铝型材散热型挤压工艺与模具
铝型材散热型挤压工艺与模具
摘要
铝合金因质轻、美观、良好的导热性和易加工成复杂的形状,而被广泛地用于生产散热器材。铝合金散热器型材主要有三种类型:扁宽形,梳子形或鱼刺形；圆形或椭圆形以及树枝形。与其他铝型材比，散热器有其自身的特点：散热片之间距离短,相邻两散热片之间形成一个槽形,其深宽比很大；壁厚差大,散热片的齿部很薄,而其根部的底板厚度大。散热器复杂的截面形状给模具设计、制造和生产带来很大的难度。
本文以两种常用散热器为实例，在总结大量散热器模具设计制造经验的基础上，论述了散热片挤压模具设计的步骤和关键点。散热器型材挤压模具设计既要保证模具有足够的强度又要平衡金属在模具中的流速。根据散热器的产品图，将梳子型散热器挤压模具设计成平摸，与导流模配合使用。把太阳花散热器挤压模具设计成分假流模，以保证在挤压时的金属流动比平模更均匀，这也是太阳花散热器模具设计的关键点。文中选用4Cr5MoSiV1模具钢作为模具材料，讨论了散热器挤压模具的热处理工艺和散热器的挤压工艺特点。
关键词：散热器挤压模具设计挤压工艺铝型材
Extrusion Process and Die Design for Radiator Aluminum Extruded Sections
ABSTRACT
Aluminum alloy, for its light weight, beautiful, good thermal conductivity and easy processing into complex shapes,is widely used to produce cooling equipment. Aluminum radiator profiles are mainly three typesg: flat wide shape, or a fishbone-shaped comb-shaped; round or oval-shaped;and branching shape. Compared with the other aluminum extruded sections radiator has its own characteristics: the distance between the heat sink is short, between two adjacent heat sink to form a trough, and its large aspect ratio; differential wall thickness, heat sink teeth thin, and its roots in the bottom thick. The mold design, manufacturing and production are very difficulty for the complexity of the shape of radiator extruded sections.
In this paper, the extruded die design of two common heat sink radiators are discussed in detail on the basis of a lot of experiences in mold design and manufacture for the radiator. Extruded die design has two key parts,the first is sufficient strength to ensure that mold; the second is to balance the flow of metal in the mold. Based on the Product plans of radiators, the radiator comb flat extrusion die are designed to touch, used in conjunction with the diversion mode. The extrusion die is designed radiator sunflowers streaming mode, split mode when the metal flow in the extrusion die is more complex than flat, so how to balance the flow rate of the metal mold is key points for the design of radiator sunflowers. 4Cr5MoSiV1 die steel is used and also the radiator heat treatment process and extruded process are discussed.
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Keywords:Radiator Extrude mold design Extrusion process Aluminum extruded sections
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目录
摘要.......................................................... I
Extrusion Process and Die Design for Radiator Aluminum Extruded Sections ..................................................... II
ABSTRACT ..................................................... II 第一章绪论.. (1)
1.1引言 (1)
1.2挤压模具在铝型材挤压生产中的重要性 (1)
1.3铝型材挤压模具技术发展概况 (3)
1.4论文的主要研究内容 (5)
第二章型材挤压模具设计技术 (6)
2.1型材模具的设计原则及步骤 (6)
2.1.1挤压模具设计时应考虑的因素 (6)
2.1.2模具设计的原则与步骤 (6)
2.1.3模具设计的技术条件及基本要求 (9)
2.2挤压模典型结构要素的设计 (9)
2.2.1模角 (9)
2.2.2定径带长度和直径 (10)
2.2.3出口直径或出口喇叭锥 (10)
2.2.4入口圆角 (11)
2.3确定采用平面和分流模的原则 (11)
2.4平面分流组合模的特点与结构 (12)
2.4.1工作原理与特点 (12)
2.4.2分流组合模的结构 (13)
2.5模具外形尺寸的确定原则 (14)
第三章典型散热器挤压模具设计 (16)
3.1太阳花散热器的模具设计 (16)
3.1.1太阳花散热器产品结构分析 (16)
3.1.2太阳花散热器挤压模具整体结构设计方案 (17)
3.1.3太阳花散热器分流组合模结构设计 (18)
3.2梳子型散热器模具设计 (30)
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3.2.1梳子型散热器产品结构分析 (30)
3.2.2梳子型散热器挤压模具整体结构设计方案 (32)
3.2.3梳子型散热器结构设计 (32)
第四章模具的选材与热处理及维护与保养 (45)
4.1模具材料的选择 (45)
4.1.1模具材料的使用条件 (45)
4.1.2模具材料的性能要求 (45)
4.1.3挤压工模具选材的特点 (46)
4.1.4模具材料的选择 (48)
4.2模具材料的热处理 (50)
4.2.1退火工艺 (50)
4.2.2淬火工艺 (50)
4.2.3回火工艺 (51)
4.2.4 4Cr5MoSiV1钢的热处理工艺 (52)
4.3模具的维护与保养 (53)
4.3.1模具的修正 (53)
4.3.2模具的合理使用 (54)
第五章型材挤压工艺 (55)
5.1铝及铝合金材料挤压生产工艺流程 (55)
5.2挤压工艺的制定 (56)
5.2.1挤压方法的选择 (56)
5.2.2坯料形状尺寸的确定 (56)
5.2.3挤压温度范围 (57)
5.2.4流动速度和挤压速度 (58)
5.2.5挤压工具的结构 (58)
第六章结论 (59)
参考文献 (60)
致谢 (62)
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第一章绪论
1.1引言
挤压工模具设计与制造是铝合金挤压材，特别是铝合金型材生产的关键技术，不仅影响产品的质量、生产效率和交货周期，而且也是决定产品成本的重要因素之一。随着铝合金挤压材生产难度的增加和对产品个性化性要求的提高，这种作用更加明显。2007年，我国铝合金挤压材产销量超过660万t，工模具消耗达80万套以上，价值高达20亿元以上，占挤压加工成本的25%～30%，大大制约了我国铝合金挤压工业的发展。目前，我国铝合金挤压工模具的平均使用寿命为5～10t/模，一次上机合格率为50%左右，大大落后于国际上15～20t/模和一次上机合格率为67%的先进水平，大有潜力可挖。因此，不断提高挤压工模具的质量和使用寿命不仅是企业的强烈愿望，也是我国从事挤压工作技术人员的责任[1]。
1.2挤压模具在铝型材挤压生产中的重要性
我国模具工业的发展，逐渐受到人们的重视和关注，在电子、汽车、电机、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60％～80％的零部件都要依靠模具成形(型)，可以说模具是工业生产的基础工艺装备。在现代工业生产中，各类产品零件广泛采用冲压、锻压成形、压铸成形、挤压成形、塑料注射或其它成形加工方法，与成形模具相配套，使坯料成形加工成符合产品要求的零件。与其它加工制造方法相比，用模具生产的产品具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗等特点，因此，模具在工业生产中具有相当重要的地位。模具的质量和先进程度，直接影响产品的质量、产量、成本，影响新产品投产周期、企业产品结构调整速度与市场竞争力。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品价值，往往是模具自身价值的几十倍以上。目前，模具生产的工艺水平及科技含量的高低，己成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志之一，决定着一个国家制造业的国际竞争力。现代模具行业是技术、资金密集型的行业，模具行业的发展，可以带动制造业的蓬勃发展。按照一般公认的标准，模具产值与其带动实现的工业产值之比为3:100。通过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料、降低能
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耗和成本，产品的一致性好。如今，模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低，而在各行各业得到了广泛应用，并且直接为高新技术产业服务，特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对国民经济的发展有着辐射性的影响。
在现代化的大生产中，模具对实现整个挤压过程有着十分重要的意义。模具使用寿命是评价某一挤压方法或挤压工艺经济可行的决定因素之一，工模具的设计与制造质量是实现挤压生产高产、优质、低耗、高效低成本的重要保证之一。具体来说，其重要地位和作用表现在以下几方面[2]: （1）合理的工模具结构是实现任何一种挤压工艺过程的基础，因为它是使金属产生挤压变形和传递挤压力的关键部件。
（2）模具是保证产品成形，具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。只有结构合理、精度和硬度合格的模具（包括针尖或模芯），才能实现产品的成形并具有精确的内外廓形状和断面尺寸。同时，合理的模具和工具（包括模垫、支承环和导路等）设计能保证产品具有最小的翘曲和扭曲，最小的纵向弯曲和横向波浪度。
（3）模具是保证产品内外表面质量最重要的因素之一。
（4）合理的工模具结构、形状和尺寸，在一定程度上可控制产品的力学性能和内部组织，特别是在控制空心制品的焊缝组织和力学性能方面，分流孔的大小、数量和形状及分布位置，焊合腔的形状和尺寸，模芯的结构等起着决定性的作用。挤压垫片、挤压筒和模子的结构形状与尺寸及表面质量，对控制产品的粗晶环和缩尾、成层等缺陷也有一定的作用。
（5）工模具的结构形状与尺寸对金属的流变、挤压温度-速度场、应力-应变场等有很大的影响，从而对提高生产效率、产品质量和减少能耗有重大作用。
（6）合理的工模具设计对提高其装卸与更换速度，减少辅助时间，改善劳动条件和保证生产安全等方面意义重大。
（7）新型的模具结构，对于开发新产品、新工艺，研制新材料和新设备，不断提高挤压技术起着很大的作用。如扁挤压筒、舌型模、组合模、多层预紧应力模、变断面模等。
（8）高比压优质圆挤压筒和扁挤压筒及特种型材模和异形管材模的设计与制造技术是铝合金挤压生产的核心和关键技术，其技术含量在整个挤压
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技术中占有很大的比例。
（9）对于中等批量的挤压产品，工模具的成本占总成本的 30%左右，如将其使用寿命提高 5～10 倍，则产品的成本可大幅度下降。
因此，在铝挤压界广泛流传的一句口号：产品是生命，设备是基础，模具是关键，工艺是保证。
1.3铝型材挤压模具技术发展概况
在金属压力加工中，决定某一挤压方法是否经济可行，主要取决于下列三个方面，即产品质量、生产效率和工模具寿命，而工模具往往是工艺决策的关键因素。因此，挤压用工模具的发展实际上伴随挤压技术的发展而发展。
铝合金挤压技术发展的初期，由于挤压机能力小，结构简单，产品形状单一而且尺寸较小，所变形合金较软，所以模具一般为结构形状极为简单，尺寸较小的圆状平面模，工具的结构形状也较为简单。当时的模具多用普通工具钢，采用一般的机械加工方法制造。随着铝合金挤压材向大型化、复杂化、精密、多规格、多用途方面发展，对挤压工模具提出了越来越高的要求。不仅出现了像平面分流组合模、宽展模具、保护模、变断面模等多种新型结构的模具，成功地研制出多种σb达1500MPa 以上的高级耐热高强度工模具材料，而且开发了多种大型的基本挤压工具，这些工具便于装卸，先进可靠，但结构形状复杂，尺寸规格大，难于设计制造。如 200MN 卧式挤压机上的大型特种组合型材模具，模具组尺寸为φ1800×500mm，重达10t,需15t高强而热合金钢坯，其设计、制造、使用和维修都十分复杂。
我国模具开发制造水平与国外相比仍存在很大的差距，比国际先进水平至少落后10年，特别是在大型、精密、复杂、长寿命模具的制造上存在很大困难，这也成为制约我国制造业发展的瓶颈。表1-1列出了国内外挤压模具设计制造的发展水平和主要差距[3]。
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表1-1 国内外挤压模具设计制造的发展水平和主要差距
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1.4论文的主要研究内容
模具可以说是产品生产的心脏，其设计的好坏直接影响到挤压型材的质量及效率（外形尺寸、壁厚公差、强度、表面外观），为了得到稳定的质量，就必须使模具工作带的型材断面金属流速达到一致。模具设计上的重点是要充分考虑到直接挤压的特性（材料流速不一致）和工具内的复杂流动性，在保证模具强度的同时，尽量使得最终挤压成型出口的每个位置金属流速保持一致。
本文通过对散热器结构的分析，在分析和总结大量实践经验的基础上，详细探讨了实际挤压模具设计与制造的方法和关键点。文章从散热器挤压模具的整体设计到模具各个结构的设计一一作了详细论述，同时还讲述了挤压工艺和挤压模具材料热处理工艺。
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第二章型材挤压模具设计技术
2.1型材模具的设计原则及步骤
2.1.1挤压模具设计时应考虑的因素
在设计挤压模具时，除了应参考机械设计所需遵循的原则以外，尚需考虑热挤压条件下的各种工艺因素，其中包括由设计者本身确定的因素、模子制造者确定的因素和由挤压生产者确定的因素。
（1）由模子设计者确定的因素。挤压机的结构，压型嘴的选择或设计，模子的结构和外形尺寸，模子材料，模孔数和挤压系数，制品的形状、尺寸及允许的公差，模孔的形状、方位和尺寸，模孔的收缩量、变形挠度、定径带与阻碍系统的确定，以及挤压时的应力应变状态等。
（2）由模子制造者确定的因素。模子尺寸和形状的精度，定径带和阻碍系统的加工精度，表面粗糙度，热处理硬度，表面渗碳、脱碳及表面硬度变化情况，端面平行度等。
（3）由挤压生产者确定的因素。模具的装配及支承情况，铸锭、模具和挤压筒的加热温度，挤压速度，工艺润滑情况，产品品种及批量，合金及铸锭质量，牵引情况，拉矫力及拉伸量，被挤压合金及铸锭规格，产品出模口的冷却情况，工模具的对中性，挤压机的控制与调整，导路的设置，输出工作台及矫直机的长度，挤压机的吨位和挤压筒的比压，挤压残料长度等。
在设计前，拟订合理的工艺流程和选择最佳的工艺参数，综合分析影响模具效果的各种因素，是合理设计挤压模具的必要和充分条件。
2.1.2模具设计的原则与步骤
在充分考虑了影响模具设计的各种因素之后，应根据产品的类型、工艺方法、设备与模具结构来设计模腔形状和尺寸，但是，在任何情况下，模腔的设计均应遵循如下的原则与步骤[1]:
（l)确定设计模腔参数
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设计正确的挤压型材图，拟订合理的挤压工艺，选择适当的挤压筒尺寸，挤压系数和挤压力，决定模孔数。这一步是设计挤压模具的先决条件，可由挤压工艺人员和设计人员根据生产现场的设备条件、工艺规程和大型基本工具的配备情况共同研究决定。
（2）模孔在模子平面上的合理布置
所谓合理布置就是将单个或多个模孔，合理地分布在模子平面上，使之在保证模子强度的前提下获得最佳金属流动均匀性。单孔的棒材、管材和对称良好的型材模，均应将模孔的理论重心置于模子中心上，各部分壁厚相差悬殊和对称性很差的产品，应尽量保证模子平面x轴和y轴的上下左右的金属量大致相等，但也应考虑金属在挤压筒中流动特点，使薄壁部分或难成形处尽可能接近中心，多孔模的布置主要应考虑模孔的数目、模子强度(孔间距及模孔与模子边缘的距离等)，制品的表面质量、金属流动的均匀性等问题。一般来说，多孔模应尽量布置在同心圆周上，尽量增大布置的对称性(相对于挤压筒的x轴和y轴)，在保证模子强度的条件下(孔间距应大于20～50mm，模孔距模子边缘应大于20～50mm)，模孔间应尽量紧凑和尽量靠近挤压筒中心(离挤压筒边缘应大于10～40mm)。
（3）模孔尺寸的合理计算
计算模孔尺寸时，主要考虑被挤压合金的化学成分，产品的形状，公称尺寸及其允许公差，挤压温度及在此温度下模具材料与被挤压合金的热膨胀系数，产品断面上的几何形状的特点及其在挤压和拉伸矫直时的变化，挤压力的大小及模具的弹性变形情况等因素。对于型材来说，一般用以下公式进行计算：
A=A
0+M+（K
y
+K
p
+K
t
）A
（2.1）
式中 A
o
—型材的公称尺寸；
M—型材公称尺寸的允许偏差；
K
y
—对于边缘较长的丁字形、槽型等型材，考虑由于拉力作用而使型材部分尺寸减少的系数；
K
p
—考虑到拉伸矫直时尺寸缩减系数；
K
t
—管材的热收缩量；
IV
K
t
由下式计算：
K
t =tα—t
1
α
1
（2.2）
式中 t和t
1
—分别为坯料和模具的加热温度；
α和α
1
—分别为坯料和模具的线膨胀系数。
对于壁厚差很大的型材，其难于成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸，对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔，折条部分的尺寸可按一般型材设计，而腹板厚度的尺寸，除考虑以上公式所列的因素外，尚需考虑模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲，距离挤压筒中心远近等因素。此外，挤压速度，有无牵引装置对模孔尺寸也有一定的影响。
(4)合理调整金属的流动速度
所谓合理调整金属的流动速度就是在理想状态下，保证制品断面上的每一个质点应以相同的速度流出模孔。合理调整金属流速的方法主要在模子平面上合理布置模孔，尽量采用多孔对称排列，根据型材的形状，各部分壁厚的差异和比周长的不同以及距离挤压筒中心的远近，设计不等长的定径带。一般来说，型材某处的壁厚越薄，比周长越大，形状越复杂，离挤压筒中心越远，则此处的定径带应越短，当用定径带仍难于控制流速时，对于形状特别复杂，壁厚很薄，离中心很远的部分可采用促流角或采用导料锥来加速金属的流动。相反，对于那些壁厚大得多的部分或离挤压筒很近的地方就应采用阻碍角进行补充阻碍，以减缓此处的流速。此处，还可以采用工艺平衡孔，工艺余量或者采用前室模、导流模，改变分流孔的数目、大小、形状和位置来调节金属的流速。
(5)保证足够的模具强度
由于挤压时模具的工作条件是十分恶劣的，所以模具强度是模具设计中的一个非常重要的问题。除了合理布置模孔的位置，选择合适的模具材料，设计合理的模具结构和外形之外，精确地计算挤压力和校核各危险断面的许用强度也是十分重要的。目前计算挤压力的公式很多，经验公式、初等解析公式虽然精度较低，但由于简单，具有较好的工程价值：挤压力的上限解法，由于可用于求解复杂断面型材的挤压变形问题，也有较好的实用价值：对于某些重要的模具或十分复杂的模具可用有限元法求解。
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2.1.3模具设计的技术条件及基本要求
模具的结构、形状和尺寸设计计算完毕以后，要对模具的加工质量、使用条件提出基本要求，这些要求主要是:
（1）有适中而均匀的硬度，模具经淬火、回火处理后，其硬度值为HRC40～52(根据模具的尺寸而定，尺寸越大，要求的硬度越低)。
（2）有足够高的制造精度，模具的形位公差和尺寸公差应符合图纸的要求(一般负公差制造)，配合尺寸具有良好的互换性。
（3）有足够高的表面粗糙度，配合表面应达Ra=3.2～1.6μm，工作带表面达Ra=1.6～0.4μm，表面应进行氮化处理、磷化处理或其它表面强化处理，如多元素共渗处理及化学热处理等。
（4）有良好的对中性、平行度、直线度和垂直度，配合面的接触率应大于80%。
（5）模具无内部缺陷和表面缺陷，一般应进行超声波探伤和表面质量检查后才使用。
（6）工作带变化处及模腔分流孔过渡区、焊合腔中的拐接处应圆滑均匀过渡不得出现棱角。
2.2挤压模典型结构要素的设计
2.2.1模角
模角α是挤压模设计中的一个最基本的参数，它是指模子的轴线与模面之间所构成的夹角。模角α在挤压过程中起着十分重要的作用，其大小对挤压制品的表面质量与挤压力都有很大的影响。平模的模角α等于90°，其特点是在挤压时形成较大的死区，可阻止铸锭表面的杂质、缺陷、氧化皮等流到制品的表面上，可获得良好制品表面，但在挤压某些易于在死区产生断裂的金属与合金时，会引起制品表面上出现分层、起皮和小裂纹。采用平模挤
压时，消耗的挤压力较大，模具容易产生变形，使模孔变小或者将模具压坏，特别是挤压某些高温高强的难变形合金时，上述现象更为明显。从减少挤压
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力，提高模具使用寿命的角度来看，应使用锥形模。根据模角α与挤压力的关系，当α=45°～60°时，挤压力出现最小值。但当α=45°～50°时，由于死区变小，铸锭表面的杂质和脏物可能被挤出模孔而恶化制品的表面质量。因此，挤压铝合金用锥形模的模角应大于50°，一般可取55°～65°。应该指出，随着挤压条件的改变，合理模角也会发生变化。
为了兼顾平面模和锥形模的优点，出现了平锥模和双锥模。双锥模的模
角为：α
1=60°～65°，α
2
=10°～45°，但在挤压铝合金时，为了提高挤
压速度，最好取α
2
=10°～13°。此外，还采用流线模、平流线模和碗形模
等，这些模子的模角是连续变化的。
2.2.2定径带长度和直径
定径带又称工作带，是模子中垂直模子工作端面并用以保证挤压制品的
形状、尺寸和表面质量的区段。定径带直径d
定
与实际所挤压的制品直径并
不相等，设计d
定
大小时，其基本原则是：在保证挤压出的制品在冷却状态下不超出图纸规定的制品公差范围的条件下，尽量最大限度地延长模具的使用期限。影响制品尺寸的因素很多，如温度、模具材料和被挤压金属的材料，制品的形状和尺寸，拉伸矫直量以及模具变形情况等，在设计模具定径
带直径时，通常用一裕量系数C
1
来考虑各种因素对制品尺寸的影响。
定径带长度h
定也是模具设计中的重要基本参数之一。定径带长h
定
度过短，
制品尺寸难于稳定，易产生波纹、椭圆度、压痕压伤等废品，同时，模子易
磨损，会大大降低模具的使用寿命。定径带长度h
定
过长时，会增大金属的摩擦阻力，从而增大挤压力，且易于粘结金属，使制品的表面出现划伤、毛刺、麻面、波浪等缺陷。
2.2.3出口直径或出口喇叭锥
模子的出口部分是保证制品能顺利通过模子并保证高表面质量的重要
参数。若模子出口直径d
出
过小，则易划伤制品表面，甚至会引起堵模，但
出口直径d
出
过大，则会大大削弱定径带的强度，引起定径带过早地变形、压塌，明显地降低模具的使用寿命。因此，在一般情况下，出口带尺寸应比
IV
定径带尺寸大3～6mm，对于薄壁管或变外径管材的模子此值可适当增大。为了增大模子的强度和延长模具的使用寿命，出口带可做成喇叭锥。出口喇叭角（从挤压型材离开定径带开始）可取1°30′～10°（此值受锥形端铣刀角度的限制）。特别是对于壁厚小于2mm而外形十分复杂的型材模子，为了保证模具的强度，必须做成喇叭出口。有时为了便于加工，也可设计成阶梯形的多级喇叭锥。为了增大定径带的抗剪强度，定径带与出口带之间可以20°～45°的斜面或以圆角半径为1.5～3mm的圆弧过渡。
2.2.4入口圆角
模子的入口圆角是指被挤压金属进入定径带的部分，即模子工作端面与定径带形成的端面角。制作入口圆角r
入
可防止低塑性合金在挤压时产生表面裂纹和减少金属在流入定径带时的非接触变形，同时也减少在高温下挤压时模子棱角的压塌变形[1]。但是，圆角增大了接触摩擦面积，事能引起挤压
力增高。模子入口圆角r
入
值的选取与金属的强度、挤压温度和制品尺寸、模子结构等有关。挤压铝及其合金时，端面入口角应取锐角，但近来也有些
厂家，在平面模入口处做成r
入
=0.2～0.75mm的入口圆角；在平面分流组合
模的入口做成r
入
=0.5～5mm的圆角。
2.3确定采用平面和分流模的原则
铝型材挤压分流模和平模是按照被挤压产品的品种来区分的。使用分流模挤压的型材断面形状至少含有一个比闭合的框，而平模却没有。此外，还有一种办分流模，此种摸挤压的型材断面形状近似闭合，但留有一个小断口。半分流模的导流模采用分流孔，模垫则采用平模模垫[4]。
确定平模还是分流模需要计算舌型比。舌型比是指在悬臂梁部分的悬臂
梁的长度L
1与悬臂梁的宽度L
2
之比，A是指悬臂梁的面积，在模具强度计算
和校核中主要对这部分进行计算。长型比的大小直接影响模具的寿命，所以
在悬臂处如果A/L
12（即L
2
/L
1
）的值超过表2-1数值时，为了保证模具的强
度将这半空型材做成分流模：
IV
表2-1 半空型材做成分流模时A/L
1
2的值
L
1/mm A/L
1
2
0.9～1.5 ≥2
1.6～3.1 ≥3
3.2～6.3 ≥4
6.4～12.6 ≥5
12.7以上≥6
2.4平面分流组合模的特点与结构
2.4.1工作原理与特点
平面分流组合模的工作原理与桥式舌型模一样，也是采用实心铸锭，在挤压机挤压力的作用下，金属在经过分流孔时被劈成几股金属流，汇集于焊合室(模腔)，在高温、高压、高真空的模腔内又重新被焊合，然后通过模芯与模子所形成的间隙流出，形成符合一定尺寸要求的管材或空心型材。平面分流组合模是在桥式舌型模的基础发展起来的，实质是桥式舌型模的一个变种，即把突桥改成为平面桥，所以又称为刀式舌型模。这种形式的模子在近年来获得了迅速的发展，并广泛地用于在不带独穿孔系统的挤压机上生产各种规格和形状的管材和空心型材，特别是民用建筑型。
平面分流组合模的主要优点是:
IV