防错方法培训教材

应用的防错方法

应用防错法实现“零缺陷” 世纪70年代，日本丰田汽车公司一位名叫Shigeo Shingo的工程师，创立了Poka-kah（日文意思是防范差错）质量管理方法，它能够防止因人为错误而导致的产品质量缺陷。如今，防错法在中国的一些企业已经应用，并取得了明显的成效。本文作者结合工作实际，介绍了防错法的一些方法，希望质量同仁深入探讨。——编者 20世纪60年代初，当零缺陷管理大师克劳士比提出“零缺陷”思想时，并没有想到它能成为风靡世界的质量管理思想，如今，“零缺陷”已从制造业扩大到工商业的所有领域。防错法也是“零缺陷”思想的精髓。应用防错法，制造“零缺陷”产品已经成为企业的共识。防错法的核心思想是：以人为本、预防为主、差错是可以避免的、“零缺陷”是可以实现的。实践表明，日本一些企业应用该方法，已经达到5.5个西格玛以上水平，取得了显著成效。 对我们航天制造企业而言，制造“零缺陷”产品不是时尚而空洞的口号，而是我们应树立的质量理念和追求的质量目标，是需要通过实实在在防错工作来实现的。 认识差错 在生产过程中，我们总是不断地告诫操作人员要细心和专心，并通过培训和惩罚来避免错误的发生，但实践证明，这些防范措施并非长期有效。 我们知道，任何产品和服务都是经过人、机、料、法、环、测、信息等要素之间的整合后形成的，任何一个环节出问题都会导致差错的产生。而所有环节中，人是占主导地位的，也是最容易出错的。 通常，我们把人为差错分为人为技能差错、人为规则差错和人为知识差错。人为技能差错主要是由于操作者操作技能不熟练或不会，导致出现问题。人为规则差错主要是由于操作者不按规则来指导操作所致。人为知识差错主要是由于操作者对操作对象的原理和相关知识不了解或知之甚少所致。

iatf16949防错方法作业指导书

防错方法作业指导书 （ISO9001：2015） 1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2、适用围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4 职责 4.1 产品实现策划时： 项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时： 研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时： 工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。 4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 ●涉及性能、安全方面的 ●风险系数和严重度高的

防错的五类方法和五大原则dxc

防错的五类 方法和五大原则----教你防错技术

防错的五类方法和五大原则--教你防错技术 一、有5种类型的错误防止方法： ——失效-安全装置（Fail-safe devices） ——传感器放大（Magnification of senses） ——冗余（Redundancy） ——倒计数（Countdown） ——特殊检验、控制装置（Special checking and control devices） 1. 失效-安全装置（Fail-safe devices） 互锁顺序（Interlooking sequences）：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始； 预警与中断（Alarm and cutoff）：将在过程中出现法场情况时被激活； 全部完成信号（All-clear signals）：将在全部补救措施完成后被激活； 防傻型工件夹紧装置（Foolproof）：保证工作的一部分只能被固定在一个位置； 限位机械装置（Limiting mechanisms）：用来保证工具不能超过某一位置或数量。 2. 传感器放大（Magnification of senses） 用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。 3. 冗余（Redundancy）：用作保证质量的附加措施。 多重确认码（Multiple-identify codes）：例如防止产品混淆的条码和彩色码； 冗余措施和批准（Redundant actions and approvals）：需要两个人独立工作； 审核评审和检查程序（Audit review and checking procedure）：保证计划被跟踪； 验证设计（Design for verification）：利用特殊设计如：观察孔，来确定产品或过程是否在令人满意的执行； 复合测试台（Multiple test stations）：可检查很多特征，如出现在高速生产线上的特征。 4. 倒计数（Countdown） 组织读出数据和信息过程来让错做程序保持并行，以便检查每一个步骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。 5. 特殊检验、控制装置（Special checking and control devices） 如计算机检查信用帐号，无效帐号被拒绝，及时的反馈被提供。 二、有5个错误防止原则： 消除（Elimination）：将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中； 替代（Replacement）：是进入更可靠的过程的一个变更； 简单化（Facilitation）：将过程运行变的更简单化，也更可靠； 检测（Detection）：使错误在下一步操作前被发现； 缓和（Mitigation）：是将错误的影响降低到最低。 防错技术 一、设备上的防错装置技术应用 在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类： （1）定性的防错 通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错

防错方法作业指导书

XX有限公司 防错方法作业指导书 B/0版 编号：QSS/JZQ08-08-2011 管理类别： 分发号： 发布日期：二0 一三年八月三十日实施日期：二0 一三年八月三十日

1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2、适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/ 预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计 4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序

产品审核培训教材

产品审核培训教材Product Audit 培训教材 名目

1.引言 2.概念说明及产品审核的目的 3.汽车制造厂及其组织的产品审核 4.产品审核的筹备和策划 5.产品审核提问表 6.产品审核的实施 7.数据分析及及缺陷缘故调查 8.产品审核结果的评定 9.产品审核报告 10.依照产品审核结果制定纠正措施 11.实例 1.引言 ?产品审核通过对少量产品和/或零件进行检验来对质量保证的有效性进行评定,用产品质量来确认质量能力。现在对产品是否与规定的技术要求或与顾客/组织的专门协议相一致进行检验。 ?在评定存在技术要求的偏差时,视目标的设定,焦点在于技术上的重要性对后续过程的意义或顾客反映的程度。 ?产品审核是对新产品的特性进行检验,而不是对长时刻使用后的产品进行检验。产品审核不能代替生产过程中的检验。 ?产品审核定期进行。现在,由于专门的缘故也可另外进行审核。每次审核的结果、改进措施以及负责人必须记录存档。 ?能够在各个经营过程中进行产品审核，如：产品开发、产品制造、产品销售。 ?本教材产品审核要紧是关于产品的制造过程。 ?通过产品审核来反映质量趋势及重点缺陷。 ?产品审核时，组织可使用下列判别依据： --检验开发结果与预定要求是否相符（例如：样件、零件批量）； --验证生产的均衡性； --识别缺陷、变化及趋势； --反映顾客的感受； --在处理顾客的期望与要求上提供决策关心； --尽早对售后问题采取反映； --验证所采取措施的可信度； --法律规定。 ?通过制定审核打算来确定在生产过程的什么时期进行产品审核。在制定审核打算时，要考虑经济性、产品的复杂程度以及产量问题。 2.概念说明及产品审核的目的 2.1概念说明 ?产品审核是对检验细则的策划、实施、评定和记录存档，即： 检验特性-定量和定性的特性。 检验对象-有型产品。 检验时刻-在一个生产工序终止后，交给下一个顾客（内部/外部）前。 检验依据-额定要求。

关键质量属性和关键工艺参数

关键质量属性关和键工艺参数（CQA&CPP） 1、要求： 生产工艺风险评估的重点将由生产工艺的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）决定。 生产工艺风险评估需要保证能够对生产工艺中所有的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）进行充分的控制。 2、定义： CQA关键质量属性：物理、化学、生物学或微生物的性质或特征，其应在适当的限度、围或分布，以保证产品质量。 CPP关键工艺参数：此工艺参数的变化会影响关键质量属性，因此需要被监测及控制，确保产产品的质量。 3、谁来找CQA&CPP 3.1 Subject Matter Experts(SME)在某一特定领域或方面（例如，质量部门，工程学，自动化技术，研发，销售等等），个人拥有的资格和特殊技能。 3.2 SME小组成员：QRM负责/风险评估小组主导人、研发专家、技术转移人员（如适用）、生产操作人员、工程人员、项目人员、验证人员、QA、QC、供应商（如适用）等。 3.3 SME小组能力要求矩阵： 4、如何找CQA&CPP 4.1 在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。

4.2 列出将要被评估的工序步骤。工艺流程图，SOP或批生产记录可以提供这些信息。评估小组应该确定上述信息的详细程度来支持风险评估。 例：

文件资源：保证在评估之前已经具备所有必要的文件。 良好培训：保证在开展任何工作之前所有必要的风险评估规程、模板和培训已经就位。 评估会议：管理并规划所有要求的风险评估会议。 例：资料需求单 ICH Q8（R2）‐ QbD‐系统化的方法、 ICHQ9‐质量风险管理流程图 CQA&CPP风险评估工具‐FMEA

防错防呆措施-错误防止方法举例

于防错，又叫"防呆措施" 你可以看看下面这个： 一、有5种类型的错误防止方法： 失效-安全装置（Fail-safe devices）、传感器放大（Magnification of senses）、冗余（Redundancy）、倒计数（Countdown）和特殊检验、控制装置（Speci al checking and control devices）。介绍如下： 1. 失效-安全装置（Fail-safe devices） 互锁顺序（Interlooking sequences）：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始； 预警与中断（Alarm and cutoff）：将在过程中出现法场情况时被激活； 全部完成信号（All-clear signals）：将在全部补救措施完成后被激活； 防傻型工件夹紧装置（Foolproof）：保证工作的一部分只能被固定在一个位置；限位机械装置（Limiting mechanisms）：用来保证工具不能超过某一位置或数量。 2. 传感器放大（Magnification of senses） 用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。 3. 冗余（Redundancy）：用作保证质量的附加措施。 多重确认码（Multiple-identify codes）：例如防止产品混淆的条码和彩色码；冗余措施和批准（Redundant actions and approvals）：需要两个人独立工作；审核评审和检查程序（Audit review and checking procedure）：保证计划被跟踪； 验证设计（Design for verification）：利用特殊设计如：观察孔，来确定产品或过程是否在令人满意的执行；

质量体系内部审核员培训教材

质量体系内部审核员培训教材 第一章内部审核 一名词解释： 质量体系审核：确定质量体系的活动和结果是否符合标准的安排以及质量体系的各项规定是否得到有效的贯彻并适合于达到质量目标的、系统的、独立的检查。 A 符合性：对质量体系文件（质量手册、程序文件）是否符合标准要求。 B 有效性：质量体系活动与文件要求是否一致，即文件要求是否有效实施。 C 适宜性：质量体系的实施结果是否适合达到质量目标的要求。 D 系统性：审核工作本身要求正规化，有程序可以遵循。 E 独立性：审核应由与被审对象无直接责任关系的人员进行。 二质量体系审核的分类： 1 第一方审核：一个企业对其自身的质量体系所进行的审核。 2 第二方审核：需方派出审核员按合同规定的要求对它的供方的质量体系进行审核。 3 第三方审核：公正的第三方对申请的企业进行的独立的质量体系审核。

第二章内审员 一内审员的评选： 内审员由企业（组织）自己评选或任命，但需经培训合格对本企业（组织）较了解。 二内审员的作用： 1 对质量体系的运行起监督作用。 2 对质量体系的保持和改进起参谋作用。 3 在质量管理方面联系领导和员工。 4 在质量体系的有效实施方面起带头作用。 5 在外部审核时，起内外接口作用。 三内审员必须具备的能力：工作能力和基本能力 1 基本能力： A 交流 B 合作 C 分析判断 D 应变 E 学习 F 独立 2 工作能力 A 审核计划及准备 B 现场审核 C 编写审核报告 D 跟踪与监督改善 3 审核员道德、修养 A 正直、诚实 B 客观、公正 C 尊重对方、尊重别人 D 冷静的态度和坚毅的精神

第三章审核的策划和准备 1 质量体系审核安排的注意事项： 1-1 领导重视是内部质量体系审核的关键 1-2 管理者代表要亲自抓内部质量体系审核的工作 1-3 内部质量体系审核的具体工作需要有一个职能部门来管理 1-4 要组建一支合格的质量体系内部审核队伍 1-5 内部质量体系审核需要有一套正规的程序 1-6 建立质量体系时应考虑内部质量体系审核工作 2 拟定年度审核计划 一般一年编制一份年计划，一年内将所有部门、要素都至少覆盖一次，最好是覆盖两次或以上，对重要的和问题较多的部门可适当增加。编制内审计划注意集中审核和滚动审核相结合。 3 组成审核级 设组长一名，组员若干名，由管理者代表任命，需注意审核的独立性。 4 安排实施计划 明确部门还是条款要求为审核顺序，明确具体安排。 5 收集有关文件并审核 5-1 质量体系文件是否符合相关标准要求 5-2 文件间是否有矛盾和冲突 6 编写检查表 6-1 编制前掌握组织各部门质量职能分配表和各过程的先后顺序

市政工程关键工序控制培训资料

第四节主要质量控制点设置 道路工程过程质量控制要点 排水工程过程质量控制要点

第五节施工测量放线质量控制措施 工程测量控制是事前控制中的一项基础工作，是工序控制的一项重要内容，监理工程师应将它作为保证工程质量的一种重要监控手段。本工程包含的工作内容较多，所以涉及到的测量放线工作内容也相对较多，如：道路施工测量、排水管道施工测量等，因此，施工测量工作必须引起施工单位以及监理单位的高度重视。 一、测量监理工作一般要求 审查承包人的测量人员的资质、配备的仪器能否达到《合同文件》、《技术规范》要求，以及测量项目、测量内容、方法、执行的技术标准和最终提供的成果资料；按不同情况，可分别采用旁站、参与测量、抽查检测、检查资料等方式实施有效的监理，通过测量记录、成果资料、监理工作的日记以及有关来往文件，施工测量的质量情况应得到全面的系统的和正确的反映。一切外业原始观测值和记事项目，必须在现场直接记录于手簿中，测量记录应项目齐全，字迹清楚。划改要正规，不得就字改字，不得随意涂改，严禁涂、擦、改。测量资料要完整，计算及成果资料均应有严格的检核，并签署完善。未经检核的成果不能交付使用。测量资料应包括外业测量的全部原始记录，内业计算（控制点平差、放样数据的计算等）以及成果资料的整理（控制点一览表及点位布置图）。测量仪器在使用前必须进行全面的检校。在施工过程中，应定期检校全站仪、钢尺、水准仪，必须每年一次送有关部门进行检定。 二、作业时应注意 1、晴天作业时，仪器应打伞遮阴，严禁直接镜头对向太阳。进行控制测量时，棱镜也应打伞遮阴，以免暴晒影响测量精度。

2、应避免在烟、灰、雨、雾、电及四级以上大风的不利条件下测量。 3、视线应尽量避免通过受电磁场干扰的地方，一般要求离开高压线2-5米，测距时，对讲机应停止使用。 4、视线背景避免反光物体，在反射光束范围内不得同时出现两个反射器。 5、使用后注意清除仪器的尘埃和潮气，存放于干燥而温度变化不大的地方。 三、测量监理的工作内容 1、督促施工单位做好前期导线点和水准点的复测和加密工作。 为了保证路线符合设计文件要求，确保施工中不发生任何差错。施工单位在施工前必须把设计单位提交的全部控制桩点（平面控制点、水准点等）进行复测，施工复测的工作内容基本上与定测相同，它包括导线点、水准点等，施工复测的主要目的是检验原有桩号的准确性，而不是重新测设，所以，经过复测，凡是与原来的成果或点位的差异在允许的范围内时，一律以原来的成果为准，不做改动。对经过多次复测确定，证明原有成果有误或点位有较大变动时，应报业主单位，经审批同意后，才能改动。施工前，为了施工方便，尚需加密导线点和水准点。复测成果及加密成果都应上报监理审核，监理应做平行检测后才能批复。 （1）测量前的准备工作 测量前的准备工作一般包括以下几点： a.根据工作实际需要选任测量人员；全面熟悉设计文件，领会设计意图和要求； b.熟悉测量设备和工具，并按有关规定进行测量仪器设备的常规

产品审核培训教材

产品审核Product Audit 培训教材

目录 1.引言 2.概念解释及产品审核的目的 3.汽车制造厂及其组织的产品审核 4.产品审核的筹备和策划 5.产品审核提问表 6.产品审核的实施 7.数据分析及及缺陷原因调查 8.产品审核结果的评定 9.产品审核报告 10.根据产品审核结果制定纠正措施 11.实例 1.引言 ?产品审核通过对少量产品和/或零件进行检验来对质量保证的有效性进行评定,用产品质量来确认质量能力。此时对产品是否与规定的技术要求或与顾客/组织的特殊协议相一致进行检验。 ?在评定存在技术要求的偏差时,视目标的设定,焦点在于技术上的重要性对后续过程的意义或顾客反映的程度。 ?产品审核是对新产品的特性进行检验,而不是对长时间使用后的产品进行检验。产品审核不能代替生产过程中的检验。 ?产品审核定期进行。此时,由于特殊的原因也可另外进行审核。每次审核的结果、改进措施以及负责人必须记录存档。 ?可以在各个经营过程中进行产品审核，如：产品开发、产品制造、产品销售。 ?本教材产品审核主要是关于产品的制造过程。 ?通过产品审核来反映质量趋势及重点缺陷。 ?产品审核时，组织可使用下列判别依据： --检验开发结果与预定要求是否相符（例如：样件、零件批量）； --验证生产的均衡性； --识别缺陷、变化及趋势； --反映顾客的感受； --在处理顾客的期望与要求上提供决策帮助； --尽早对售后问题采取反映； --验证所采取措施的可信度； --法律规定。 ?通过制定审核计划来确定在生产过程的什么阶段进行产品审核。在制定审核计划时，要考虑经济性、产品的复杂程度以及产量问题。 2.概念解释及产品审核的目的 2.1概念解释 ?产品审核是对检验细则的策划、实施、评定和记录存档，即： 检验特性-定量和定性的特性。 检验对象-有型产品。

生产线“防错”技术一览

生产线“防错”技术一览 1 什么是防错？ 防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或 Fool Proof（防呆）。 这里为什么谈到了日文？我想看到汽车行业的朋友一定听说过丰田公司的“精益生产（LEAN）”，POKA- YOKE的概念就是日本的质量管理专家、着名的丰田生产体系创建人雴江滋生（Shingeo Shingo）的首创。

从字面上看，防错，就是防止错误的发生。要想真正了解防错，我们先来看看“错误”，及“错误”为什么会发生？ “错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。 对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。 人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，没法完全独立），比如加错料了。 所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。 人为错误的原因有哪些？ 有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。它们分别是： 遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准 导致的错误、意外错误、故意的错误。

1遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情，比如我就刚刚丢了个手机 2理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物，比如总觉得这周六不上班（其实是要上滴，端午节调休了嘛） 3识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误 4新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误。 5意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯。 6疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的。 7迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了。 8缺乏标准导致的错误：没有规矩，不成方圆。 9意外错误：没有考虑到的情况发生了，导致的错误，比如某个检验设备突然故障了。 10故意错误：人为的故意制造错误，这个性质就恶劣啦~ 以上这些分类有些分散，之间也有很多重叠交叉的地方。但无非是技能、规则和知识导致的错误。 如果再要我总结一下，可以考虑发生这些原因的原因，那就是人的惰性。 人类其实骨子里都是爱偷懒的（希望领导不要看到这句哈），所以越简单、越轻松、越不需要动脑筋的活，犯错的可能性越小。 所以这也是“防错”所要要达到的目标。 这些错误会给生产带来哪些后果？ 有很多错误的例子都出现在生产过程中。 不管生产什么零件，这些错误可能给生产带来以下后果： a.漏掉某个工序

产品审核培训教材

产品审核 Product Audit 培训教材 目录 1.引言 2.概念解释及产品审核的目的 3.汽车制造厂及其组织的产品审核 4.产品审核的筹备和策划 5.产品审核提问表 6.产品审核的实施 7.数据分析及及缺陷原因调查 8.产品审核结果的评定 9.产品审核报告 10.根据产品审核结果制定纠正措施 11.实例 1.引言 ?产品审核通过对少量产品和/或零件进行检验来对质量保证的有效性进行评定,用产品质量来确认质量能力。此时对产品是否与规定的技术要求或与顾客/组织的特殊协议相一致进行检验。 ?在评定存在技术要求的偏差时,视目标的设定,焦点在于技术上的重要性对后续过程的意义或顾客反映的程度。 ?产品审核是对新产品的特性进行检验,而不是对长时间使用后的产品进行检验。产品审核不能代替生产过程中的检验。 ?产品审核定期进行。此时,由于特殊的原因也可另外进行审核。每次审核的结果、改进措施以及负责人必须记录存档。 ?可以在各个经营过程中进行产品审核，如：产品开发、产品制造、产品销售。 ?本教材产品审核主要是关于产品的制造过程。 ?通过产品审核来反映质量趋势及重点缺陷。 ?产品审核时，组织可使用下列判别依据： --检验开发结果与预定要求是否相符（例如：样件、零件批量）； --验证生产的均衡性； --识别缺陷、变化及趋势； --反映顾客的感受； --在处理顾客的期望与要求上提供决策帮助； --尽早对售后问题采取反映； --验证所采取措施的可信度； --法律规定。 ?通过制定审核计划来确定在生产过程的什么阶段进行产品审核。在制定审核计划时，要考虑经济性、产品的复杂程度以及产量问题。

2.概念解释及产品审核的目的 2.1概念解释 ?产品审核是对检验细则的策划、实施、评定和记录存档，即： 检验特性-定量和定性的特性。 检验对象-有型产品。 检验时间-在一个生产工序结束后，交给下一个顾客（内部/外部）前。 检验依据-额定要求。 检验人员-独立的审核员。 ?产品审核时所进行的检验是按照确定的检验流程计划进行的。 --在产品审核的检验流程计划中须确定：抽样的方式和范围（及件数）、检验特性的种类及数量、检验结果的评定（与内部/外部的标准或技术规范和图纸要求相比较）。 --产品审核评定的结果应被看作为对所有质量控制措施的评审。若发现与技术规范有偏差，则须采取纠正措施，若发现重要的的特性（特别是与安全性相关的特性）与额定值和/或极限样品有偏差，则必须采取直接的行动，例如：封存或对生产部门所有的产品进行分选。 --从产品开发阶段（样件）、各生产阶段一直到发货都可以进行产品审核。 2.2产品审核的目的 ?产品审核的任务是按照检验流程来检验待发运的产品是否与技术文件、图纸、规范、标准、法规以及其他额定“质量特性”的要求相符。 ?通过产品审核首先是要发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期质量趋势。 ?通过产品审核可以了解顾客对产品的期望，即从外部评价顾客的期望并将其纳入产品审核中。 ?通过产品审核既可以对产品的质量状况有一个全面的了解，也可以使顾客接受自己的产品。 3.组织的产品审核 3.1产品审核与其他审核方式及检验的区别 产品审核与其他审核方式及产品检验只有部分的共性,具体见表3-1

关键工序操作规程

食品 SHANDONG HAIJING FOODSTUFF CO.,LTD. 关键工序操作规程 编制： 审核： 批准： 持有编号： 受控状态：

目录 （一）抽空预煮工序操作规程 (3) （二）配汤工序操作规程 (5) （三）封口工序操作规程 (8) （四）装罐工序操作规程 (10) （五）杀菌工序操作规程 (12)

（一）抽空预煮工序操作规程 1 操作要点 1.1上班前首先对预煮间、抽空机、预煮机和冷却流槽进行彻底清理、清洗，并检查预煮机运转是否正常； 1.2 抽空液一般为0.1～0.3%柠檬酸溶液，真空度为0.09Mpa以上，抽空时间为1～3min，一般以空气抽透为准；预煮液一般为0.1～0.3%柠檬酸溶液，温度一般为80～100℃，预煮时间一般为3～20min，一般以半成品煮透为准。具体视原料品种和产品质量标准而定； 1.3抽空溶液、预煮溶液根据预煮产量要经常更换，一般2～3小时更换一次，以保证抽空、预煮质量； 1.4抽空后的半成品立即进行预煮，预煮后的原料要迅速冷却到25度以下； 1.5生产结束后要把抽空机、预煮机清刷干净，并用200ppm消毒液进行消毒，10分钟后用清水冲洗干净； 1.6开机前，首先检查各转动部件是否正常，压力表、温度计是否准确有效，电源是否安全； 1.7向清洗干净的预煮机加清水至适当位置，然后开启进汽阀，当温度达到预煮要求时，再调节进汽阀，保持所需要的预煮温度； 1.8开启预煮机，按工艺要求，调整好预煮时间后，再开始上料预煮。预煮上料时要均匀适量，并严格按照工艺要求控制预煮温度和时间，确保预煮质量； 1.9操作运行过程中，要经常检查预煮机的运转状态，注意人身、设备安全，发现问题及

防错的五类方法和五大原则

一、有5种类型的错误防止方法： ——失效-安全装置（Fail-safe devices） ——传感器放大（Magnification of senses） ——冗余（Redundancy） ——倒计数（Countdown） ——特殊检验、控制装置（Special checking and control devices） 1. 失效-安全装置（Fail-safe devices） 互锁顺序（Interlooking sequences）：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始； 预警与中断（Alarm and cutoff）：将在过程中出现法场情况时被激活； 全部完成信号（All-clear signals）：将在全部补救措施完成后被激活； 防傻型工件夹紧装置（Foolproof）：保证工作的一部分只能被固定在一个位置； 限位机械装置（Limiting mechanisms）：用来保证工具不能超过某一位置或数量。 2. 传感器放大（Magnification of senses） 用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。 3. 冗余（Redundancy）：用作保证质量的附加措施。 多重确认码（Multiple-identify codes）：例如防止产品混淆的条码和彩色码； 冗余措施和批准（Redundant actions and approvals）：需要两个人独立工作； 审核评审和检查程序（Audit review and checking procedure）：保证计划被跟踪； 验证设计（Design for verification）：利用特殊设计如：观察孔，来确定产品或过程是否在令人满意的执行； 复合测试台（Multiple test stations）：可检查很多特征，如出现在高速生产线上的

产品审核培训教材

产品审核培训教材 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#

产品审核 Product Audit 培训教材 目录 1.引言 2.概念解释及产品审核的目的 3.汽车制造厂及其组织的产品审核 4.产品审核的筹备和策划 5.产品审核提问表 6.产品审核的实施 7.数据分析及及缺陷原因调查 8.产品审核结果的评定 9.产品审核报告 10.根据产品审核结果制定纠正措施 11.实例

1.引言 产品审核通过对少量产品和/或零件进行检验来对质量保证的有效性进行评定,用产品质量来确认质量能力。此时对产品是否与规定的技术要求或与顾客/组织的特殊协议相一致进行检验。 在评定存在技术要求的偏差时,视目标的设定,焦点在于技术上的重要性对后续过程的意义或顾客反映的程度。 产品审核是对新产品的特性进行检验,而不是对长时间使用后的产品进行检验。产品审核不能代替生产过程中的检验。 产品审核定期进行。此时,由于特殊的原因也可另外进行审核。每次审核的结果、改进措施以及负责人必须记录存档。 可以在各个经营过程中进行产品审核，如：产品开发、产品制造、产品销售。 本教材产品审核主要是关于产品的制造过程。 通过产品审核来反映质量趋势及重点缺陷。 产品审核时，组织可使用下列判别依据： --检验开发结果与预定要求是否相符（例如：样件、零件批量）； --验证生产的均衡性； --识别缺陷、变化及趋势；

--反映顾客的感受； --在处理顾客的期望与要求上提供决策帮助； --尽早对售后问题采取反映； --验证所采取措施的可信度； --法律规定。 通过制定审核计划来确定在生产过程的什么阶段进行产品审核。在制定审核计划时，要考虑经济性、产品的复杂程度以及产量问题。 2.概念解释及产品审核的目的 概念解释 产品审核是对检验细则的策划、实施、评定和记录存档，即： 检验特性-定量和定性的特性。 检验对象-有型产品。 检验时间-在一个生产工序结束后，交给下一个顾客（内部/外部）前。 检验依据-额定要求。 检验人员-独立的审核员。 产品审核时所进行的检验是按照确定的检验流程计划进行的。

关键工序特殊工序界定

关键工序、特殊工序界定及控制措施 一、定义 1、关键定义：在产品质量形成过程中，对工程产品质量有直接重大影响的工序； 2、特殊工序定义：特殊工序（过程）指上一工序（过程）完成后，不能或难以由后续检测、监控加以验证的作业工序（过程）。 二、关键工序及特殊工序界定 关键、特殊工序界定表

三、对关键工序的监控 1、各架子队队技术主管在技术交底时以清楚实用的方式，提供操作规程、方法、操作要求，或编制技术操作规程，必要时进行有针对性的培训，使上岗操作人员在明白工艺、质量、操作要求后进行操作。工程部进行检查，必要时由工程部进行技术交底或技术培训。 2、在施工过程中，工程技术人员、质量工程师对过程参数和过程产品进行监控，并做好检查记录。 3、经检查验收，当发现不合格情况时，必须立刻向经理部进行报告，并制定整改措施，由安质部验收整改情况，直至工程质量合格。 四、对特殊工序的监控 1、安质部对从事特殊工序的操作人员及质量管理、验证人员必须进行资格认证，必要时对相关人员进行培训，保证参加特殊工序施工的所有相关人员持证上岗。 2、特殊工序施工时，工程部编制改特殊工序的《作业指导书》、下发至架子队，架子队可根据实际情况进行补充。《作业指导书》对施工方法、质量要求、验证方式、验证人员等作出明确规定，工程部对操作人员进行详细技术交底。《作业指导书》经技术负责人批准后方可实施。 3、对特殊工序配备的施工机械设备，施工前由物机部人员进行验证，确认其是否符合《作业指导书》要求的施工能力。 4、配备与规定质量要求相符的检验、测量、试验设备，由工区试验室、安质部人员进行验证。

5、施工过程中，技术负责人组织工程部、安质部的人员，对其进行专项检查和监控。 6、保存对特殊工序作业人员和机械设备、检验、测量、试验设备的验证记录及过程参数的监控记录。

工作的四个防错方法有哪些

工作的四个防错方法有哪些 1.做到日清月结 每天都要做到钱账两清，发现问题可以及时查找，免得一拖下去就无从查起，和会计移交手续时，不管有多熟，都一定要有移交票据的清单，要不然容易出现说不清楚的差错，影响双方感情和工作以及财务数据。每个月都要按规定进行结账，并且和会计进行对账，做到账账相符、账实相符。 2.要注意加强对支票、发票和收据的保管 领用支票要设立备查登记簿，经单位主管财务领导审签后，并由领用人签章。领用现金支票要在存根联上签字，以防正副联金额不符。支票存根联上要逐项写明金额、用途、领用人，并在备查簿上注明空白支票和支票限额。支票作废后要按顺序装订在凭证中。空白发票和收据不能随便外借，已开具金额尚待带出收款的发票和收据，要由借用人出具借据并作登记，以便分清责任，待款收回后再结清借据。发票和收据作废后要退回来，先作废后重开，如果是销货发票退回红冲，应该先由仓库部门验货入库后再进行退款。如果对方丢失发票和收据，要根据对方财务部门开出该款尚未报销的证明才能补办单据，并在证明单上注明原开发票或单据的时间、金额、号码等内容，同时注明“原开单据作废”字样。 登记银行存款日记和现金日记账，要首先复核凭证、支票存根、附件是否一致，然后按付出支票号码顺序排列，以便查对。摘要栏应注明经办人、收款单位及支票号码。支票上的印鉴，应即用即盖，并由会计、出纳二人分开保管，支票用印鉴的私人印章，只能用于盖印支票，而不作为其他任何用途。 3.对需要报销的发票 若抬头与本单位不符、大小写金额不符、涂改发票、发票上无收款单位章或收款人章、发票与支票入账方不符者，均不接受发票，待补办手续后再报核。 报销单位需先签字、后付款;收款单据先交款、后盖章;付款单据要盖付讫章。付款单据如由他人代领现金者，应签代领人名字，而不得签被代领人名字;代领人不是本单位的职工，要注明与被带领人关系及其联系地址。营业外收入及杂务收入，要以经办单位交款单位为依据，收款后开给财务收据。 4.收付现金时，一定要采取唱收唱支 对于出纳人员来说，唱收唱支虽然不是必须的工作，但是意义十分重大，一方面，显示很有礼貌，另一方面，在收付现金时唱收唱付，这样不但可以加深印象，与当事人核对金额，还可以取得他人的听觉旁证。当数目不清时，可以找旁边的人核对作证。 本文由汇诠国际教育分享!

培训体系防错技术培训讲义天

（培训体系）防错技术培训 讲义(天)

防错技术培训讲义（2天） 序言 企业生存依懒于持续改进 持续改进重要措施为防错 防错对象为人机料法环测 人机料法环测侧重人行为 壹．概述 1．企业于作业和管理中的错误将导致哪4类严重后果？ A．无法安全地生产安全产品 案例：××公司SANTANA轿车前照灯灯玻璃成型带飞边，导致操作工手指划伤及顾客装配线操作工手指划伤，顾客严重抱怨；B．产品品质不能完全满足顾客要求 案例：××公司轿车自动防抱制动系统螺钉安装不可靠，ABS系统于轿车试车过程中，壹个安装螺钉松动脱落，导致SABS公司于产品质量上受到××总公司通报批评； C．无法按期交货 案例：××公司吉普车后灯透镜委外加工过程中管理信息传递错误，导致出口延迟交货，马来西亚顾客索赔6万美金； D．成本上升，股东、员工、顾客不满意 案例：××公司高分子材料生产过程中工艺参数因值班工程师未能及时调整，高分子成品材料分子量下降，导致售价分级处理，利润连续下降。 2．作业人员生理结构特点（易疲劳和动作之间的不壹定性）导致作

业错误难以完全杜绝吗？ 案例：××公司检验工每班需连续手工测试2万片微型永磁材料，作业单调、枯燥，经常存于漏检和错检现象，但全部送入下道工序加工。3．质量管理体系如何要求实施“防错”？ ·TS16949，7.3.3.1产品设计输出：适当时，产品防错； ·TS16949，7.3.3.2过程设计输出：适当时，防错活动的结果；·TS16949，6.5.2.2防错：组织应于纠正措施过程中采用防错方法。4．零缺陷和零缺陷管理模式 人们总于追求零缺陷，目前存于俩种零缺陷管理模式，壹种是美国管理模式，主要手段是推行6σ管理，另壹种是日本管理模式，最佳途径是采用“防错法”。 5．现代企业生产活动中存于哪10类常见人为错误（差错）？ 5.1忘记 案例：××公司生产管理混乱，工人常有忙乱、忘记操作步骤发生。 对策：使用防错技术/工具，时间自动检测，到时报警。 5.2误解 案例：××厂管理欠佳，工人误将不合格铸件出库。 对策：使用区域隔离防错技术，彻底消除误解的可能。 5.3误判 案例：××公司成品检验员使用过期的产品检验标准，将磁能级不合格产品误判为合格产品，包装入库。

防错技术--防错的五类方法和五大原则

防错技术 一、设备上的防错装置技术应用 在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类： （1）定性的防错 通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错，比如： ——即时摄片比较：区分装配零件的方向是否正确； 传感器感应检测：机加工自动线根据不同产品型号的外形变化，传感器将感应到的信息反馈给后面的加工工序，使后面的工序调用对应的加工程序，实施相应的加工内容； ——加工孔探测：在机加工线中的钻孔或攻丝后的工位，对加工孔的断刀检测及切屑冲洗；——硬靠山：认准工件的前后流向，如在缸体加工自动线的进料口，利用缸体前后端面的宽度差异，设定硬靠山，保证缸体进入机加工线时前端面流向在前 ——硬探头：检测零件的不同型号，实施不同的装配或加工工艺，如用探头探测零件的外形，实施不同的装配，如硬探头探测缸孔，区分3.0L或3.4L缸体； ——导向挡块：区分零件的输送导向； ——光栅防错：通过光栅的检测控制，达到工件是否摆放到位 ——夹具防错：控制装配零件在夹具上的摆放是否到位来防错。 （2）定量的防错 通过测量探头感应或经过气电转换的测量技术（气体流量转换成电量）来达到防错的目的，如： 红宝石探头探测数据反馈：通过红宝石探头探测已压装气门座圈的内径来区别零件是3.0L 还是3.1L汽车配件的缸盖； BTS刀具长度检测：CNC加工中心刀具检测可防止错误长度的刀具安装在刀库中，防止加工过程中的断刀现象，减少加工首件或加工过程中的废品出现； 定位面气孔压力检测：确认工件正确到位的防错措施； 泄漏测试：汽车配件如缸盖、缸体的油道以及水道的在线测试等，控制泄漏件流入下道工序；随线检具直径测量：这在机加工自动线中镗孔及铰孔后的工位应用较广，达到100%控制不合格产品的出现； 扭矩控制：汽车配件如很多螺栓固定的拧紧程度均通过扭矩枪来控制。 （3）颤动功能的防错

防错方法作业指导书

防错方法作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2、适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 产品实现策划时： 项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时： 研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时： 工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。 4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 ●涉及性能、安全方面的 ●风险系数和严重度高的 ●左右件的防错 ●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用 5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA 和PFMEA 的关键输出。 5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 5.2 防错作业指导书 5.2.1 技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错确认指导书》，作业指导书应包括： ●防错装置的编号（与控制计划对应）；