 2、执行装置―――把油液的液压能转换成机械能的装置，它可以是作直线运动的液压缸，也可以是作回转运动的液压马达。 3、控制调节装置―――对系统中油液的压力、流量、或流动方向进行控制或调节的装置，例如溢流阀，节流阀、换向阀、先导阀等，这些元件的不同组合形成了不同功能的液压系统。 4、辅助装置―――上述部分以外的其它装置，例如油箱、滤油器、油管等。 三、液压传动的控制方式 液压传动的“控制方式”有两种不同的涵义，一种指对传动部分的操控调节方式，另一种是指控制部分本身结构组成形式。 液压传动的操纵调节方式可以概略的分为手动式，半自动式、和
全自动式。而液压系统中控制部分的结构组成形式有开环和闭环式的两种。如平台的液压猫头就是开式的手动控制系统。而顶驱机械手的液压控制系统为闭环控制。 四、液压传动的优缺点 优点： 1、在同等体积下，液压装置能比电气装置产生出更多的动力。在 同等功率下，液压装置的体积小，重量轻，结构紧凑。液压马达的体积和重量只有同等功率电机的12％左右。 2、液压装置工作比较平稳。 3、液压装置能在大范围内实现无极调速，它还可以在运动状态下 进行调速。 4、液压装置易于实现自动化。当液压控制和电气控制。电子控制 或气动控制结合起来使用的时候，整个传动装置能实现很复杂的顺序动作。接收远程控制。 5、液压装置易于实现过载保护。 6、由于液压元件已实现标准化，系列化和通用化。液压装置的设 计、制作和使用都比较方便。 7、用液压装置实现直线运动比机械传动简单。 缺点： 1、液压传动不能保证严格的传动比，这是由于液压油的可压缩 性和泄漏等原因造成的。 2、液压传动在工作过程中有较大的能量损失）摩擦损失、泄漏
汽轮机 给水系统概述
汽轮机给水系统概述 1、给水系统的作用 给水系统是指从除氧器出口到锅炉省煤器入口的全部设备及其管道系统。给水系统的主要功能是将除氧器水箱中的凝结水通过给水泵提高压力，经过高压加热器进一步加热后达到锅炉给水的要求，输送到锅炉省煤器入口，作为锅炉的给水。 此外，给水系统还向锅炉过热器的一、二级减温器、再热器的减温器以及汽机高压旁路装置的减温器提供高压减温水，用于调节上述设备的出口蒸汽温度。 2、给水系统的组成 我公司的机组给水系统主要包括两台50％容量的汽动给水泵及其前置泵，驱动小汽轮机及其前置泵驱动电机，35％容量的电动给水泵、液力偶合器、前置泵及其驱动电机，1号、2号、3号高压加热器、阀门、滤网等设备以及相应管道。 给水泵是汽轮机的重要辅助设备，它将旋转机械能转变为给水的压力能和动能，向锅炉提供所要求压力下的给水。随着机组向大容量、高参数方向发展，对给水泵的工作性能和调节提出愈来愈高的要求。为适应机组滑压运行、提高机组运行的经济性，大型机组的给水调节采用变速方式，避免调节阀产生的节流损失。同时给水泵的驱动功率也随着机组容量的增大而增大，若采用电动机驱动，其变速机构必将更庞大，耗费的电能也将全部由发电机和厂高变提供，为保证机组对系统的电力输出，发电机的容量将不得不作相应的增加，厂高变的容
量也需增大，因此大型机组的给水泵多采用转速可变的小汽轮机来驱动。通常配置两台汽动给水泵（简称汽泵），作为正常运行时供给锅炉给水的动力设备，另配一台电动给水泵（简称电泵），作为机组启动泵和正常运行备用泵。 为提高除氧器在滑压运行时的经济性，同时又确保给水泵的运行安全，通常在给水泵前加设一台低速前置泵，与给水泵串联运行。由于前置泵的工作转速较低，所需的泵进口倒灌高度（即汽蚀裕量）较小，从而降低了除氧器的安装高度，节省了主场房的建设费用；并且给水经前置泵升压后，其出水压头高于给水泵所需的有限汽蚀裕量和在小流量下的附加汽化压头，有效地防止给水泵的汽蚀。 3、给水系统流程 机组给水系统流程图见图8－1。除氧器水箱的给水经粗滤网下降到前置泵的入口，前置泵升压后的给水经精滤网进入给水泵的进口，给水泵的出水经出口逆止阀、电动闸阀汇流至出水母管，然后依次进入3号、2号、1号高压加热器，给水泵的出水母管还引出一路给水供高旁的减温水，给水泵的中间抽头（汽泵的第二级后、电泵的第四级后）引出的给水供锅炉再热器的喷水减温器。 在1号高加出口、省煤器进口的给水管路上设有电动闸阀，为了满足机组启动初期锅炉给水的调节，给水管路配有不小于35%BMCR 容量的启动旁路，旁路管道上设有气动调节阀，在省煤器出口的给水管路上引出给水供锅炉过热器的减温水管路。
汽轮机组热力系统..
第二节汽轮机组热力系统 汽轮机组热力系统主要是由新蒸汽管道及其疏水系统、汽轮机本体疏水系统、汽封系统、主凝结水系统、回热加热系统、真空抽气系统、循环水系统等组成。 一、新蒸汽管道及其疏水系统 由锅炉到汽轮机的全部新蒸汽管道，称为发电厂的新蒸汽管道，其中从隔离汽门到汽轮机的这一段管道成为汽轮机的进汽管道。在汽轮机的进汽管道上通常还连接有供给汽动油泵、抽气器和汽轮机端部轴封等处新蒸汽的管道，汽轮机的进汽管道和这些分支管道以及它们的疏水管构成了汽轮机的新蒸汽管道及其疏水系统。3）在机组启动和低负荷运行时，为了保证除氧器的用汽，必须装设有饱和蒸汽或新蒸汽经减压后供除氧器用的备用汽源。 5）在机组启动、停止和正常运行中，要及时地迅速地把新蒸汽管道及其分支管路中的疏水排走，否则将会引起用汽设备和管道发生故障。这些疏水是： ①隔离汽门前、后的疏水和汽轮机进汽管道疏水。这两处疏水在机组启动暖管和停机时，都是排向地沟的，正常运行中经疏水器可疏至疏水扩容器或疏水箱。 ②汽动油泵用汽排汽管路的凝结水。由于废汽是排入大气的，它的凝结水接触了大气，水质较差，且在机组启、停时才用，运行时间不长，故一般都排入地沟。 ③汽轮机本体疏水。我们通常把汽轮机高压缸疏水、抽汽口疏水、低压缸疏水、抽汽管路上逆止门前后疏水以及轴封管路疏水等，统称为汽轮机本体疏水。这些疏水，由于压力的不同，而引向不同的容器中。高压疏水一般都是汇集在疏水膨胀箱内，在疏水膨胀箱内进行扩容，扩容后的蒸汽由导汽管送至凝汽器的喉部，而凝结水则由注水器（水力喷射器）送入凝汽器的热水井中。低压疏水可直接排入凝汽器。 6）一般中、低压汽轮机的自动主汽门前必须装设汽水分离器。汽水分离器的作用是分离蒸汽中所含的水分，提高进入汽轮机的蒸汽品质。21-1.5型机组的汽水分离器是与隔离汽门装置在一起的，N3-24型机组的汽水分离器是和自动主汽门装置在一起的。 二、凝结水管道系统 蒸汽器热水井中的凝结水，由凝结水泵升压，经过抽气器的冷却器、轴封加热器、低压加热器，然后进入除氧器，其间的所有设备和管道组成了凝结水系统。 凝结水系统的任务是不间断地把凝汽器内的凝结水排出和使主抽气器能够正常地工作，从而保证凝汽器所必须的真空，并尽量收回凝结水，以减少工质损失。 2）汽轮机组在启动和低负荷运行时，为了保证有足够的凝结水量通过抽器冷却器，以保证抽气器的冷却和维持凝汽器热水井水位，在抽气器后的主凝结水管道上装设了一根在循环管，使一部分凝结水可以在凝汽器到抽气器这一段管路内循环。再循环水量的多少，由再循环管上的再循环门来调节。 3）汽轮机在第一次启动及大修后启动时，凝汽器内还无水，这时首先应通过专设的补充水管向凝汽器充水，一般电厂都补充化学软水。机组启动运转正常后，应化验凝结水水质是否合格，若不合格则应通过放水管将凝结水
汽轮机EH油系统讲解
2 高压抗燃油EH系统 2.1 供油系统 EH供油系统由供油装置、抗燃油再生装置及油管路系统组成。 2.1.1 供油装置（见图1） 供油装置的主要功能是提供控制部分所需要的液压油及压力，同时保持液压油的正常理化特性和运行特性。它由油箱、油泵、控制块、滤油器、磁性过滤器、溢流阀、蓄能器、冷油器。EH端子箱和一些对油压、油温、油位的报警、指示和控制的标准设备以及一套自循环滤油系统和自循环冷却系统所组成。 供油装置的电源要求： 两台主油泵为30KW、380VAC、50HZ三相 一台滤油泵为1KW、380VAC、50Hz、三相 一台冷却油泵为2KW、380VAC、50HZ、三相 一级电加热器为5KW、220VAC、50Hz、单相 2.1.1.1工作原理 由交流马达驱动高压柱塞泵，通过油泵吸入滤网将油箱中的抗燃油吸入，从油泵出口的油经过压力滤油器通过单向阀流入和高压蓄能器联接的高压油母管将高压抗燃油送到各执行机构和危急遮断系统。 泵输出压力可在0－21MPa之间任意设置。本系统允许正常工作压力设置在11.0～15.0MPa，本系统额定工作压力为14.5MPa。 油泵启动后，油泵以全流量约85 L/min向系统供油，同时也给蓄能器充油，当油压到达系统的整定压力14.5MPa时，高压油推动恒压泵上的控制阀，控制阀操作泵的变量机构，使泵的输出流量减少，当泵的输出流量和系统用油流量相等时，泵的变量机构维持在某一位置，当系统需要增加或减少用油量时，泵会自动改变输出流量，维护系统油压在14.5MPa。当系统瞬间用油量很大时，蓄能器将参与供油。 溢流阀在高压油母管压力达到17±0.2MPa时动作，起到过压保护作用。 各执行机构的回油通过压力回油管先经过3微米回油滤油器，然后通过冷油器回至油箱。 高压母管上压力开关 63/MP以及 63/HP、63/LP能为自动启动备用油泵和对油压偏离正常值时进行报警提供信号。冷油器回水口管道装有电磁水阀，油箱内也装有油温测点的位置孔及提供油作报警和遮断油泵的油压信号，油位指示器按放在油箱的侧面。 2.1.1.2供油装置的主要部件： 2.1.1.2.1油箱 设计成能容纳 900升液压油的油箱（该油箱的容量设计满足1台大机和2台 50％给水泵小机的正常控制用油）。考虑抗燃油内少量水份对碳钢有腐蚀作用，设计中油管路全部采用不锈钢材料，其他部件尽可能采用不锈钢材料。 油箱板上有液位开关（油位报警和遮断信号）、磁性滤油器、空气滤清器、控制块组件等液压元件。另外，油箱的底部安装有一个加热器，在油温低于20℃时应给加热器通电，提高EH油温。 2.1.1.2.2油泵 考虑系统工作的稳定性和特殊性，本系统采用进口高压变量柱塞泵，并采用双泵并联工作系统，当一台泵工作，则另一台泵备用，以提高供油系统的可靠性，二台泵布置在油箱的下方，以保证正的吸入压头。 2.1.1.2.3控制块（参见图2） 控制块安装在油箱顶部，它加工成能安装下列部件：
330MW汽轮机主要热力系统
2. 热力系统 2.1 330MW汽轮机本体抽汽及疏水系统 2.1.1 抽汽系统的作用 汽轮机有七级非调节抽汽，一、二、三、四级抽汽分别供四台低压加热器，五级抽汽供汽至除氧器及辅助蒸汽用汽系统，六、七级抽汽供两台高压加热器及一台外置式蒸汽冷却器(六级抽汽经蒸汽冷却器至六号高加)。 抽汽系统具有以下作用： a）加热给水、凝结水以提高循环热效率。 b）提高给水、凝结水温度，降低给水和锅炉管壁之间金属的温度差，减少热冲击。 c）在除氧器内通过加热除氧，除去给水中的氧气和其它不凝结气体。 d）提供辅助蒸汽汽源。 2.1.2 抽汽系统介绍 一段抽汽是从低压缸第4级后引出，穿经凝汽器至#1低压加热器的抽汽管道； 二段抽汽是从低压缸第3级后引出，穿经凝汽器至#2低压加热器的抽汽管道； 三段抽汽是从低压缸第2级后引出，穿经凝汽器至#3低压加热器的抽汽管道； 四段抽汽是从中压缸排汽口引出，至#4低压加热器的抽汽管道； 二、三、四级抽汽管道各装设一个电动隔离阀和一个气动逆止阀。气动逆止阀布置在电动隔离阀之后。电动隔离阀作为防止汽机进水的一级保护，气动逆止阀作为汽机的超速保护并兼作防止汽机进水的二级保护。 五段抽汽是从中压缸第9级后引出，至五级抽汽总管，然后再由总管上引出两路，分别接至除氧器和辅助蒸汽系统； 在五段抽汽至除氧器管道上装设一个电动隔离阀和两个串联的气动逆止阀。装设两个逆止阀是因为除氧器还接有其他汽源，在机组启动、低负荷运行、甩负荷或停机时，其它汽源的蒸汽有可能窜入五段抽汽管道，造成汽机超速的危险性较大。串联装设两个气动逆止阀可起到双重保护作用。
五段抽汽至辅助蒸汽联箱管道上装设一个电动隔离阀和一个气动逆止阀，气动逆止阀亦布置在电动隔离阀之后。电动隔离阀作为防止汽机进水的一级保护，气动逆止阀作为汽机的超速保护并兼作防止汽机进水的二级保护。 正常运行时，除氧器加热蒸汽来自于五段抽汽。辅助蒸汽系统来汽作为启动和备用加热蒸汽。 六段抽汽是从中压缸第5级后引出，先经#6高加外置式蒸汽冷却器（副#6高加）冷却后再至#6高压加热器；六级抽汽管道上各装设一个电动闸阀和两个气动逆止阀。 七段抽汽是从再热冷段引出一路至#7高压加热器的抽汽管道，装设一个电动闸阀和一个气动逆止阀，电动隔离阀作为防止汽机进水的一级保护，气动逆止阀作为汽机的超速保护并兼作防止汽机进水的二级保护。 电动隔离阀和气动逆止阀的布置位置一般尽量靠近汽机抽汽口，以减少在汽机甩负荷时阀前抽汽管道上贮存的蒸汽能量，有利于防止汽机超速。 本系统四台低加、两台高加及六号高加外置式蒸汽冷却器均为立式加热器。七台立式加热器从扩建端至固定端按编号从1号至7号再至蒸汽冷却器顺列布置。七台加热器均布置在A—B框架内，其水室中心线距B排柱中心线6.9米。 除氧器及给水箱布置在运转层12.00米层。 汽轮机各抽汽管道连接储有大量饱和水的各级加热器和除氧器。汽轮机一旦跳闸，其内部压力将衰减，各加热器和除氧器内饱和水将闪蒸，使蒸汽返回汽轮机；此外，五级抽汽管道支管上还接有备用汽源——辅助蒸汽，遇到工况变化或误操作，外来蒸汽将通过五级抽汽管道进入汽轮机；还有，各抽汽管道内滞留的蒸汽也可能因汽轮机内部压力降低返回汽轮机；各种返回汽轮机的蒸汽有可能造成汽轮机超速。 为防止上述蒸汽的返回，除一级抽汽外，其它各级抽汽管道上均串联安装有电动隔离阀和气动逆止阀。一旦汽机跳闸，气动逆止阀和电动隔离阀都关闭。 由于汽轮机上有许多抽汽口，而有可能有水的地方离各抽汽口又很近，各抽汽管道上还接有储水容器——高、低压加热器和除氧器，汽轮机负荷突然变化、给水或凝结水管束破裂以及其他设备故障，误操作等因素，可组合
汽轮机组效率及热力系统节能降耗定量分析计算
汽轮机组主要经济技术指标的计算 为了统一汽轮机组主要经济技术指标的计算方法及过程，本章节计算公式选自中华人民国电力行业标准DL/T904—2004《火力发电厂技术经济指标计算方法》和GB/T8117—87《电站汽轮机热力性能验收规程》。 1 凝汽式汽轮机组主要经济技术指标计算 1.1 汽轮机组热耗率及功率计算 a. 非再热机组 试验热耗率： G 0H G H HR0 fw fw N t kJ/kWh 式中G ─主蒸汽流量，kg/h；G fw ─给水流量，kg/h；H ─ 主蒸汽焓值，kJ/kg ；H fw─ 给水焓值，kJ/kg； N t ─实测发电机端功率，kW。 修正后（经二类）的热耗率： HQ HR C Q kJ/kWh 式中C Q─主蒸汽压力、主蒸汽温度、汽机背压对热耗的综合修正系数。修正后的功率： N N t kW p Q 式中K Q ─主蒸汽压力、主蒸汽温度、汽机背压对功率的综合修正系数。 b. 再热机组 试验热耗率：： G 0H G fw H fw G R （H r H 1 ） G J (H r H J) HR N t kJ/kWh 式中G R─高压缸排汽流量，kg/h； G J ─再热减温水流量，kg/h； H r ─再热蒸汽焓值，kJ/kg； K
p c ?υ0 p 0?υc k H k H 1─ 高压缸排汽焓值，kJ/kg ； H J ─ 再热减温水焓值，kJ/kg 。 修正后（经二类）的热耗率： HQ HR C Q kJ/kWh 式中 C Q ─ 主蒸汽压力、主蒸汽温度、再热蒸汽温度、再热压损、再热减温水流量及汽 机背压对热耗的综合修正系数。 修正后的功率： N N t kW p Q 式中 K Q ─主蒸汽压力、主蒸汽温度、再热蒸汽温度、再热压损、再热减温水流量及 汽机背压对功率的综合修正系数。 1.2 汽轮机汽耗率计算 a. 试验汽耗率： SR G 0 N t kg/kWh b. 修正后的汽耗率： SR G c kg/kWh c p 式中G c ─修正后的主蒸汽流量，G c G 0 ，kg/h ； p c 、c ─设计主蒸汽压力、主蒸汽比容； p 0、 ─实测主蒸汽压力、主蒸汽比容。 1.3 汽轮机相对效率计算 a. 非再热机组 汽轮机相对效率： H 0 H k 100％ oi 0 - H ' 式中 ' H k ─ 汽轮机等熵排汽焓，kJ/kg ； ─ 汽轮机排汽焓，kJ/kg 。 K N H
汽轮机各设备作用及内部结构图
汽轮机各设备的作用收藏 01.凝汽设备主要有凝汽器、循环水泵、抽汽器、凝结水泵等组成。 任务：⑴在汽轮机排汽口建立并保持高度真空。 ⑵把汽轮机排汽凝结成水，再由凝结泵送至回热加热器，成为供给锅炉的给水。此 外，还有一定的真空除氧作用。 02.凝汽器冷却水的作用：将排汽冷凝成水，吸收排汽凝结所释放的热量。 03.加热器疏水装置的作用：可靠的将加热器内的疏水排出，同时防止蒸汽随之漏出。 04.轴封加热器的作用：回收轴封漏汽，用以加热凝结水从而减少轴封漏汽及热量损失，并改善车间的环境条件。 05.低压加热器凝结水旁路的作用：当加热器发生故障或某一台加热器停用时，不致中断主凝结水。 06.加热器安装排空气门的作用：为了不使空气在铜管的表面形成空气膜，使热阻增大，严重地影响加热器的传热效果，从而降低换热效率，故安装排空气门。 07.高压加热器设置水侧保护装置的作用：当高压加热器发生故障或管子破裂时，能迅速切断加热器管束的给水，同时又能保证向锅炉供水。 08.除氧器的作用：用来除去锅炉给水中的氧气及其他气体，保证给水的品质。同时, 又能加热给水提高给水温度。 09.除氧器设置水封筒的目的：保证除氧器不发生满水倒流入其他设备的事故。防止除氧器超压。 10. 除氧器水箱的作用：储存给水，平衡给水泵向锅炉的供水量与凝结水泵送进除氧器水量的差额，从而满足锅炉给水量的需要。 11. 除氧器再沸腾管的作用：有利于机组启动前对水箱中给水加温及备用水箱维持水温。正常运行中对提咼除氧效果有益处。
12. 液压止回阀的作用：用于防止管道中的液体倒流。 13. 安全阀的作用：一种保证设备安全的阀门。 14. 管道支吊架的作用：固定管子，并承受管道本身及管道内流体的重量和保温材料重量。 15. 给水泵的作用：向锅炉连续供给具有足够压力，流量和相当温度的给水。 16. 循环水泵的作用：主要是用来向汽轮机的凝汽器提供冷却水，冷凝进入凝汽器内的汽轮机排汽，此外，还向冷油器、发电机冷却器等提供冷却水。 17. 凝结水泵空气管的作用：将泵内聚集的空气排出。 18. 减温减压器的作用：作为补偿热化供热调峰之用（本厂）。 19. 减温减压装置的作用：⑴对外供热系统中，用以补充汽轮机抽汽的不足，还可做备用汽源。⑵当机组启停机或发生故障时，可起调节和保护的作用。⑶可做厂用低压用汽的汽源。 ⑷用于回收锅炉点火的排汽。 20. 汽轮机的作用：一种以具有一定温度和压力的水蒸气为介质，将热能转变为机械能的回转式原动机。 21. 汽缸的作用：将汽轮机的通流部分与大气隔开，以形成蒸汽热能转换为机械能的封闭汽室。 22. 汽封的作用：减少汽缸内的蒸汽向外漏泄和防止外界空气漏入汽缸。 23. 排汽缸的作用：将汽轮机末级动叶排出的蒸汽倒入凝汽器。 24. 排汽缸喷水装置的作用：为了防止排汽温度过高而引起汽缸变形，破坏汽轮机动静部分中心线的一致性，引起机组振动或其他事故。 25. 低压缸上部排汽门的作用：在事故情况下，如果低压缸内压力超过大气压力，自动打开向空排汽，以防止低压缸、凝汽器、低压段转子等因超压而损坏。 26. 叶轮的作用：用来装置叶片，并将汽流力在叶栅上产生的扭矩传递给主轴。 27. 叶轮上平衡孔的作用：为了减小叶轮两侧蒸汽压差，减小转子产生过大的轴向力 28. 叶根的作用：紧固动叶，使其在经受汽流的推力和旋转离心力作用下，不至于从轮缘沟
汽轮机原则性热力系统资料
汽轮机原则性热力系统 根据热力循环的特征，以安全和经济为原则，将汽轮机与锅炉本体由管道、阀门及其辅助设备连接起来，组成发电厂的热力系统。汽轮机热力系统是指主蒸汽、再热蒸汽系统，旁路系统，轴封系统，辅助蒸汽系统和回热抽汽系统等。下面着重介绍主蒸汽系统及旁路系统。 第一节主蒸汽及再热蒸汽系统 锅炉与汽轮机之间的蒸汽管道与通往各用汽点的支管及其附件称为主、再热蒸汽系统。本机组的主蒸汽及再热蒸汽采用单元制连接方式，即一机一炉相配合的连接系统，如图3-1所示。该连接方式结构简单、阀门少、管道短而阻力小，便于自动化的集中控制。 一、主蒸汽系统 主、再热蒸汽管道均为单元双—单—双管制系统，主蒸汽管道上不装设隔断阀，主蒸汽可作为汽动给水泵及轴封在机组启动或低负荷时备用汽源。 主蒸汽从锅炉过热器的两个出口由两根蒸汽管道引出后汇合成一根主蒸汽管道送至汽轮机，再分成两根蒸汽管道进入2只高压自动主汽阀、4只调节阀，然后借助4根导汽管进入高压缸，在高压缸内做功后的蒸汽经过2只高压排汽逆止阀，再经过蒸汽管道（冷段管）回到锅炉的再热器重新加热。经过再热后的蒸汽温度由335℃升高到538℃，压力由3.483MPa 降至3.135MPa，由于主、再热蒸汽流量变化不多蒸汽比容增加将近一倍。再热后蒸汽由两根蒸汽管道引出后汇合成一根再蒸汽管道送至汽轮机，再分成两根蒸汽管道经过2只再热联合汽阀（中压自动主汽阀及中压调节阀的组合）进入中压缸。 它设有两级旁路，I级旁路从高压自动主汽阀前引出，蒸汽经减压减温后排至再热器冷段管，采用给水作为减温水。II级旁路从中压缸自动主汽阀前引出，蒸汽经减压减温后送至凝汽器，用凝结水泵出口的凝结水作为减温水。 带动给水泵的小汽轮机是利用中压缸排汽作为工作汽源（第4段抽汽，下称低压蒸汽）。由于低压蒸汽的参数随主机的负荷降低而降低，当负荷下降至额定负荷的40％时，该汽源已不能满足要求，所以需采用新蒸汽（下称高压蒸汽）作为低负荷的补充汽源或独立汽源。当低压蒸汽的调节阀开足后，高压蒸汽的调节阀才逐步开启，使功率达到新的平衡。 主蒸汽管道上还接出轴封备用及启动供汽管道。 主蒸汽管道设计有通畅的疏水系统，在主蒸汽管道主管末端最低点，去驱动给水泵的小汽轮机的新蒸汽管道的低位点，以及靠近给水泵汽轮机高压主汽阀前，均设有疏水点，每一根疏水管道分别引至凝汽器的热水井。 主蒸汽管道主管及支管的疏水管道上各安装一只疏水阀，不再装设其它隔离阀。疏水阀在机组启动时开启，排除主蒸汽管道内暖管时产生的凝结水，避免汽轮机进水，并可加速暖管时的温升。待机组负荷达到10%时，疏水阀自动关闭；当汽轮机负荷降至10%时或跳闸时，疏水阀自动开启，也可以在单元控制室手动操作。 冷再热蒸汽管道从汽轮机高压缸排汽接出，先由单管引至靠近锅炉再热器处，再分为两根支管接到再热器入口联箱的两个接口上。在再热蒸汽冷段管道上接出2号高压加热器抽汽管道。汽轮机主汽阀及调节汽阀的阀杆漏汽、高压旁路的排汽均送入本系统。
汽轮机的供油系统介绍讲解
供油装置 1.性能简介： 1.1供油装置为集中油站。 1.2供油装置供汽轮机润滑油,调节油。 1.3本供油装置的设计和制造，按照标准： ZBK54036-89 《工业汽轮机润滑和调节供油系统技术条件》。带单独的溢流底盘。 1.4本供油装置的使用环境为: 电气防爆等级为:不防爆 2技术参数： 3.外型简图（见图2.8）
图2.8 外型简图 4.工作原理
采用润滑和调节油合在一起的油系统来供油。当供油装置工作时，主泵或辅助油泵的吸油管将润滑油从油箱内吸出，一路经调节滤油器，直接去调节系统，一路送入双联冷油器进行冷却，再送入清除机械杂质的双联过滤器，经过滤后，进入汽轮机供油总管，被送到各润滑部位。 润滑油在摩擦表面形成一层油膜，使相对运动副得到润滑，并带走运行副间磨损的金属微粒和热量后，流入回油总管再回到油箱，经过油箱的过滤、沉淀、散热后再由主油泵或辅助油泵吸出，就这样形成油循环系统。 5.主要组成部套（设备）和结构特征 本装置是有一台汽轮机驱动的离心泵作为主油泵，一台离心泵作为辅泵，一台直流电机驱动的事故泵，一台润滑油双联滤油器，一台调节油双联滤油器，一台双联冷油器，一台排烟风机，一只油箱，一只底盘，以及管道，阀门仪表组成。 5.1油箱 5.1.1简述： 油箱的作用是储存油、分离油中的水分、蒸汽，以及沉淀杂物。 油箱顶上装辅助油泵、事故油泵、排烟风机、液位计、吸油喷射管等。回油经滤网流至油箱内最低油位以下，油面以上留有≥100mm的空间，排烟风机的作用，使得油箱上部有一定的真空度，油中的泡沫自行上浮至油液表面后破裂，消除了泡沫，油箱内部有隔板，增加了流程，有利于杂物沉淀。 5.1.2油箱简图（见图2.9） 油箱视图中各件号说明如下 1 油过滤机进出口 2滤网 3隔板 4回油口 5人孔盖 6吸油喷射管 7加油漏气滤网
汽轮机火用分析方法的热力系统计算
汽轮机火用分析方法的热力系统计算 前言 在把整个汽轮机装置系统划分成若干个单元的过程中，任何一个单元由于某些因素而引起的微弱变化，都会影响到其它单元。这种引起某单元变化的因素叫做“扰动”。也就是说，某单元局部参量的微小变化(即扰动)，会引起整个系统的“反弹”，但是它不会引起系统所有参数的“反弹”。就汽轮机装置系统而言，系统产生的任何变化，都可归结为扰动后本级或邻近级抽汽量的变化，从而引起汽轮机装置系统及各单元的火用损变化。因此，在对电厂热力系统进行经济性分析时，仅计算出某一工况下各单元火用损失分布还是不够的，还应计算出当某局部参量变化时整个热力系统火用效率变化情况。 1、火用分析方法 与热力系统的能量分析法一样，可以把热力系统中的回热加热器分为疏水放流式和汇集式两类(参见图1和图2)，并把热力系统的参数整理为3类：其一是蒸汽在加热器中的放热火用，用q’表示；其二是疏水在加热器中的放热火用，用y 表示；其三是给水在加热器中的火用升，以r’表示。其计算方法与能量分析法类似。
对疏水式加热器： 对疏水汇集式加热器： 式中，e f、e dj、e sj分别为j级抽汽比火用、加热器疏水比火用和加热器出口水比火用。1．1 抽汽有效火用降的引入 对于抽汽回热系统，某级回热抽汽减少或某小流量进入某加热器“排挤”抽汽量，诸如此类原因使某级加热器抽汽产生变化(一般是抽汽量减少)，如果认为此变化很小而不致引起加热器及热力系统参数变化，那么便可基于等效焓降理论引入放热火用效率来求取某段抽汽量变化时对整个系统火用效率的影响。 为便于分析，定义抽汽的有效火用降，在抽汽减少的情况下表示1kg排挤抽汽做功的增加值；在抽汽量增加时，则表示做功的减少值；用符号Ej来表示。当从靠近凝汽器侧开始，
液压系统原理
一、概述 由电机、进口叶片泵、单向阀、溢流阀、耐震压力表,精滤器、冷却器、空气滤清器等元件组成.油箱额定容积，电机功率(或）,其流量升分，，调压范围～。 二、液压系统工作原理 参见《液压系统原理图》,油液由油泵从油箱内吸入，经单向阀后分为二路，一路经电磁阀（用于自动手动转换）向电液伺服阀供油,另一路流向手动电磁阀，当伺服阀被脏物所堵时即可用手动方法对油缸进行操控，油缸速度由双单向节流阀调定.油泵的出油同时经压力表和溢流阀,系统的压力由溢流阀调定,压力表上可反映所调定的工作压力.溢流阀、伺服阀的回油经冷却器、精滤器后回油箱。 精滤器由滤油器和电接点压差表组成,过滤精度为μ.电接点压差表是防止纸质滤芯被堵后背压升高而造成其破裂的保护装置.当滤油器进出油口压差达到时其表针指示会进入红色报警区域，并会接通触点。用户可通过触点自接报警装置，触点容量为。?油液温度由温度计显示.当油温达到℃时应接通冷却水，使其进入冷却器进行循环冷却。系统正常运行时，油温应控制在℃以下.
常闭式盘式制动器液压站液压回路分析 盘式制动器具有结构紧凑、可调性好、动作灵敏、重量轻、惯性小、安全程度高、通用性好等优点，而且盘式制动器成对使用,制动时主轴不承受轴向附加力。在正常制动时，可以将制动器分成两组，先投入一组工作，间隔一定时间后,投入第二组，即实现了二级制动,二级制动使制动时产生的制动减速度不致过大。只有在安全制动时才考虑二组同时投入制动,产生最大的制动力矩。如果有一组产生故障时,也仍然还有一组制动器在工作,不致使制动器的作用完全失效。 由于盘式制动器的上述优点，它被广泛地应用于矿井提升设备的制动系统中。例如，多绳摩擦式提升机和单绳缠绕式提升机采用的都是这种常闭式的盘式制动器。 图为用于型提升机的盘式制动器液压站液压回路。泵排出的压力油经滤油器手动换向阀、二级安全制动阀(正常工作时带电），通过、管进入制动缸，使盘闸松开,提升机在运行过程中，为保持盘闸处于松开状态，液压系统处于开泵保压状态。此时泵排出的液压油全部通过溢流阀流回油箱。工作制动时是通过调节电液调压装置的电流降低系统的压力，使盘闸产生制动力
汽轮机各系统资料讲解
4.3 热力系统方案 4.3.1 主蒸汽系统 主蒸汽系统采用切换母管制，主蒸汽从锅炉过热器出口集箱接出，经电动闸阀一路接至主蒸汽母管，另一路接至汽轮机。为确保供热的可靠性，主蒸汽母管的一端接减温减压器，通过其向热网管道供汽。锅炉主蒸汽出口电动闸阀和进入汽轮机自动主汽门前的电动闸阀均设有小旁路，在暖管和暖机时使用。 4.3.2 主给水系统 主给水热母管采用切换制系统。设低压给水母管、高压给水热母管。给水经低压给水母管分别进入四台给水泵，一台定速泵和一台调速泵为一组，每组给水泵加压后，分别送至两台高加去加热，加热后热水采用切换母管制，一路直接送至锅炉，另一路与高压给水热母管相接。系统配置四台电动给水泵，二台运行，一台备用。为防止给水泵在低负荷时产生汽化，另设给水再循环管与再循环母管。高压加热器设有电动旁路，当高压加热器发生故障时，高加旁路自动开启，系统经由高加旁路直接向省煤器供水。为保证给减温减压器提供减温水，系统设置了一根减温水母管，分别接自每台电动给水泵出口管道。 4.3.3 回热抽汽系统 汽机回热系统，设有二级非调整抽汽及一级调整抽汽，非调整抽汽分别向一台高压加热器和一台除氧器供汽。在调整抽汽管道上接一路供低压加热器用汽，另一路接至热网母管送至换热站。
为了防止在机组甩负荷时蒸汽倒入汽缸，而使汽轮机超速，以及防止因加热器水位过高而使汽轮机进水，在各级抽汽管道上分别装有抽汽逆止阀和闸阀，并且在调整抽汽管道上加装了抽汽速关阀，以此保证运行安全。 4.3.4 除氧系统 为保证锅炉给水除氧可靠性，本工程设置二台150t/h的旋膜式热力除氧器，水箱容积40m3。可以保证本期工程锅炉给水的除氧。 进入除氧器的汽水管道均采用母管制，两台除氧器之间设置汽、水平衡母管。进入除氧器前的除盐水管道、加热蒸汽管道、热网疏水管道上均设置自动调节阀。 4.3.5 抽真空系统 为保证汽轮机凝汽器运行时的真空度，本工程设置二台射水抽气器(一运一备)一个射水箱和两台射水泵。射水泵将射水箱内的水加压后，送至射水抽气器形成真空，使得抽汽器抽出凝汽器里未凝结气体，此时各换热器里空气都被汇集到凝汽器，被水一起带至射水箱内，从而保证凝汽器的真空度。同时射水箱上设置溢放水和补充水管道。每台机组设置二台射水泵泵。机组启动时，二台射水泵全部投入运行；机组正常运行时，一台运行一台备用，系统运行可靠、经济实用。4.3.6 凝结水系统 汽轮机排汽经凝汽器冷却成凝结水后，自凝汽器热井排出，由两台凝结水泵升压后（一台运行，一台备用），经汽封加热器和低压加热器加热后进入除氧器。
汽轮机培训教材
前言 为加强运行人员的技术培训，早日给以后机组的安全稳定运行奠定一个良好的理论基础，特编写该培训教材。 本书主要依据《汽轮机设备》、《电力安规》、《设备说明书及技术规范》等资料，内容主要包括汽机方面的各个主要系统、机组起停及运行维护、主要试验等。 因水平有限，并且受到资料欠缺的限制，尽管我们作了较大努力，但肯定存在不少谬误，万望大家批评并斧正。 编者 2002．2．06
目录第一章循环水系统 第二章开式水系统 第三章闭式水系统给水系统及泵组运行 第四章凝结水系统 第五章给水系统及泵组运行 第六章辅汽系统 第七章轴封汽系统 第八章真空系统 第九章主、再热蒸汽及旁路系统 第十章汽轮机供油系统（润滑油、EH油） 第十一章发电机氢气系统 第十二章发电机密封油系统 第十三章发电机定子冷却水系统 第十四章DEH操作说明 第十五章汽轮机的启停 第十六章汽轮机快速冷却装置 第十七章汽机试验
第一章循环水系统 一、系统概述 循环水系统在全厂各种运行条件下连续供给冷却水至凝汽器，以带走主机及给水泵小汽轮机所排放的热量。循环水系统并向开式冷却水系统及水力冲灰系统供水。补给水系统向循环水系统中的冷却水塔水池供水，以补充冷却塔运行中蒸发、风吹及排污之损失。 在电厂运行期间循环水系统必须连续的运行。该系统配置有自动加氯系统，以抑制系统中微生物的形成。补充水系统采用弱酸处理，使循环水系统最大浓缩倍率控制在5.5倍左右。为维持循环水系统的水质，系统的排污水部分从冷却塔水池排放，部分从凝汽器到冷却塔出水管上排放供除灰渣系统，有补充水系统补充循环水系统中的水量损失。凝汽器冷却水量按夏季凝汽量时冷却倍率为55倍计算。夏季工况时主机排汽量A(1226.8)T/H。小机排汽量191.4T/H，则凝汽器冷却水量为（A+B）*55=78000T/H 二．循环水塔： 我厂每台汽轮发电机组，配一座自然通风双曲线型冷水塔；安装三台循环水泵；一条循环水压力进、水管道。冷却塔名称淋水面积为8500m2，实际淋水面积8240 m2，采用单竖井虹吸配水。全年平均运行冷却水温为20℃左右，运行是经济的。 冷却塔填料采用塑料填料，其型式为S型或差位正弦波。 1．参数和冷却水量： 凝汽器为双背压单流程表面式，按汽轮机最大连续工况设计，循环水温度20℃，高背压为5.392KPA，低背压为4.4 KPA。凝汽器总有效面积36000 m2，管长11180 m2。循环水量68000m3/h，总水阻小于60 KPA，循环水进水温度20/24.71℃,循环水温升9.4℃。 按额定工况的排汽量，冷却倍率采用55，计算夏季及春秋季的冷却水量，其值为63940 m3/h。冬季按夏季冷却水量的75%计算，其值为47955 m3/h。 当冷却倍率55时，凝汽器进出水温升为9.15℃。冬季冷却倍率相当于41.25，凝汽器进出水温升为12.68℃。 2．冷却塔主要尺寸： ±0.00m相当于绝对标高35.30m. 环基中心处 R=58167（-3.30m高程） 填料顶塔筒内壁直径 105.00m
汽轮机热力性能数据
资料编号：57.Q151-01 N135-13.24/535/535 135MW中间再热凝汽式空冷 汽轮机热力性能数据 产品编号：Q151 中华人民共和国 上海汽轮机有限公司发布
资料编号：57.Q151-01 COMPILING DEPT.： 编制部门： COMPILED BY： 编制： CHECKED BY： 校对： REVIEWED BY： 审核： APPROVED BY： 审定： STANDARDIZED BY： 标准化审查： COUNTERSIGN： 会签： RATIFIED BY: 批准：
资料编号：57.Q151-01 目次 1 说明 2 主要热力数据汇总 2.1 基本特性 2.2 配汽机构 2.3 主要工况热力特性汇总 2.4 通流部分数据 2.5 各级温度、压力及功率 2.6 各抽汽口口径及流速 3 汽封漏气量及蒸汽室漏气量 3.1 汽封计算 3.2 蒸汽室及中压进口漏汽量 4 汽轮机特性曲线 4.1 调节级后及各抽汽点压力曲线 4.2 调节级后及各抽汽点温度曲线 4.3 各加热器出口给水温度曲线 4.4 进汽量与汽耗、热耗及功率的关系曲线 4.5 高中压缸汽封漏汽量及低压缸汽封供汽量曲线 4.6 调节级后压力和汽轮机功率曲线 4.7 汽轮机内效率曲线 5 热平衡图 5.1 额定工况（THA） 5.2 铭牌工况（TRL） 5.3 最大连续功率工况(TMCR) 5.4 阀门全开工况（VWO） 5.5 75%THA工况 5.6 50%THA工况 5.7 40%THA工况 5.8 30%THA工况 5.9 高加全部停用工况
资料编号：57.Q151-01 1 说明 本机组是上海汽轮机有限公司采用美国西屋公司的先进技术和积木块的设计方法，设计制造的额定功率为135MW，是超高压、一次再热、双缸双排汽、直接空冷凝汽式汽轮机。机组型号为N135-13.24/535/535 1.1 主要技术参数 额定功率135MW 主汽门前蒸汽额定压力13.24MPa(a) 主汽门前蒸汽额定温度535℃ 再热汽门蒸汽额定温度535℃ 工作转速3000r/min 旋转方向从汽轮机端向发电机端看为顺时针 额定平均背压15kPa 夏季平均背压35kPa 额定工况给水温度241.1 ℃ 回热级数二高、三低、一除氧 给水泵驱动方式电动机 额定工况蒸汽流量422.285 t/h 额定工况下净热耗8706.5 kJ/kW.h (2079.5 kcal/kW.h) 低压末级叶片高度435mm
液压系统介绍
第一章介质系统基础知识 2250项目的介质系统主要包括如下几个部分：高压除鳞水系统、液压系统、气动系统、稀油润滑系统、干油润滑系统、氮气添加装置和废油、新油中央存储设备。介质系统分布于整条热轧线的从加热炉到地下卷取机的各个区域设备中，对于整条热轧生产线的正常、可靠、安全运行起着至关重要的作用。 在介质系统的几个部分中，液压系统是最具代表性的系统，其他系统的主要工作原理都可以由液压系统来推演、转化出来。因此，这里主要以液压系统作为代表对介质系统的一些基础知识作一下简单的介绍。 1.1 液压系统简介 如图1-1和1-2所示，为一个简化了的工作台往复运动的液压系统。从图中可以看出， 液压系统包括1、油箱2、过滤器3、液压泵4、溢流阀5、手动换向阀6、节流阀7、换向阀8、液压缸等元件以及连接这些元件的管路。 液压泵3由电动机驱动，从油箱1中吸油，其输出的压力油在图1-1所示的状态下流经手动换向阀5——节流阀6——换向阀7进入液压缸8的左腔。液压缸8的活塞在压力油的推动下经活塞杆带动工作台右行。这时液压缸右腔的油液经换向阀7流回油箱。 当工作台右行至其左档块10碰到换向阀操作杆11时，换向阀阀芯12就被向左拉，成为图1-2所示状态。此时压力油经过换向阀7后进入液压缸的右腔，工作台反向左行，液压缸8左腔的油液经过换向阀7流回油箱。此后，当工作台左行至其右档块9碰到换向阀的操作杆11时，换向阀阀芯12又会被拉回到右位，液压系统恢复到图1-1的状态，工作台又向右移动。如此循环动作，实现了往复运动。
液压系统中节流阀6的通流面积是可调的，通过调节通流面积可以调节通过节流阀的流量，从而使流入液压缸的油液流量改变，这样就实现了工作台往复速度的调节。由于节流阀通流面积可以无级调节，因此也可以实现工作台速度的无级调节。 当用节流阀6调节进入液压缸的流量时，从液压泵输出的压力油除了通过节流阀6输向液压缸以外，其多余的流量通过溢流阀4流回油箱。因为只有当溢流阀进口处的压力升高到能够克服溢流阀4中的弹簧预调压力时，此阀才被打开而让油液流回油箱。当溢流阀被开启并维持一定的溢流量时，其进口处的油液压力保持在溢流阀的预调压力值上。所以，溢流阀在溢流时起到了控制油液压力的作用。 当工作台需要停止时，拨动手动换向阀5的手柄13，使阀处于左位，状态如图1-3所示。此时液压泵输出的油液直接经过手动换向阀5流回油箱。
液压传动系统的概论.
液压传动技术的历史进展与趋势 从公元前200多年前到17世纪初，包括希腊人发明的螺旋提水工具和中国出现的水 轮等，可以说是液压技术最古老的应用。 自17世纪至19世纪，欧洲人对液体力学、液体传动、机构学及控制理论与机械制造 做出了主要贡献，其中包括:1648年法国的B.帕斯卡(B. Pascal提出的液体中压力传递的基本定律;1681年D ?帕潘(D . Papain)发明的带安全阀的压力釜；1850年英国工程师威廉姆?乔治?阿姆斯特朗(William George Armstrong)关于液压蓄能器的发明；19世纪中叶英国工程师佛莱明(F. Jin詹金所发明的世界上第一台蒸气喷射器差压 补偿流量控制阀；1795年英国人约瑟夫？布瑞釉Bramah)登记的第一台液压机 的英国专利；这些贡献与成就为20世纪液压传动与控制技术的发展奠定了科学与工艺基础。 19世纪工业上所使用的液压传动装置是以水作为工作介质，因其密封问题一直未能很好解决以及电气传动技术的发展和竞争，曾一度导致液压技术停滞不前,卷板机。此种情况直至1905年美国人詹涅(Ja nney)首先将矿物油代替水作液压介质后才开始改观折弯机。20世纪30年代后，由于车辆、航空、舰船等功率传动的推动，相继出现了斜轴式及弯轴式轴向柱塞泵、径向和轴向液压马达;1936年Harry Vickers发明了先导控制压力阀为标志的管式系列液压控制元件。第二次世界大战期间，由于军事上的需要，出现了以电液伺服系统为代表的响应快、精度高的液压元件和控制系统，从而使液压技术得到了迅猛发展。 20世纪50年代，随着世界各国经济的恢复和发展，生产过程自动化的不断增长，使 玻璃冷却器技术很快转入民用工业，在机械制造、起重运输机械及各类施工机械、船舶、航空等领域得到了广泛发展和应用。同期，德国阿亨工业大学TH Aache n)在仿形刀架方面，美国麻省理工学院(MIT)Blackburn、Lee及Shearer等学者在电液伺服阀方面的研究取得