石灰土路基施工工艺
2石灰土路基施工工艺
2.1 施工工艺流程
图3.1-1 一般路基石灰土层施工工艺流程图
2.2路基土方开挖
路基土方开挖应与管道沟槽开挖结合施工，采用多台挖掘机挖土，
装载机配合。土料满足设计要求，直接运输至拌料区域直接作为石灰土土料，不满足要求的运输至指定堆土区。
1、路基的开挖
根据现场实际路基深度、纵向长短及现场施工条件，采用以下几个挖掘方法进行路基开挖施工。
（1）分层纵向开挖法
本方法适用于本工程内部分开挖较深的路段，开挖时，沿路基全宽，以坡度不大的纵向分层进行挖掘。弃方采用挖掘机挖装，自卸车运输。
（2）横向挖掘法
单层横向全断面挖掘法。本方法适用于挖掘深度小的路基。开挖时，从开挖路基的一端按全断面宽一次挖到设计标高，挖出的土方向两侧运送，挖掘时挖掘机配合自卸车进行，弃方采用挖掘机挖装，自卸车运输至指定弃土场，淤泥等采取自卸车运输至临时堆场，经晾晒后转运至指定弃土场。
2、土方开挖质量控制
（1）开挖中如发现土层性质有变化、或者路基挖至设计标高后地基承载力不符合设计要求，应及时报告监理工程师及设计代表，以便及时变更，进行换填处理，确保路基质量。
（2）土质路堑地段的边坡稳定极为重要。开挖时，不论开挖工程量和开挖深度大小，均应自上而下进行，不得乱挖超挖。
2.3施工准备
施工前先仔细勘察施工现场、测量填土面表面高程，根据设计要求，计算出石灰土的用量，从而计算出石灰土以及土方的实际用量，并制定周密的施工计划、安排施工周期以及施工机械设备，从而保证施工技术措施能彻底贯彻落实。施工前先在路中、路边加密放置样桩，在整个过程中遵守“宁高勿低，宁铲勿补”的原则。
2.4 材料组成及要求
本工程路基施工主要材料为石灰土，其中土采用塑性指数12~20的粘性土，其团粒不得大于15mm；石灰质量应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008中规定的III级以上的生石灰或消石灰的技术指标。
2.5 摊铺土料及石灰
路基填筑前应清除地表草皮、树根、腐殖土、垃圾、杂物等，并大致找平,清表土厚度30cm，清表后的路槽采用原槽土20cm范围内掺灰6%翻拌碾压处理，对于填方路基一般土质地段还要求路槽顶面的压实度不小于90%。
对于路基填筑高度小于路面和路床总厚度时的零填及路堑路床，
应将路床80cm范围内的清表后原槽土进行超挖并掺灰6%后分层回填压实。
下承层施工完成后，均匀的摊铺一层20cm土料，挖机进行摊铺均匀，采用旋耕机进行打碎均匀，摊铺完成对土质含水率进行测定，如测定标准不达标进行现场犁地机翻晒，直至符合设计要求，方可进行下一步工序。含水量应控制在压实最佳含水量±2%之内。土料含水率符合设计要求后进行石灰铺设，按照相应比例进行石灰铺设，接着根据每车灰料的摊铺面积，用石灰打出5米*6米方格网，根据方格网卸下石灰,采用挖机摊铺均匀。经确认石灰的掺入量与其在混合料中的比例相符后，方可进行搅拌和闷灰。
摊铺土料质量控制：
1、严格控制摊铺土料厚度，严禁摊铺厚度过大导致石灰土压实度不够。
2、摊铺土料要注意均匀，不能有坑洼出现。
2.6 石灰土的拌制
1、石灰土材料采用挖掘机就近翻运湖体开挖工程堆土区塑形土至路基施工区域，接着方格网布灰，然后采用拌合机进行拌合产出的方法和采用挖掘机就近翻运湖体开挖工程堆土区塑形土，集中打堆焖灰，然后采用自卸卡车将焖好的石灰土料运至路基施工区域，最后采
用拌合机进行拌合产出的方法。
2、采用拌合机进行拌和，拌和前先检测填料的含水量并做好记录，含水量符合要求时进行拌合，拌和深度要达到下承层顶。拌和时设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。使拌和机略破坏（约1～2cm）下承层的表面，以利上下层粘结。
3、在拌和完成后，自检合格后通知试验监理工程师检测其灰剂量是否满足设计要求以及含水量是否最佳。
4、如果混合料的含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水。洒水车起洒处和另一端“调头”处都超出拌和段2m以上，以防止局部含水量过大。洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量。
5、如土料含水率过大，应翻土晾晒，晾晒至含水率符合设计规范标准。
6、灰剂量不满足要求时，根据检测数据计算出需要补加的石灰用量，均匀摊铺进行再次拌和。
7、混合料拌和均匀后做到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有石灰积“窝”，且水分合适和均匀。
2.7 石灰土的整平
灰土拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段内，平地
机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段内，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时再返回刮一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表面层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。如需再用平地机整形一次，应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。
2.8 石灰土的碾压
石灰土碾压流程：
采用组合方式进行碾压，即前进一遍静压、倒退高频低幅碾压、N遍低频高幅振动碾压、轮胎压路机收面。碾压步骤如下：
1、先用单钢轮振动压路机前进静压，压实时先压两侧（即靠路肩部分）后压中间，根据静压后的表面压实情况，对低洼地段人工补料，使表面达到均匀压实的程度。
2、单钢轮振动压路机倒退进行高频低幅碾压。对于低洼处，仍使用人工补料。
3、单钢轮振动压路机高频低幅碾压完成后，进行低频高幅振动碾压6至7遍。运用环刀法、灌砂法进行压实度检测，如压实度满足要求，则进入下一步骤，如不满足继续进行低频高幅振动碾压直至压实度满足设计要求。
4、轮胎压路机收面，保证满足压实度和平整度要求。
2.9 石灰土碾压完成后数据采集
碾压前对填筑层厚度和平整进行检查，依据填前碾压时所布的控制桩进行松铺系数观测点的布置，并进行高程测量；从低频高幅振动碾压3遍后按平面图规定的位置附近进行高程测量和压实度检测，每增加一遍碾压次数，就分别测定一次高程和压实度，直至压实度不再提高为止，填写实验记录表格，并记录碾压遍数和组合方式。
碾压完毕，在布设的测点处进行标高测量实测压实后标高，以此进行压实厚度和松铺厚度的计算。
2.10 接缝处理
现场因路基施工区域堆土影响，组织路基分段施工，故存在相邻段落施工进度不一，灰土路基层数不同有高差。为保证灰土路基整体质量，纵向接缝根据规范要求做成阶梯形，设置在道路中线附近位置，接缝处预留300~500mm不予压实，梯级宽度不小于500mm，施工过程中坚决杜绝垂直或无搭接填筑，每一层都应有台阶作搭接处理。
压路机碾压接缝处时，应超出碾压段5~10m，必要时采用横向碾压，人工铲除接缝处的拥包，同时用3米直尺检查平整度，不符合要求的立即进行处理，消除接缝处之间的不平整。
2.11 石灰土的养生
石灰土碾压成型后，应注意早期养护，使其强度得到正常发展，
特别是在施工后一星期内，使石灰土的表面保持湿润，但不得以水柱直接冲向路表。一般干热夏季须每天适当洒水，湿冷情况下如表面未干燥，可不洒水。石灰土层压实后一星期内必须按一定的质量要求进行检查，以便及时补救不合格之处。在摊铺上层结构层以前，测定弯沉值，弯沉值指标不合格，不得进行下道工序施工。