轧辊管理办法

轧辊车削加工及使用管理办法

序言

轧辊是轧钢生产中轧钢机的最主要的部件之一，轧辊的好坏、轧辊管理的适当与否将直接影响轧机效率的发挥，以及消耗指标的升降、生产作业成本的高低。为此特拟订本条理，具体内容如下：

1、轧辊车削加工

1.1 轧辊必须在专业的车床上进行车削加工。

1.2轧辊车削加工必须具有①孔型图、②配辊图、③孔型样板、

④轧辊管理卡片，四件图表（物）齐全方能开始车削。

如四件缺一（或不一致），应停止车削，待补齐一致后再进

行轧辊车削。

1.3车辘工车削加工轧辊之前协助核对孔型图、配辊图、样板、

车刀，无误方可车削。

1.4轧辊车削前，首先根据配辊图自左至右用尖头刀划线定位，

先车中辊，经自查或互查无问题方可以中辊为基准车削上、

下辊。上、中、下辊在车削过程中应随时检查孔型对角线，

以免错位影响现场轧制调整。

1.5孔型轧辊车削完毕方可进行孔型倒角，倒角大小参照孔型

图。

2、孔型轧辊车削技术要求

2.1被车削的光坯轧辊椭圆度：

Φ650≤0.2mm；

Φ500一架≤0.2mm，Φ500二架≤0.15mm，

Φ500三架≤0.1mm。

2.2轧辊车削以左端为基准，按孔型顺序划线车削。

2.3孔型车削偏差：Φ650≤20丝，孔型侧壁斜度≤15丝，辊

身孔型中心线位置累计偏差≤1mm，但必须是单向偏差，决

不允许2、4孔南偏，3、7孔北偏。

2.4轧辊车削一般成套车削。Φ650为三辊一套；Φ500一架四辊为一套即

中辊两支、上下辊各一支；Φ500二架（除Φ40、Φ45外）、三架均为

两辊一套；Φ500二架Φ40、Φ45四辊两套。新开轧辊或车修旧辊均

按套车削，如因某一套断辊两套合用一套，必须符合上述技术要求，

经专业工程师同意签证后方能使用。无特殊，一般不能凑套使用，断辊

后可配上新辊，但必须上下压差4～8mm（即上辊大，下辊小）。

2.5成品轧辊上下辊垂直槽底方向及水平方向漏光度必须严格控制。

一般Φ65以下为5丝，Φ70～Φ100为10丝，Φ105～Φ130为15丝。

3、车削轧辊刀具准备

3.1 一般K1～K4用成型样板车刀车削。

3.2 孔型尺寸大于100mm也可用1/2孔型样板车刀车削。

3.3无条件采用整刀暂用尖头车刀车削，但必须备有上下加辊缝的整体孔型

样板检查孔型精度。

3.4 车刀材料可选用W18Cr4V或6542，淬火RC≥60。

3.5 车刀厚度为15～20mm。

3.6 整刀或1/2车刀径向进给量1～3mm。

4、轧辊的储备与堆放

4.1孔型轧辊一般不允许车好立即用，而是有一定储备量。车削完毕的轧辊

应先进入5S定位架内并挂上标牌。

4.2标牌内容包括：①轧辊架次，②轧辊编号，③配辊图号，

④规格组距，⑤5S定位架编号，⑥轧辊直径（上、中、下），

⑦车削者姓名，⑧校验者姓名，⑨备注：使用情况，上一

次使用时间，上一次轧制量。

4.3为确保轧制生产顺利进行，一般应按一用二备，或一用一备一车，即Φ

650 三套、Φ500一架两套、500二架三套、500三架三套。

4.4轧辊车削完毕，技术科为其编号。由轧一科导卫于端面涂漆，并写上轧

辊编号后运送到5S定位架存放。

5、轧辊加工使用一条龙的工艺流程

孔型设计→配辊设计→组织讨论→样板制作→车刀设计→车刀制作→轧辊加工（样板、图纸、车刀三校对）→轧辊校验→轧辊编号→轧辊入库（进入5S 存放架）→登记台帐→轧辊使用→调整工复验→生产情况记录→复位（5S存放架）或加工。

6、轧辊安装的技术要求

6.1按照“计划通知单”及“轧辊管理卡片”进行换辊，无管理卡片的轧辊

不得使用。

6.2换辊前作好换辊工具的准备（新辊或待装辊）及配件的准

备工作，并检查轧辊直径、孔型是否与管理卡片相符。

6.3 被安装的轧辊应清除辊径铁锈、污泥等赃物。

6.4 安装的轧辊必须分清机架及上中下辊和南北头。

6.5安装轧辊辊身两端与机架内侧间距大致相等，相差值应控

制在10mm以内。

6.6调换的新辊相邻两架辊径差不得大于20～30mm（指中辊）。

6.7当下辊吊出后，根据新换轧辊直径大小调整升降螺丝，工

作辊径应高于地辊辊面30～50mm。如果升降螺丝失灵及时

通知有关人员进行修复。

6.8 装辊时，中辊中心线应与“三联箱”齿轮中轴的中心线在

同一水平线上，上、中、下轧辊中心线应在同一垂直平面

内，上下辊压下及轴向调整应以中辊为基准。

6.9 中辊要求水平中辊两端的胶木瓦厚度相差不大于2～3mm。

6.10 装卸轧辊不得损坏辊颈、辊身及槽孔。

6.11 安装轧辊和轴瓦时必须保证轴瓦内有足够的冷却水，并保

持轴瓦内清洁，避免氧化铁皮及其他脏物掉入。

6.12 孔型轧辊必须对号使用不得任意调换以免发生意外事故。

7、轧辊的使用和维护

7.1在喂钢前应将轧辊安装水平，两端辊缝相等，调整各道次尺寸应根据孔

型图及实际情况调整两端辊逢。

7.2轧辊在使用时必须接上冷却水管，孔型及轴瓦内有足够的冷却水。

7.3严禁低温钢和黑头强硬喂入孔型，以免加快孔型磨损甚至造成断辊事

故。

7.4孔型关水轧制的钢种转换成浇水轧制钢种时，水量应自小到大逐渐开

放，以防止急冷造成断辊。

7.5 Φ650轧辊直径使用范围为Φ610～Φ680；

Φ500轧辊直径使用范围为Φ500～Φ550。

8、断辊事故的处理及考核

8.1 在生产途中断辊需填写“断辊事故表”。

8.2 “断辊事故表”内容包括：

轧辊编号、断辊时间、断辊原因、断辊时轧制钢种规格、

断辊架次，断辊部位，事故责任者、防止措施，轧钢车间

主任签字后上报经理室，抄报技术科。

8.3 事故处理考核

全车间月考核奖金的10%。事故的责任者扣除其奖金的100%，

并降薪一个等级，6个月内不予加薪。

9、轧辊的报废

9.1轧辊的报废必须由轧一科填写“轧辊报废表”，“报废表”内容应包含：

轧辊架次、报废直径、报废原因，经技术科鉴定后方能报废。

9.2 “轧辊报废表”应归档在技术科以便年底分析参考。

10、网络体系及网络人员岗位责任

为充分发挥轧辊部件的作用形成良性闭路顺环，特组织轧辊管理人员及工作职责，分别叙述如下：

☆汪金荣：

负责孔型设计、配辊设计，额定轧辊消耗，提出轧

辊年度消耗计划，分析轧辊消耗指标。

☆薛继伟：

负责样板图绘制、样板加工，车刀设计，联络车辘

工协调轧辊车削任务，轧辊编号，建立“轧辊档案”。

☆戴勤：

组织光辊到位，协调轧辊加工计划，轧辊车削验收，

轧辊5S管理。

☆车辘工：

负责轧辊车削（图纸、样板、车刀管理卡四校对）刀具修磨及

配置，轧辊划线，轧辊车削后椭圆度自验，填写车削记录。

★生产计划科：

根据生产计划确定换辊架次，下达“换辊通知单”。

★轧一科：

☆周兴华：

根据生产任务及“换辊通知单”指挥换辊。

☆调整工：

负责轧辊安装、调整。首先安装下辊，再中辊定位，检

查中下辊对角线，无误后固定中辊，吊装上辊，检查中上

辊轧制线、对角线无误后固定各部件及紧固螺丝准备开车。

11、轧辊管理人员的考核

11.1 为确保轧辊使用的畅通无阻，网络人员加强责任性，实行奖

罚制度。

11.2 网络人员表现确实较好，年内无事故者申报总

经理给予一次性奖励50元～200元。

11.3 在网络运行过程中某一环受阻，给生产带来影响，视影响大小

给予一次性罚款50元～150元。

11.4 扣款与奖励应在隔月工资栏中反映为要。

12、表格填写及流动程序

12.1 轧辊管理卡片（见附表1，由技术科提供）

轧辊车削前（新车或车修），技术科填写“轧辊管理卡片”，

将其与孔型图、配辊图一并交于轧一科车辘工。待轧辊车削

完毕，轧一科车辘工将卡片交于技术科存档。

12.2 轧辊车削记录（见附表2，由技术科提供）

车辘工每车一支轧辊必须填写轧辊车削记录。

“车削记录”装订成册，每填满一册交于技术科存档。

12.3 孔型轧辊5S存放标牌（见附表3，由技术科提供）

技术科填写并插入标牌框内，轧一科导卫将标牌悬挂在按指定位置。轧辊报废后，技术科将标牌收回存档。

注：标牌中“5S定位架编号”由轧一科指定。

轧一科应保证轧辊与标牌相符。

12.4 换辊通知单（见附表4，由技术科提供）

由生产计划科填写，三联单。

第一联：生产计划科；第二联：轧一科；第三联：技术科。

12.5 断辊事故表（见附表5，由技术科提供）

轧一科填写，三联单。

第一联：轧一科；第二联：生产计划科；第三联：技术科。

12.6 轧辊报废表（见附表6，由技术科提供）

轧一科填写，技术科鉴定，存档技术科。

轧辊基础知识

轧辊基础知识 1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？ 轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。 冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。组合轧辊主要是镶套组合轧辊。 2-什么是整体轧辊？ 整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。 锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。 3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？ 轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。 4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？ 铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。 5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？ 初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。另外，热轧板带轧机的二辊粗轧辊也适合于整体铸造生产。 整体铸造轧辊的工艺方法相对简单，制造成本低。 6-什么是复合铸造轧辊？ 复合铸造轧辊指轧辊辊身外层与心部以及辊颈采用两种或两种以上材质复合铸造而成，辊身外层和辊颈分别通过不同材质的成分设计和热处理工艺获得要求的组织和性能。复合铸造方法有半冲洗复合铸造、离心复合与溢流复合三种，复合铸造轧辊需要特殊的工艺装备，工艺相对复杂，控制难度大，需要较高的制造成本。 7-复合铸造适合于哪些轧辊的生产？ 复合铸造适合于生产那些工作负荷大、轧材质量要求高的轧辊。这类轧辊辊身和辊颈性能要求相差悬殊，辊身表面硬度要求高，辊颈又要求较高的强度和韧性。例如热带连轧机的工作辊、支撑辊；中厚板、宽厚板轧机的工作辊；平整轧机的工作辊和支撑辊；型钢万能轧机的辊环；小型型钢、棒线材轧机的精轧辊及无缝钢管轧机连轧管轧辊和张减径辊环等。 近几年离心复合高铬铸铁小立辊在国内外热带连轧机上得到越来越多的采用，表现出优良的耐

轧钢生产安全技术通用范本

内部编号：AN-QP-HT169 版本/ 修改状态：01 / 00 The Production Process Includes Determining The Object Of The Problem And The Scope Of Influence, Analyzing The Problem, Proposing Solutions And Suggestions, Cost Planning And Feasibility Analysis, Implementation, Follow-Up And Interactive Correction, Summary, Etc. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 轧钢生产安全技术通用范本

轧钢生产安全技术通用范本 使用指引：本解决方案文件可用于对工作想法的进一步提升，对工作的正常进行起指导性作用，产生流程包括确定问题对象和影响范围，分析问题提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，执行，后期跟进和交互修正，总结等。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 轧钢安全生产的主要特点 轧钢是将炼钢厂生产的钢锭或连铸钢坯轧制成钢材的生产过程，用轧制方法生产的钢材，根据其断面形状，可大致分为型材、线材、板带、钢管、特殊钢材类。 轧钢的方法，按轧制温度的不同可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系可分为纵轧、横轧；按轧制产品的成型特点可分为一般轧制和特殊轧制。旋压轧制、弯曲成型的都属于特殊轧制。轧制同其他加工一

轧制考试知识点总结

轧制过程：靠装转的乳复与轧件之间摩擦力的作用将轧件拖进辊缝，软件受压缩产生型性变形的过程，通过轧制使轧件具有定的形状、尺寸和机械性能(强度、塑性、硬度、冲击韧性、疲劳强度)。 轧制的目的：1、成形 2、得到所需的性能 三个变形工序：穿孔、轧管、定减径 浮动芯棒:芯棒随轧件运行;限动芯棒:芯棒自己以规定的速度运行。 精轧：1）均整消除荒管的内外表面缺陷和椭圆度、壁厚均匀化。用带芯棒斜轧方法完成。均整后管材直径扩大3-9%，长度缩短1-6%；2)定减径：均整后的管材虽然壁厚达到了成品要求，但外圆在椭圆度方面还难以达到要求，因此，用无芯棒连轧方法对其外圆进行加工一定径。热轧生产无缝管时，管内总是有某种形式的芯棒，因此不可能用热轧方式生产小直径的无缝钢管，一般是用拉拔和热轧减径这两种方法来生产小尺寸的无缝钢管。虽然拉拔方式可以生产优质管，但是成本较高。要生产直径小的热轧管，需要用减径机减径。 管坯准备：原料有轧制管坯(圆坯)，连铸管坯，圆锭(1)首先要清理表面缺陷(2)切断，主要冷锯锯断和火焰切割。 定心：在管坯端面中心打孔，防止穿偏， 产生壁厚不均。冷定心:生产效率低，金属消耗大，准确性好，用于合金，高合金管。热定心:生产效率高准确性差，利用气动，冲头，打眼。 加热：加热温度应保证穿孔时以塑性最好的温度。 轧管：主要目的是对穿孔后的毛管继续加工，加大延伸，进-步减小截面(主要是压缩管壁)获得较大的轴向延伸，均匀壁厚和外形，使毛管在尺寸精度、表面质量和组织性能上获得改善。 定(减)径：荒管需要在张力减径机组(即精轧机)上进一步成型以达到成品管的要求。 焊接钢管按工艺分：直缝电阻焊、螺旋埋弧焊、直缝埋弧焊 咬入角α、压下量?h 、轧辊直径：R h ?=α 变形区长度L=h ?R 变形区长度：轧件与轧辊接触弧的水平投影长度，称为变形区长度 轧穿孔过程的咬入条件:斜轧穿孔过程，由于有顶头存在，有两次咬入。一次咬入:轧件与辊接触而产生的摩擦力将轧件拉入变形区(此时轧件是做螺旋运动)。二次咬入:轧件与顶头接触时，轧辊与轧件间的剩余摩擦克服顶头的阻力，将金属继续拉入变形区。 压下量?h=()αCOS -12R 变形区任意断面高度()x x h 1h +-=X COS D α 改善咬入角：咬入条件：αμtan b ＞；αβ＞（1）降低α1）增加轧辊直径D2）减小压下量（2）增大摩擦角：增大β，也即增大摩擦系数μ。1)改变轧件或轧辊的表面状态：如在粗轧机轧辊上刻痕、焊痕、滚花、打砂等2)合理使用润滑剂3）在现场不能自然咬入的情况下，撒一把沙子或冷氧化铁皮可改善咬入。（3）合理调节轧制速度(4)适当考虑轧制温度的影响 为什么强迫咬入后可以稳定轧制：咬入条件：αμtan b ＞，稳定轧制条件：2tan b αμ＞，可 以看出稳定轧制条件更加宽松，所以... 中性面：金属流速=轧辊表面圆周速度水平分量的地方 后滑区：轧辊入口到中性面之间的区间 前滑区：中性面到轧辊出口之间的区间 中性面特点：（1）轧辊圆周速度等于轧件运动速度（2）前后滑区定义+它是前后滑区分界面（3）前后滑区内，作用在轧件表面上的摩擦力都只想中性面 前滑值：%100v v -v h h ?=S 后滑值：%100vcos v -vcos ?=α αH H S ，h v 为轧辊出口截面轧件的速度，v 为轧辊圆周速度，αvcos 为轧辊在该处圆周速度分量

轧辊加工质量管理办法

辊子加工质量管理办法 1 《辊子加工质量管理办法》适用于所有参加辊子加工工作的 员工，即适用于计件管理，也适用于计时管理。 2 一般要求 2.1 辊子加工前应除去油污、杂物并检查辊子表面损坏程度及辊 子同轴度情况，确认后再上机床进行荒加工。 2.2 荒加工时应按图纸技术要求和辊子堆焊厚度确定加工尺寸， 如发现有裂纹、夹层等缺陷应及时提出，彻底处理，并做好记录。 2.3 辊子堆焊后加工时，应首先检查辊子的外径尺寸，是否达到 加工要求，发现问题应马上向班长提出。 2.4 当发现堆焊层中有裂纹、夹渣、气孔、夹层等缺陷时（肉眼 观察），应马上停止加工，并向班长、段长报告处理。 2.5 加工前应认真填写辊子编号，如发现编号不清时，应马上向 班长报告，及时查清。 3 质量标准 3.1 辊面与轴颈加工表面粗糙度应达到 6.3，同轴度、辊径公差

和轴颈公差应符合图纸要求，并做好精车记录。 3.2 加工质量依据辊径公差、轴颈公差、同轴度和粗糙度分为： 优良、合格、不合格。 4 检测方法 4.1 检测辊径公差时，应在辊面均布分点检测，辊长750㎜以下 的辊子检测5点，超过750㎜的辊子检测8点，公差均在图纸要求之内时为合格；如果有超差现象时，以检测的最大超差点为准，每超差0.01㎜时，扣款5元，多超多扣。如果定额工资不够扣款时，不足部分从工资中扣除。 4.2 检测两端的轴颈公差时，每端应检测两点，均应符合图纸要 求，如果一侧轴径公差有一点不合格，则扣款5元，如两侧均有不合格点，则扣款10元。 4.3 辊面和轴面表面粗糙度应符合要求，如果其中一处不合格， 则扣除该辊定额工资的30%。 4.4 辊面两端至轴面两端均应进行精加工，倒角和弧面应保证外 观光洁平滑。具体标准见下图所示。 检查时，上述各点如有一处不合格，则扣该辊定额工资的1.6 12.5 7 7 4 1.6 1.6 12.5 4 7

轧辊知识文档

轧辊使用管理规程 在冷轧生产过程中轧辊及轴承的消耗，在生产成本中所占的比例达到20%左右，因此降低轧辊及轴承的消耗能为我厂取得良好的经济效益。 一．轧辊的存放与吊运 1．轧辊根据订货合同进厂后，分批，分规格存放，并 应放整齐。一般轧辊只放一层，这样便于轴承装配时配辊。 2. 轧辊在吊运过程中防止受到任何损伤。 3. 轧辊应存放在干燥通风的室内，地上铺上黑心棉防 止受潮。表面应涂上防锈油，并用辊架或方木垫离地面。 4. 下机后的热辊不可堆放在湿冷的地面上，应平放在 黑心棉上并用辊架或方木垫离地面，还应避免轧辊之间的 相互碰撞，下机后的热辊如发现裂纹或掉肉应马上用黑心 棉包裹起来以保温。 二．轧辊的使用 1. 轧辊在使用前。应先查看其磨削记录及常规检测记 录，确定这些记录无异常时，还应擦去表面油污，灰尘和 锈迹，特别仔细检查辊身和辊颈表面是否有划痕、绣斑、 裂纹等缺陷。不允许把有表面缺陷的轧辊上轧机使用。 2. 新辊入库前，应清洁干净，并按材质测量轧辊的尺寸， 硬度并探伤如无问题应精磨达到我厂产品要求的工艺光 洁度，再涂上防锈油。入库存放，光洁度在0.8UM左右。

3. 严格按照配对辊进行装配，工作辊直径差小于3MM，直径大的做下辊。中间辊配对直径小于6MM，直径较大的做上辊。支撑辊配对直径差小于20MM，直径大的做下辊。如因其他原因找不到另一根配对辊时，将另一根闲置，待有配对辊时再进行装配。 4 轧辊为杜绝上下机间隔的时间过短产生疲劳破坏和温度较高磨削产生烧伤和裂纹，下机后不可立即进行磨削。待辊子全部冷却后再进行磨削，要做到磨削上机周转有序。工作辊，中间辊下机后24小时后才可磨削，支撑辊48小时候才可磨削。 5 工作辊上机工作一段时间一般规定为八个小时。磨削时如果正常换辊，每次最小修磨量能保证把疲劳层消除，此层深度一般为0.15-0.20MM。如非正常换辊（裂纹、掉肉等）磨去这些缺陷后再磨去0.1-0.15MM才可以。 6 中间辊上机时间一般规定为36小时更换一次。在中间辊磨削时，每次最小修磨量为0.20-0.30MM。如非正常换辊，磨去缺陷后再磨去0.15-0.20MM 7 支撑辊上机时间一般规定为20天一个月更换一次，在进行修磨时应能保证去掉疲劳层，每次最小修磨量为0.80-1.20MM，以防止剥落。 8 下机后检查轧辊的辊面情况，划伤、打滑‘嘞痕、剥落粘辊并确定处理方法。

轧钢知识点

按用途分类 <1> 开坯机：将钢锭轧成钢坯（方坯、板坯、圆管） <2>型钢轧机：将方坯轧成型材 <3>热轧板带轧机：将板坯轧制,各种厚度的板材 <4> 冷轧板带轧机：将热轧板轧成冷轧板 <5>钢管轧机：将圆管坯轧制成无缝钢管 <6>特种轧机：特殊用途的轧机 按结构分类 <1> 二辊式可逆：初轧机、轨梁轧机、中厚板. 不可逆：型钢连轧机 <2> 三辊式：走上下两条轧制线 <3> 三辊劳特式：中辊浮动 <4> 四辊式：由两个工作辊和两个支承辊构成 <5> 多辊式：由两个工作辊和多个支承辊构成，主要用于冷轧板带钢 <6> 行星式： <7> 立辊式： <8> 万能式：立辊＋平辊 <9> H型钢轧机 <10>斜辊式 按布置分类 （1）单机座式 优点：轧机少，易操作 缺点：成本相对较高（一个电机、一个减速机、一个齿轮机座带一个轧机） （2）横列式 主要用于型钢轧机，一个电机带多个轧机 优点：（1）设备成本低；（2）可采用大规格原料，降低轧材成本；（3）头尾温差小，轧材尺寸教精确。 缺点：（1）后架轧辊的速度不能与增长的轧件长度相匹配；（2）轧件要横移，需设移钢机。 （3）纵列式 一个电机分别带一个轧机，每架轧机轧完后进入下一架轧机。 优点：（1）产量高；（2）轧辊速度与轧件长度相匹配 缺点：（1）厂房细长；（2）机械投资大 （4）连续式 一个电机分别带一个轧机，轧件同时进入每架轧机，常用于冷轧。 优点：（1）产量高；（2）厂房长度小 缺点：要求严格的妙流量相等 （5）半连续式 （4）3/4连续式 1.轧钢机的命名 （1）型钢轧机（初轧机）：以型钢轧机轧辊的名义直径（公称直径）来命名，或以人字齿轮机座的节圆直径（人字齿轮的中心距）命名；如φ650型钢轧机。 （2）板带轧机：以轧辊辊身长度来命名；如1780热轧带钢轧机。 （3）钢管轧机：以所能生产钢管的最大外径来命名；如φ140自动轧管机组。 2.轧钢机的构成（主机列） （1）主电机（从轧制的运转状态还可分为不变速、变速可逆和变速不可逆等种类。） （2）减速机 （3）飞轮：（横列式轧机上专用，因间隙时间较长）均衡主电机负荷，间隙时间储存能量，工作时间放出能量。（连轧机、可逆轧机不用飞轮）

轧辊使用管理办法

轧辊使用管理办法 1 目的 规范轧辊在生产过程中管理、安装、使用、拆卸及搬运行为，防止人为因素造成轧辊丢失和损坏。 2 适用范围 本办法适用于公司焊管生产和轧辊的管理。 3 术语 在线轧辊：指安装在焊管生产线上的轧辊。 下线轧辊：指未安装在焊管生产线上的轧辊。 4 职责 4.1 焊管生产班组长负责轧辊领取和使用。 4.2 配辊员负责下线轧辊的保管、发放、回收、配辊及台账。 4.3 工艺专工职责 4.3.1 负责制订轧辊新增计划和轧辊补充计划； 4.3.2 判断下线轧辊的磨损情况，制订轧辊维修计划和方案； 4.3.3 检查在线轧辊使用情况，对不正确使用轧辊行为予以考核，提出整改措施并落实。 5 轧辊管理 5.1 轧辊的检查与验收 5.1.1测量轧辊的底径、外径、孔径、宽度等尺寸。 5.1.2用样板测量孔型尺寸 5.1.3检查表面粗糙度 5.1.4检查内外圆的同轴度 5.1.5检查轧辊外观是否完好 5.1.6用硬度计检查轧辊的硬度 5.1.7检查轧辊标记是否完整 5.2 分规格按架次序号摆放轧辊 5.3建立轧辊档案和台账 5.3.1档案卡记载：每件检查验收的新辊，用电笔刻写特定的编号并建立与编号相应的档案卡片（卡片上应记载轧辊的编号、钢号、规格、架次序号、图号、底径、重量、进库日期、每次投用日期、换下日期、生产量、每次修磨日期、修磨底径、报废日期、报废原因。 5.3.2台账记载：库存轧辊规格、架次序号、数量、编号、及存放位置；在线轧辊的规格、架次序号、轧辊编号；修磨轧辊的规格、架次序号、轧辊编号。 5.4旧轧辊的修磨和样板的管理 5.4.1样板应存放在专用的样板柜内，按规格、几次序号摆放，防止混乱。 5.4.2样板要定期效验，不合格的应即时报废 5.4.3孔型修改后，旧图纸和样板即时报废 5.4.4严防丢失和损坏，使用后应及时放回原处。 5.5 换辊前的准备及配辊 5.5.1根据要换的规格，准备好一套完好的轧辊，各架轧辊底径按工艺要求递增1mm，各架上辊直径要按速比与下辊底径相配合 5.5.2检查轧辊质量，不合格的轧辊不能用 5.5.3把配好的轧辊按顺序排列在换辊现场上

轧制知识点

轧钢基础知识 最小阻力定律内容 1、物体在变形过程中，其质点有向各个方向移动的可能时，则物体内的各质点将沿着阻力最小的方向移动。 2、金属塑性变形时，若接触摩擦较大，其质点近似沿最法线方向流动，也叫最短法线定律。 3、金属塑性变形时，各部分质点均向耗功最小的方向流动，也叫最小功原理。 辊径对轧制带钢长度的影响 在压下量相同的条件下，对于不同辊径的轧制，其变形区接触弧长度是不相同的，小辊径的接触弧较大辊径小，因此，在延伸方向上产生的摩擦阻力较小，根据最小阻力定律可知，金属质点向延伸方向流动的多，向宽度方向流动的少，故用小辊径轧出的轧件长度较长，而宽度较小。 为什么在轧制生产中，延伸总是大于宽展？ 首先，在轧制时，变形区长度一般总是小于轧件的宽度，根据最小阻力定律得，金属质点沿纵向流动的比沿横向流动的多，使延伸量大于宽展量； 其次，由于轧辊为圆柱体，沿轧制方向是圆弧的，而横向为直线型的平面，必然产生有利于延伸变形的水平分力，它使纵向摩擦阻力减少，即增大延伸，所以，即使变形区长度与轧件宽度相等时，延伸与宽展的量也并不相等，延伸总是大于宽展。 弹—塑性变形共存定律内容 物体在产生塑性变形之前必须先产生弹性变形，在塑性变形阶段也伴随着弹性变形的产生，总变形量为弹性变形和塑性变形之和。 由此：要求轧件具有最大程度的塑性变形，而轧辊则不允许有任何塑性变形。要求选择弹性极限高，弹性模数大的轧辊,选择变形抗力小，塑性好的轧件。 由于弹塑性共存，轧件的轧后高度总比预先设计的尺寸要大，轧件轧制后的真正高度h 应等于轧制前事先调整好的辊缝高度h0，轧制时轧辊的弹性变形?hn ，（轧机所有部件的弹性变形在辊缝上所增加的数值）和轧制后轧件的弹性变形?hM之和，即：即h= h0+?hn+?hM 轧件咬入条件： 1、摩擦角大于咬入角时才能自然咬入 2、咬入力和咬入阻力处于平衡状态 3、摩擦角小于咬入角，不能自然咬入 当轧件被轧辊咬入后开始逐渐填充辊缝，在此过程中，轧件前端与轧辊轴心连线间的夹角不断减小，表示轧辊对轧件的阻力与摩擦力的合力逐渐向轧制方向倾斜，有利于咬入。当轧件完全充满辊缝时，合力作用点的位置也固定下来，开始稳定轧制阶段。 由此：凡是能增大摩擦角、减小咬入角的措施都能帮助咬入，有以下几个措施可以改善咬入。 1)增加轧辊直径D 2)减小压下量

机械设备安全管理规定及防范措施示范文本

机械设备安全管理规定及防范措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

机械设备安全管理规定及防范措施示范 文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、机械设备的危害因素 一、机械的危害 1．静止的危险 设备处于静止状态时存在的危险即当人接触或与静止 设备作相对运动时可引起的危险。包括： (l)切削刀具有刀刃。 (2)机械设备突出的较长的部分，如设备表面上的螺 栓、吊钩、手柄等。 (3)毛坯、工具、设备边缘锋利和粗糙表面，如未打磨 的毛刺、锐角、翘起的铭牌等。 (4)引起滑跌的工作平台，尤其是平台有水或油时更为

危险。 2．直线运动的危险 指作直线运动的机械所引起的危险，又可分接近式的危险和经过式的危险。 (l)接近式的危险：这种机械进行往复的直线运动，当人处在机械直线运动的正前方而未及时躲让时将受到运动机械的撞击或挤压。 ①纵向运动的构件，如龙门刨床的工作台、牛头刨床的滑枕、外国磨床的往复工作台等。 ②横向运动的构件，如升降式铣床的工作台。 (2)经过式的危险指人体经过运动的部件引起的危险。包括： ①单纯作直线运动的部位，如运转中的带键、冲模。 ②作直线运动的凸起部分，如运动时的金属接头。 ③运动部位和静止部位的组合，如工作台与底座组

轧钢车间轧辊班长工作职责

轧钢车间轧辊班长岗位工作标准 文件编号：QG/HDXC02.010-2011第1页共1页 新材公司岗位工作标准轧辊班长岗位工作标准 1 范围 本标准规定了机动部轧辊班班长岗位工作内容与要求、职责与权限等。本标准适用于机动部轧辊班班长明确岗位职责范围的一般规定。 2 工作内容与要求 2.1在机动部部长领导下，负责轧辊、刀具、样板等工具的日常管理工作，即：轧辊台帐、轧辊跟踪卡片、车削质量验收卡片、刀具台帐、样板台帐等。 2.2负责组织轧辊的运输、轧辊跟踪卡片的传递， 2.3负责轧辊的最终验收工作，即：所有下床轧辊，如果没有轧辊班班长的签字认可，不得送到轧钢现场。 2.4负责安排甲、乙两组的日常工作，做到保质、保量的满足轧钢现场的生产需要。 2.5负责轧辊班人员技术培训、技术指导工作。 2.6负责轧辊班人员安全、班组卫生、劳动纪律等工作。 2.7负责收集轧钢现场轧辊使用情况，并根据实际情况，经请示工艺负责人后，对轧辊的孔型进行修改。 2.8负责新产品开发、老规格产品轧辊的修复的组织工作。根据实际情况，把相关信息及时反馈到机动部。 2.9完成机动部安排的其它工作。 3职责与权限 3.1职责 3.1.1对轧辊台帐、轧辊跟踪卡片、车削质量验收卡片、刀具台帐、样板台帐技术资料的真识性、准确性负责。 3.1.2对轧辊在运输过程中的完好及轧辊跟踪卡片的准确负责。 3.1.3对轧辊的最终验收工作负责。 3.1.4对轧辊班人员技术培训、技术指导工作负责。 3.1.5对轧辊班人员安全、班组卫生、劳动纪律等工作负责。 3.1.6对新产品开发、老规格产品轧辊的修复负全责。 3.2权限 3.2.1有权制止轧辊班其他职工的不安全行为，并对其进行处罚。 3.2.2有权对轧辊班其他职工的浪费现象进行处罚。 3.2.3有权制止轧钢工在轧辊使用过程中的错误行为。 3.2.4有权指导轧辊班其他职工工作。 3.2.5有权对工艺设计提出不同意见。 4 检查与考核 本标准由机动部部长负责检查考核，每月一次。 5 本标准由高海良起草、批准。

设备事故管理考核办法实用版

YF-ED-J6259 可按资料类型定义编号 设备事故管理考核办法实 用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日

设备事故管理考核办法实用版 提示：该管理制度文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 设备是现代生产力的重要组成部分。设备发生事故将导致生产活动中断，破坏和打乱正常的生产秩序，严重的设备事故甚至会造成设备毁坏，人身伤亡，使企业遭受重大的经济损失。 为规范设备事故的管理，及时从中吸取教训，采取措施，防止设备事故的发生，特制定本办法。 一、总则 1、设备事故管理要认真贯彻“预防为主”的方针。积极推行“日常维护和计划检修相结

合，专业管理与群众管理相结合”的办法，认真推行点检制、操检结合，开展设备状态监测，对设备技术状况与维护保养进行动态管理，保证安全生产和设备正常运转。 2、设备事故管理是设备管理的重要组成部分。我公司设备事故由机动部归口管理总负责。各生产厂设备事故管理由各自设备管理部门负责。 3、交通运输等货运过程事故归各自归口管理单位负责。 4、检、化验和分析仪器设备事故由计量质检部负责。 5、设备事故的统计报表，由事故单位综合后定期报机动部及各自归口管理单位。 二、定义和分级

冷轧基础知识

第二节影响轧制的主要因素 一、轧件的咬入 1、咬入条件 为了实现轧制过程，首先必须使轧件咬入轧辊，然后才能使金属充满轧辊的间隙，进行轧制。实践证明，金属的咬入和轧制过程的建立，并不是在任何情况下都能实现的，因此有必要研究轧辊咬入轧件的条件。 在轧件的咬入瞬间，每个轧辊将向轧件作用两个力。一个是垂直于轧辊和金属相接触的法线力（径向力）N，另一个是轧辊与轧件表面相切处的摩擦力T，力N和力T之垂直分力的方向相同，使金属产生压缩变形，而力N和力T的水平分力则方向相反，水平分力TX力求将轧件拖入轧辊之间，而水平分力NX则力求将轧件推出轧辊。显然，根据此二力的作用可以看出： ⑴如果NX ＞TX时，则轧辊不可能将轧件咬入，轧制过程不能实现。 ⑵如果NX＝TX时，则处于平衡状态，轧件仍然不可能被自然咬入。 ⑶如果NX ＜TX时，则轧辊可将轧件咬入。因此，如果不考虑咬入时的惯性力，要实现咬入，必须具有以下条件：TX＞NX 当轧件被咬入充满辊间后，轧件与轧辊的接触面积逐渐增大，轧辊对轧件的合压力作用点也逐渐向内移动，最大咬入角与摩擦角的关系也随之发生变化。 2、影响轧件咬入的因素 ⑴轧辊直径及压下量的影响：当板厚一定时，轧辊直径愈大，则咬入角愈小，愈易咬入。 ⑵轧件形状影响：由于轧件前端形状不同，对咬入难易有很大关系。当轧件前端大于后端时不利于咬入，当轧件前端小于后端，特别是两端呈尖形或船形者有利于咬入。因开始咬入瞬间，轧件与轧辊接触点的位置及接触面的大小不同，显然，接触点愈向内移和接触面积愈大，则愈有利于咬入。为了易于咬入，常将铸锭的前端（或后端）制成尖楔形，圆形或椭圆形。 ⑶轧辊表面状态对咬入的影响 轧辊表面愈粗糙（例如工作几个班之后的普通材料轧辊）摩擦系数大，有利于咬入。反之，轧辊表面光滑（如冷轧的抛光辊）轧件的咬入就困难。 ⑷轧制速度对咬入的影响 轧制速度提高，不利于轧件咬入，轧制速度降低，则有利于轧件的咬入。轧制速度影响咬入的原因，一方面是由于轧制速度的提高，降低了轧辊与轧件间的摩擦系数，使咬入困难，另一方面是由于轧制速度的提高产生了妨碍轧件咬入的惯性力。 在某些轧机上，为了保持轧制过程的高生产率，但又避免由于提高轧制速度给咬入带来的不良影响，通常采用可调节速度的轧制方式。在咬入时期，辊速降低一称为咬入速度，当轧件咬入后，提高辊速，进行正常轧制。 二、前滑 在轧制时，金属从轧辊抛出的速度比轧辊圆周的线速度大，这种现象称为前滑，前滑值可用下式表示：S=（V1-V）/V×100% S——前滑值 V——轧辊圆周线速度 V1——轧件离开轧辊的速度 冷轧时，根据加工率、张力、摩擦系数等条件的不同，前滑值一般在0—6%范围之内。 1、前滑值的确定 实验法中比较易行的是刻痕法，即在轧辊表面上刻痕，距离为L。，轧制后在轧件表面的压痕距离为L1，则可按以下公式示求出前滑值S= （L1－L。）/ L。×100% ，用此法测定前滑值时，不但准确而且简单，因此被广泛采用，但其缺点是只能测定表面的滑动，不能测出金属内部滑动， 2、影响前滑的主要因素 轧制过程中，影响前滑的因素很多，根据理论计算公式及许多实验证明，影响前滑的主要因素是：压下量，轧辊直径，摩擦系数，前、后张力，轧制速度及轧件宽度，至于轧制温度和金属种类则是以摩擦系数的形式来影响前滑的。这些主要因素对前滑的影响如下： 随着压下量、轧辊直径、摩擦系数和前张力的增加而使前滑值增加，反之随着后张力和轧制速度的增加而使前滑值的降低，前滑值也随着轧件宽度的变化而变化，但当轧件宽度达到一定限度后，再继续增加宽度时，前滑值则不发生变化。 三、宽展

轧辊知识汇总

轧辊知识汇总 为什么在生产中要测量轧辊的同轴度？ 答：轧钢时轧辊的辊身工作圆轴心如果与支承圆（轧辊轴颈）轴心不同轴，将导致轧机运转不稳定。如轧制板带，轧制时就会产生厚薄不匀、波浪弯曲、凸凹边缘，不仅严重影响产品质量，还会减少轧机、轴承等机件的寿命。对加工后的轧辊，其工作圆轴心与轴承支承圆轴心是否能满足同轴度的要求，则必须通过测量来实现。 测量轧辊的同轴度常用测量方法有哪些？ 答：目前常用测量方法有两种： （1）、将被测轧辊支撑在加工机床上测量。 若是使用带有的测量系统的高精度磨床测量轧辊同轴度，其测量精度较高，但由于这种磨床价格昂贵，目前国内只有一少部分生产厂家具备这种条件。 现在大部分生产厂家的磨床不带测量系统，在这种磨床上测量轧辊同轴度，就需在机床溜板上安置量表，用量表在被测轧辊的多个截面的不同方向上按测量跳动的方法来测量，读出各截面的最大值与最小值之差，取其中的最大差值数据视同轧辊的同轴度误差。用这种方法测量，机床的自身跳动误差带入测量结果，其测量精度不高，且测量时必须在机床上进行，麻烦又浪费资源。 （2）、用便携式的专用轧辊同轴度测量仪测量。 由河南省商丘市计量测控研究所生产的"ZTC系列轧辊同轴度测量仪"就是一种专门用于测量轧辊同轴度的便携式测量仪器，仪器的结构形式与测量原理（见下图）。由于该仪器结构简单、操作方便、测量精度高、且不受现场有无机床的限制，现在已经有数十家板带生产厂（如本钢、唐钢、天钢、攀钢等）采用该方法测量轧辊的同轴度。 ZTC系列轧辊同轴度测量仪是如何使用的？ 答：使用该仪器测量轧辊同轴度有两种测量方式： （1）、静态测量：手持仪器绕静态的轧辊测量。 （2）、动态测量：在机床上轧辊慢速转动时，手持仪器测量。 其操作方法是： （1）、将仪器放在被测轧辊正上方的适当位置，使测架体上的测量定位面与被测轧辊的辊身（或轧辊轴承安装位）接触。 （2）、旋松两横梁紧定螺，左、右移动横梁至适当位置，将两横梁紧定螺旋紧。 （3）、旋松左、右两测量杆紧定螺，调左、右两测量杆向下，使两测量杆测头一个与被测轧辊的辊身接触并受到一定的压缩（在百分表量程的中部位置），另一个与被测轧辊的轴承安装位置接触并受一定压缩（也调整到百分表量程的中部位置）推拉仪器绕轧辊小幅来回转动，使仪器定位板的定位面确实都与轧辊辊面接触，转动两百分表的表盘，使表盘"0"位刻线都与量表指针对正。 （4）、仪器绕轧辊相对回转一圈（静态或动态)，两量表读数（通常其中一表的读数还为"0"）的最大差值即为轧辊的同轴度误差。 （5）、为防止轧辊轴向尺寸变化影响测量结果，测量时可将仪器轴向定位（设计有轴向定位装置）。 为什么要测量板带钢轧辊的辊型 答：在板带钢生产过程中，保证和提高板带钢的质量是企业在日益激烈的市场竞争中立于不

2020新版轧钢车间轧辊班长工作职责

( 岗位职责 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020新版轧钢车间轧辊班长工 作职责 Regular daily safety management training, and establish a system to control and improve the company's sudden accidents.

2020新版轧钢车间轧辊班长工作职责 1范围 本标准规定了机动部轧辊班班长岗位工作内容与要求、职责与权限等。本标准适用于机动部轧辊班班长明确岗位职责范围的一般规定。 2工作内容与要求 2.1在机动部部长领导下，负责轧辊、刀具、样板等工具的日常管理工作，即：轧辊台帐、轧辊跟踪卡片、车削质量验收卡片、刀具台帐、样板台帐等。 2.2负责组织轧辊的运输、轧辊跟踪卡片的传递， 2.3负责轧辊的最终验收工作，即：所有下床轧辊，如果没有轧辊班班长的签字认可，不得送到轧钢现场。 2.4负责安排甲、乙两组的日常工作，做到保质、保量的满足轧钢现场的生产需要。

2.5负责轧辊班人员技术培训、技术指导工作。 2.6负责轧辊班人员安全、班组卫生、劳动纪律等工作。 2.7负责收集轧钢现场轧辊使用情况，并根据实际情况，经请示工艺负责人后，对轧辊的孔型进行修改。 2.8负责新产品开发、老规格产品轧辊的修复的组织工作。根据实际情况，把相关信息及时反馈到机动部。 2.9完成机动部安排的其它工作。 3职责与权限 3.1职责 3.1.1对轧辊台帐、轧辊跟踪卡片、车削质量验收卡片、刀具台帐、样板台帐技术资料的真识性、准确性负责。 3.1.2对轧辊在运输过程中的完好及轧辊跟踪卡片的准确负责。 3.1.3对轧辊的最终验收工作负责。 3.1.4对轧辊班人员技术培训、技术指导工作负责。 3.1.5对轧辊班人员安全、班组卫生、劳动纪律等工作负责。 3.1.6对新产品开发、老规格产品轧辊的修复负全责。

轧辊基本知识

轧辊轧制时有关工艺问题 轧辊是轧钢厂轧机的最主要生产工具，直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的基本工序——金属的塑性变形。它不仅与产品质量，产量，经济效益等都有直接的关系，是生产过程中非常重要的一个因素。轧辊的好坏将直接影响产品的机械性能，尺寸精度，板型以及表面质量。其次轧辊好坏也将直接影响生产的产量，如轧辊换辊次数的增加将使生产产量直接下降。在板带热轧中一般一个换辊周期可轧2000－2500吨的轧制产量，如采用ORG在线磨辊技术产量可扩大到3500吨以上，同样如采用高速钢轧辊产量还能上升，相反如采用低质量轧辊，换辊次数就明显增加，产量就下降。由于轧辊本身是一个生产消耗件，辊耗大小就直接影响工序成本，经济效益就会明显变化。因此，希望轧辊制造厂能不断开发出新的高效的轧辊产品，和不断提高轧辊质量水平，同时钢铁生产厂又能不断加强轧辊管理，那对钢铁企业和轧辊企业均能产生很好的经济效益。 一，轧辊基本知识 1，轧辊定义和分类 轧辊是直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的金属的塑性变形的主要部件。按轧钢机类型可分为钢板轧辊和型钢轧辊,如图1所示。钢板轧辊的辊身一般呈圆柱形，如图1a所示,主要参数为辊身长度，也是轧机的标称，如1580轧机，1700轧机，2050轧机等。有时热轧轧辊的辊身呈微凹，当受热膨胀时，可保持轧辊较好的板型。而冷轧轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时，也可保持轧辊较好的板型。型

钢轧机的轧辊辊身上有轧槽，根据工艺要求配置相应的孔型，粗轧机有较多的轧槽，精轧机则较少，如图1b所示，型钢轧机主要参数为轧辊的直径，也是轧辊的名义直径或轧机的标称，如1300初轧机，650型钢轧机等，如在一条生产线上有若干个工作机座，则以最后一架的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。由于初轧机，型钢轧机是有槽的，而且轧辊在使用过程中由粗变细是变化的。故该类轧机的轧辊名义直径是以齿轮座的中心距作为轧辊名义直径，初轧机以轧辊辊环外径定为轧辊的名义直径。 图1轧辊类型图a钢板轧辊，b型钢轧辊， 板带轧机则没有名义直径之称呼，轧机主要参数是辊身长度，各机架辊身长度是一致的。各类轧机轧辊名义直径D与辊身长度L是有一定比例的，可参考表1所示： 表1各类轧机的L/D之比

关于轧钢备品备件及轧辊车削

关于轧钢备品备件及轧辊车削 检查、验收管理规定 一．轧钢备品备件： 1.所有轧钢备品备件（包括： 导板、卫板、滚轮、横梁、导板螺丝及斜铁、导卫总成等）均有生产准备组调整工及技质处工艺技术员共同按设计图纸进行验收。并对验收结果共同签字备案。 2.凡验收合格的备品备件，由生产准备组分清类别，并用白漆进行标识（如： 轧制的品种、规格、道次上、下、左、右、进、出口等）分区域放置在货架上。对必须配对使用的备品备件，还应按规格尺寸进行配对标识（用漆写或打钢印），并用铁丝配对捆扎在一起，更换时应成对更换，以免影响产品质量。 3.生产调度室应至少提前三天下达当前轧制规格完成后所需更换的品种规格给技质处，以便提前安排生产准备组预装成品轧机轧辊及准备导卫备品备件。 4.对预装的导卫、轧辊更换后，轧钢工段还应认真精细调整，凡不适应的应及时再更换调整，不能影响产品质量。 5.凡对必须配对使用的备品备件，加工或修复后，按规格尺寸应完全一致（如： φ50就是Φ50的尺寸），不得错位配置（如： 不得用Φ50与Φ55或Φ60配对等以此类推）。 6.对所有备品备件的库存数量，每个规格不得少于五套，凡库存数量不足的，生产准备组每周上报一次加工进货计划给技质处，技质处应及时向厂部上报备件加工进货计划，不得影响生产使用。

7.轧钢工段对确需更换的备品备件，应向生产准备组领取，白班由生产准备组组长和轧钢工段段长对新旧备件确认后共同签字领取、更换（夜班生产准备组值班人员代组长签发）、任何一方均不得单独取发。否则，出现问题由独行者承担一切后果责任。更换下的备件由轧钢工段送交生产准备组。 8.对更换下的备品备件，生产准备组能修复的，应及时修复，不应轻易报废。对修旧利废，降低消耗成本做出显著成效者。厂部视其大小在适当时机给予一次性奖励。（奖励办法另定） 9.对所有备品备件图纸，技质处应下发生产准备组一份，以便修复、预装、验收之用，对已修改的图纸，应及时收旧更新。 二．轧辊车削及修复 1.凡需车削及修复的轧辊，由技质处向设备处呈报加工通知单，并附所需加工的孔型图、配辊图且提出完成时间要求。 2.轧辊车削完成后由技质处牵头、设备处、调整工、生产准备组参加共同按图纸检查验收，合格后共同签字备案。不合格者决不能投用。 3.轧辊配置原则： ①相邻两架轧辊的辊径差不得大于10mm。 ②同一架的上、中、下轧辊辊径差不得大于4mm。 4.凡新车或修复后的轧辊，轧辊工交验时应在轧辊端部用白漆标识注明： ①辊径大小；②品种规格；③架次；④上、中、下辊。 5.圆钢及圆管坯成品轧辊，应在轧槽内用白漆标识该槽的规格。凡报废不能修复的应以“X”标识。 6.技质处应建立轧辊新车及修复重车台帐，并统计清每套轧辊的轧出量，重车次数直至报废为止。 本规定自下发xx开始执行。

设备事故管理办法标准范本

管理制度编号：LX-FS-A30837 设备事故管理办法标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

设备事故管理办法标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一、目的 为加强设备事故管理，保障设备安全有效运行，制订本办法。 二、适用范围 （集团）公司所有的设备事故管理。 三、引用文件 （一）《中华人民共和国安全生产法》 （二）《（集团）公司安全生产管理总则》 四、定义 （一）设备事故：凡正式投产的设备，在生产过程中造成设备的零件、构件损坏使生产突然中断；因

本企业设备原因直接造成能源供应中断而使生产被迫突然停止；修复费用≥3万元以上；停机时间≥四小时以上；均视为设备事故。 （二）设备故障：在生产过程中因设备的零、构件损坏或虽未损坏但设备动行不正常、控制失灵等原因，使主机停产五分钟以上，四小时以下者（构不成设备事故）均称为设备故障。设备故障也要纳入设备事故的管理范围。 （三）设备事故分级 ⒈特大设备事故 设备事故的修复费≥100万元以上者为特大设备事故。 ⒉下列情况之一者视为重大设备事故: ⑴设备事故的修复费在≥10万元而＜100万元者。

轧辊材料的相关知识

轧辊材料的相关知识 轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。钢铁英才网针对此概述了传统的轧辊选材及其热处理工艺，同时，对轧辊材料及其热处理工艺的发展进行了展望。 传统冷轧辊材料及其热处理方式 冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。 国内外冷轧工作辊一般使用的材质有ＧＣｒ15、9Ｃｒ2、9Ｃｒ、9ＣｒＶ、9Ｃｒ2Ｗ、9Ｃｒ2Ｍｏ、60ＣｒＭｏＶ、80ＣｒＮｉ3Ｗ、8ＣｒＭｏＶ、86ＣｒＭｏＶ7、Ｍｏ3Ａ等。 20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和硬度不高，所以轧辊一般采用1.5%～2%Ｃｒ锻钢。此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。 从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢(ＨＳＬＡ)的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Ｃｒ-Ｍｏ型或Ｃｒ-Ｍｏ-Ｖ型钢工作辊，如我国一直使用的9Ｃｒ2Ｍｏ、9Ｃｒ2ＭｏＶ和86ＣｒＭｏＶ7、俄罗斯的9Ｘ2ＭΦ、西德的86Ｃｒ2ＭｏＶ7、日本的ＭＣ2等。这类材质的合金化程度较低，在经过最终热处理后，其淬硬层深度一般为12～15ｍｍ(半径)，仅能满足一般要求，而且使用中剥落和裂纹倾向严重，轧制寿命低。

轧钢工艺操作规程

轧钢工艺操作规程 1 2020年5月29日

一、工艺流程: 钢坯进场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——检验入库 二、原料种类及验收标准 1、原料种类:135方 150方 2、钢坯执行标准:GB1499—1998 YB/T —1983 三、基本工艺技术要求及工艺参数 1、加热炉技术规程 1.1、主要设备参数 形式:三段式煤气发生炉 外形尺寸: 长27 m*宽 5m 有效尺寸: 长25 m*宽3.7 m 1.2、加热炉点火前的准备工作 1、工具:钳子、手钳,石棉布及司炉工应用的防护用品。 2、木柴及引火物:φ40—φ100mm,长度为300—500mm. 2 2020年5月29日

3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传动机组,及各密封处(探火孔、人孔门、双钟阀板)的可靠性,并在减速机油箱内加油,试开车运转。 4、点火:用长火点燃木屑,均匀燃烧后,关闭炉门,向炉内投煤。培养火层至炉出口温度达400'C左右,关闭汽包放散阀,向炉底供蒸汽,取煤气抽样化验含量<0.4%,煤气合格后可供气。 5、日常保养: a 发生炉外部应保持清洁、无积灰、无油垢、无积水。 b 发生炉传动运转是否正常。 c 配套的各种阀门操作时,转动开启是否灵活。 d 各种润滑部位、油路、油液质量是否良好。 6、注意:测钎时,灰盘不能转动,以免发生事故,探火时,先开蒸汽阀,然后开探火孔塞头,方可进行炭火,但不能同时打开3个以上的探火孔,以免大量空气被吸入炉内而发生危险。 1.3、钢坯吊运管理规定 1、接收钢坯时,必须执行按炉送钢制度。 2、检验钢坯外观质量。 3、剔除的钢坯要另外堆放,并做出标识。 4、无送钢卡片不得装炉。 5、按送钢卡片顺序吊装。 3 2020年5月29日