碱法脱硫作业指导书.(DOC)
烟气脱硫岗位作业指导书
2012年7月实施
作业指导书编制：
审核：
批准：
版本：A
修改状态：00
受控状态：受控
分发号：
作业指导书
简介
烟气脱硫岗位的任务是负责对煅烧炉烟气用钠碱法进行脱硫处理，脱硫后的烟气污染物排放达到国家排放标准。
岗位职责
1 岗位班长、主操作职责
1.1组织本班人员认真完成各项生产任务,认真贯彻执行各项规章制度及要求,确保生产安全、稳定、长周期地经济运行，并做好各项记录。
1.2严格执行各项操作规程，对违章、违纪人员有权制止。严格控制工艺指标，确保脱硫设备长周期安全、稳定运行。
1.3经常对本班设备进行检查，发现问题及时组织人员进行处理、纠正。正确分析、判断和果断处理事故苗头，把事故消灭在萌芽状态并上报领导。1.4检查督促班组人员合理、正确使用劳动防护用品、消防器材。
1.5精心操作做好各项记录,交接班时，必须交接安全生产情况，设备运行情况和安全防护器材、用具等，交班者要为接班者创造良好工作条件。
2 副操作岗位职责
2.1协助主操作对本岗位的设备、工艺条件及时调节和控制，确保生产正常运行，并对各运转设备进行检查维护，搞好岗位卫生。
2.2认真学习和严格遵守各项规章制度、劳动纪律，不违章作业，并劝阻他人不违章作业。
2.3正确分析、判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。
2.4交接班必须交接卫生、工具、消防器材、保护器材交班者要为接班者创造良好工作条件。
3 维修工的职责
3.1对各运转设备的定期检修、抢修；
3.2消除管道振动；
3.3消除运转、静置设备的跑、冒、滴、漏；
3.4对各设备、管道、阀门、螺栓等进行正常维护保养。
第一章操作规程
1、烟气脱硫工艺原理及流程
1.1脱硫工艺原理
钠碱法脱硫工艺是用NaOH吸收烟气中的二氧化硫，脱硫后的浆液经塔底管道排入脱硫液循环池中，亚硫酸钠浆液经过氧化还原后不断地进行循环使用，脱硫后烟气中的污染物达到排放标准后经烟囱进行排放。
吸收过程：
在脱硫塔中，烟气中的SO2与碱吸收接触后。发生如下反应：
2NaOH+SO2→Na2SO3+H2O（1） Na2SO3+SO2+H2O→2NaHSO3（2）
以上两式总反应为： NaOH+SO2→NaHSO3（3）
反应（2）表明，反应（1）生成的Na2SO3仍具有脱除SO2的能力，但反应（2）和反应（3）生成的NaHSO3（亚硫酸氢钠）则不再具有脱除SO2的能力，也就是说，对烟气中SO2进行脱除的主要物质是Na2SO3（亚硫酸钠）。
中和过程：
吸收烟气中SO2的脱硫液Na2SO3溶液要进行中和处理。中和处理的目的是将吸收液中的NaHSO3中和为Na2SO3，即：
NaHSO3+NaOH →Na2SO3+H2O（4）
根据以上原理，设计的脱硫系统用NaOH脱除SO2后，将主要以NaHSO3（亚硫酸氢钠）的形式排放。
同时烟气中含有的SO3、HCl等酸性气体也会同时被吸收剂吸收，发生如下反应：
Na2SO3+SO3→NaSO3+ SO2
Na2SO3+2HCl→2NaCl+SO2+H2O
氧化过程：
为使脱硫浆液能够不断地循环使用，在塔外的浆液池中通入氧气，将 Na2SO3氧化成Na2SO4（硫酸钠），从而达到设施经济运行的目的。
Na2SO3 +1/2O2→Na2SO4
循环过程
氧化还原后的吸收液经脱硫循环泵重新输送至吸收塔上部吸收区。循环池内吸收液pH由自动喷注的氢氧化钠浆液调整，而且与酸碱计连锁控制。当塔底浆液pH低于设定值时，氢氧化钠浆液通过输送泵自动向循环池内补充到浆液，在空气的作用下使浆液混合均匀，至pH达到设定值时停止补充氢氧化钠浆液。
在钠碱法脱硫工艺中，通过以上反应可以看出，在脱硫塔的吸收段将烟气中的SO2吸收后，会得到亚硫酸钠或亚硫酸氢钠中间品及少量硫酸钠和氯化钠。
1.2工艺流程说明
工艺流程图
煅烧炉烟气经烟气换热器、引风机后，首先进入脱硫塔内与经过脱硫喷嘴雾化后的脱硫液进行脱硫反应；烟气在塔内通过三层喷淋装置进行三级脱硫反应；脱硫塔内NaOH吸收SO2发生中和反应生成NaHSO3和Na2SO3；脱硫后的脱硫液在脱硫塔底部经玻璃钢管道进入脱硫液循环池进行连续循环使用。在吸收过程中所生成的酸式盐NaHSO3对SO2不具有吸收能力，随着吸收过程的进行，吸收液中的NaHSO3数量不断增多，吸收液的吸收能力急聚下降，为保证
碱液浓度平衡和提高脱硫效率，需向吸收液中及时补充碱液。为提高NaHSO3与Na2SO3的重复利用率，使部分NaHSO3转化为Na2SO3，始终保持吸收液中Na2SO3的浓度比例相对稳定，以保持吸收液的吸收能力，在中和池、曝气池中通过穿孔管曝气方式使NaHSO3与Na2SO3氧化成Na2SO4，达到脱硫液不断循环和使用，并完成对烟气中SO2的吸收净化的目的。经脱硫后的干净烟气通过塔上部的折流板除雾装置进行除雾、脱水，除去烟气中夹带的雾滴，经过脱硫除雾后的合格烟气进入75米高烟囱排放。
注：碱液的加入量是根据在线PH值监测数据来确定的，当PH值低于设定值时，加碱装置会自动开启加药泵向池内加入碱液。
第二章脱硫剂的性质
本工程采用氢氧化钠为脱硫剂。
2.1 性质：
氢氧化钠：固体，溶于水放热；又称烧碱、火碱、苛性钠，是常见的、重要的碱。化学式：NaOH，式量40.01，密度2.130克/厘米3，熔点318.4℃，沸点1390℃。
2.2 危险特性：
纯的无水氢氧化钠为白色半透明，结晶状固体。氢氧化钠极易溶于水，溶解度随温度的升高而增大，溶解时能放出大量的热。它的水溶液有涩味和滑腻感，溶液呈强碱性，具备碱的一切通性。氢氧化钠还易溶于乙醇、甘油；但不溶于乙醚、丙酮、液氨。对纤维、皮肤、玻璃、陶瓷等有腐蚀作用，溶解或浓溶液稀释时会放出热量；与无机酸发生中和反应也能产生大量热，生成相应的盐类；与金属铝和锌、非金属硼和硅等反应放出氢；与氯、溴、碘等卤素发生歧化反应。能从水溶液中沉淀金属离子成为氢氧化物；能使油脂发生皂化反应，生成相应的有机酸的钠盐和醇，这是去除织物上的油污的主要原理。
2.3 使用要求：
大量接触烧碱时应佩带防护用具，工作服或工作帽应用棉布或适当的合成材料制作。操作人员工作时必须穿戴工作服、口罩、防护眼镜、橡皮手套、橡皮围裙、长统胶靴等劳保用品。应涂以中性和疏水软膏于皮肤上。接触片状
或粒状烧碱时，工作场所应有通风装置，搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。稀释或制备溶液时，应把碱加入水中，避免沸腾和飞溅。处理泄漏物须穿戴防护眼镜与手套，扫起，慢慢倒至大量水中，地面用水冲洗，经稀释的污水放入废水系统。
2.4 伤害：
氢氧化钠溶液溅到皮肤上，会腐蚀表皮，造成烧伤。它对蛋白质有溶解作用，有强烈刺激性和腐蚀性。用0.02%溶液滴入兔眼，可引起角膜上皮损伤。
2.5 应急处理：
碱液触及皮肤，可用5～10%硫酸镁溶液清洗；如溅入眼睛里，应立即用大量硼酸水溶液清洗；少量误食时立即用食醋、3～5%醋酸或5%稀盐酸、大量橘汁或柠檬汁等中和，给饮蛋清、牛奶或植物油并迅速就医，禁忌催吐和洗胃。
第三章开车前的联检
3.1 开车前的准备工作
原始开车前,要进行设计和施工质量的大检查,组织施工、设计、生产三方面人员,按专业、分工号开展“三查四定”---三查：查设计漏项,查工程质量隐患,查未完工程（包括未施工的联络笺、联系单，变更单的工作量）；四定：对检查出来问题,定任务、定人员、定措施、定时间限期完成。
“三查四定”应多次进行,分单机试车之前,各系统联动试车前和投料前三个阶段进行。检查方法以自检为主,在自检的基础上由主管部门组织设计、施工、生产准备班子联合检查,共同确认签字,对检查出来的问题要指定专人负责,限期完成。
在原始开车前阶段要进行管道吹扫、气密试验、单机试车和管路保温等作业,此时工程呈现多头交叉。各项工作必须在高度统一组织、领导下,设计、施工和生产单位密切配合,使工程扫尾工作按总体开车方案的程序有计划地进行。
3.2 设备参数
作业指导书3．2．1．转动设备明细
3．2．1．静置设备明细
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作业指导书
第四章联动试车的准备
4.1 概述
在完成开车前的准备工作并经过完善的整改工作后方可进行投料试车。试车的目的是对工艺流程、设备、仪表、电气等进行全面验证,对操作和管理人员进行培训,对界区条件如水、电、仪表、空气、脱硫剂供应状况进行检查,为正常生产做好准备。
试车时,要严格按工艺流程的操作顺序,按部就班,稳步进行,逐步打通流程。不得过早追求达到设计负荷的高技术指标,当出现机械故障或发生可能危及人身安全的异常情况时,应果断停车,严禁拖延。必须贯彻“安全第一,预防为主”的方针。
4.2 准备工作
4.2.1 试车组织落实:各岗位操作人员配齐并熟知本岗位职责、操作规程和试车方案。
4.2.2 在联动试车中,对于设备、管道、阀门、仪表等所发现的问题和隐患，应该及时排除并确认隐患消除复验合格。
4.2.3碱液质量达到要求,烟气流量、SO2含量、含尘量符合设计工况要求。
4.2.4界区内通讯、照明配备完毕。
4.2.5做好设备和现场清洁卫生工作。
4.3 试车具备的条件
4.3.1 所有装置配套工程,按设计（包括设计变更）全部施工完毕。经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测点、取样点、导淋、操作平台栏杆,工程质量符合要求,不合格的已经返工合格。
4.3.2 施工记录资料齐全准确。
4.3.3 全部工艺管道均已经过强度试验合格,设备和管路的吹扫清洗工作已经结束。
4.3.4 设备、管道均已经过压力试验,确认合格。
4.3.5 所有转动设备按规定经过详细检查,单机试车和联动试车合乎要求,暴露的问题已经解决,可供正常运转。
4.3.6仪表调试全部完成,报警及联锁的整定值经静态调试已准备好用。
4.3.7 所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成,具备正常投运条件。
4.3.8 公用工程的水、电、仪表已能按设计值保证供应。
4.3.9脱硫剂加药计量槽已经标定可供使用。
第五章系统调试
5.1 脱硫系统水试
5.1.1 脱硫系统加水
启动工艺水泵向脱硫塔喷入水,使脱硫塔的液位不断上升,直至水从塔底经管道流入脱硫液循环池。
5.1.2脱硫系统的稳定水循环
连续运行脱硫泵,使脱硫塔的脱硫液形成料液循环, 此时考察运行设备的流量、压力等控制参数的变化情况。最后放尽存水，进行清理。若水中无机械杂质，无须排放，直接用于开车。
5.1.3烟气系统调试
烟气系统冷态调试主要目的是调试换热器前后的烟气温度及循环水温度的变化能否满足开车条件；通过调试确定热态调试参数。
5.2准备开车
完成水联动试车后,对试车过程中发现的问题及时进行整改消缺，并做好设备和现场的清洁卫生工作，待问题消除后进行负荷开车。
第六章投料试车
投料试车以前,应确保脱硫剂浓度不低于设计浓度下限,储量满足开车。
6.1 吸收系统的稳定水循环
6.1.1水联动试车完成,并将脱硫塔下部沉积的污泥排放以后,重新向脱硫塔注水。开启工艺水泵,向脱硫塔注水。
6.1.2 为提高注水速度可从脱硫塔上部人孔等处采用消防软水管注水。
6.2 启动氧化风机
当水从脱硫塔溢流到循环水池并能满足循环后，开启氧化风机向脱硫液内进行充氧。
6.3 通烟气
当脱硫系统水循环正常后,准备通烟气。
通烟气前首先开启换热器循环水泵系统，并观察水泵压力变化，待水泵运行正常后依次开启脱硫塔的进、出口烟道挡板，同时开启烟气引风机，然后缓慢关闭脱硫塔的旁路烟道挡板门。此时要密切观察脱硫塔、换热器及烟道上各段温度、压力检测点的温度和压力的变化。
注意脱硫液循环池内的液位变化,手动调节相关流量,确保液位稳定。
根据锅炉烟气量和烟气中SO2的浓度，初步确定吸收剂碱液的用量。
6.4 投料
碱液加入量的控制方法：正常操作时，碱液的加入量由通过脱硫液液体的PH 值自动连锁进行控制。当PH值低于设定值时，脱硫液失去吸收能力，应及时向循环池内加入合格的碱液。
第七章主要控制参数
脱硫工艺的关键控制参数
氧化风机风量按铭牌规定值；电机电流及温升按铭牌规定值。
第八章停车及故障分析
8.1 停车
8.1.1 计划停车
在计划停车以前,应注意脱硫液循环池内的液位情况,防止脱硫液溢出。
脱硫塔在计划停车以前,应将液位控制在低位。
在有关准备工作做完以后,完全开启烟道旁路挡板门,关闭原烟气挡板门使煅烧炉烟气不经脱硫装置,直接进入烟囱排放。
关停脱硫泵、工艺水泵,并关闭总进水阀,停止向脱硫塔喷入脱硫液、工艺水。维持脱硫泵的运行,直到塔内的各点温度均低于60℃后，关闭脱硫泵后, 关闭氧化空压机。
维持换热器冷却水泵、凉水塔风机的运行，直至换热器温度降至60℃后，关闭循环水泵, 关闭凉水塔风机。
如果在冬季停车,为了防止设备和管路损坏, 需通过设备排污口和管道排放口放出料液。
关闭所有设备的进出阀门，切断总电源。
8.1.2 紧急停车
在生产过程中如果遇到系统突然停电,必须立即手动开启烟道旁路挡板门,关闭进出脱硫塔的挡板门,使烟气不经脱硫装置,直接进入烟囱排放。
如果进入烟气脱硫塔的烟气温度高于120℃时报警，必要时停止脱硫系统的运行。
如遇脱硫泵、循环水泵中的任何一组发生故障,整个脱硫系统应紧急停车,防止高温烟气损坏塔内件和填料。
第九章主要设备使用说明
9.1罗茨风机的维护和检修
9.1.1.结构简述
罗茨风机主要是由转子，叶轮、主动轴、从动轴、机壳、油润滑系统等部分组成。
9.1.2.设备完好标准
9.1.2.1主、辅机零部件完整齐全，质量符合要求，设备防腐层完好。
9.1.2.2电流表、压力表（计）灵敏、准确。
9.1.2.3基础、机身稳固，各部连接螺栓紧固，符合技术要求。
9.1.2.4设备运转平稳，无异常振动，杂音。
9.1.2.5轴承温升和电流不超过允许值。
9.1.2.6有设备档案，运行检修记录，有安全操作规程，工艺技术指标。9.1.2.7无跑、冒、滴、漏、周围环境清洁，无积水，杂物。
9.1.3.设备维护
9.1.3.1日常维护
9.1.3.1.1保持机器表面及周围地面清洁，连接螺栓的紧固程度。
9.1.3.1.2检查轴承温度有无过热现象应符合：滚动轴承最高温升55度，齿轮润滑油最高温升35度，最高温度65度。
9.1.3.1.3检查齿轮油箱，润滑油应加到规定刻度线上3-5毫米。
9.1.3.1.4经常检查轴承有无漏油，漏气。
9.1.3.1.5检查润滑系统是否正常，定期加油换油。
9.1.3.2定期检查内容：
按检修周期及内容
9.1.3.3紧急停车
出现下列情况之一时应紧急停车：
9.1.3.3.1出现异常振动或异响；
9.1.3.3.2轴承过热；
9.1.3.3.3电流超过额定值，经调节无效；
9.1.3.3.4其他危及安全运行的情况；
9.2单级离心泵的维护检修
本规程适用于化工企业吸入口径小于600mm，型号为IS、SH、IH、IN型的单级单吸和单级双吸离心泵的维护和检修。也可用于BA型、F型离心泵的维护和检修。其它相似类型的泵可作参考。
9.2.1结构简述
单级离心泵主要由泵体、泵盖、叶轮、轴和托架等部件组成。单级泵的叶轮安装在轴端呈悬壁式，轴线端面进水，排出口与泵的轴线垂直。双吸泵的泵体为水平剖分式，叶轮采用双吸式叶轮，由两端轴承支承，吸入口与排出口均在泵体上，成水平方向与泵体垂直。电动机通过联轴器直接驱动泵。
9.2.2完好标准
9.2.2.1 零、部件
9.2.2.1.1 泵本体及各零、部件完整齐全。
9.2.2.1.2 基础螺栓及各连接螺栓齐全、牢固。
9.2.2.1.3 各部件安装配合符合规定要求。
9.2.2.1.5 基础、底座完整、坚固。
9.2.3运行性能
9.2.3.1 油路畅通,润滑良好,实行“五定”，“三过滤”。
9.2.3.2 运转正常,无异常振动,杂音等现象。
9.2.3.3 压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。
9.2.3.4 能力可达到铭牌出力或查定能力。
9.2.4 设备及环境
9.2.4.1 设备清洁,外表无灰尘、油垢。
9.2.4.2 基础及底座整洁,表面及周围无积水、废液、环境清洁。
9.2.4.3 进出口阀门、管口法兰、泵体等处接合面均无泄漏。
9.3.1 日常维护
9.3.1.1 严格按操作规程启动、运行与停车,并做好运行记录。
9.3.1.2 每班检查润滑部位的润滑情况。
9.3.1.3 经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定,设备运转有无异常声响或振动,发现问题及时处理。
9.3.1.4 维修人员应定时上岗,检查设备并及时处理所发现的问题。
9.3.2 常见故障处理
常见故障处理方法见表4
9.4冷却塔的维护检修
本规程适用于循环水筒式冷却塔和机械通风式冷却塔。
9.4.1 完好标准
冷却塔水池无渗漏,水池出口滤网无堵塞。
填料质量及填料层的安装均符合设计要求，填料框架牢固可靠。进风百叶窗、收水器完整，质量符合设计要求，安装可靠。
塔体、风筒、框架、配水池的防腐必须完整有效。
防腐、保温、防冻设施完整有效。
9.4.2 风机
主要零部件材质的选用、配合、精度、磨损极限，符合原设计的规定。
减速箱、轮毂、叶片、联轴器及油系统装置完整齐全，质量符合设计要求。减速箱和电机的基础机座必须稳固可靠，地脚螺栓和各种连接紧固件装配符合设计技术要求。
管线、管件阀门、支架等安装合理、牢固、完整，标志分明。
温度、压力等各种安全信号装置必须齐全完整、灵敏、准确。
电机电缆及其他信号电缆固定牢固。
9.4.3 运行状况
9.4.3.1 冷却塔
冷却塔出水流量、出水温度、噪声限值等参数符合设计要求。
喷嘴无堵塞，配水均匀。
挡风板（百叶窗）和收水器的效率符合设计要求。
反应各种工况数据的仪表性能良好，指示准确。
9.4.3.2 风机
风机的转速、风量、全压、轴功率及风机效率等参数符合设计要求。
风机叶片安装角度符合工况要求，叶尖与风筒的间距符合制造厂提出的安装技术要求。
减速箱润滑良好，油路畅通，油质、油温符合设计规定。
9.4.4 设备的维护
9.4.4.1 检查风机油位、油温，及时消除各种泄漏。
检查风机的振动和各种异常的响声，找出原因及时消除。
新安装的风机或大修更换新齿轮后，运转10-15天，应清洗齿轮箱，并更换新油。
9.4.4.2 冷却塔
清除水池及配水池内各种杂物，疏通各配水孔。
清除填料或收水器上积聚水垢、油脂和藻类。
检查流进填料的水负荷是否过大。
加强风筒的检查与保养，保证叶片顶端到风筒内壁的间距符合安装时的技术要求。
检查填料的喷嘴，如有塌落和阻塞，应及时消除。
9.4.4.3 定期检查
9.4.4.3.1 每天检查内容
冷却塔集水池、配水池的水位，塔和泵进出温度与压力。风机电机的电流、电压，减速箱的油位、油温。
风机是否有杂音或振动加剧等。
9.4.3.3.2 每周检查内容
冷却塔配水孔是否堵塞，吸口滤网是否有异物。
风机振动状况，紧固件螺栓是否松动。
9.4.4 常见故障处理方法
第十章安全、环保
10.1．安全生产基本要求
10.1.1 安全生产，人人有责”，各部门、各级负责人要对分管部门的安全生产负责。职工必须严格遵守国家有关安全生产的法规，认真执行企业所制订的各项安全生产规章制度和本规程。
10.1.2新职工必须经过三级安全教育和专业技术培训，经安全考核合格后，方能凭安全作业证独立上岗操作。上岗工人都应做到“三懂四会”（即懂生产原理、懂工艺流程、懂设备构造；会操作、会维护保养、会排除故障和处理事故、会正确使用消防器材和防护器材）。
10.1.3严格执行劳动纪律，班上要精神饱满、精力集中，服从指挥，精心操作。严禁脱岗、串岗、睡岗。不做与生产无关的事。
10.1.4职工进入生产岗位作业，必须按规定穿戴好工作服和必要的安全防护用品。严禁穿戴奇装异服进入生产现场。女工和留长发者须把发、辫纳入帽内。进入检修和施工现场要戴好安全帽。
10.1.5 厂区内必须加强明火管理，严禁吸烟，严禁携带易燃、易爆物品进入作业场所，不准任意动用火和进行产生火花、高温的作业。
10.1.6严禁“三违”（违反工艺纪律、违反劳动、安全纪律、违章指挥）现象发生。对违章指挥，操作人员有权拒绝；对违章作业，任何人都有权制止。因违章指挥，强令工人冒险作业而造成事故的，应视情节从严追究有关领导的责任。因违章作业而造成事故的，应从严处理。
10.1.7生产中遇到危及人身安全或可能发生的火灾、爆炸事故等紧急情况，操作人员有权先停车后报告。停车后，操作人员要详细说明紧急情况的处理和经过。待隐患消除，安全、技术部门同意后，方可开车。
10.1.8严格执行各项工艺指标和操作规程。严禁设备超压、超温、超负荷运行。对机械运转动力设备严禁带负荷强制启动。工艺指标的更改，技术革新的采用，必须按规定办理审批手续，有相应的安全措施，经相关部门批准后才能投用。
10.1.9生产车间和岗位，不准随意启动非本人操作的设备，不准高声怪叫和乱敲、乱丢杂物等，维护正常生产秩序。
10.1.10不准在机器、设备、管道上放置和烘烤衣服和其它杂物，做到文明生产。
10.1.11生产装置的安全附件必须齐全可靠。
10.1.12各种工艺设备，如机电、仪表、开关、管道和阀门等要按顺序统一编号，以防误操作。设备名称、位号等要用油漆写于醒目部位。管道应以油漆标明流向。设备管道、阀门的漆色应符合设备管道涂色的规定。
10.1.13保持厂区、车间道路和消防通道的畅通无阻，路旁不得堆放杂物和废弃设备。人员一律靠右行走，行走时不得随意打闹。
10.1.14搞好生产岗位清洁卫生和文明生产，维护保养好设备，努力消除生产中的跑、冒、滴、漏，使设备处于完好状态，做到安全运行。
10.1.15每位操作工应懂得防火、防爆、防毒的一般安全技术知识及消防、防护器材的性能和使用方法，并掌握人身急救的方法。
10.1.16严格交接班制度。做到交班清，接班明，开好交接班会。生产记录如实填写，岗位记录与报表要整洁。
10.1.17生产区域内严禁亲友、小孩进入生产车间和岗位，外来人员和临时工必须佩戴参观证或临时工作证。
10.1.18生产中发生事故时，应沉着冷静，服从生产指挥人员统一指挥，积极处理，努力消除事故或不使事故扩大漫延。
10.2.高处作业
10.2.1 凡在坠落高度基准面２米以上（含２米）或作业地段坡度大于45度，斜度上方及附近有坑、池、罐和传动机械等易伤人地段作业，均视为高处作业。
10.2.2 高处作业的分级、种类遵照《高处作业分级》标准GB3608-83执行。
二、三级高处作业由安全部门审批，报主管厂长备案；特殊高处作业由主管安全厂长审批。
10.2.3 在易散发有害、有毒气体上方的厂房、塔、罐上部施工，应禁止放空，同时高处作业人员应注意站在上风侧，佩戴防毒面具并派专人监护。
10.2.4 高处作业必须系好安全带，安全带应高挂低用；交叉作业必须戴安全帽，携带工具袋；在同一垂直下方多层次作业，必须有防止落物的安全措施。
10.2.5 直接攀登高塔、烟筒的爬梯、平台、栏杆必须在作业前严格检验是否牢固，作业完毕及时撤离。严禁作业人员依、靠、坐在栏杆及脚手架护栏上休息。
双碱法烟气脱硫工艺流程设计
第一章绪论 (2) 1.1设计的背景及意义 (2) 1.2国内外研究现状 (3) 1.2.1 烟气脱硫技术现状 (3) 1.2.2 我国烟气脱硫技术研究开发进展 (5) 1.3课程设计任务及采用技术 (8) 1.3.1 设计任务及目的 (8) 1.3.2 脱硫工艺采用的技术 (8) 第二章脱硫工艺 (10) 2.1脱硫过程 (10) 2.2低阻高效喷雾脱硫工艺 (11) 2.3脱硫系统组成 (12) 2.4本技术工艺的主要优点 (15) 2.5物料消耗 (15) 第三章工程计算 (17) 3.1脱硫塔 (17) 3.2物料恒算 (18) 第四章脱硫工程内容 (20) 4.1脱硫剂制备系统 (20) 4.2烟气系统 (20) 4.3SO2吸收系统 (20) 4.4脱硫液循环和脱硫渣处理系统 (22) 4.5消防及给水部分 (23) 第五章流程图 (25) 5.1方框流程图 (25) 5.2管道仪表流程图 (25) 第六章参考文献 (26)
第一章绪论 1.1 设计的背景及意义 中国是燃煤大国,能源结构中约有70%的煤。而又随着近年来中国经济的快速发展,由日益增多的煤炭消耗量所造成的二氧化硫污染和酸雨也日趋严重,给农业生产和人民生活带来极大的危害,因此,采取有效的烟气治理措施,切实削减二氧化硫的排放量,控制大气二氧化硫污染、保护大气环境质量,事关国家可持续发展战略,是目前及未来相当长时间内中国环境保护的重要课题之一。就目前的技术水平和现实能力而言,烟气脱硫((Flue gas desulfurization，缩写FGD)技术是世界上应用最广泛、最经济、最有效的一种控制SO2排放的技术。按照脱硫方式和产物的处理形式划分,烟气脱硫一般可分为湿式脱硫、干式脱硫和半干式脱硫三类。湿法脱硫占世界80%以上的脱硫市场,是目前世界上应用最广的FGD工艺,具有设备简单、投资少、操作技术易掌握、脱硫效率高等特点。而湿式石灰石/石灰法又占湿法的近80%。湿式钙法的优点是效率和脱硫剂的利用率高,缺点是设备易结垢,严重时造成设备、管道堵塞而无法运行,且工程投资大、运行成本高,对于中小型锅炉和窑炉不合适。双碱法正是中小型燃煤锅炉和发电厂应用较广的烟气脱硫技术,为了克服湿法石灰/石灰石-石膏法容易结垢和堵塞的缺点而发展起来的。该法种类较多,有钠钙双碱法、钙钙双碱法、碱性硫酸铝法等,其中最常用的是钠钙双碱法。由于主塔内采用液相吸收,吸收剂在塔外的再生池中进行再生,从而不存在塔内结垢和浆料堵塞问题,从而可以使用高效的板式塔或填料塔代替目前广泛使用的喷淋塔浆液法,减小吸收塔的尺寸及操作液气比,降低成本,再生后的吸收液可循环使用。另外,该工艺有钠碱法中反应速度快的优点,脱硫效率高--可达90%以上,应用较为广泛。因此双碱法脱硫工艺在中小型燃煤锅炉的除尘脱硫上有推广价值,符合国家目前大力提倡的循环经济,具有显著的环境效益和社会效益。 以前我国燃煤电厂烟气脱硫项目的引进大多对硬件比较重视，而对软件的重视程度不够，不少引进项目大多停留在购买设备上，但现在越来越注重烟气脱硫技术的国产化。而国产化的关键在于掌握烟气脱硫的设计技术，只有实现烟气脱硫设计国产化，才能按市场规则选用更多质量优良、价格合理的脱硫设备，才有资格、有能力对脱硫工程实行总承包，承担全部技术责任，推动烟气脱硫设计国
湿法脱硫操作规程
脱硫岗位操作规程 1、生产工艺流程概述 从洗脱苯来的约30—35℃的焦炉煤气串联进入脱硫塔（A、B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触进行洗涤，并发生化学反应，从而使煤气中的硫化氢脱除，脱硫后的煤气送往各用户。 脱硫塔下部液位通过脱塔液封槽高度来进行控制。由脱硫塔液封槽流出的脱硫液进入富液槽。脱硫富液由富液泵加压后经溶液换热器进行换热（冬季加热，夏季冷却），温度控制约为35℃，然后进入喷射氧化再生槽。脱硫液在经过喷射器时，靠自身压力将空气吸入并进入再生槽的底部。在再生槽，空气与脱硫液充分接触并发生化学反应，形成硫泡沫，从而使脱硫液得到再生。 由于硫泡沫的比重比脱硫液轻，硫泡沫漂浮在脱硫槽中脱硫液的液面上，随脱硫液一起流入再生槽的环隙中并在此靠重力进行分离。再生槽环隙的液位是靠液位调节器进行控制的，通过调节环隙液位的高度，从而只使硫泡沫溢流到硫泡沫室。分离了硫泡沫的脱硫液为贫液，贫液经液位调节器后流入贫液槽中。 脱硫液所使用的脱硫剂为纯碱，定期将纯碱加入到配碱槽中，加水、加热、搅拌，溶化后由碱液泵送至贫液槽。同时，脱硫所使用的催化剂PDS+对苯二酚也在碱液槽中进行配制，并送入贫液槽中，与纯碱一起补加到系统中。 脱硫贫液由贫液泵加压后，分别送至脱硫塔的上部，再次对焦炉煤气进行洗涤脱硫。 由喷射氧化再生槽浮选出的硫泡沫自动流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热、沉降、分离后，硫泡沫经硫泡沫泵加压后送至熔硫釜连续进行熔硫，生产硫磺外售。由熔硫釜排出的清液溢流进入缓冲槽。然后由碱液泵送至富液槽，循环使用。 2、岗位职责和任务 2.1 负责本岗位所有设备、管道装置的正常运行。 2.2 稳定系统的生产操作，保证脱硫后煤气硫化氢含量达到技术要求（≤20mg/Nm3）。 2.3 负责各运转设备的开停车操作，并调节其流量、压力、温度，使其符合工艺指标；出现异常及时汇报并做出相应的应急处理。
双碱法脱硫技术方案
（一）脱硫系统设计 1、双碱法脱硫技术工艺基本原理 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。 双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充； (2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3-；使用Na2CO3或NaOH液吸收烟气中的SO2，生成HSO32-、SO32-与SO42-，反应方程式如下： 一、脱硫反应： Na2CO3 + SO2→ Na2SO3 + CO2↑ （1） 2NaOH + SO2→ Na2SO3 + H2O （2） Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3（3） 其中：
式（1）为启动阶段Na2CO3溶液吸收SO2的反应； 式（2）为再生液pH值较高时（高于9时），溶液吸收SO2的主反应； 式（3）为溶液pH值较低（5~9）时的主反应。 二、氧化过程(副反应) Na2SO3 + 1/2O2 → Na2SO4 （4） NaHSO3 + 1/2O2 → NaHSO4 （5） 三、再生过程 Ca(OH)2 + Na2SO3→ 2 NaOH + CaSO3（6） Ca(OH)2 + 2NaHSO3→ Na2SO3 + CaSO3?1/2H2O +3/2H2O （7） 四、氧化过程 CaSO3 + 1/2O2 → CaSO4 （8） 式（6）为第一步反应再生反应，式（7）为再生至pH＞9以后继续发生的主反应。脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统，再生的NaOH可以循环使用。 本钠钙双碱法脱硫工艺，以石灰浆液作为主脱硫剂，钠碱只需少量补充添加。由于在吸收过程中以钠碱为吸收液，脱硫系统不会出现结垢等问题，运行安全可靠。由于钠碱吸收液和二氧化硫反应的速率比钙碱快很多，能在较小的液气比条件下，达到较高的二氧化硫脱除率。 (三)双碱法湿法脱硫的优缺点 与石灰石或石灰湿法脱硫工艺相比，双碱法原则上有以下优点：
烟尘双减法脱硫工艺
双碱法脱硫工艺 钙钠双碱法脱硫工艺，简称双碱法。该法主要是脱除气体中的SO2气体。适用于锅炉烟气、焦炉气、锅炉生产废气等的脱硫。 一、工艺特点 钙钠双碱法是先用钠碱性吸收液进行烟气脱硫，然后再用石灰粉再生脱硫液，由于整个反应过程是液气相之间进行，避免了系统结垢问题，而且吸收速率高，液气比低，吸收剂利用率高，投资费用省，运行成本低。 1、以NaOH(Na2CO3)脱硫，脱硫液中主要为 NaOH(Na2CO3)水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备缓解腐蚀、冲刷及堵塞，便于设备运行和维护。 2、钠基吸收液对SO2反应速度快，故有较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般≥90%。 3、脱硫剂的再生及脱硫沉淀均发生于塔体避免塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了运行成本。 4、以空塔喷淋为脱硫塔结构，运行可靠性高，事故发生率小，塔阻力低，△P≤600Pa。 二、工艺原理 1、反应原理 SO2吸收反应：Na2CO3＋SO2→Na2SO3＋CO2↑吸收剂再生反应：CaO＋H2O→Ca(OH) 2 Ca(OH) 2＋Na2SO3＋H2O→2NaOH＋CaSO3＋H2O 2、工艺流程采用锻钢炉的烟气经换热降温至≤200℃，经
烟道从塔底进入脱硫塔。在脱硫塔内布置若干层数十支喷嘴，喷出细微液滴雾化均布于脱硫塔溶积内，烟气与喷淋脱硫液进行充分汽液混合接触，使烟气中SO2和灰尘被脱硫液充分吸收、反应，达到脱尘除SO2的目的。经脱硫洗涤后的净烟气经塔顶除雾器脱水，经脱硫塔上部进入烟囱排入大气。脱硫循环液经塔内气液接触除SO2后，经塔底管道流入沉淀池在此将灰尘沉淀下来，清液经上部溢进入反应再生池，在池内与石灰乳液制备槽引来的石灰乳进行再生反应，再生液流入泵前循环槽补入Na2CO3，由泵打入脱硫塔顶脱除SO2循环使用。其中再生产出的CaSO3及烟气中过剩氧生成的CaSO4于沉淀池中沉淀分离。 三、工艺优势 1、烟气系统来自锻钢烟气经烟道引风机直接进
碱法脱硫作业指导书
烟气脱硫岗位作业指导书
2012年7月实施
编制: 审核: 批准: 版本：A 修改状态：00受控状态：受控分发号:
简介 烟气脱硫岗位的任务是负责对煅烧炉烟气用钠碱法进行脱硫处理，脱硫后的烟气污染物排放达到国家排放标准。 岗位职责 1岗位班长、主操作职责 1.1组织本班人员认真完成各项生产任务，认真贯彻执行各项规章制度及要求确保生产安全、稳定、长周期地经济运行，并做好各项记录。 1.2严格执行各项操作规程，对违章、违纪人员有权制止。严格控制工艺指标，确保脱硫设备长周期安全、稳定运行。 1.3经常对本班设备进行检查，发现问题及时组织人员进行处理、纠正。正确分析、判断和果断处理事故苗头，把事故消灭在萌芽状态并上报领导。 1.4检查督促班组人员合理、正确使用劳动防护用品、消防器材。 1.5精心操作做好各项记录，交接班时，必须交接安全生产情况，设备运行情况和安全防护器材、用具等，交班者要为接班者创造良好工作条件。 2副操作岗位职责 2.1协助主操作对本岗位的设备、工艺条件及时调节和控制，确保生产正常运行，并对各运转设备进行检查维护，搞好岗位卫生。 2.2认真学习和严格遵守各项规章制度、劳动纪律，不违章作业，并劝阻他人不违章作业。 2.3正确分析、判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。 2.4交接班必须交接卫生、工具、消防器材、保护器材交班者要为接班者创造良好工作条件。 3维修工的职责 3.1对各运转设备的定期检修、抢修； 3.2消除管道振动； 3.3消除运转、静置设备的跑、冒、滴、漏； 3.4对各设备、管道、阀门、螺栓等进行正常维护保养。
脱硫塔操作规程(双碱法)
双碱法脱硫系统操作规程
目录 一、引言 (1) （一）、概述 (1) （二）、设备技术参数 (1) 二、操作人员岗位职责 (2) （一）、岗位职责 (2) （二）、巡回检查路线及要求 (2) （三）、安全环保注意事项 (3) 三、工艺操作规程 (4) （一）工艺流程简介 (4) （二）系统运行中的参数控制 (5) （三）系统的设计参数说明 (5) 四、脱硫系统的启动 (7) （一）系统投运前准备 (7) （二）系统开车 (7) 五、脱硫系统的停运 (8) （一）、短期停运 (8) （二）、长期停运 (8) 六、主要设备 (9)
（一）窑炉引风机 (9) （二）脱硫塔 (9) （三）脱硫塔供水系统 (11) （四）加药系统 (12) （五）循环水排出系统 (13) 七、常见故障及处理 (13) （一）事故处理的一般原则 (13) （二）停水应急处理办法 (14) （三）停电应急处理办法 (14) （四）设备故障 (14) 八、附录 (15) 附录一：脱硫各项目的化学分析方法 (15) （一）氧化钙的测定 (15) （二）浆液P H值的测量 (16) （三）亚硫酸盐的测定 (16) （四）硫酸盐的测定 (17) 附录二：运行记录表格（参考） (19)
一、引言 为了确保我公司脱硫系统的安全、稳定、长期高效运行，使操作人员尽快掌握设备及系统操作技能，并能对系统进行日常维护检修，结合现场实际，特编制本《规程》。对规程中可能存在的问题及不足，将在日后通过对实际运行经验的总结，不断予以改进和完善。 （一）、概述 烟气中SO2的去除在吸收塔进行，吸收塔由预喷淋系统、均流板、3层喷淋装置和1套脱水装置所组成。 从引风机出来的原烟气进入吸收塔后，烟气先经过预喷淋，经过均流板使主喷淋区的烟气分布均匀，然后与喷淋下来的浆液充分接触，烟气被浆液冷却并达到饱和，烟气中的SO2、SO3、HCl、HF等酸性组份被吸收，再流经一层脱水装置而除去所含的液滴。经洗涤和净化的烟气排出吸收塔，通过烟囱排入大气中。 排出塔外的脱硫后废水，在废水处理系统中进行絮凝沉淀后，上清液重新送回塔前水池，进行加药再循环利用。 该脱硫项目采用双碱法，循环调节水池中主要加入烧碱（NaOH）作脱硫剂，沉淀置换池中加入Ca(OH)2，沉淀后的石膏（CaSO4.2H2O）经压滤后由厂方进行回用。 （二）、设备技术参数 设计工艺参数表： （1）、脱硫塔系统设备参数
脱硫岗位标准化作业指导书正式版
管理制度编号：LX-FS-A95150 脱硫岗位标准化作业指导书正式版 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
脱硫岗位标准化作业指导书正式版 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一、搬运气瓶以前，操作人员必须了解瓶内气体的名称、性质和安全搬运注事事项，并备齐相应工器具和防护用品，如介质为有害、有毒、腐蚀、放射性和自燃气体时，应在组织管理、技术措施、个人防护、卫生保健等方面制定相应措施。 二、圆心凹底气瓶在车间、仓库、工地、装卸场地内搬运时，可用徒手滚动，即用一手托住瓶帽，使瓶身倾斜，另一手推动瓶身沿地面旋转、用瓶底边走边滚，也可用两手各握一只气瓶瓶帽，使两只气瓶在在胸前交叉滚动，这要根据搬运距离远近和搬者熟练程度而定，但不准拖曳，随地平滚，顺坡竖滑或用脚
双碱法脱硫的操作
双碱法脱硫的操作 主要工艺过程是：清水池一次性加入氢氧化钠溶剂制成氢氧化钠脱硫液(循环水)，用泵打入脱硫除尘器进行脱硫。3种生成物均溶于水。在脱硫过程中，烟气夹杂的烟道灰同时被循环水湿润而捕集进入循环水，从脱硫除尘器排出的循环水变为灰水(稀灰浆)。一起流入沉淀池，烟道灰经沉淀定期清除，回收利用，如制内燃砖等。上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应，置换出的氢氧化钠溶解在循环水中，同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等，可通过沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。 因此可做到废物综合利用，降低运行费用。 用NaOH脱硫，循环水基本上是NaOH的水溶液。在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养。 为保证脱硫除尘器正常运行，烟气排放稳定达标，确保脱硫剂有足够使用量是一个关键问题。脱硫剂用量计算如下： 脱硫反应中，NaOH的消耗量是SO2和CO2与其反应的消耗量。用量需要过量5%以上(按5%计算)。 前面计算的10 t/h锅炉烟气中SO2排放量为42 kg/h，CO2排放是为2 161 kg/h。 SO2和CO2中和反应用氢氧化钠量为： (80×42÷64+80×2 161÷44)×105% =4 180 kg 脱硫过程由于NaOH的转换实际消耗是石灰。折算成生石灰消耗量56×4 180÷80=2 926 kg 生石灰日消耗量为70 224 kg 综上所述，脱硫过程的碱消耗量是很大的。但要保证脱硫效率，就必须要保证碱的用量，通过比较双碱法脱硫可以实现脱硫效率高，运行费用相对比较低，操作方便，无二次污染，废渣可综合利用。所以改进后的双碱法脱硫工艺是值得推荐和推广应用的。 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。 双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3—； SO2(g)= = = SO2
双碱法脱硫工艺简介
双碱法脱硫装置技术工艺简介 一、常用脱硫法简介 目前主要用于烟气脱硫工艺按形式可分为干法、半干法和湿法三大类。 1.干法 干法常用的有炉内喷钙（石灰/石灰石），金属吸收等，干法脱硫属传统工艺，脱硫率普遍不高（＜50%），工业应用较少。 2.半干法 半干法使用较多的为塔内喷浆法，即将石灰制成石灰浆液，在塔内进行SO2吸收，但由于石灰奖溶解SO2的速度较慢，喷钙反应效率较低，Ca/S比较大，一般在1.5以上（一般温法脱硫Ca/S比较为0.9～1.2）。应用也不是很多。 3.湿法 湿法脱硫为目前使用范围最广的脱硫方法，占脱硫总量的80%。漫法脱硫根据脱硫的原料不同又可分为石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法、金属氧化物法、碱性硫酸铝法等，其中石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法以及金属氧化物中的氧化镁法使用较为普遍。 3.1石灰石/石灰法 石灰石法采用将石灰石粉碎成200～300目大小的石灰粉，将其制成石灰浆液，在吸收塔内通过喷淋雾化使其与烟气接触，从而达到脱硫的目的。该工艺需配备石灰石粉碎系统与石灰石粉化浆系统，由于石灰石活性较低，需通过增大吸收液的喷淋量，提高液气比，来保证足够的脱硫效率，因此运行费用较高。石灰法是用石灰粉代替石灰石，石灰活性大大高于石灰石，可提高脱硫效率，石灰法主要存在的问题是塔内容易结垢，引起气液接触器（喷头或塔板）的堵塞。 3.2氨法 氨法采用氨水作为SO2的吸收剂，SO2与NH3反应可产生亚硫酸氨、亚硫酸氢氨与部分因氧化而产生的硫酸氨。根据吸收液再生方法的不同，氨法可分为氨—酸法、氨—亚硫酸氨法和氨——硫酸氨法。 氨法主要优点是脱硫效率高(与钠碱法相同)，副产物可作为农业肥料。 由于氨易挥发，使吸收剂消耗量增加，脱硫剂利用率不高;脱硫对氨水的浓度有一定的要求，若氨水浓度太低，不仅影响脱硫效率，而且水循环系统庞大，使运
脱硫吸收塔制作安装作业指导书
脱硫吸收塔安装作业指导书 1. 工程概况 1.1工程简介 本工程为XXXX发电厂一期工程2X 600MW1机组脱硫烟道、吸收塔壳体及其附件的制作安装，吸收塔内各布置三层喷淋及雾化装置，烟气经过电除尘高压放电除尘后经后烟道、脱硫烟道进入脱硫吸收塔，与塔内被喷淋雾化的石灰石浆液充分接触，通过与浆液成分Ca (0H 2发生化学反应以出去烟气中的SO。 吸收塔采用钢板拼装焊接而成，底板直径为①17340mm采用s 10钢板对接而成；塔壁分为14层钢板对接而成，其中1?4层为S 14钢板，以上10层为S 12钢板，顶部采用锥体板及顶板组装而成。 脱硫烟道采用3= 6钢板拼装而成，管道外侧设［12.6槽钢加固，内部为①60 X 4.5焊管支撑，与后烟道两个接口位置尺寸均为10800X 5500,中间设弧形弯头、三通管、偏心方圆 节及非金属膨胀节等，最重件为弧形急弯头22.814吨。 1.2工程特点 吸收塔塔壁卷制在加工场铆工平台完成，每层塔壁在现场临时平台上整体组合后由150 吨履带吊完成吊装就位，吊装采用米字撑做为吊具以减少变形；吸收塔平面度、垂直度、曲率、接管位置等精度要求比较高，因此在施工质量上要重点控制。 烟道在铆工平台组合，由于烟道内部要涂刷鳞片树脂，所有棱角及焊缝均需打磨处理，因 此在施工质量上要重点控制。 1.3施工范围 所有脱硫烟道的制作、吸收塔壳体以及各类管道接口、人孔、各层平台及附件的组合安装。 1.4主要工程量 1.4.1吸收塔
作：脱硫烟道制作量为312.8吨，安装工作量为323.6吨（包括7个非金属膨胀节、9个矩 形人孔门及其他设备）。 1.5施工地点 吸收塔钢板卷制、脱硫烟道制作以及设备存放在铆工场 20吨龙门吊区域，组合安装在烟 囱东南侧脱硫区域。分布在坐标 A = 2766.90 , B = 7357.75至A = 2667.40 , B = 7357.75东侧 1 #机组脱硫区域。 2. 编制依据 2.1XXXX —期1 #机组《吸收塔加工订货图》（壳体部分） GS0173 — J1701 2.2XXXX —期1 #机组《脱硫烟道安装图》 GS0173 — J0502 2.3《FGD 设备制造及验收规范》 （吸收塔、烟风道部分） 上海发电设备成套设计研究所 2.4《防腐制作要求》 GS0173-J0105 2.5《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869-2004 2.6《电力建设安全工作规程》（第一部分：火力发电厂）DL5009.1—2002 2.7公司、工地有关QES 管理的程序、文件 3. 施工准备及开工前应具备的条件 3.1熟悉图纸、作业指导书及现场环境，施工前进行图纸会审，将图纸的设计意图及存在的 错误或疑问给予交底。 3.2劳动力须组织就绪，施工用材料、主要机械及工器具都应准备齐全。 3.3对吸收塔基础进行检查，表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，基础上表 面标高与设计要求误差为+5mmr-10mm 中心距误差w 10mm 表面平整度达到要求，与土建办 理工序交接。 3.4吊装用米字撑制作完毕，现场加工平台敷设完毕，平台应稳定、可靠，表面清洁，平面 度 <2 mm 1.4 .2 脱 硫 烟 道
各种湿法脱硫工艺比较
电厂各种湿法脱硫技术对比优劣一目了然 北极星电力网新闻中心来源:化工707微信作者:小工匠2016/1/18 8:48:31 我要投稿 北极星火力发电网讯:随着我国环境压力逐年增大，国家排放要求进一步收紧，电厂烟气脱硫技术也得到了快速发展。目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备进行优化;干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺;半干法烟气脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接来下小七根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。 电厂脱硫技术的选择原则： 1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能达到环保控制要求，已经得到推广与应用。 2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。 3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。 4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。 5、脱硫剂的能够长期的供应，且价格要低廉 湿法烟气脱硫技术 湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液的脱硫技术，最大的优点是反应速度快、脱硫效率高，最大的缺点就是前期投资、后期运行成本高和副产品处理困难。湿法烟气脱硫技术是目前技术最为成熟，也是我国使用最广泛的，据不完全统计, 已建和在建火电厂的烟气脱硫项目中, 90 % 以上采用湿法烟气脱硫技术。 1 石灰石—石膏湿法脱硫工艺 工艺流程
脱硫操作操作规程
赛得利（江西）化纤有限公司自备热电厂2×75t/h循环硫化床锅炉烟气脱硫(湿法)改造工程 操作规程 浙江洁达环保工程有限公司 二○○七年八月
目录 第一章系统概况 (3) 1，系统介绍 (3) 2，设备规格型号 (3) 第二章烟气脱硫前的准备工作 (4) 2，脱硫投产前的准备工作 (4) 3系统检修后启动的准备工作 (5) 第三章FGD启动 (5) 1，启动方式 (5) 2，启动前的准备工作 (5) 3,启动操作 (6) 第四章FGD停运与保养 (7) 1，系统停运 (7) 2，设备保养 (8) 第五章运行管理 (8) 1，日常管理 (8) 2，注意事项 (9)
第一章系统概况 1，系统介绍 该系统为2×75t/h循环流化床锅炉配套烟气脱硫系统，包括烟气系统、SO2吸收系统、脱硫液循环系统和脱硫剂配制系统四大部分。 脱硫工艺采用钠碱法工艺。除尘后的烟气进入旋流板塔，在塔内烟气螺旋上升，先进行降温，以保护塔内衬胶。烟气与塔板上的脱硫液接触，并将其雾化，大大增大塔内的气液接触面积。在塔内脱硫液将烟气中的SO2吸收，然后凝并成较大液滴，在除雾板作用下与烟气分离。烟气经脱硫液洗涤吸收并除雾后，由烟囱排放。脱硫液采用NaOH溶液，由脱硫循环泵连续打到旋流板塔上。脱硫后的废液经明渠流回循环水池。废液在水池内添加NaOH溶液调整pH值后循环使用。外排废液由废液泵打废液存放池，然后通过废水排出泵打至污水厂。 2，设备规格型号
第二章烟气脱硫前的准备工作 1，FGD接受烟气的条件 1.1脱硫液循环系统动作正常； 1.2除尘器工作正常； 1.3脱硫液配制系统动作正常。 1.4烟道挡板门开关灵活。 2，脱硫投产前的准备工作 2.1检查各水泵电机转向是否正确，检查泵体质量与安装质量。水泵单机试运。 2.2流程检查。检查水循环管线及脱硫液循环管线，保证流程无误。 2.3管道冲洗。洗去管道中可能存在的焊渣、污泥、铁锈等杂质。根据现场情况，每条管线均需清洗，清洗应达到管道出水清洁无杂物。 2.4塔、罐清扫。清除池中所有杂物。 2.5注水 2.5.1打开厂网水管总阀，向系统送水； 2.5.2打开所有塔、水池管线补水阀注入工艺水至设计液位； 2.5.3开启所有搅拌器，以水代料搅拌试验。 2.6管道试漏。开启循环水泵、降温水泵、废水泵、废水排出泵、碱液泵，调节管路中的阀门，使液体在管道内充压，检查管路法兰、阀门及各接口的泄露情况。如有泄露，立即停泵泄压，修补所有泄露。 2.7加碱 2.7.1用碱罐车向碱液罐注碱至满罐12m3。 2.7.2开启碱液阀、向系统注碱，初始注入量：28％NaOH溶液72t； 2.7.3开启循环水泵，碱液打循，直至各点碱液均匀。 2.8脱硫液配置
4吨锅炉脱硫除尘设计方案-(布袋+双碱法)要点
4t/h锅炉脱硫除尘 技 术 方 案 环保有限公司
1.概述 1.1项目概况 工厂现有锅炉房现有4燃煤锅炉一台，原有水浴除尘器1台；根据现有环保要求现需要新建配套脱硫设备以使锅炉排放烟气的二氧化硫含量符合GB13271-2014《锅炉大气污染物排放标准》中相关排放标准。 1.2标准要求 执行GB13271-2014《锅炉大气污染物最新排放标准，并考虑未来环保指标在提高上留有余量发展。 2 设计参数及依据 2.1适用情况 本方案设计适用的锅炉为：燃煤、燃烧木梢和二者混合使用的，并使用强制通风的锅炉。产生的烟尘由标准高度和口径的烟囱排放。 2.２抽风量设计 根据锅炉的配套风机的参数选定处理风量： 1吨锅炉： 5000m3/h； 2吨锅炉： 8600m3/h；
4吨锅炉： 12000m 3/h ； 6吨锅炉： 21000m 3/h ； 10吨锅炉： 33000m 3/h 。 3 设计排放标准 3.1本方案设计锅炉的废气排放执行《锅炉大气污染物排放标准》(GWPB3-1999)的二类区II 时段标准。具体指标见表3-2。 表3-2 (GWPB3-1999)《锅炉大气污染物排放标准》相关标准 4 处理工艺 4.1要求达到的废气净化效率 除尘效率达到99%以上，脱硫效率达到90%以上。 区域类别 烟(粉)尘浓度 mg/Nm 3 SO 2 mg/Nm 3 烟气黑度(林格曼级) 烟囱最低允许高度(米) 二 200 900 1 1吨 25 2吨 30 4吨 35 6吨 35 10吨 40
4.2处理工艺 根据大多数锅炉使用企业的现场情况，产用一级气箱脉冲袋式除尘器除尘和一级旋流板吸收塔双碱法脱硫的二级除尘脱硫工艺,治理工艺简图如下： 水泵 4.3 工艺特点 产用一级袋式除尘器除尘，去除烟尘，保证烟尘排放浓度在20mg/m 3以下，使烟气中仅含有二氧化硫和及少量可忽略不计的烟尘，再经过高效的旋流板吸收塔脱硫去除氧化硫，众所周知，旋流板吸收塔的脱硫效率可达到90%以上，并随板塔级数的增加而增加。 4.4 双碱脱硫法技术特点 双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰石/ 石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行， 更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂 烟囱 排放 旋流板吸收 塔 气箱脉冲袋 式除尘器 锅炉炉 废气 双碱法 循环水池 风机
脱硫吸收塔作业指导书
一、编制依据 1、《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇） 2、《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉机组篇） 3、《电力建设安全规程》 4、广安电厂二期扩建（2X300MW）施工组织总设计 5、国华荏原环境工程有限责任公司提供的技术资料及施工图纸 二、工程概述 广安电厂二期脱硫工程(2×300MW)机组的烟气脱硫系统由国华荏原环境工程有限责任公司（以下简称“国华荏原”）设计。二期脱硫吸收塔为600MW机组等级（二合一）烟气脱硫装置，由“国华荏原”设计、制造和负责安装。现国华荏原将吸收塔的安装工程分包给四川电建二公司，故根据“国华荏原”提供的电子版资料（非施工图）作此作业指导书，确保本项目工程的安全、保质、按期完成。 该吸收塔筒体由上下两部分组成：下部直径φ19000（高度为13.6米），上部直径φ16000（高度2.6+29.2+3.8=35.6米），总高49.2米。安装时先安装吸收塔地脚螺栓埋件，待二次灌浆完毕并达到强度要求后，安装吸收塔底板；接着安装吸收塔筒体，筒体安装时均采用单件进行安装。安装主要机具为：安装埋件及下部筒体时用20t汽车吊进行吊装，上部筒体吊装由C5015塔吊进行吊装。25t低驾平板车作为设备转运。 三、作业准备工作及具备的条件 （一）作业的机具、工具、量具
（二）作业具备的条件 1、吸收塔基础已交付安装。 2、设备到场且已进行清点，无差缺。 3、施工图纸已会审。 4、连接螺栓、结构板清点完毕已入库。 5、现场施工电源已布置完毕。 6、核实到货设备尺寸是否和图纸尺寸相符。 7、所有施工人员必须熟悉全部图纸和相关资料及说明书，并已进行技术交
双碱法脱硫工艺
双碱法脱硫工艺 双碱法脱硫工艺技术是目前应用成熟的一种烟气脱硫技术，尤其是在小热电燃煤锅炉烟气污染治理方面应用较为广泛。 脱硫剂初步采用氢氧化钠溶液（含30%NaOH）和生石灰（含90%CaO）。 其工艺原理是：以NaOH溶液为第一碱吸收烟气中的二氧化硫，然后再用生石灰加水熟化成氢氧化钙溶液作为第二碱，再生吸收液中NaOH，副产物为石膏。再生后的吸收液送回脱硫塔循环使用。 各步骤反应如下： 吸收反应： SO2+2NaOH=Na2SO3+H2O Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3 副反应如下： Na2SO3+1/2O2=Na2SO4 由于硫酸钠是很难再生还原的，一旦生成就需要补充NaOH。 再生反应 用氢氧化钙溶液对吸收液进行再生 2NaHSO3+Ca(OH)2=Na2SO3+CaSO3·1/2H2O+3/2H2O Na2SO3+Ca(OH)2+1/2H2O=2NaOH+CaSO3·1/2H2O 氧化反应 CaSO3·1/2H2O+1/2O2=CaSO4·1/2H2O 本双碱法脱硫系统主要由脱硫塔系统（含烟气除雾）、烟气系统、吸收剂供应及制备系统、脱硫液循环及再生系统、脱硫渣处理系统、工艺水系统和电气及仪表控制系统等组成。 技术特点
（1）从技术、经济及装置运行稳定性、可靠性上考虑采用生石灰和氢氧化钠作为脱硫剂，保证系统脱硫效率最低可达90%。 （2）采用双碱法脱硫工艺，可以基本上避免产生结垢堵塞现象，减少昂贵的NaOH耗量和降低运行费用。 （3）采用喷雾洗涤方式可在较小的液气比下获得较大的液气接触面积，进而获得较高的脱硫除尘效率；并且，较小的液气比可以减少循环液量，从而减少循环泵的流量，降低了运行成本也减少了造价。 （4）为确保整个系统连续可靠运行，采用优良可靠的设备，以确保脱硫系统的可靠运行. （5）按现有场地条件布置脱硫系统设备，力求紧凑合理，节约用地。 （6）最大限度的把脱硫水循环利用，但是由于烟气中含有一定浓度的盐份和Cl离子，反应塔内部分水分蒸发，因此形成循环水中盐和Cl离子的积累，由于过高的盐和Cl离子浓度会降低脱硫效率和腐蚀反应装置，所以必须调整脱硫循环水水质并补充少量工业用水。 双碱法脱硫优点 （1）用NaOH脱硫，循环浆液基本上是NaOH的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养； （2）吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，这样避免了塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用；同时可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系统更紧凑，且可提高脱硫效率； （3）钠基吸收液吸收SO2速度快，故可用较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般在90%以上； （4）对脱硫除尘一体化技术而言，可提高石灰的利用率。
单碱法脱硫系统操作规程
烟气脱硫工程 操 作 规 程 2011年5月
目录 单碱法操作规程 第一章运行管理 (3) 一、工艺流程及流程简介 (3) 二、人员配备 (4) 三、各主要处理单元运行控制参数 (4) 第二章操作规程 (4) 一、循环泵房及泵房内循环水泵、冲洗水泵、排液泵 (5) 二、循环水池 (6) 三、工艺水池 (7) 四、脱硫塔 (7) 五、钠碱罐 (7) 六、除雾器 (8) 七、烟道及烟道挡板门 (8) 第三章安全注意事项及要求 (8)
单碱法操作规程 第一章运行管理 一、工艺流程及流程简介 1.1工艺流程
1.1 工 艺 流 程 图 1.2工艺流程简介 锅炉烟气经静电除尘器、引风机后，首先进入脱硫塔内与经喷嘴雾化后的脱硫液进行脱硫反应；烟气在塔内通过三层喷淋装置进行三级脱硫反应，SO 2总脱除率可达95%以上；脱硫塔内 NaOH 吸收SO 2发生中和反应生成NaHSO 3与Na 2SO 3，然后流入下游水池进行循环使用，完成对烟气中SO 2的吸收净化。经脱硫后的干净烟气通过塔上部的二级除雾装置进行脱水，除去烟气中夹带的水，经过脱硫除雾后的烟气进入烟囱排放。随着脱硫反应的进行，循环池内pH 值不断下降，当循环池内pH 值降低到10以下时，要及时向循环池补充钠碱以防pH 值过低影响脱硫效果。 二、人员配备 1、脱硫控制室配室操作人员3人，负责脱硫工程的日常工作。 2、脱硫工程配机修人员1人，负责站区日常的设备维修工作。
三、各主要处理单元运行控制参数 1、循环池中有关参数的控制 循环池中pH应控制在10以上，低于10时脱硫效果不理想。 2、脱硫塔内有关参数的控制 脱硫塔出口pH应控制在7.0以上。 第二章操作规程 一、循环泵房及泵房内循环水泵、冲洗水泵、排液泵 1、循环泵作用 向脱硫塔供脱硫液。 1.1、开泵前准备 （1）检查循环池内水位，确保循环池内水位不低于池深的2/3。 （2）检查管路系统是否有跑、冒、滴、漏现象存在，如有要及时处理。 （3）检查水泵及系统零部件是否齐全完好。如：所有紧固件是否紧固；连轴器间隙是否合适；水泵注油孔是否已按规定注油；仪表、阀门是否完好等。 （4）进行手动盘车旋转两周看是否正常，应不卡不重，无异常声音。否则应查明原因进行处理。 （5）检查循环泵有无冷却水，是否打开。 （6）检查机械部分时，不得将水泵电路开关合闸使电机处于带电状态，且在配电柜上挂有“有人操作，不许合闸”标牌。 1.2.操作顺序 （1）开启循环泵 打开泵进口管路的碟阀，开启循环泵。当压力表显示压力达到额定压力0.3-0.4MPa后即为所需工况。 （2）关闭循环泵 循环泵停止工作后，慢慢关闭进水管路上的碟阀 1.3．泵在运行中，应注意以下事项： （1）开启水泵后，如压力表指针不动或剧烈摆动，有可能是泵内积有空气，停泵后排净泵内空气再启动。
双碱法脱硫
物料就是氢氧化钠和氧化钙（白灰）。 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。 双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3—； SO2(g)= = = SO2 SO2(aq)+H2O(l) = = =H++HSO3—= = = 2H++SO32-； 式（1）为慢反应，是速度控制过程之一。 然后H+与溶液中的OH—中和反应，生成盐和水，促进SO2不断被吸收溶解。具体反应方程式如下： 2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3 脱硫后的反应产物进入再生池内用另一种碱，一般
是Ca(OH)2进行再生，再生反应过程如下： Ca(OH)2 + Na2SO3 → 2 NaOH + CaSO3$ U- Ca(OH)2 + 2NaHSO3 → Na2SO3 + CaSO3·1/2H2O +1/2H2O ( F存在氧气的条件下，还会发生以下反应： Ca(OH)2 + Na2SO3 + 1/2O2 + 2 H2O → 2 NaOH + CaSO4·H2O 脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统或直接堆放、抛弃。再生的NaOH可以循环使用。 工艺流程介绍 来自锅炉的烟气先经过除尘器除尘，然后烟气经烟道从塔底进入脱硫塔。在脱硫塔内布置若干层（根据具体情况定）旋流板的方式，旋流板塔具有良好的气液接触条件，从塔顶喷下的碱液在旋流板上进行雾化使得烟气中的SO2与喷淋的碱液充分吸收、反应。经脱硫洗涤后的净烟气经过除雾器脱水后进入换热器，升温后的烟气经引风机通过烟囱排入大气。 双碱法脱硫工艺流程图: 最初的双碱法一般只有一个循环水池，NaOH、石灰和脱硫过程中捕集的飞灰同在一个循环池内混合。在清除循环池内的灰渣时，烟灰、反应生成物亚硫酸钙、硫酸钙及石灰渣和未反应的石灰同时被清除，清出的混合物不易综合利用而成为废渣。为克服传统双碱法的缺点，对其进行了改进。主要工艺过程是，清水池一次性加入氢氧化钠制成脱硫液，用泵打入吸收塔进行脱硫。三种生成物均溶于水，在脱硫过程中，烟气夹杂的飞灰同时被循环液湿润而捕集，从吸收塔排出的循环浆液流入沉
(完整版)双碱法脱硫
双碱法脱硫技术介绍 碱法 , 脱硫 , 技术 （一）双碱法烟气脱硫技术介绍双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。 （二）双碱法脱硫技术工艺基本原理双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。 双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中 SO2 来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括 5 个部分：（1）吸收剂制备与补充；（2）吸收剂浆液喷淋；（3）塔内雾滴与烟气接触混合；（4）再生池浆液还原钠基碱；（5）石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石 /石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的 SO2 先溶解于吸收液中，然后离解成 H+和 HSO3- ；使用 Na2CO3 或 NaOH 液吸收烟气中的 SO2，生成 HSO32- 、 SO32-与 SO42-，反应方程式如下： 一、脱硫反应： Na2SO3 + SO2 → NaSO3 + CO2 ↑ （1）2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O （ 2） Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3 （ 3）其中：式（ 1）为启动阶段 Na2CO3 溶液吸收 SO2的反应；式（ 2）为再生液pH 值较高时（高于 9 时），溶液吸收 SO2 的主反应；式（ 3）为溶液 pH值较低（ 5~9）时的主反应。 二、氧化过程（副反应） Na2SO3 + 1/2O2 → Na2SO4 （ 4）NaHSO3 + 1/2O2 → NaHSO4 （ 5） 三、再生过程 Ca（OH）2 + Na2SO3 → 2 NaOH + CaSO3 （ 6） Ca（OH）2 + 2NaHSO3 → Na2SO3 + CaSO3?1/2H2O +3/2H2O （ 7） 四、氧化过程 CaSO3 + 1/2O2 → CaSO4 （ 8） 式（ 6）为第一步反应再生反应，式（ 7）为再生至 pH>9 以后继续发生的主反应。脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统，再生的 NaOH 可以循环使用。 本钠钙双碱法脱硫工艺，以石灰浆液作为主脱硫剂，钠碱只需少量补充添加。由于在吸收过程中以钠碱为吸收液，脱硫系统不会出现结垢等问题，运行安全可靠。由于钠碱吸收液和二氧化硫反应的速率比钙碱快很多，能在较小的液气比条件下，达到较高的二氧化硫脱除率。