上升管余热利用技术在新钢焦化厂的应用
冶金动力
2017年第12期总第期
1概述
新余钢铁焦化厂对6m 焦炉上升管荒煤气余热回收利用工程项目。项目内容为将新钢焦化厂2台6m 焦炉共126个上升管，替换为焦炉上升管换热器，同时配套建设回收余热的汽包及供水循环系统（包括汽包给水和换热器强制循环水路）、蒸汽利用系统（包括主蒸汽接入原有蒸汽管网和系统自用蒸汽）、检测控制系统。
该项目是利用上升管换热器余热利用技术，吸收荒煤气的显热产生0.5~0.7MPa （表压）的饱和蒸汽来进行蒸汽并网。将从除盐水箱送来的除盐水经过除盐水泵送入除氧器，再经汽包给水泵送到汽包，之后通过强制循环泵进入新钢5#、6#两座6m 焦炉126组上升管换热装置，通过换热装置利用焦炉荒煤气显热加热水，出换热装置的是汽水混合物，返回汽包进行汽水分离，产生蒸汽并入焦化现有低压蒸汽管网。
2项目提出背景
焦化厂的炼焦工艺中，煤在焦炉中被隔绝空气加热干馏生成焦炭，同时生成大量650~800℃的焦炉荒煤气，该部分荒煤气带出显热约占焦炉热损失的35%~36%。目前主流的炼焦工艺，为了降低焦炉荒煤气温度，需要喷洒大量循环氨水，将荒煤气温度
降低后，在煤气初冷器中，再由循环冷却水进一步降低煤气温度到21℃左右，在这一系列过程中高温荒煤气带出显热无法进行利用。
国内相关单位经过多年的研发，已研究开发出的一种稳定高效的上升管换热器，回收利用焦炉荒煤气显热，产生参数稳定的蒸汽，并实现其在工业上的应用。先后在三钢闽光焦化4.3m 焦炉、河钢邯钢焦化6m 焦炉、安钢焦化6m 焦炉进行了整体改造。在新钢焦化厂6m 焦炉应用上升管换热器余热利用技术，已经属于相对成熟的技术流程。
3工艺流程
除盐水自除盐水管道经除盐水箱通过除盐给水泵进入除氧器，除氧后的水通过锅炉给水泵送入汽包。汽包内的水通过变频强制循环泵、系统循环下降管路进入上升管换热器与荒煤气进行热交换，产生的汽水混合物通过系统循环上升管路返回汽包进行汽水分离，产生的蒸汽通过蒸汽外输管线输送到热用户，冷凝水继续通过系统进行循环。工艺流程见图1所示。
针对焦炉运行工况的变化，采用单一上升管独立控制，根据进出口荒煤气温度变化，调节上升管的进水流量，如此多个上升管余热回收利用装置组成一个联合体，克服了单个余热回收利用装置在焦炉
上升管余热利用技术在新钢焦化厂的应用
王文青
（山东省冶金设计院股份有限公司，山东济南250000）
【摘要】焦炉生成焦炭的同时产生大量的荒煤气，带走相当可观的热量，针对焦炉荒煤气上升管换热器余
热利用技术，介绍了该技术在新钢焦化厂的设计与应用。
【关键词】焦炉余热利用；焦炉荒煤气；上升管换热器；技术应用【中图分类号】TK115
【文献标识码】B
【文章编号】1006-6764(2017)12-0045-02
Application of Recovery Technology for Ascending Pipe Waste Heat in Xinyu Steel
Wang Wenqing
（Shandong Province Metallurgical Engineering Co.,Ltd.,Jinan,Shandong 250000,China ）
[Abstract]Coking process produces large amount of raw gas,which carries away consid-erable heat.The design and application of waste heat recovery technology of coking raw gas ascending pipes in Xinyu Steel are introduced.
[Keywords]coke oven waste heat utilization,coke oven raw gas,ascending pipe heat exchanger,technology application
电厂余热利用集中供热方案说明
电厂余热利用集中供热方案说明 根据国家“以大代小”以及“关停小火电”等有关能源政策的要求，我市的平顶山鸿翔热电有限责任公司等单位的发电机组相继关停，这其中包括平顶山鸿翔公司的1~4号供热机组。随着这些供热机组的关停，同时由于城市的快速发展，供热需求增长迅速，我市集中供热供需平衡被打破，集中供热热源供热能力严重不足，缺口巨大，已经严重阻碍城市集中供热的发展和建设。鉴于这种局面，热力集团曾规划多种方案来解决此问题，但由于国家政策及其他原因，项目未能实现。 目前，我市正在进行平顶山市集中供热专项规划工作，该规划拟将姚孟电厂3号、4号机组改造为供热机组。但由于该规划正在编制中，上级政府部门批复及具体实施时间尚需一段时间，无法在近期内解决目前我市的集中供热供需矛盾。 根据对市场的调查了解，并咨询省公司技术中心以及有关设备厂家，目前，电厂余热利用进行集中供热技术成熟，节能效果显著，并且能获得国家一定的节能资金奖励。在初投资方面，设备厂家可以进行项目投资，设备厂家与项目单位对节能利益分成。国内部分北方地市已有部分项目建成投运，还有许多地市正在进行规划建设中。现汇报如下： 1、锅炉排烟余热回收增值运用集中供热方案 锅炉排烟余热回收利用可以降低锅炉的排烟温度，减少锅炉的热
损失，能够提高锅炉效率。目前，该项技术较成熟，国内一些电厂已经成功安装了排烟余热回收利用系统，为电厂带来了一定的经济效益。 但是，锅炉排烟系统改造也存在一些关键问题：象如何防止烟气侧受热面低温酸露腐蚀、积灰、磨损以及烟气阻力增加等，因此，此系统较为复杂。由于受以上因素影响，锅炉排烟温度下降范围不能太大，约20℃左右。因此，锅炉排烟余热回收利用系统可利用的热量受到一定的限制，该系统只能对电厂附近的用户进行采暖及生活热水供应，象我厂的几个家属区。 根据有关资料，一台200MW机组可利用尾部排烟余热24.06GJ/h，折合采暖面积约11万平方米，一年可节约标准煤约6万吨，约2年可收回投资。 附：某电厂锅炉排烟余热利用系统改造。 2、循环水余热回收增值运用城市集中采暖方案 电厂发电过程中可回收的冷凝热约占50%左右，约为发电耗热的1.5倍，目前循环水余热回收增值运用集中供热系统技术已经成熟，近几年在国内电厂应用较多，节能效果显著。 国家相关的节能政策，对年节约万吨标准煤以上的节能项目，对于中部地区的企业，国家奖励240元/吨标煤，地方奖励60元/吨标煤。 2011年，省公司技术中心以及双良厂家已经对平东热电余热利用项目设计了2种方案，具体情况如下：一种方案是考虑电厂周边2公里范围内的供热区域，电厂改造部分投资约2200万元，投资回收
[焦炉,余热,纳米]纳米导热材料在焦炉上升管余热利用中的应用研究
纳米导热材料在焦炉上升管余热利用中的应用研究 焦化厂焦炉上升管荒煤气显热的余热回收利用作为一项全新的科研课题，各大焦炉设计院和各大焦化厂都先后投入了巨大的人力物力，也先后研发出了多种类型的上升管换热器型式和技术，国家发改委也投入了巨大的资金用于开发此项技术，主要集中在导热油夹套管、热管、锅炉和半导体温差发电等技术，来回收荒煤气带出热。到目前为止，大部分的研发都未能取得令人满意的进展。 我公司经过多年的研发，先后开发出五种类型的上升管换热器，并用于焦炉实际工况下的试验，在经过多次失败之后，终于取得了突破性进展。成功开发出可以用于焦炉生产运行的上升管换热器产品，并且进入了工业化生产。 1 焦炉上升管荒煤气余热回收技术的实现 1.1 荒煤气高导热、耐蚀、长寿命的上升管内衬材料开发研究 上升管内衬材料是提高荒煤气余热回收利用效率的关键技术之一。原工艺装备上升管采用普通碳钢材料，内壁衬耐火砖，更换用余热回收装置后，内壁不能再衬耐火砖，否则热传导效率极低。这样导致装置内壁直接与高温(650℃～900℃)荒煤气接触，而荒煤气中含有氧气、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、氧化氮、氢气、甲烷、水汽及芳香烃类化合物等，普通碳钢在此温度及环境下，高温烧蚀严重，不能满足工况要求。若提高内筒材质，则只有采用耐高温腐蚀的特殊合金钢，如哈氏120级别以上钢材，但其价格就急剧上升。 常规要求控制荒煤气温度不低于500℃，以避免上升管内壁过快长石墨，本项目可控制在400℃以上，石墨生长速度低于原常规生产模式。 1.2 稳定、可靠、高效的导热材料研究及选择 荒煤气热量通过钢质内筒内壁导出到外壁后，需要良好的导热介质将外壁上的热量快速导出，提供给水进行汽化。由于上升管可有效利用的高度仅2～3m左右，荒煤气在内筒以较快速度通过，因此，整个热传导过程必须快速，才能最大限度回收荒煤气余热。由于钢铁的导热系数为80W/mK，因此导热介质的导热系数必须大于80W/mK，而且越大越好。同时，导热材料在900℃高温环境必须稳定，不能有物理、化学的质变，同时对钢铁不能有渗透性腐蚀破坏。高温下在水、氧气环境下稳定，即满足以下要求：(1)高导热率，导热系数大于100W/m(2)高温下的稳定、安全;(3)高温下对钢铁无腐蚀。 1.3 低热应力的换热系统结构研究 导热材料快速吸收荒煤气热量后，需要尽快将热量通过换热装置，传递给水进行汽化吸热，由于换热装置也是钢铁材质，其导热系数与内筒一样，就必须增加其换热面积，只有其换热面积大于内筒外壁导热面积，热量才能快速有效地传导。要在直径400～500mm的圆形环腔内布置下较大的换热面积的换热装置，其结构必须十分密排、紧凑。又由于装置内外温差大，温度区间从常温到900余℃，产生蒸汽压力将达1MPa，并存在汽液相之间的热量交换，热膨胀及热应力必将对换热系统及整个余热利用系统造成严重的影响。因此，换热系统的结
浅谈焦化上升管余热回收技术的发展历程和应用情况(初稿框架)
浅谈焦化上升管余热回收技术的发展历程和应用情况焦化上升管余热回收技术或设备，自六七十年代以来各大焦化生产企业，分别作了研究和尝试，包括夹套式、盘管式、导热油式等几大流派。但在实际生产中总出现这样或那样的问题，导致相关技术研究一度被搁置。自2014年新一代水夹套式上升管换热器在福建三钢试验成功以来，上升管余热回收技术再次走进各焦化企业的视线。诸如武钢、邯钢、安钢等各大国有企业先后做了技术引进的尝试。同时焦化上升管余热回收节能项目也进入了国家十三五节能规划推广目录。 市场一度沸腾，也激发了各行技术人员的热情。导致各种技术再次成为技术人员讨论话题和试验对象，瞬间盘管式、导热油式等技术也再次涌现，并进行工业化试验，市场上再次出现五花八门技术组合、各夸各好声音，导致有的企业也分不清哪种技术更先进，哪种技术更安全。 本文通过对各家技术调研整理分析，得出如下结论。 1、没有绝对安全、万无一失的设备和技术。 2、特殊情况下及时采取措施，保证系统安全和减小损失。 3、设备是整个工艺技术的一方面，整个工艺的完整性高、流畅性、可调节性，也是整套工艺技术是否成熟可靠的重要方面。 4、作为企业自身，应先企业的地理位置、工艺要求等实际情况，确定选取的余热回 收采取的技术路线，比如确定所需蒸汽参数等。 5、选定技术路线后，考虑完善技术方案保证系统安全稳定运行，如采用双汽包、水 力平衡、调节、断水断电应急等。 通过对焦炉上升管余热回收技术的长期关注与研究发现，之所以在一定领域内取得突破性进步，主要源自于近年来制造水平的提升和新材料的出现。但技术难点依然存在。一是上升管数量多，系统庞大；二是工况恶劣，成分复杂，温度变化范围大；三是焦炉生产365天时刻不停，不易检修；四是空间跨度大，管路长，阻力不均；五是每个单体设备都要具备单独切换（断水、断气及排水、排气），确保应急情况或单体解列、更换能够顺利进行；
余热回收技术
余热回收技术 1、热管余热回收器 热管余热回收器即是利用热管的高效传热特性及其环境适应性制造的换热装置，主要应用于工业节能领域，可广泛回收存在于气态、液态、固态介质中的废弃热源。按照热流体和冷流体的状态，热管余热回收器可分为：气—气式、气-汽式、气—液式、液—液式、液—气式。按照回收器的结构形式可分为：整体式、分离式和组合式。 2、间壁式换热器 换热器是化工,石油,动力,食品及其它许多工业部门的通用设备,在生产中占有重要地位.在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等,应用更加广泛。换热器种类很多,但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式。在三类换热器中,间壁式换热器应用最多。常见间壁式换热器如：冷却塔(或称冷水塔) 、气体洗涤塔(或称洗涤塔) 、喷射式热交换器、混合式冷凝器。 3、蓄热式换热器 蓄热式换热器用于进行蓄热式换热的设备，一般用于对介质混合要求比较低的场合。换热器内装固体填充物，用以贮蓄热量。一般用耐火砖等砌成火格子（有时用金属波形带等）。
蓄热式换热分两个阶段进行。第一阶段，热气体通过火格子，将热量传给火格子而贮蓄起来。第二阶段，冷气体通过火格子，接受火格子所储蓄的热量而被加热。这两个阶段交替进行。通常用两个蓄热器交替使用，即当热气体进入一器时，冷气体进入另一器。常用于冶金工业，如炼钢平炉的蓄热室。也用于化学工业，如煤气炉中的空气预热器或燃烧室，人造石油厂中的蓄热式裂化炉。 4、节能陶瓷换热器 陶瓷换热器是一种新型的换热设备，在高温或腐蚀环境下取代了传统的金属换热设备。用它的特殊材质——SIC质，把窑炉原来用的冷空气变成了热空气来达到余热回收的目的。由于其可长期在浓硫酸、盐酸和碱性气、液体中长期使用。抗氧化，耐热震，高温强度高，抗氧化性能好，使用寿命长。热攻工业窑炉。把换取的热风作为助燃风送进窑炉与燃气形成混合气进行燃烧，可节能25%-45%，甚至更多的能源。 5、喷射式混合加热器 喷射式混合加热器是射流技术在传热领域的应用，喷射式混合加热器是通过汽、水两相流体的直接混合来生产热水的设备。喷射式混合加热器具有传换效率高，噪音低（可达到65dB以下），体积小，安装简单，运行可靠，投资少。利用喷射式混合加热器回收发电厂、造纸厂、化工厂的余热，加热采暖循环水
余热回收利用
余热回收利用（S-CO2）动力循环-应用海运 业 摘要 船舶动力的主要来源是柴油机，它已经发展成为一种高效的发电装置，用于推进和辅助用途。然而，只有小于50%的燃料能源转化为有用的工作，其余的损失。这是公认的，约占总能量的转换在30%型柴油机是在排拒天然气。最近授权的EEDI [ 1 ]系统大型船舶归功于任何可回收的能源设计的船。而一些节能的设备正在酝酿，利用风能和太阳能发电研究中，它被公认为从发动机废气和冷却水的余热回收仍然可以利用，以产生能量，从而提高能源效率的工厂。从废气中回收热能的方法之一是将热量传递给一个能量回收的介质。在大型船舶上，所用的是水和蒸汽，从而产生了我用于加热燃料油或用于涡轮机的电能生产。本文提出了一种替代流体（超临界二氧化碳）作为一种手段，通过一个碳回收的能量闭环循环燃气轮机（布雷顿循环）它明显在较低的温度和无腐蚀性，无毒，不易燃，热稳定。在超临界状态下，S-CO2已高密度的结果，如涡轮机的部件的尺寸减小。超临界二氧化碳气体涡轮机可以在一个高的循环热效率，即使在温和的温度下产生的功率对550℃。周期可以在宽范围的操作压力为20。在一个典型的发动机安装在近海供应船的排气气体的能量回收量的案例研究，提出了理论计算的热量进行的UT的功率可由发动机的超临界CO2气轮机厂产生的废气和提取 . 关键词：余热，S-CO2布雷顿循环，水， 一、引言 今天的大多数船舶使用柴油发动机的推进和电力生产。通常被认为具有实际应用潜力的热排阻式柴油机为了浪费热量恢复是排气和外套冷却液。热通常是从一个以蒸汽的形式大型海轮主推进发动机的废气是最优选的介质用于燃料和货物加热，包括国内服务所需的加热。冷却水的热量通常以新鲜水的形式回收。从辅助余热回收辅助发动机，直到最近，没有考虑经济实用的除的情况下，大型客运船舶或船舶电力推进系统的操作。国际海事组织和国际海
余热利用方案
一种利用低品位热能的蒸汽动力装置一种利用低品位热能的蒸汽动力装置，属能量转换和蒸汽动力装置技术，本装置采用水吸收低品位热源的热能。并让水在密封容器内蒸发，利用水蒸汽的蓄能作用，通过对蒸汽的压缩，实现低品位热能的回收、利用和品位提高。使用本装置可方便地实现低品位热能的利用和回收，并获得十分廉价的可用能。可广泛用于各行各业。 一种利用低品位热能的蒸汽动力装置 一种利用低品位热能的蒸汽动力装置。由一个低品位热能转换器（２）一个内部带汽水分离的蒸发器（４）一个蒸汽压缩装置（９）一个带有发电机（１３）的膨胀涡轮机（１２）和一个带回止阀（１３）的热水出管（１１）一个热网加热器（１４）一个抽气器（１５）组成，其特征为：－－低品位热能转换器（２）由循环泵（５）蒸发器（４）抽气器（１５）组成转换循环。－－蒸发器（４）蒸发出口与压缩装置（９）入口连接，蒸发器是通过蒸发器的排水和补水从转换器得到热能，并维持连续蒸发。－－蒸气压缩装置（９）与带电机（１３）的蒸汽膨胀机（１２）同轴，压缩装置出口与蒸汽膨胀机入口和出口水管相通。－－蒸汽膨胀机（１２）出口接至蒸发器（４）入口。或另一个本装置入口。－－取消膨胀机（１２）时，作蒸汽生产设备。－－取消膨胀机（１２）增加加热器（１４）本装置作热网热源设备。 张沈杰 投资有风险，请您关注我们为您提供的专利咨询服务专利号: 90107291
申请日: 1990年8月23日 公开/公告日: 1992年3月4日 授权公告日: 申请人/专利权人: 张沈杰 国家/省市: 江苏(32) 申请人地址: 江苏省南通市西外环路南通市电力开发公司邮编: 226006 发明/设计人: 张沈杰 代理人: 专利代理机构: (00000) 专利代理机构地址: () 专利类型: 发明 公开号: 1059184 公告日: 授权日: 20 公告号: 0000000 优先权: 审批历史: 1993年8月18日视撤日 附图数: 2 页数: 3 权利要求项数: 9
【免费下载】冶炼炉渣干法粒化余热回收技术
★新型高温炉渣余热回收技术研究分析及对策建议 2012年7月，国务院正式发布《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》，在重点发展方向和主要任务中明确提出“积极开发和推广用能系统优化技术，促进能源的梯次利用和高效利用”，确定了“中低品位余热余压回收利用技术”作为高效节能产业发展的重大行动之一。为了贯彻落实国家节约能源，保护环境的政策，建设资源节约型社会和环境友好型社会，实现可持续发展的战略目标，六院自筹资金积极开展冶炼炉渣余热回收利用技术研究。 目前我国主要采用水淬工艺处理高温炉渣。水冲渣之后产生大量蒸汽，同时生成污染性酸性气体。蒸汽直接排入大气无法进行热量回收，酸性气体造成大气的污染。由于冲渣后的水温度较低，是一种很难高效利用的低品位热源，使用热泵等技术进行利用效率低、污染大且很难在短期内回收投资。冶炼炉渣显热为高品位余热资源，有很高的回收价值，随着国际竞争的日益加剧和能源的持续紧缺，冶金行业面临着多项维系可持续发展战略的问题，其中如何高效地回收冶炼炉渣显热是其中的重要问题之一，因此有必要转变思路采用环保高效的余热利用工艺进行余热回收。 六院十一所成功开发出一种新型高温炉渣余热回收技术——离心空气粒化结合两级流化床余热回收工艺，该工艺能够高效环保地进行炉渣的余热回收，代表了国际上最为先进的高温炉渣余热吸收工艺。 一、国内外相关研究开展情况 高温炉渣余热回收的工艺主要有湿法工艺和干法工艺两种。湿法工艺是指用水或水与空气的混合物使熔融渣冷却，然后再运输的方案，一
般也称为水淬工艺。干法工艺即依靠高压空气或其他方法实现熔融金属冷却、粒化的工艺。湿法处理工艺是将高炉渣作为一种材料来加以利用，并没有对其余热量进行充分的利用。从节能和环保的角度来看，湿法工艺都无法避免处理渣耗水量大的问题。干式粒化工艺是在不消耗新水的情况下，利用高炉渣与传热介质直接或间接接触进行的高炉渣粒化和显热回收的工艺，几乎没有有害气体排出，是一种环境友好的新式处理工艺。 （一）国外研究状况 20 世纪70年代，国外就已开始研究干式粒化炉渣的方法。前苏联、英国、瑞典、德国、日本、澳大利亚等国都开展过高温炉渣(包括高炉渣、钢渣等) 干式粒化技术的研究。日本钢管公司（NKK）开发的转炉钢渣风淬粒化工艺和双内冷却转筒粒化工艺因为处理能力不高、运行不稳定、粒度不均匀等缺点不适合在现场大规模连续处理高炉渣。英国克凡纳金属公司(KvaernerMetals)提出转杯离心粒化气流化床热能回收技术，该法因为热量回收效率高，粒化后渣质量较好，粒度均匀，强度较高，粒径小于2mm等优势具有较好的发展前景。该法曾经于20世纪80年代初期在英国钢铁公司年产1万吨的高炉上进行了为期数年的工业试验，未实现大范围的工业化应用。澳大利亚也对该法的粒化和传热过程进行过一些数值计算和实验研究工作。对高炉渣中显热的回收目前在国际上仍然处于工业试验性阶段，还没有任何一种干式处理工艺实现了工业应用，但已有的各类技术研究积累了很多相关的理论知识和实践经验。 （二）国内研究状况 目前，国内冶金企业对于高温炉渣全部采用水淬工艺进行处理。高
【CN209940900U】一种焦炉上升管余热利用装置【专利】
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920608323.7 (22)申请日 2019.04.29 (73)专利权人 潍坊业兴新型建材有限公司 地址 261000 山东省潍坊市钢厂工业园潍 钢东路 (72)发明人 张洪峰 张寿臣 张善伟 (51)Int.Cl. C10B 27/00(2006.01) F28D 1/047(2006.01) F28F 19/04(2006.01) (54)实用新型名称一种焦炉上升管余热利用装置(57)摘要本实用新型公开了一种焦炉上升管余热利用装置，包括上升管本体，上升管本体的进气和出气端均固定连接有用于外部连接的法兰盘，上升管本体的左侧内壁上贯穿设有换热件，上升管本体是由多种材料复合组成。本实用新型通过紧贴于耐蚀合金层设置的由聚氨酯泡沫塑料组成的绝热层，能够有效的对上升管本体进行隔热，防止上升管本体内外温差过大导致管体内壁出现开裂，通过设置的由聚四氟乙烯组成的耐腐蚀层和涂覆的耐蚀陶瓷涂料，能够有效提升上升管本体的耐腐蚀性，防止上升管本体的内壁因荒煤气长期冲刷而腐蚀开裂，延长上升管本体的使用寿命，通过设置的螺旋状的换热管，有效增加荒煤气和换热管之间的换热面积， 提升换热效率。权利要求书1页 说明书3页 附图2页CN 209940900 U 2020.01.14 C N 209940900 U
权 利 要 求 书1/1页CN 209940900 U 1.一种焦炉上升管余热利用装置，包括上升管本体(1)，所述上升管本体(1)的进气和出气端均固定连接有用于外部连接的法兰盘(2)，其特征在于，所述上升管本体(1)的左侧内壁上贯穿设有换热件(3)，所述上升管本体(1)是由多种材料复合组成。 2.根据权利要求1所述的一种焦炉上升管余热利用装置，其特征在于，所述换热件(3)包括设置于上升管本体(1)内的换热管(4)，所述换热管(4)呈螺旋状设置，所述换热管(4)靠近上下两端的右端侧壁上均固定连接有用于固定换热管(4)的连接块(5)，两块所述连接块(5)远离换热管(4)的一端侧壁与上升管本体(1)的环形内壁固定连接。 3.根据权利要求1所述的一种焦炉上升管余热利用装置，其特征在于，所述上升管本体(1)的最内层为耐蚀合金层(6)，所述耐蚀合金层(6)的材质为镍基合金。 4.根据权利要求3所述的一种焦炉上升管余热利用装置，其特征在于，所述上升管本体(1)的中间层为绝热层(7)，所述绝热层(7)紧贴于耐蚀合金层(6)设置，所述绝热层(7)的材质为聚氨酯泡沫塑料。 5.根据权利要求4所述的一种焦炉上升管余热利用装置，其特征在于，所述上升管本体(1)紧贴左侧绝热层(7)的最外层为耐腐蚀层(8)，所述耐腐蚀层(8)的材质为聚四氟乙烯。 6.根据权利要求5所述的一种焦炉上升管余热利用装置，其特征在于，所述耐腐蚀层(8)上还涂覆由耐蚀涂层(9)，所述耐蚀涂层(9)的材质为耐蚀陶瓷涂料。 7.根据权利要求4所述的一种焦炉上升管余热利用装置，其特征在于，所述上升管本体(1)紧贴右侧绝热层(7)的最外层为耐磨层(10)，所述耐磨层(10)的材质为金刚砂。 2
某钢铁厂余热利用综合方案
某钢铁余热利用诊断报告 2013年9月
目录 1、项目简介 (4) 2、铁水冷却热高温部分余热资源 (4) 2.1工艺流程： (4) 2.2余热资源量 (4) 2.3余热资源利用方案 (5) 2.4节能效益计算 (5) 2.5余热回收对炼铁工艺的影响 (6) 3、炉渣冷却热高温部分余热资源 (6) 3.1工艺流程： (6) 3.2余热资源量 (6) 3.3余热资源利用方案 (7) 3.4节能效益计算 (7) 3.5余热回收对炉渣工艺的影响 (8) 3.6水渣与气冷渣的区别和用途 (8) 3.7铁水和炉渣余热回收方式 (8) 3.8铁水和炉渣余热回收系统投资估计 (9) 4、生铁、炉渣冷却热低温部分余热资源 (9) 4.1余热资源量 (9) 4.2余热利用方案及节能效益 (9) 4.3改造投资估算 (10) 5、锅炉烟气余热资源 (10) 5.1锅炉烟气量及余热计算 (10) 5.2锅炉烟气余热利用方案 (11) 5.3节能效益 (12) 5.4改造投资估算 (13) 6、热风炉余热资源 (13) 6.1单套热风炉余热资源情况 (14)
6.2余热回收利用方案 (14) 6.3节能效益计算 (15) 6.4改造投资估算 (15) 7、烧结尾气余热资源 (16) 7.1余热资源量 (16) 7.2余热资源利用方案及节能收益 (16) 7.3改造投资估算 (16) 8、余热回收利用综合规划 (17)
1、项目简介 某钢铁有限公司位于济南市东郊某镇，距市区20公里。西临济南绕城高速公路，南靠胶济铁路，北临济青高速公路和济南国际机场,交通十分便捷。 公司成立于2000年，是生产球墨铸铁的专业化生产企业。现已形成年产球墨铸铁100万吨、铸件1万吨的生产能力。 某钢铁生产工艺存在大量废余热资源，诸如：铁水冷却热，炉渣冷却热，锅炉烟气余热，烧结尾气余热，热风炉烟气余热等。这部分资源大部分通过循环水、烟气等方式排放环境，不仅能源浪费，而且对环境带来影响。 2、铁水冷却热高温部分余热资源 2.1工艺流程： 高炉产出的1500℃左右铁水，通过铁水包运至铸模车间，将铁水倾入铸模内，铸模运转，将铸模内铁水带出，铁水逐步冷却凝固成块，然后喷水激冷，直至降至200℃以下，然后铁块与铸模分离，倒入斗车中，运至贮铁场。 某钢铁日产生铁约2600吨。 2.2余热资源量 铁水在铸模内由1500℃降至200℃左右，以及在贮铁场内由200℃左右降至环境温度，所释放的热量，都通过这部分热量都属于余热资源。 当铁块温度降至300℃以下时，回收回来的余热资源品位大大降低，经济性变差，因此为了提高余热资源利用价值，将铁水余热分为两段，其中1500~300℃为高温余热，300℃以下为低温部分余热。据此计算高温部分余热资源：参考相关文献资料，1500℃左右的铁水焓值约：1.11GJ/t；300℃左右的生铁焓值约：0.18GJ/t。因此每吨铁水可利用余热：1.11-0.18=0.93GJ/t。
夹套式焦炉上升管荒煤气余热回收工艺技术的改进与完善
夹套式焦炉上升管荒煤气余热回收工艺技术的改进与完善 发表时间：2019-08-27T11:37:26.887Z 来源：《工程管理前沿》2019年第12期作者：左国辉韩雷雷[导读] 阐述了焦炉荒煤气余热回收运行过程中的常见问题及难点。河北汉尧环保工程有限公司河北石家庄 050031 摘要：本文阐述了焦炉荒煤气余热回收运行过程中的常见问题及难点，通过对工艺装置进行技术改进和完善，有效解决易腐蚀、易析碳 结、换热效率低、水利分布不均、冒黑烟等问题，实现了装置安全、稳定、高效运行，效益明显，对同类项目实施具有一定的参考和借鉴意义。 关键词：余热回收荒煤气上升管 概述 2018年9月底，由我公司设计、实施、调试的宣钢5#、6#焦炉荒煤气显热回收利用改造工程正式完工投运，实现了产生0.5~0.8公斤饱和蒸汽12t/h以上的良好节能效果。经过历时10个月的生产跟踪和调试改进，掌握和完善了一系列施工和调试过程中的技术提升和工艺优化，在安全生产、环境保护、节能效果等方面得到进一步保障，为今后同类项目设计实施提供了技术积累和经验借鉴。实施方案及组成 焦化厂2×50孔6米焦炉年产焦炭100万吨，建于2008年，从炭化室经上升管逸出的750℃~850℃荒煤气通过喷洒大量70℃~75℃循环氨水将高温荒煤气冷却至82℃~85℃，再经初冷器冷却到22℃~35℃，荒煤气带出的热量被白白浪费。针对这一现状，公司通对焦炉及荒煤气参数进行计算，设计一套由补水泵、缓冲水箱、加药装置、给水泵、汽包、强制循环泵、上升管换热器、调节阀组、管网及相关附属设施构成余热回收系统。整个方案从设计到施工到投运计划总工期5个月，在保证不影响焦化正常生产的情况下进行节能改造。工艺流程 工艺过程是除盐水通过补水泵进入缓冲水箱，再经给水泵至汽包。然后水从汽包通过下降管经强制循环泵至上升管换热器，吸热后的汽水混合物再经上升管至汽包，经汽水分离后，饱和蒸汽供入蒸汽管网，未汽化的水重新进入下一个循环。换热器另一侧从炭化室逸出的750℃～850℃荒煤气经过本换热装置温度降至450℃～500℃后，经桥管、集气管进入化产车间。工艺流程图如下： 运行期间出现的问题和解决方案 （1）当停电或强制循环泵停运后，二次恢复供水过程中，在管道末端上升管换热器易出现过热干烧和气阻现象。分析：末端换热器从给水角度讲位置处于最远端，水克服管道阻力损失，因此末端换热器进口压力Pn进低于其它换热器进口压力；从汽水混合物角度讲位置也是处于最远端，汽水混合物要流回汽包也要克服沿途管道阻力损失，因此末端换热器出口压力Pn出要高于其它换热器出口压力；这样就造成末端换热器介质流动性很差，在流动状态被破坏之后易形成气阻，造成设备过热干烧。解决方法：①.短时间出现过热和气阻现象，可以短期提高强制循环泵出力，使系统建立新的平衡；②.长时间出现过热和气阻现象，需先对过热换热器进行蒸汽冷却，在提高强制循环泵出力，建立新平衡；③.总之系统庞大，重在优化单体设备的自动化和调控水平。效果：不良现象消除，系统运行稳定，总产气量指标有所提升。（2）近汽包端个别上升管底部有结焦现象，开盖有冒黑烟现象。分析：①.近端换热器水量过大，取热过多，造成上升管直管段荒煤气温降过大，出现析碳结焦现象，进而开盖有黑烟冒出。②.各企业操作过程控制碳化室顶部温度不一，总体780±20℃，再加上单孔碳化室结焦过程荒煤气温度类似正弦曲线波动，结焦末期开盖本身荒煤气正处于温度偏低阶段。 解决办法：①.轻微现象可以通过及时清理换热器内壁和短时间开盖焚烧处理。②.严重现象需控制近端换热器进水量，控制出汽口蒸汽的饱和度。③.经过调整摸索和精确计算对近端换热器进口增加节流孔板精准控制单体设备进水量，同时强制内循环系统增加精确插入式流量测量装置，精准调节内系统循环流量。 设计改进及施工优化 经过整个项目从设计到实施到调试到运营全流程跟踪和试验，并结合实际实施效果和生产数据对比得出如下结论： 1.设计方面优化提升 ①.采用树状网络布管技术(见下图), 通过强制循环泵变频、大流量高扬程、分段的管网布局、节流调节等手段保证每个上升管换热器的进水相对均匀，保证整个系统各单体设备水量均匀。
余热回收方案样本
＿＿＿＿＿＿＿有限公司 导热油炉-余热回收装置 项 目 说 明 书 目录 1．摘要 (1) 2．公司营业执照和资质证书复印件 (1) 3．授权委托书 (2) 4．用户供热系统分析、节能分析及节能计算 (3) 5. 热量回收计算
表 (4) 6．热管技术介绍 (5) 7．国内常见余热回收方式对比分析 (9) 8．热管余热回收解决方案 (10) 9. 施工方案 (12) 10. 工程报价及付款方式 (13) 11．售后服务 (14) 12．公司部分实体图片 (15) 13．公司简介 (16)
摘要 本文详细某公司供热系统余热回收工程方案, 分析某公司供热系统并对余热回收技术做了系统的描述, 根据工作需求及工作背景做出技术解决方案、施工方案、工程报价、节能分析、售后服务, 对超导热管技术做了较为具体的描述。本文还对国内各种常见余热回收方式做了系统比较。
授权委托书 本授权委托书声明: 我 ( 公司名称) 现授权委托本公司( 单位名称) 的 ( 姓名) 为我公司代理人, 以本公司的名义参加某公司, 的2台600万大卡导热油炉余热回收工程的业务洽谈。代理人在合同谈判过程中所签署的一切文件和处理与之有关的一切事务, 我均予以承认。 代理人无转委权。特此委托。 代理人: 性别: 年龄: 单位: 本公司部门: 职务: ( 签字或盖章) 日期: 8月31日
供热系统分析 某公司当前2台600万大卡燃煤导热油炉, 在能源日趋紧张的背景下, 同时企业的经营成本不断上升。排烟温度在280℃以上, 造成很大的资源浪费。 备注: 根据现有锅炉情况, 排烟温度为280℃以上, 其节能有很大的空间, 因为其烟气量较大, 热焓高。 节能分析 某公司导热油炉能够改进节能设备: 在导热油炉与引风机之间加装热管余热回收器, 烟气温度由300℃降到130℃左右, 每小时可产生173度的蒸汽1.15吨, 回收74万大卡的热量, 为企业带来可观的经济效益。 节能计算 每小时回收74万大卡热量, 按煤燃烧值5000大卡、锅炉效率80%计算, 每小时可省煤 74万大卡÷5000小时÷80％＝185公斤/小时 按煤价650元/吨, 每小时节省费用 185公斤/小时×0.65元/公斤＝120元/小时 每年锅炉运行时间按7200小时计, 则每年可节约 120元/小时×7200小时＝86万元 设备总投资约16万, 则设备的回报周期为: 16万/( 86万/12月)=2.23个月, 保守估计3个月收回全部
余热回收方案
能量回收系统
第一部分:能量回收系统介绍 压缩空气是工业领域中应用最广泛的动力源之一。由于其具有安全、无公害、调节性能好、输送方便等诸多优点，使其在现代工业领域中应用越来越广泛。但要得到品质优良的压缩空气需要消耗大量能源。在大多数生产型企业中，压缩空气的能源消耗占全部电力消耗的10%—35%。 根据行业调查分析，空压机系统5年的运行费用 组成：系统的初期设备投资及设备维护费用占到总费用的25%，而电能消耗（电费）占到75%，几乎所有的系统浪费最终都是体现在电费上。 根据对全球范围内各个行业的空气系统进行评估，可以发现：绝大多数的压缩空气系统，无论其新或旧，运行的效率都不理想—压缩空气泄漏、人为用气、不正确的使用和不适当的系统控制等等均会导致系统效率的下降，从而导致客户大量的能耗浪费。据统计,空气系统的存在的系统浪
费约15—30%。这部分损失，是可以通过全面的系统解决方案来消除的。 对压缩空气系统节能提供全面的解决方案应该从压缩空气系统能源审计 开始。现代化的压缩空气系统运行时所碰到的 疑难和低效问题总是让人觉得很复杂和无从下 手。其实对压缩空气系统进行正确的能源审计 就可以为用户的整个压缩空气系统提供全面的 解决方案。对压缩空气系统设备其进行动态管理，使压缩空气系统组件 充分发挥效能。 通过我们在压缩空气方面的专业的、全面的空气系统能源审计和分析采 取适合实际的解决方案，能够实现为客户的压缩空气系统降低 10%—50%的电力消耗，为客户带来新的利润空间。 经过连续近二十年的经济高速增长，中国已经成为全球制造业的中心，大规模的产量提升，造成巨大的资源消耗和能量需求，过快的发展正逐步制约国家经济实力的进一步提升，因此，2005年《国务院关于加强节能工作的决定》明确目标指出： ?到“十一五”期末（2010年），万元GDP能耗比“十五”期末降低20% 左右，平均年节能率为4.4%。 ?重点行业主要产品单位能耗总体达到或接近本世纪初国际先进水平。 ?压缩机作为制造行业的能耗大户，受到越来越多的关注，节能潜力巨大。 ?压缩机在工矿企业的平均耗能占整个企业的约30%,部分行业的压缩机 耗电量占总耗电量的比例高达70% ?从投资成本结构分析，压缩机的节能重心在能耗上，针对于电机驱动类 型的压缩机，能耗可以近似等于电耗。 平均全球各地区平均使用空压机负荷的百分比
焦炉荒煤气上升管余热利用方案比较
焦炉荒煤气上升管余热利用方案比较 焦炉是焦化企业生产的关键设备和能量聚集点。焦炉的支出热主要由三部分组成：一是焦炉炭化室出焦时所推出的红焦带出的高温余热，约占37%；二是焦炉上升管排出的高温荒煤气带出的中温余热，约占33%；三是焦炉烟道排出的废气带出的低温余热，约占17%。 焦炉荒煤气是焦煤在结焦过程中挥发份逸出而形成，通常温度为600—800℃左右，其显热占焦炉热支出的约33%左右。为降低焦炉荒煤气温度便于后续焦化工艺处理，传统工艺采用喷氨水急冷的工艺冷却高温荒煤气，使荒煤气急剧降温至80-85℃。该工艺流程不仅浪费了大量的荒煤气显热，而且消耗大量的氨水、又浪费了大量的水资源和电力，增加污水排放。 其中，红焦带出的高温余热目前已通过干熄焦技术予以回收并发电；烟道气排出的低温余热也已采用煤调湿、煤干燥、热管技术予以回收；但对于焦炉顶部上升管排出的800℃荒煤气，其带出的热量在焦炉输出显热中位居第二，该项中温余热是焦炉余热余能回收利用的最后一道亟待攻破的技术难关。 目前关于荒煤气显热利用已经研究了近30年，有水套式、热管式、风媒式、荒煤气引出式、介质浴式等等方法。 水套式。这种方式试验最早，是在原上升管外面包覆一层水套，形式有若干种，利用荒煤气的部分热量产生热水或蒸汽。以6m焦炉为例，每根上升管产0.5MPa蒸汽约 79kg/h，荒煤气从692℃降低到606℃，100根上升管可产蒸汽约7.9t/h，强制循环泵功率约30KW，设备总投资约1000～2000多万元。水套式的优点是设备体积较小，不结焦，对焦炉原有工艺没有太大影响，但是焦炉的上升管变成一个压力容器，存在运行时起停不易的限制和泄漏隐患。 风媒式。这种方式是在原上升管外面制造一个风冷却套，其形式也有若干种，将荒煤气的一部分热量吸收产生热风，再将热风引到地面的余热锅炉中产生蒸汽，热风放热后再通过风机循环回上升管中。还是以6m焦炉为例，荒煤气从692℃降低到637℃，100根上升管可产蒸汽约4.5t/h，循环风机电耗约179KW，设备总投资约600～1000万元。风媒的优点是也是对焦炉原有工艺没有太大影响，不结焦，控制方便、安全，但是蒸汽产量比水套式的少约40%。
汽车发动机余热利用技术可行性分析
汽车发动机余热利用技术可行性分析 一、背景 自20世纪70年代世界性的能源危机发生以来，能源问题受到世界各国普遍重视，各经济大国都致力抢占能源市场同时，对节能技术的重视程度也大大加强。随着人们生活水平的提高，汽车保有量越来越大，汽车能源消耗在总能源消耗中所占的比例越来越高，汽车节能问题越来越受到各国关注。节能已经成为当今世界汽车工业发展的主题之一。汽车消耗的能源主要是石油燃料，而我国是一个石油存储量相对欠缺的国家，目前己成为世界第二大石油进口国。随着我国汽车工业的迅速发展，提高汽车燃料有效利用率和减少环境污染在我国具有更重要的战略意义。调查研究表明，汽车燃料燃烧所释放的能量只有三分之一左右被有效利用，其余能量都被散失或排放到大气中，造成了能源极大浪费，也带来了不良环境影响。因此将这些汽车废热有效利用是实现汽车节能，降低汽车能源消耗的一个有效途径。 二、汽车余热利用技术 从目前汽车所用发动机的热平衡来看，用于动力输出的功率一般只占燃油燃烧总热量的30%-45%(柴油机)或20%-30%(汽油机)。以余热形式排出车外的能量占燃烧总能量的55%-70%(柴油机)或80%-70%(汽油机)，主要包括循环冷却水带走的热量和尾气带走的热量。表为内燃机的热平衡表 从表中可以看出汽车发动机冷却介质带走的热量有较大利用空间，如何将其有效利用自然受到人们越来越多的关注，不少人致力于此方面研究。 由于车用发动机特殊的使用场合，汽车余热利用具有鲜明的特点和特殊的要求，可将这些特点简单归结如下：一是汽车余热的品位较低，能量回收较困难；二是余热利用装置要结构简单，体积小，重量轻，效率高；三是废热利用装置要抗震动、抗冲击，适应汽车运行环境；四是要保证汽车使用中的安全；五是要不影响发动机工作特性，避免降低发动机动力性和经济性。由于汽车余热利用具有上述特点，使得研究的成果虽多，但投入商业化生产的不多，有待进一步的研究开发。 国内外汽车余热利用的技术，从热源来看，有利用发动机冷却水余热和利用排气余热两
余热回收方案
余热回收方案 一、能量使用情况与节能要求 1.1 车间供热需求 为了保证产品质量和产能产值，三号车间的两个产品半成品仓库，冬季需要控制室内温度为22℃~40℃，以保证产品的质量，无人员值守故不需考虑温控与新风、人员舒适度问题，但须考虑入库人员的安全。 两个仓库占地面积基本相似，均为：12.65x 7=88.55m2。 仓库层高为6m，每个仓库体积为532m3。 VA装配车间，需要控制室内温度为22℃~30℃，以保证工艺的正常生产，装配车间有操作工人，需要考虑操作人员的舒适性因此提出需要对车间的温度、湿度、新风量进行控制。 装配车间占地面积15x23=345m2，层高为 2.5m，总体积为862.5m3。 武汉市地处中国中部，夏季室内温度>25℃，因此夏季不需要对生产车间供热，冬季室内温度<25℃，需要对室内供热。 车间供热需求为季节性，夏季停运，冬季投用。 1.2节能要求 公司要求不采用高品位的电能和蒸汽热能对车间供热，需要采用余热回收途径对车间供热，
1.3 车间耗热量 ①根据仓库的性质，估算每个仓库的供热负荷为25kW。 ②根据装配车间的性质，估算VA装配车间供热负荷为120kW。 1.4余热利用条件 1.4.1 可利用的热能 钢化玻璃工段有两台玻璃炉，其作用是玻璃软化后处理。玻璃高温处理后由冷风急速冷却。根据加工产品的不同，所需急冷温度由65~165℃。急冷后的热风直接排入大气，外排热风温度为45℃~65℃。外排热风仅为热空气，不含有毒有害气体。 为外排热风，每台玻璃炉配三台20000m3/h轴流风机。 根据估算，每台轴流风机按120%配置，维持室温25℃，每台轴流风机的热风可提供热负荷为100kW。 合计的余热足够满足车间的供热需求。 1.4.2可用余热回收型式。 根据现场情况，受热车间与玻璃炉间距比较近，可以将热风引入受热车间，由热风直接供暖。 该供暖方式简单易行，投资省，运行费用低，余热回收利用充分。 二、余热利用方案 2.1余热回收
热电厂循环水余热利用方案
******技术发展有限公司 ******热电厂循环水利用方案 （溴化锂吸收式热泵） 联系人： 手机： 联系电话： 传真： 信箱： 2013年8月18日
目录 1 项目简介 (3) 1.1 吸收式热泵方案 (3) 1.2 吸收式热泵供暖工艺流程设计 (3) 1.3 蒸汽型吸收式热泵主机选型（31.7℃→25℃） (4) 1.4 节能运行计算 (4) 1.5 初投资与回报期计算 (5) 2 热泵机组简介 (6) 2.1 吸收式热泵供暖机组 (6) 2.2 溴化锂吸收式热泵采暖技术特点 (7) 2.3 标志性案例介绍 (7)
1 项目简介 ********热电厂，采暖季有温度为26.3~19.6℃的循环冷却水2800m3/h，需要通过降低汽轮机组凝汽器真空或提高汽轮机背压，使得冷却循环水的温度提升到到31.7℃，然后利用溴化锂吸收式热泵机组提取凝汽器冷却循环水中的热量，将循环冷却水温度降低到25℃，可以制备供水温度为74.7/55℃热网水2400 m3/h，对建筑物进行供暖，供暖期为152天。提高汽轮机背压大约2KPa左右，汽轮机的轴向推力几乎不变，对发电量影响不大。 1.1 吸收式热泵方案 采用蒸汽型吸收式热泵机组，通过0.49MPa的饱和蒸汽作为驱动热源，在冬季采暖期，将2800m3/h的循环冷却水从31.7℃降低到25℃，可以从循环冷却水中提取21.82MW的热量用于建筑物采暖。 1.2 吸收式热泵供暖工艺流程设计 使用吸收式热泵加热，供暖系统流程原理图如下： 由上图可以看出，实际应用流程非常简单，只是把工艺循环水引到热泵机房，把原来通过冷却塔排放到环境中的冷凝废热，通过溴化锂吸收式热泵机组将热量传递给供暖回水。此系统改造不影响循环水原系统的稳定性，节省大量的蒸汽，同时带来了大量的经济效益。
空压机余热回收方案
空压机余热利用中央热水系统设计案 致： 根据贵员工宿舍中央热水系统工程项目的邀请，设计施工市森茂节能环保工程有限公司，按贵要求，为该公司员工的热水工程提供空压机余热利用中央热水系统，设计案包括如下容。 第一部分工程概述（P2-4） 第二部分空压机余热利用装置的综合优势（P5-6） 第三部分工程设计案详解（P7-11） 第四部分施工组织计划（P12-13） 第五部分售后服务（P14） 第六部分经济效益分析（P15-P16） 后附：工程概算报价单1份 工程图纸 1
第一部分工程概述 1．1用户需求 1．1．1现用户热水使用情况 现贵司要求我公司对员工楼热水供应系统提供设计案，贵司现有员工3000人左右，员工宿舍楼2栋，每栋共20层，现需增加空压机余热回收系统供热水。1．1．2 空压机机使用情况 现对贵司9台旧空压机及新增4台新空压机进行余热回收改造，空压机余热回收机放置于污水处理厂旁的空压机房，一般情况下13台空压机每天工作24个小时。1．1．3 热水工程改造需求 本着降低企业运营成本及环保的目的，贵司现要求我公司对其热水系统进行改造。改造式为利用螺杆式空压机余热加热热水，实现零费用获取热水的效果。 本工程对13台空压机加装余热利用装置。分两套系统安装，本工程完工后，基本满足3000人的热水供应，供水标准为33KG/人，总供水量约100吨/日，供水式为不定时不定量，热水温度在55℃以上。 1．2 工程总案 根据贵公司的实际情况，我公司为贵公司设计热水系统，将对贵公司现有的13台螺杆式空压机加装余热利用装置，所得热水储存于宿舍楼楼顶的保温水箱，再将热水管
道接入宿舍楼各宿舍洗手间。 1．2．1循环加热输送管道 本工程热泵为我公司的螺杆式空压机余热利用装置，因输送管道过长，所以在空压机房及厂房楼顶各安装了两个转箱，保暖水箱里的水通过循环水泵送入余热利用装置加热，再送回保暖水箱，如此不断往复循环，保证水箱里面的水不断得到加热。 根据贵公司的实际情况，我公司为贵公司设计热水系统，将对贵公司现有的13台螺杆式空压机加装13台“森茂”牌空压机余热利用主机，自来水经冷水管的补水电磁阀输送到保温水箱，经主机换热器与空压机的高温油进行热交换，冷水温度慢慢升高，最终的热水温度即为显示面板控制器所指定的温度。所得热水储存于宿舍楼楼顶的保温水箱，再将热水管道接入宿舍楼各宿舍洗手间。 在管路上水箱、水泵、换热器两头及各预留检修处，均安装铜制优质阀门，另在保暖水箱出口及换热器出口处安装水过滤器各1个。 1．2．2保暖水塔 贵司安装两个50吨保暖水箱，即可满足贵公司员工的用水要求。水箱材质为双层不锈钢，50mm厚聚脂泡沫保溫层，24小时温降5℃以。 1．2．3 换热装置 本工程将对13台螺杆式空压机加装余热利用装置,分两套系统，每小时分别可产水800L以上，10小时可产水160吨，完全可以满足员工的用水要求。 1．2．4 补水系统 补水系统使用水位开关、电磁阀、温度控制器控制