安全生产及5S现场检查签到表

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年月日

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安全生产及5S现场检查表

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试用期仓库工作总结范文

试用期仓库工作总结范文 对于刚进入社会工作的大学生来讲，实习期十分的珍贵，在实习里，我们不仅能学习到很多新东西，还能成长的迅速。 试用期仓库工作总结一 时间过得真快，转眼间我在仓库已经工作了4个多月了。在这几个月中，我深刻认识到了公司以简单、坦诚、阳光、务实、激情、专业、创新为企业文化;秉持以诚实守信、业绩导向、客户至上、感恩回报的经营理念;以与您携手、改变生活为宗旨，不断改革创新，日渐繁荣昌盛。 在试用期中，我主要的工作就是学习仓库管理的一系列知识。比如：如何正确操作物资领料系统;如何办理物资出入库、入库时，对照送货清单仔细确认入库物资数量，在物资上写上名称及型号，然后分类入库。出库时，配合各个专业需要领料的员工领料，在领完后确认物资名称、型号及数量，并进行书面登记，确认无误后签字;及时对库内的物资进行盘点、汇总，把已经没有的消耗性物资上报领导，以便及时补充定时打扫仓库内的卫生，保证仓库内地面整洁，物资整齐划一。 回顾这几个月的工作，在领导的关怀和帮助下，我学到了很多知识，在工作方面也取得了一定的成绩。但也有许多不足之处，

需要学习的地方还有很多。今后，我一定要进一步提高岗位技能，努力学习仓库管理方面的新知识，继续努力工作，为公司的繁荣发展做出我应尽的责任和义务。以上为我的工作总结，不足之处请领导批评指正。 试用期仓库工作总结二 首先;我非常感谢三个月以来盛康的各位领导对我的信任与培养，以及同事们的关照与帮助。我很高兴能融入到盛康这个和谐的大家庭;通过了将近三个月时间的学习，让我感受颇多;不仅有公司领导对我无微不至的关怀，也有部门同事在学习和工作当中对我的指教和帮助;更有盛康这个大家庭的文化与精神感染和启示着我。这对刚刚入职的我来说，是受益匪浅的，同时也为我以后的职业生涯与人生道路打下了良好的基础。 总结三个月的工作，在思想上，我深刻地认识到，公司的新环境、新领导、新同事，对我来说是一个良好的发展机遇，也是一个很好的锻炼和提升自己各方面能力的机会。在工作初期，我认真了解了公司的发展概况，学习了公司的规章制度，熟悉了仓库日常管理事务与业务操作及橡胶行业的一些基础知识，同时结合自己以往工作经验和专业知识，也从多方面努力摸索工作的方式、方法，积极锻炼自己的工作能力，力求尽快完成自身的转变，以崭新的姿态迎接所有工作的挑战。 以下是我三个月中的工作情况：

5S管理控制程序

5S管理控制程序 文件编号 版本号 分发号 生效日期 制订日期 审核日期 批准日期 文件修改记录NO.修改内容修订人修订时间修改后版本

文件标题5S管理控制程序文件编号 制订部门生效日期页数版本 1、目的 为创造一个安全、洁净、明亮、有效的工作环境，对整理、整顿、清扫、清洁和素养进行确实有效地管理。 2、范围 本公司各工作场所均属之。 3、术语 3.1整理：区分现场必需物品和非必需物品，将非必需物品尽快处理； 3.2整顿：把必需的物品定置存放，在固定场所进行标识； 3.3清扫：把工作场所清扫干净，使之保持无垃圾、无污秽状态； 3.4清洁：维持清扫过后的场所及环境之清洁、美观； 3.5素养：每位员工养成良好的习惯，遵守公司的规章制度，以具有严谨的工作态度和紧凑的 工作步调。 4、职责 4.1生产副总负责生产现场的5S管理； 4.2行政部负责办公区及厂区的5S管理； 4.3督察部负责现场5S监督； 4.4各部门部长、车间主任、班长负责本区域的5S活动实施及宣传。 5、工作程序 5、1职能 5.1.1生产现场5S由厂部统一规划； 5.1.2办公区域及厂区5S由行政部统一规划； 5.1.35S查核由督察部统一规划； 5.1.4上述责任部门应绘制相应的5S区域图，并明确区域负责人和设备负责人。 5.2实施 5.2.1各部门按人力资源控制程序，对新员工进行5S培训工作。 5.2.2各部门按5S管理控制程序对5S活动计划表实施5S活动。 5.2.3设备部对设备的5S按设备说明书进行保养。 5.2.4各制造、装配及仓库部门对现场的物料、原料、配件的摆放作定位标识，并对号入座。5.2.5对于各部门不良状况可用现场图片拍摄的方法将不良现象公布在看板上让每位员工都能知晓，以便更快的解决问题。 5.2.65S活动在实施过程中可运用看板宣传方法来促进现场5S的改进。 5.3检查 5.3.1由公司组织5S推行委员会或督察部或各部门指派人员定期检查。 5.3.2现场5S检查按照：整理、整顿、清扫、清洁、素养五大类进行检查。 5.3.3各部门办公区域按照5S检查表进行检查。 5.3.4对检查出现的问题用5S整改表不定期地曝光在各车间的看板上或公司宣传橱窗上。 5.4问题的整改 5.4.1各部门对查出的问题应进行整改，并按期完成。 5.4.2各部门对整改表防止缺点再发生对策报告书及整改表中的整改项目逐级整改，并必须在规定时间内完成。 5.5效果确认 5.5.15S推行委员会、督察部或公司指派人员按照5S整改表对最终整改结果进行追踪确认。 5.5.2如在追踪确认过程中有未按时完成的或整改计划不可行的则必须制定《防止缺点再发生对策报告书》，并确保在规定时间完成。 5.6持续改进 各部门及车间主任、班长对阶段性活动效果进行总结，并对下阶段活动提出更高的要求，根

5s现场检查记录

5s现场检查记录

现场检查记录QR6.2-07 NO： 检查部门检查时间 查人 具体检查项目额定 分 检查 得分 检查记录 有无车间生产不用 的杂物 5 有无剩余材料近期 不用的东西 3 有无不用的工装夹 具散置在加工位 3 有无不明物件 3 个人物件的放置有

品有否区别放置， 3 有无定位，有无标 识。 整体摆放是否合理 3 和整齐统一 清洁用具，废弃品 等非生产性物品有 5 否处理的统一的规 定和摆放位置。 作业场所是否清 洁，作业员工具箱 5 是否杂乱 产品、设备有无附 4 着灰尘

设备有无按要求保 5 养 图纸摆放、标识等 5 是否整齐，正确 有无吸烟现象 5 有无私人物品乱放 3 现象 有无不按作业指导 4 书操作现象 是否遵守劳动纪律 3 对质量不良是否及 3 汇报 操作工有无违规操 5 作

整理检查表 通道状况1 虽能通行，但要避开，台车不能过去 2 堆放物品超出通道 3 超出通道，但有警示牌 4 很畅通，又整洁 工作场所的设备、材料0 一个月以上未用的物品杂乱的放着 1 角落放置不必要的东西 2 放半个月以后用的东西，杂乱 3 一周内要用的东西，且整理好 4 三天内使用，且整理好 办公桌（作业台）上、下及抽 屉0 不使用的物品杂乱 1 半个月才用一次的物品也有 2 一周内要用但过量 3 当日使用但杂乱 4 桌面及抽屉内均最低限度，且整齐 0 杂乱存放不使用的物品 1 料架破旧，缺乏整理

整顿检查表 通道0 有烟蒂、纸屑、铁屑其它杂物 1 虽无杂物，但地面不平整 2 水渍、灰尘不干净 3 早上有清扫 4 使用拖把，并定期打腊，很光亮 作业场所0 同上 1 同上 2 同上 3 零件、材料、包装材料存放不妥，掉地上 4 同上 办公桌、作业台0 文件、工具、零件很脏乱 1 桌面、作业台面满布灰尘 2 桌面、作业台面虽干净，但破旧未修 3 桌面、台面很干净整齐 4 桌面、椅子及四周均干净亮丽 0 任凭破烂

公司仓储5S管理制度及执行检查表

公司仓储5S管理制度及执行检查表 一、目的 规范现场管理，指导各库站、班组“5S”工作规范化开展，创造干净、整洁、舒适、安全的工作环境，提高现场工作效率及准确性。 二、范围 适用于公司所属区域（仓库、办公室、公共区域等）的5S 管理现场。 三、5S含义 1、整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西 2、整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。 3、清扫(SEISO) ：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 4、清洁(SEIKETSU)：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度 化、规范化。 5、素养(SHISUKE) ：对规定了的事，大家都要遵守执行。 四、目标 1、“两齐”：库容整齐、堆放整齐 2、“三清”：数量、质量、规格清晰

3、“三洁”：货架、货物、地面整洁 4、“三相符”：帐、卡、物一致 5、“四定位”：区、架、层、位，对号入座 五、仓储区域划分 1、各组领班将所负责的区域划归给个人。 2、区域划分按照同一时间在同一地点只能有一人负责的原则 3、个人负责的区域必需有明确的界线，不允许与他人区域交 叉 4、个人对自己所负责区域的5S执行情况负全部责任，领班 对本管理区的5S执行情况负全部责任 六、执行标准 1、区域与标识 1）区域划分清晰，区域名称、责任人明确标识；2）区域号码应准确、牢固； 3）标识必须清晰、牢固，标识中的货物名称、规格、数量必须与库内的实物一致； 2、整理 1）高库位的货物上不许存在飘挂物（缠绕膜、绷带等）； 2）货物放置应遵从如下原则: A、同一类型或同一项目的货物集中放置 B、重量按照由重到轻的次序 C、取用频次由多到少

5s整改方案车间图片doc

5s整改方案车间图片 篇一：5S整理整顿标准(图例) 5S整理整顿标准 制造中心5S专项工作实施过程中发现各分厂在整理整顿存在不同的标准，不利于工厂统一标准，现根据工厂实际，特制定5S整理整顿标准，如下所示：一、划线标准 1. 主通道 2. 物料暂存区 3. 通道转弯处倒角 4. 工装架或周转车定位 工装架或周转车放置必须在定位线以内（定位角或定位框），横平竖直，不能歪斜。 (1)定位角 (2) 定位框 风扇、花盆，焊枪工装使用圆型标识 隙 5. 不合格物料区，欠产尾数区 (1)总装线根据实际情况设置不合格物料区及欠产尾数区，区域使用红色警戒色，欠产尾数半成品及物料只能在区隔内放置，并做好标识。 (2)不合格物料必须有明确的放置位置，并及时清退，不能随便摆放。

6. 设备、消防设施使用警戒线 7. 生产区与线边物料区必须使用黄线分割区分。 二、物料存放标准 1. 物料必须定位置（物料位置便于员工拿取，避免弯腰，180°转身）使用工装（周转箱） 或周转车存放，不得把物料或周转箱直接堆放在地板上。 2. 岗位上只允许放置当前作业的物料,上一单作业的物料必须清理出生产区置于欠产尾数区 标识存放。 3. 转机时必须采用双箱的方法将多余物料清走； 转产标识 小件物料每车一作业 4、有物料就必须有标识，同一种容器不允许装有两种以上物料。 4. 总装线根据实际设置螺钉架分类标识存放螺钉。 5. 海绵件需要制作海绵存放架，按作业号分类标识，小单海绵件使用胶箱存放。 6. 损坏的工具，快速接头要放到待维修胶箱标识。 三、工具存放标准 工具柜及返修线的工具必须定位，不能随意摆放； 篇二：生产现场管理整改报告

5S现场检查标准及流程

5S现场检查标准及流程 一、范围 本办法适用于公司各车间、部室生产现场及办公现场5S现场管理检查。 二、目的 为规范公司生产与办公现场管理，提高生产效率和工作效率，全面提升现场管理水平，为员工创造一个舒适、整洁的工作环境，特制订本办法。 三、引用文件 《公司目视化管理手册》 四、5S管理的定义 整理：区分要与不要的物品，清除一切不必要的物品。 整顿：将必要的物品定置摆放，注明标识，按规范加强过程控制。 清扫：清除污垢，查找问题。 清洁：保持成果，形成制度化、规范化。 素养：依制度行事，养成良好的习惯。 五、部门职责 1、生产管理部职责： 1.1负责制订并定期修订《现场5S管理与考核办法》； 1.2会同综合管理部负责现场管理标准的培训和贯彻； 1.3负责制订现场管理实施计划，开展现场管理工作，对各部门现场管理工作进行指导和落实，推动现场管理升级；

1.4对现场管理工作进行日常及专项检查，并进行考核、评比、通报； 1.5负责整理并发布、推广现场管理优秀成果。 2、其他各部门管理职责： 2.1负责本部门内部现场管理工作的日常管理、检查整改。 2.2制定《现场管理整改月度计划》,内容包括:现场的整理、整顿、工装车及工位器具的制作、库存部件标识等。 六、岗位设置 生产管理部设专（兼）职人员负责现场管理工作推动，各部门设一名专（兼）职现场管理员，协助本部门领导做好本部门的现场日常检查工作，编制并落实本部门的《现场管理整改月度计划》，月底将完成情况汇总上报。 七、现场管理检查与评比 1、现场管理的检查与整改 1.1各部门按照本办法及《渤海公司目视化标识管理手册》，须每日对内部现场管理进行检查，发现问题立即整改。 1.2生产管理部组织相关部门现场管理员，每周至少进行一次现场管理检查。下达不合格整改通知或《红牌曝光单》；各单位按照通知要求进行整改；各单位整改完毕，报生产管理部，红牌撤销。 1.3生产管理部负责对检查结果进行汇总、整理编制5S检查通报及《现场管理改善月度计划》。 2、评比与考核： 2.1生产管理部每一年对各部门现场管理进行总结评比，编制《现场管理奖惩方案》报公司领导批准后实施。 2.2现场管理评分计算办法

【TPM专栏】一份完美5S车间现场检查打分表,拿走不谢

一份完美5S车间现场检查打分表，拿走不谢 01 作业现场的设备、仪器、工具、工作台、物品柜、架和物料 检查标准： 作业现场5S管理责任分区明确； 作业现场实行定置管理，绘有定置图并张贴在明显位置，摆放整齐有序且与定置图相符； 设备、仪器、工装、工具和物料等分类合理、有序摆放，易于查找取放； 现场没有无用或长久不用的物品； 作业现场设备油、液跑、冒、滴漏、飞溅、粉尘、匕屑、喷雾等污染源得到有效控制，保持现场整洁

（有下列情况之一者）0分 1．作业现场未实行责任分区； 2．作业现场未实行定置管理，无定置图； （有下列情况之一者）1-10分 1.不能使用的设备、仪器、工装、工夹量具集中有序摆放在现场； 2.设备油、液跑、冒、滴、漏、飞溅等污染源未得到及时有效控制； 3.超过2个月不使用的物料有序存放在现场； 4.工具箱（车、柜）内物品与工具无序混放； 5.工作台、物品柜内物品未分类摆放； 6.作业现场有温湿度要求，无温湿度控制措施。 （有下列情况之一者）11-20分 1．生产现场实行定置管理，但仍有20%物品未按定置要求摆放； 2．设备完好率达80%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象80%以上得到有效控制； 3．设备、仪器、工装等保持良好状态，但较脏，维护保养不及时； 4．生产现场有1个月以上待用的物料，且摆放有序； 5．生产现场废弃的油液等未及时收回； 6．工装、量具检查校验及时；但摆放不整齐； 7．工具箱（车、柜）内的工具、刃具等分类清楚，定置摆放； 8．有温湿度控制措施，无记录。 （有下列情况之一者）21-30分

1．作业现场全面实行定置管理； 2．设备完好率达85%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象85%以上得到有效控制； 3．生产现场有15日以内待用的物料，且摆放有序，标识清楚； 4．仪器、仪表、工装等按规定及时检查校准，且做到整洁、定置摆放； 5．工具箱（柜）内的工具、刃具等分类清楚，有序定置摆放，但数量超过最低限量； 6．工作台、物品柜物品合理分类有序摆放、但数量过多； 7．占检查点20%工装夹具、设备仪器等擦拭不彻底，有灰尘和脏污； 8．工具箱、工作台等存放的刃具70%有防护措施； 9．工装夹（量、模）具及机床附件等保持良好工作状态，且做到整洁、分区分类定置摆放，70%实行了“一对一”标识； 10.温湿度控制符合要求并有完整的记录。 （有下列情况之一者）31-40分 1．作业现场实现定置管理，目视管理、色彩管理等先进管理方法； 2．设备完好率达90%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象90%以上得到有效控制； 4．工具箱（柜）整洁，工具、物品等有限量控制，做到定位、定量摆放； 5．工作台、物品柜整洁，物品分类合理，定置有序摆放、且有限量控制； 6．工具箱、工作台等存放的刃具95%有防护措施； 7．摆放于工位器具架上的工装、机床附件等分区分类定置摆放，85%实行了“一对一”标识；8. 90%以上通用工具实施“形迹管理”。

仓储精细化管理全案

. 弗布克精细化管理全案系列 仓储精细化管理全案配套光盘 （含本书部分表格、制度等内容） 李育蔚编著

京北 资料word . 目录 9 ............................................... 仓储管理岗位设计与工作事项第1章1.1 仓储部组织架构设 计 (9) 1.1.1 大型企业仓储部组织结构设计示范 (9) 1.1.2 中小型企业仓储部组织结构设计示范 (10) 1.1.3 连锁商业企业仓储部组织结构设计示范 (10) 1.1.4 电子商务企业仓储部组织结构设计示范 (11) 1.1.5 物流企业仓储部组织结构设计示范 (12) 1.1.6 制造企业仓储部组织结构设计示范 (13) 1.2 仓储管理职能与责权 ................................................. 14 1.2.1 仓储管理职能 (14) 1.2.2 仓储管理责权 (15) 错误！未定义书签。................................ 章仓储部各岗位能力素质模型第 33.2 仓储部相关岗位能力素质模型示范 ..................... 错误！未定义书签。 3.2.1 物流总监能力素质模型示范 ..................... 错误！未定义书签。 3.2.2 仓储经理能力素质模型示范 ..................... 错误！未定义书签。 3.2.3 配送中心经理能力素质模型示范 ................. 错误！未定义书签。 3.2.4 仓储主管能力素质模型示范 ..................... 错误！未定义书签。 3.2.5 仓储规划主管能力素质模型示范 ................. 错误！未定义书签。 3.2.6 物资验收主管能力素质模型示范 ................. 错误！未定义书签。

最全5S管理制度(含检查表)

5S 管理制度方案 第一条目的：为了改善作业环境、提升工作效率及员工整体素质，促进5S 现场管理，特制订本制度。 第二条适用范围：公司的所有区域。 第三条适用对象：公司所有员工。 第四条为了推进5S的管理，公司成立“5S管理委员会”, 由公司总经理、各科室成员、班组长及一线人员组成，负责推行、检查、考核公司的5S现场管理工作。 第五条5S管理委员会的职责：落实公司5S推进的各项工作及政策，全面提升工作现场的美观和整洁，达到高质、高效的工作效果。 第六条5S的定义及目的，5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON ）、清扫（SEISO ）、清洁（SEIKETSU ）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为 “5S”。 1.整理（Seiri）：区分要用和不用的物品，不用的物品从现场彻底清除掉。 2.整顿（Seiton）:需用物品按规定定位、定量摆放整齐，并标识清楚。 3清扫（Seiso）:清除责任区域的杂物、脏污，并防止污染的发生。 4清洁（SeiketsU）:将前3S （整理、整顿、清扫）的实施做到

彻底化、制度化、规范化，并维持成果。 5素养（Shitsuke）:努力提高人员技能及修养，养成按制度、流程办事的工作作风。 第七条5S要求 （一）整理 1.按要用和不用区别物品，按使用频率和预期使用周期，区别有用物品。 2.无用、不用、超过3 个月才用的物品，坚决从工作现场清除。公司和部门根据实际情况，确定被清除物品的处理和存放方式。 3.定期、随时整理，保证所属工作区域内无不用的物品。 （二）整顿 1.生产区域：物料应有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。 a车间对所属各区域、工序、工位的物料，按来料、出料方向，待检品、合格品、不良品分类，结合现场分区线对具体位置进行分区规划，集中放置。并将规划方案报经5S委员会领导批 准和备案。 b 车间对各操作工位所使用的货架、推车、物料筐、工具、工装、量具、刀具、辅料等的放置位置进行合理规划，力求做到同一方向、同一工序的各工位协调一致。 c 所有物料应有合适的货架存放，不得直接摆放在地面上。 物料的存放应区分规格，明确标识，排列整齐，不得混放。各种作业记

仓库6S管理制度和标准案例图

仓库6S管理制度，仓库现场6S标准图例，仓库6S点检表 1.目的 为了合理规划和整顿公司的自用仓库，规范各个仓管员的仓库管理操作标准，实现仓库达到6S要求，特制定本制度。 2.适用范围 适用本公司各部门、分公司、分拨中心及有子公司。 3.定义和目的 3.1整理 3.1.1 定义：将仓库中所有物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的及时处理。 3.1.2 目的：1.增加工作效率和仓储空间；2.塑造干净、卫生的仓储场所。 3.2整顿 3.2.1 定义：将必要的物品定点、定位、定量分类放置，确保在必要的时候能够立即取用和准确归位。 3.2.2 目的：1.减少寻找物料的时间，提高工作效能；2.快速、正确、安全的取用物品； 3.3清扫 3.3.1 定义：对现场及时清扫，不留下垃圾和脏污，并防止污染的发生。 3.3.2 目的：1.检查并消除污染；2.保持明亮、干净的环境。 3.4清洁 3.4.1 定义：维持上述的3S工作，使其标准化、制度化。 3.4.2 目的：1.维持3S成果，行成制度化、标准化；2.形成惯性的、规范的仓库管理。 3.5安全 页脚内容1

3.5.1 定义：重视职工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 3.5.2 目的：1.建立起安全生产的环境；2、杜绝安全事故发生。 3.6素养 3.6.1 定义：人人依规矩行事，养成良好的习惯。 3.6.2 目的：1. 员工能自觉遵守规章制度；2.培养员工良好的素养，具备专业的仓库管理技能。 4.岗位工作职能 4.1仓管员: 负责物料仓和闲置区的6S工作。 4.2省级资产管理员：负责物料仓和闲置区6s的监察、培训及整改。 5.仓库6S管理要求 5.1仓库6S目标 5.1.1 “两齐”：库容整齐、堆放整齐。 库容整齐（进去整齐有序） 页脚内容2

现场5S管理检查记录表

现场定置管理和5S检查记录表 1 车间定置图绘制是否完整？有无少区或漏区未标识？3分/次2区域颜色标识是否清晰？区域责任人有无标识？3分/次3消防/危险品颜色标识是否醒目？看板内容记录是否完整、及时？3分/次4现场物料分类、标识及不合格品、边料等整理、放置？2分/次5现场有无乱堆乱放，定置管理是否有效？与作业无关的物品清除？2分/次6生产现场的清洁、维护情况？（地面、门窗、机器表面清洁）2分/次7员工穿戴整洁，无串岗？通道畅通无阻？无乱接乱搭现象？安全隐患？4分/次 8工装、工具柜标识清楚，整洁2分/次扣分项扣分数得分数（满分：100）

现场定置管理和5S检查注意事项 一、检查内容 定置管理：车间定置管理图全面，无漏或少区域。 现场区域区域颜色标志清晰；各类区域设置合理，齐全。 所有区域均有责任人标识并实施责任管理制。 易燃、易爆等安全、消防用品标识清晰。 各类目视看板内容齐全、记录及时。 整理：现场物品分类、标识和废品、余边料的整理、清理管理。 整顿：现场物品定置管理图实施有效；现场无乱堆乱放现象。 清扫：现场地面清洁，无水、油污或其它灰尘杂物；设备表面、工作台面干净、整洁; 现场设备日常维护、润滑良好；门窗干净。 清洁：员工穿带整洁；现场无争吵、窜岗、闲聊、干私活现象。 安全：通道畅通无阻；消防设备完好无损；用电安全，无乱接乱搭现象。 二、扣分要求 定置管理实施检杳：每项每次扣分为：3 分。 整理/整顿管理检查: 每项每次扣分为：2分, 清扫/维护管理检查: 每项每次扣分为：2分, 清洁/安全管理检查: 每项每次扣分为：4分, 三、评分标准 a)满分为：100分；扣分累加；得分=100-扣分累加值 b)评级标准：90以上为优秀，挂优秀车间锦旗；80-90分为良好、挂合格车间锦旗 80分以下为待改进，挂待改进车间旗。 C) 评级频次为：检查为每两周一次；评级分为两次检查所得平均分值。该项考核分计车间月度综合 考核。每月汇同“工艺纪律检查”得分考核评级一次。 四、检查时间：每月和第二周和第四周五下午2：00。 五、检查人员：车间主任、计划调度员、设备员。其中设备员为小组长负责检查结果的整理。 六、检查结果要求在下一个工作日下午3：00整理完毕并发至各被检查部门并予以公告通报。 七、第二次检查时须重点检查第一次检查不合格整改完成项目。

仓库主管转正述职报告

个人述职 尊敬的各位领导： 在忙忙碌碌中送走了4年，在2014年对本人来说还是收获颇多，当然这些收获与公司领导的帮助和关心是分不开的。 优秀的企业需要优秀的团队，做为这个团队的一份子，为这个团队的成长贡献自己微薄力量是自己义不容辞的责任。在到来的2015年，本人将继续以满怀的热情投入到自己的本职工作，为公司的发展贡献自己的力量。 如今站在库管的职位上，感到身上的担子和责任重大,作为一个库管，在这我对库管做了以下诠释：“pe管材、pvc管材、管件等”包罗万象，客观存在，但那只是其表现形式，其实物料就是钱，物化了的钱，而仓库就是放钱的口袋。库管是仓库的管家，权力小但责任大，所以我们对材料就应该就像对待自己家的东西一样，我相信我们每个仓管都会做到的。这都是对公司利益的保障和对公司利益和形象的负责，这也是我作为一个仓管应尽的责任，我将责无旁贷。 回首过去，是为了更好地面向未来。为了总结经验，发扬成绩，克服不足，现将2014年的工作做如下简要回顾和总结： 1、负责仓库各种材料的入库工作。严格把好验收关、按入库要求，对入库的材料及时进行外观质量和数量检验，检验合格材料严格遵守公司入库制度及时在nc和台账上面做好入库记录。入库时手续检验不合要求不准入库。 2、合理做好材料出库。出库的材料由质量部检验合格 ,然后对 所出库的材料进行配货，货物配好后方可装车，销售和转运的材料要当面和托运人员或提货人员清点清楚，出库手续须有主管领导、财务、托运人员或提货人签字确认出库。出库时手续不全不发货，特殊情况须经有关领导签批。做到以公司利益为重，爱护公司财产。 3、出入库的材料要及时记录账目，对仓库材料要急时清点记录。产品状况有明确标示。一切凭有效凭证及时办理相关nc账目，不得随意操作。仓库有自己的材料保管账目。正确规范记录材料出入库及结存数量。负责定期对仓库材料盘点清仓，做到账、物、卡三者相符。积极配合财务部门做好仓库库存的盘点、盘亏的处理及调帐工作，保证库存报表的上交时间和数据的准确性,真实性。 4、合理安排材料在仓库内的存放次序。pvc、pe管材合理的规划利用存放场地。安标准码放、做好标示记录，管件按产品种类、规格、等级分区堆码，不得混和乱堆，做到货物之间的墙距、垛距、灯距，以便发货通畅，保持库区的整洁。能真正掌握材料的进、出、存的工作流程，采用货位编号，做到先进先出、材料堆放整齐、摆设合理。同时也真正做到了物尽其用，人尽其才的作用。 5、对库存的材料及销售材料做好安全防护，严格遵守岗们安全职责防止不安全的事故发生。做到每周一次对材料仓库及材料存放地点进安全检查和清洁工作，对仓库材料做好防晒、防火、防盗。销售出库的材料和转运的材料必须要求托运和转运的车辆做好材料防护，防止公司的财产受到损失。 2014年在完成自己的工作中也存在些不足失误 在今后的工作中要不断学习提升库管的知识。使自己时刻保持一个清醒的头脑，坚持踏踏实实做人，认认真真做事，不断积累工作经验。要反思自己的工作的不足和失误，也是今后应该时刻注意和逐步改进的，使自己在普通的岗位上发挥自己光和热！ 2015年1月10日库管：曹俊英篇二：仓库主管试用期工作总结 试用期工作总结 首先；我非常感谢三个月以来盛康的各位领导对我的信任与培养，以及同事们的关照与

现场5S管理检查记录表

现场5S管理检查记录表 被检查车间检查人/周数 具体检查记录 序号检查不合格记录扣分量 1 车间定置图绘制是否完整？有无少区或漏区未标识？ 3分/次 2 区域颜色标识是否清晰？区域责任人有无标识？ 3分/次 3 消防/危险品颜色标识是否醒目？看板内容记录是否完整、及时？ 3分/次 4 现场物料分类、标识及不合格品、边料等整理、放置？ 2分/次 5 现场有无乱堆乱放，定置管理是否有效？与作业无关的物品清除？ 2分/次 6 生产现场的清洁、维护情况？（地面、门窗、机器表面清洁） 2分/次 7 员工穿戴整洁，无串岗？通道畅通无阻？无乱接乱搭现象？安全隐患？ 4分/次 8 工装、工具柜标识清楚，整洁 2分/次 扣分项扣分数得分数（满分：100） 一、检查内容 定置管理：车间定置管理图全面，无漏或少区域。 现场区域区域颜色标志清晰；各类区域设置合理，齐全。 所有区域均有责任人标识并实施责任管理制。 易燃、易爆等安全、消防用品标识清晰。 各类目视看板内容齐全、记录及时。 整理：现场物品分类、标识和废品、余边料的整理、清理管理。 整顿：现场物品定置管理图实施有效；现场无乱堆乱放现象。

清扫：现场地面清洁，无水、油污或其它灰尘杂物；设备表面、工作台面干净、整洁； 现场设备日常维护、润滑良好；门窗干净。 清洁：员工穿带整洁；现场无争吵、窜岗、闲聊、干私活现象。 安全：通道畅通无阻；消防设备完好无损；用电安全，无乱接乱搭现象。二、扣分要求 定置管理实施检查：每项每次扣分为：3分。 整理/整顿管理检查：每项每次扣分为：2分。 清扫/维护管理检查：每项每次扣分为：2分。 清洁/安全管理检查：每项每次扣分为：4分。 三、评分标准 a) 满分为：100分；扣分累加；得分=100-扣分累加值 b) 评级标准： 90以上为优秀，挂优秀车间锦旗；80-90分为良好、挂合格车间锦旗 80分以下为待改进，挂待改进车间旗。 C）评级频次为：检查为每两周一次；评级分为两次检查所得平均分值。该项考核分计 车间月度综合考核。每月汇同“工艺纪律检查”得分考核评级一次。四、检查时间：每月和第二周和第四周五下午2：00。 五、检查人员：车间主任、计划调度员、设备员。其中设备员为小组长负责检查结果的整理。六、检查结果要求在下一个工作日下午3：00整理完毕并发至各被检查部门并予以公告通报。七、第二次检查时须重点检查第一次检查不合格整改完成项目。

5s现场管理表格

整理 分项检核要点分值评价项目得 分 整改措施 1 通道上 东西 0 随意放置,影响通行或垃圾遍地。 虽能通行,但要搬移,推车不能过。 放置物品,超出通行道。 虽有东西放置或超越通路,但有警示。 无任何东西阻碍安全通行。 1 2 3 4 2 作业场所 产品材料 工模具 零件 0 一个月以上不用的东西杂乱放置。 角落里堆放不要的东西。 以不妨碍地放置，暂时不使用的东西。 已按照标准实施管理,但不彻底。 无任何不需要的东西放置。 1 2 3 4 3 柜、货架 内或上面 0 有垃圾及杂物堆放,且杂乱。 有损坏或不能使用的零件或工模具。 可以使用和不使用的东西区别管理。 没有无使用价值的东西存放。 按使用频率和用途分类标识管理。 1 2 3 4 4 桌子上下 或抽屉 仓库 0 不使用东西或资、材料杂乱放置。 放置着各种不使用的东西。 放置几乎半个月才使用一次的东西。 虽未达到规定标准,但均分类管理。 只放置每天使用及最低限度的东西。 1 2 3 4 5 仓库 0 物品塞满杂乱,连行走都不畅通。 物品随便放置,不分类管理。 大致有分类定位,但无标识。 物品定位标识管理,但进出不方便。 任何人\任何时间都容易判断,且仓管员随时都 能报出物品存放位置。 1 2 3 4

整顿 分项检核要点配 分 评价项目得分整改措施 1 设备 仪器 0 锈或不能使用的，都杂乱放置。 能使用与不能使用的都放在一起。 能使用的与不能使用的，均注明标识放置。 按使用频率及精密度分类管理。 在任何时间、任何人都能正常使用，处于一目了然状态。 1 2 3 4 2 工 模 具 等 0 同上。 同上。 同上。 制作图形标识定位，以目视管理明晰。 不但任何人都一目了然，且用毕维护保养归位。 1 2 3 4 3 零部件 产品 材料等 0 不良品与良品放在同一区域。 不良品与良品虽分开放置，但无标识。 物品虽标识定位，但未考虑物品的定位安全。 产品柜、货架、桌面物品，放置定位标识。 以图形定位标识管理，使任何人都一目了然。 1 2 3 4 4 图纸 0 作废图纸与有效图纸存放一处。 以文件夹、图纸柜区分管理，但无标识。 虽然存放标识清楚，但未采用保护措施。 外层采用不易污迹或破损保护措施。 任何时间，都保护良好的使用状态。 1 2 3 4 5 文件 图书 资料 0 零乱放置桌面或文件柜中，无标识区别。 虽有标识，但存放无定位，需要花时间寻找。 个人文件与公司文件虽定位化，但在共同场所保管。 以电脑或文字处理机储存管理且检索方便。 以定位化日视管理，在任何时间、任何人都能马上取之 使用（15秒内）。 1 2 3 4