压力容器壳体制造工艺规程
1 范围
本规程适用于压力容器产品的筒体制造。
2 引用标准
GB150-98《钢制压力容器》
3 工艺内容
（1）筒体所用材料应符合《材料使用工艺规程》的规定。
（2）筒体的排料应符合《排料工艺规程》的规定。
（3）筒体的下料应符合《压力容器下料工艺规程》的规定。
4 拼板
4.1 按排料图进行组对，两板对口要平齐，错边量不得大于1mm。组对前将坡口两侧20mm范围内的铁锈、氧化皮等杂物清理干净。
4.2 拼板焊接按《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》执行。4.3 单节筒节予制
（1）滚圆：滚板前板面要干净，滚板时板面要放正，使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘歪斜。首先必须压头，滚板时不要一次成型，要反复几次逐渐形成，并用弦长等于1/6内径Di且不小于300mmr的样板进行检查，其间隙不得大于（δs/10+2）mm,且不大于5mm，检查合格后将对口点焊。
（2）对口错边量
（3）焊接
严格执行《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》。
（4）纵缝焊好后用内卡样板检查，超过误差应用滚板机校圆。
（5）单节筒节成型后，其纵缝棱角度不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。最大内径与最小内径之差应不大于内径Di的1%，且不大于25mm。
3.5 筒体予制
3.5.1 简体组对时应按照排料顺序，中心线以及焊缝位置逐节组对。位置不得随意颠倒，相领焊缝距离应符合《排料工艺规程》的规定。
3.5.2 组对前须测两对口的周长，以保证其合理对口错边量、且组对时不得强力组对。对于地底温容器和不锈钢容器禁止锤击。
3.5.3 组对时用筋板、卡板、吊耳等割掉后留下的焊疤必须打磨与母材平齐3.5.4 组对时的对口错边量按3.
4.3来执行。
3.5.5 简体的焊接
组对合格的简体，经检查合格后进行焊接，严格《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》
3.5.6 无损检测
简体焊接室完毕后，根据图纸要求进行无损检测详见《压力容器无损检测工艺规程》经检测合格后，方可转下道工序。
3.5.7 简体制造各部公差,
（1）对口错边量：详见3.4.3条的规定。
（2）焊缝形成的棱角度：在焊接接头轴向形成的棱角用长等于1/8，内径DJ. 且不小于300 mm的样板检查，在焊接接头轴向形成的棱角用长度不小于300mm的值不得大于（δs／１０＝２）mm且不大于５mm。
（３）简体的直线度：不大于简体长度的1‰,当直立容器的简体长度超过２０m时，其直线度允差应符合JB4710的规定（图纸有规定的除外）。
（４）最大直径与最小直径之差：应不大与内径Di的１％，且大与２５mm.
3.6 注意事项
（１）简体在造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为１：３。修磨的深度应不大于该部们钢材厚度δs的５％且大于２mm、否则应矛焊补。
（２）对于复合板的形成件、其修磨深度不得大于复层厚度的３０％
且不大于１mm，否则应矛焊补。斜
钢制压力容器下料通用实用工艺守则
1 适用围 1.1 本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要容。 1.2 本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。 2 引用标准 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单） GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度 3 材料 3.1压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。 3.2 制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。质量证明书的容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。 3.3 购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收
入库单的材料不得进入下料现场。 3.4 投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。 3.5 主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。 3.6 标记位置 标记位置 图1 筒节钢板拼接标记位置
压力容器制造工艺流程
2007年4月，**公司因取《压力容器制造许可证》，需试制一台压力容器。公司决定试制一台自用的储气罐，规格Φ1000×2418×10，设计压力1.78MPa，设计温度40℃，属二类压力容器。通过该压力容器的试制，对压力容器的制造工艺流程有了更深的了解。 工艺流程：下料——>成型——>焊接——>无损检测——>组对、焊接——>无损检测——>热处理——>耐压实验 一、选材及下料 （一）压力容器的选材原理 1．具有足够的强度，塑性，韧性和稳定性。 2．具有良好的冷热加工性和焊接性能。 3．在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。 4．在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。 5．在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。 （二）压力容器材料的种类 1．碳钢，低合金钢 2．不锈钢 3．特殊材料：①复合材料（16MnR+316L） ②刚镍合金 ③超级双向不锈钢 ④哈氏合金（NiMo:78% 20%合金） （三）常用材料
常用复合材料：16MnR+0Gr18Ni9 A：按形状分：钢板、棒料、管状、铸件、锻件 B：按成分分： 碳素钢：20号钢20R Q235 低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol（尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性） 二、下料工具与下料要求 （一）下料工具及试用范围： 1、气割：碳钢 2、等离子切割：合金钢、不锈钢 3、剪扳机：＆≤8㎜L≤2500㎜切边为直边 4、锯管机：接管 5、滚板机：三辊 （二）椭圆度要求： 内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜ 换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜ DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜ 塔器： DN
压力容器取证经过流程及其要求
取证准备工作及流程 一、取证准备工作 1.为保证取证工作的顺利进行，需要成立以公司领导担任组长，质保、工艺、材料、焊接、检验、设备等人员参加的取证工作组。（由公司领导确定小组成员） 2.准备相关的法规、标准（至少一套正式版本），主要有《特种设备安全监察条例》、《锅炉压力容器制造监督管理办法》（简称22号令）、《锅炉压力容器制造许可条件》（国质检锅[2003]194号）、《压力容器安全技术监察规程》、《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》（TSG Z0004-2007）、压力容器材料标准、压力容器设计、制造、检验标准等(这 里所列只是必须的一部分文件，具体应用时还会有部分增加，增加文件视制作产品而定) 制系统（工艺、材料、焊接、理化、热处理、无损检测、压力试验、最终检验）责任人员，同时对技术人员比例、焊接、无损检测人员等也有明确要求。
4.所需设备：应具备适应压力容器制造需要的制造场地、加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、起重设备和必要的工装（不锈钢或有色金属容器制造企业必须具备专用的制造场地和专用的加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、和必要的工装，不得与碳钢混用）。 依据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》(TSG Z0004-2007)中基本要素的要求及公司实际情况建立质量保证体系，编制公司压力容器质量保证体系
三、许可程序 1.申请 a)参照《特种设备制造许可申请书填写说明》（见附件5）填写《特种设备制造许可申 请书》（一式四份，附电子文件）； b)同时准备营业执照或者事业单位法人证书（及复印件）、中华人民共和国组织机构代 码证（及复印件）、企业简介、质量保证手册等相关资料；气瓶还应提供产品图 纸和设计文件、其它认证认可证书复印件，整理申请资料时应注意：封面和单位 主管部门处要加盖公章，申请书中所有的签字栏需要正式的签字，有分包和外协 (理化检验、无损检测、热处理、封头冲压)项目时需要附协议和相应的资质证明， 无损检测人员需要资质复印件。 c)按规定在中国质量监督业务平台进行网上填报，并提交以上资料到国家质量监督检验 检疫总局。 2.受理 a)对符合申请条件的申请单位，许可实施机关在15个工作日内予以受理，并且在《申 请书》上签署意见。 b)不同意受理的向申请单位出具不受理通知书。 四、试制产品 受理单位需要按TSG Z0005-2007《特种设备制造、安装、改造，维修许可鉴定评审细则》要求试制相应级别的典型产品。 五、约请评审机构
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡，斜度不大于1: 3。 3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者)， 允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于1002，总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25，可免于修补或清除；长度大于25，且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。
简单压力容器安全技术监察规程 TSG R0003-2007
简单压力容器安全技术监察规程 【颁布日期】19850606 【实施日期】20070701 【修订日期】 【颁布单位】国家监督检验检疫总局 【发文号】TSGR0003-2007 第一章总则 第一条为加强简单压力容器的安全监察和管理，保障人民群众生命和财产的安全，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。 第二条本规程所称的简单压力容器是指结构简单、危险性较小的压力容器。第三条本规程适用于同时满足以下条件的简单压力容器： (一)容器由筒体和平封头、凸形封头（不包括球冠形封头），或者由两个凸形封头组成； (二)筒体、封头和接管等主要受压组件的材料为碳素钢、奥氏体不锈钢； (三)设计压力小于或者等于1.6MPa； (四)容积小于或者等于1000L； (五)工作压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L，并且小于或者等于 1000MPa·L； (六)介质为空气、氮气和医用蒸馏水蒸发而成的水蒸气； (七)设计温度大于或者等于-20℃，最高工作温度小于或者等于150℃； (八)非直接火焰的焊接容器。 第四条本规程也适用与简单压力容器相连接的以下连接件： (一)与外部管道或者装置用螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的第一个密封面； (二)简单压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件； (三)非受压组件与简单压力容器本体连接的焊接接头； (四)所用的安全阀、爆破片（帽）、压力表、水位计、测温仪表等安全附件。第五条本规程不适用于下列压力容器： (一)军事装备、核设施、航空航天器、海上设施和船舶使用的压力容器； (二)机器上非独立的承压部件（如压缩机缸体等）； (三)危险化学品包装物； (四)灭火器； (五)快开门式压力容器； (六)移动式压力容器。 第六条简单压力容器的材料、设计、制造、检验检测和使用管理应当满足本规程的要求。 第七条申请简单压力容器制造许可的制造单位其产品应当先进行型式试验，并且合格。 第八条进出口简单压力容器的监督管理应当满足《锅炉压力容器制造监督管
压力容器制造通用工艺规程
压力容器制造通用工艺规程 第四版 宜兴制药设备厂 发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日 目录 一、关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、目录 1 三、编制说明 2 1． T.Z04-01压力容器制造工艺规程 3 2． T.Z04-02材料标记移植工艺规程10 3． T.Z04-03划线下料通用工艺规程16 4． T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程18 5． T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程20 6． T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程21 7． T.Z04-07压力容器组装工艺规程24 8． T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程27 9． T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程37 10．T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程38 11．T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程40 12．T.Z04-12碳弧气刨工艺规程41 13．T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程43 14．T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程45 15．T.Z04-15强度胀接工艺规程49 16．T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定51 17．T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程54 18．T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程56 19．T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20．T.Z04-20水压试验操作规程61
21．T.Z04-21致密性试验操作规程63 22．T.Z04-22气压试验通用工艺规程65 23．T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67 编制说明 本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。 为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。 例T Z 04 01 文件顺序号 年份 制造 通用 压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。 本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品，均可参照本规程执行。 压力容器制造工艺规程 文件号：T.Z04—01 编制说明 1．为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。 2．本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。 3．由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”，本规程不再制定。 4．本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。 5．操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。 6．本规程由技术科归口并负责解释。 一．矫形和净化 本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1．钢板矫形 钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。 1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。 1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在 圈板机上进行矫形。 1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫 正。 2．钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。 表1 单位:mm
压力容器壳体制造工艺规程
1 范围 本规程适用于压力容器产品的筒体制造。 2 引用标准 GB150-98《钢制压力容器》 3 工艺内容 （1）筒体所用材料应符合《材料使用工艺规程》的规定。 （2）筒体的排料应符合《排料工艺规程》的规定。 （3）筒体的下料应符合《压力容器下料工艺规程》的规定。 4 拼板 4.1 按排料图进行组对，两板对口要平齐，错边量不得大于1mm。组对前将坡口两侧20mm范围内的铁锈、氧化皮等杂物清理干净。 4.2 拼板焊接按《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》执行。4.3 单节筒节予制 （1）滚圆：滚板前板面要干净，滚板时板面要放正，使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘歪斜。首先必须压头，滚板时不要一次成型，要反复几次逐渐形成，并用弦长等于1/6内径Di且不小于300mmr的样板进行检查，其间隙不得大于（δs/10+2）mm,且不大于5mm，检查合格后将对口点焊。 （2）对口错边量
（3）焊接 严格执行《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》。 （4）纵缝焊好后用内卡样板检查，超过误差应用滚板机校圆。 （5）单节筒节成型后，其纵缝棱角度不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。最大内径与最小内径之差应不大于内径Di的1%，且不大于25mm。 3.5 筒体予制 3.5.1 简体组对时应按照排料顺序，中心线以及焊缝位置逐节组对。位置不得随意颠倒，相领焊缝距离应符合《排料工艺规程》的规定。 3.5.2 组对前须测两对口的周长，以保证其合理对口错边量、且组对时不得强力组对。对于地底温容器和不锈钢容器禁止锤击。 3.5.3 组对时用筋板、卡板、吊耳等割掉后留下的焊疤必须打磨与母材平齐3.5.4 组对时的对口错边量按3. 4.3来执行。 3.5.5 简体的焊接 组对合格的简体，经检查合格后进行焊接，严格《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》 3.5.6 无损检测 简体焊接室完毕后，根据图纸要求进行无损检测详见《压力容器无损检测工艺规程》经检测合格后，方可转下道工序。 3.5.7 简体制造各部公差, （1）对口错边量：详见3.4.3条的规定。 （2）焊缝形成的棱角度：在焊接接头轴向形成的棱角用长等于1/8，内径DJ. 且不小于300 mm的样板检查，在焊接接头轴向形成的棱角用长度不小于300mm的值不得大于（δs／１０＝２）mm且不大于５mm。 （３）简体的直线度：不大于简体长度的1‰,当直立容器的简体长度超过２０m时，其直线度允差应符合JB4710的规定（图纸有规定的除外）。 （４）最大直径与最小直径之差：应不大与内径Di的１％，且大与２５mm. 3.6 注意事项 （１）简体在造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为１：３。修磨的深度应不大于该部们钢材厚度δs的５％且大于２mm、否则应矛焊补。
压力容器生产工艺流程
压力容器制作工艺流程 生产指令→审图→材料计划→封头、法兰外委→铆工工艺焊接工艺编制→材料检验→封头验收→计算封头实际中性层→按中性层、管口方位、支座板布置情况排版→下料前标记移植→下料→刨边→试板制作→筒节卷圆→纵缝焊接→试板机械性能试验→人孔制作→法兰验收→法兰与管焊接→对大于φ250的管着色检查→下锥体制作→整体组装→焊接→超声波检查和拍片→对缺陷进行返修→人孔及各管孔划线→停点检查→割制各管孔→管与筒体组装→焊接→超声波探伤及拍片→水压试验→停点检查→需热处理的进行热处理→→工程质量记录由技术监督科保管,交工后由档案室保管, 保存期为7年 生产指令→审图(压力容器章、材料表尺寸与图纸是否相符，图中尺寸是否全是否正确、管口方位是否全、材料工程师看采用的材料是否能买到相应的材料)→材料计划（材料按排版情况选择宽度和长度,主要考虑管口方位和接缝情况）→封头外委(比图纸尺寸厚2mm，坡口方向)、法兰(按国家标准画图,清楚要做的是哪个面，注意画水线)外委→铆工工艺(有编制好的工艺，每一受压元件一份工艺卡，上、下封头各份，每一筒节各一份，工人在制作过程中要按工艺流程按时进行填写)、→焊缝布置图（根据焊缝分类和排版图将每一条焊缝在图中进行编号，以便拍片，焊接记录，焊接工艺使用）→焊接工艺编制(一种焊接形式一份工艺，根据焊缝布置图，每一条焊缝都对应有焊接工艺，并对应有焊接工艺评定)→材料检验（核对化学含量、机械性能、炉号、批号、钢号、出厂日期，厚度公差，外观，容器板为正公差）→封头验收（资质、合格证、探伤、拍片报告、直径公差；封头总深度；表面形状公差）→计算封头实际中性层（封头厚度比筒体厚度厚2mm，对接处以内壁对齐，计算中性层时以筒体的中性层为准）→按中性层、管口方位、支座板布置、相邻节焊缝情况排版（筒体的
压缩机生产工艺流程
压缩机生产工艺流程 图四 旋转式压缩机生产流程 （1）板金加工 板金工艺是运用各种加工方法将板金材料加工成型出所须形状、尺寸的工艺统称。 主要加工工艺：冲压、焊接、切削、清洗、热处理； 加工部件：主壳体部件、上壳体、下壳体、机架、定子铁芯、转子铁芯部件； 板金车间加工的零部件经过清洗、抽检后，送装配车间。 关键过程/特殊过程：焊接、热处理 （2）部品加工（机械加工） 部品加工车间主要承担旋转式压缩机泵体部分的加工，泵体称之为压缩机的心脏，所以该车间是重要的加工车间，其设备最多，投资最大。 主要加工工艺：车削、磨削、清洗； 加工部件：气缸、曲轴、滚动活塞、滑片、主、副轴承； 加工特点：部品配合的表面加工精度、尺寸精度控制在μ级；清洗、检查要求严格（使用超声波清洗机清洗；气动量仪、专用检具检测，多数尺寸、精度进行全检）。 关键过程：气缸、曲轴、滚动活塞精磨 （3）卷线（电机）车间 卷线车间进行电机定子绝缘纸、电磁线以及引出线的插入、整形和检查；目前有2条生产线，生产自动化程度高。 关键过程：线圈绝缘检测 （4）装配车间 装配车间是将从机加工、板金、电机加工的部件进行选配、组装、壳体焊接、表面涂装、性能检测；涉及的检查项目有：工序间的装配尺寸检查、电气性能检查、整机密封性以及最终的安全和性能检查。装配是压缩机生产过程中的关键工序，压缩机装配无论从设备、工艺及装配环境、人员素质都有较高的要求。主要 加工 清洗 部品保管 外购部件 选配 ※总装 性能检查 压缩机入库 外购部件 外购材料 ※板金加工 ※部品加工 ※卷线加工 受入检查
工艺流程如下： 选配→阀片铆接→泵体装配→转子热套→壳体热套→壳体和储液器焊接→气密检查→涂装→真空干燥→在线试验 特殊过程：壳体和储液器焊接、涂装 关键过程：真空干燥、在线试验
压力容器筒体制造通用工艺守则102
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003 第 1 版 筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期： 第 1 页共8 页 1总则 1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。 1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。 1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。 1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。 2 材料 2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。 2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验 2.2.1 设计图样要求复验的； 2.2.2 用户要求复验的； 2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的； 2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。 2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。 2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。 2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3 筒体加工 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施
2018RQ-1压力容器制造过程及质量检验习题
2018 RQ-1压力容器制造过程及质量检验习题 一、单选题【本题型共42道题】 1.压力容器制造质量计划由（）编制。 A．监检单位 B．监检员 C．制造单位 D．设计单位 正确答案：[C] 用户答案：[C] 得分：2.40 2.第III类低中压容器的许可级别为（）级。 A．A2 B．B2 C．C2 D．D2 正确答案：[A] 用户答案：[A] 得分：2.40 3.D级压力容器的设计文件至少应经过（）级签署。 A．2 B．3 C．4 D．5 正确答案：[B] 用户答案：[B] 得分：2.40 4.下述关于压力容器制造工序的描述，哪一项是正确的？（） A．热处理完成后才可以进行耐压试验
B．耐压试验合格后才可以进行热处理 C．可以先喷涂油漆，然后进行耐压试验 D．耐压试验后进行焊接返修，不必重新进行耐压试验 正确答案：[A] 用户答案：[A] 得分：2.40 5.下述关于压力容器封头成形方法的描述哪一项是正确的？（） A．必须采用旋压成形 B．必须采用热压成形 C．必须采用热冲压 D．成形方法可以采用等冷旋压、冷压、中温压形、热压形、热冲压 正确答案：[D] 用户答案：[D] 得分：2.40 6.下述关于不锈钢制压力容器的描述，哪一项是正确的？（） A．不锈钢容器制造企业必须具备专用的制造场地 B．不锈钢容器制造企业必须具备专用的加工设备、成形设备、切割设备 C．不锈钢容器制造企业必须具备专用的焊接设备 D．不锈钢容器制造企业应当有适应生产需要的制造场地和加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备和必要的工装，必要时可以与碳钢混用 正确答案：[D] 用户答案：[D] 得分：1.60 7.下述关于压力容器泄漏性试验的描述，哪一项是正确的？（） A．所有压力容器在制造厂内都应当进行泄漏性试验 B．所有压力容器在制造厂内都不需要进行泄漏性试验 C．当设计图样规定时压力容器在制造厂内应当进行泄漏性试验 D．泄漏性试验必须在耐压试验之前完成 正确答案：[C]
壳体加工工艺
壳体加工工艺 1.目的： 壳体加工应符合相关标准的要求，根据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》、《冲压件毛刺高度》，对静负荷、提升、耐机械冲击、异常发热、护电路连续性、老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》以及产品标准的要求。 2.钢板下料工艺 2.1依据及适用范围 公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规，《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为A、B两级。根据不同要求，可分别选用或混合选用。 适用于产品钢板下料工序用。 2.2设备、工具及量具 剪板机、扳手、盒尺、钢板尺等。 2.3工艺过程 (1)看图纸、技术要求并核对来料有无差错。 (2)操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工 (3)下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。 (4)调整尺寸、角度，使其符合技术要求。 (5)下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。 (6)加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。 (7)加工完毕，余料、残料要清除干净。 2.4检查 (1)剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。 (2)剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。
2.5安全及注意事项 (1)料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。 (2)操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。 (3)设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。 (4)设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。 (5)剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。 (6)装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%. 3.冲压工艺 3.1依据及适用范围 公差依据《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》（JB/T 6753.3-93）的表控制 适用于配电柜结构冲孔、落料、抹角之用。 3.2设备 冲床：应根据工件的冲裁力来选择不同吨位的冲床，使用的模具需经检验合格后方可使用。 3.3工艺过程 (1)试车检查机械、电气性能应安全可靠性。 (2)需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工。 (3)加工前要明确技术要求，核对来料有无差错。 (4)根据加工要求选择相应模具。 (5)先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正放平；将螺钉、顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隙。 (6)将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。 (7)点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合适。 (8)调整冲模间隙，保证周围间隙一致。 (9)将下模用压板压紧、压平，垫铁与底模盘要等高度，固定点要对称。
某压力容器制造企业换热管制造通用工艺守则
QB/HT-RQ-08-07 山东QQ有限公司企业标准 换热管制造通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人：
1 主题内容及适用范围 本守则规定了换热管的精度要求，制造工序操作要点和控制的内容及质量要求。本守则适用于换热器碳钢、低合金钢、不锈钢及有色金属换热管的制造。 2编制依据 a GB151-1999《管壳式换热器》。 b《压力容器安全技术监察规程》。 c 本公司《质量手册》及程序文件管理制度。 3换热管制造工艺的主要工序流程图： 图1 4领料 4.1按生产通知单工艺定额要求开领料单，领取换热管，领料单中注明名称和编号。 4.2 对换热管的材料代号、规格、牌号、标记及标准、设计图样或技术协议书中对换热管有附加要求时，应按其要求执行。 4.3 查换热管表面，不得有裂纹、重皮严重锈蚀等缺陷。 4.4 测换热管外径和壁厚允许偏差按表1的规定。 4.5 按领料单及工艺定额要求发放换热管。 5下料：按下料工艺守则执行。 5.1抽查换热管下料尺寸允许偏差符合表2的规定。
表1 表2 换热管长度允许偏差（mm） 5.2抽查换热管管端倾斜偏差符合表3的规定。 表3 换热管管端倾斜允差（mm） 6 拼焊 6.1 换热管拼接处允许有壁厚的15％的错边量，且错边量不大于0.5mm。
6.2 拼接直线度偏差以下不影响顺利穿管为限。 6.3 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超一条，U型管不得超过二条。 6.4 拼接处的焊接按焊接工艺守则施焊，并做好施焊及焊缝外观检查记录。6.5 抽查拼接管的10％对拼缝进行射线探伤，合格级别为GB4730-94中的三级，如有一条不合格应加倍抽查，再出现不合格的应100％检查。 6.6 将焊缝打磨至与母材平齐。 6.7 拼接的换热管均须作通球检查，钢球直径按表4 表4 作通球检查用钢球直径 注：di—换热管内径 7 弯管及盘管 7.1 弯管及盘管下料应留工艺余量，一般100－300mm。 7.2 弯管应进行冷弯，需热弯时应征得用户同意。 7.3 U型弯管段的圆度偏差，应不大于管子名义外径的10％，当弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径，圆度偏差不大于管子名义外径的15％。 7.4当有耐应力腐蚀要求，冷弯U型管包括至少150mm直管段的弯管段应进 行热处理。 a) 碳钢低合金钢管作消除应力热处理。 b) 奥氏体不锈钢管按供需双方商定的方法进行热处理。 8 管端除锈 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，有色金属换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端其长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
压力容器生产工艺流程及主要工艺参数
丹阳华泰为压力容器制造企业主要生产A2级压力容器，设计压力小于10MPa，危害介质。压力容器的生产工艺流程：下料成型焊接无损检测组对焊接无损检测热处理压力试验 一．选材及下料 （一）压力容器的选材主要依据设计文件、合同约定及相关的国家标准及行业标准。（二）压力容器材料的种类 1.碳钢、低合金钢 2.不锈钢 3.特殊材料：（1）复合材料（2）钢镍合金（3）超级双相不锈钢（4）哈氏合金（三）常用材料 常用复合材料：16Mn+0Cr18ni9 A：按形状分：钢板、管状、棒料、铸件、锻件 B：按成分分： 碳素钢：20号钢、20R、Q235 低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件 高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol （尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性） 二．下料工具与下料要求 （一）下料工具及适用范围： 1、气割：碳钢 2、等离子切割：合金钢、不锈钢 3、剪扳机：＆≤8㎜ L≤2500㎜切边为直边 4、锯管机：接管 5、滚板机：三辊 （二）椭圆度要求： 内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜ 换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜ DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜ 多层包扎内筒：椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜ （三）错边量要求：见下表
（四）直线度要求： 一般容器：L≤30000 ㎜直线度≤L/1000㎜ L﹥30000㎜直线度按塔器 塔器：L≤15000 ㎜直线度≤L/1000㎜ L﹥15000㎜直线度≤0.5L/1000 +8㎜ 换热器：L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤4.5㎜ L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜ 三、焊接 （一）焊前准备与焊接环境 1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。 2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： A）手工焊时风速大于10m/s B）气体保护焊时风速大于2m/s C）相对湿度大于90% D）雨、雪环境 （二）焊接工艺 1、容器施焊前的焊接工艺评定，按JB4708进行 2、A、B类焊接焊缝的余高不得超过GB150的有关规定 3、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物 （三）焊缝返修 1、焊逢的同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。 2、要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理 四、无损探伤 （一）射线照相探伤法 1.X射线 2.γ射线 Ir192 74天＜100mm Co60 5.3年＜200mm 射线性质：①都是电磁波
配电箱壳体生产工艺规程
技术文件之一 配电箱生产工艺规程 拟制：xxx 审核：xxx 批准：xxx xxxxxxxxxxxxxxxxx 二○○九年三月一日发布
配电箱生产工艺规程 版本／版次：C/O 编号：JW－01 第一章总则 第1.1条为贯彻GB7251－97《低压成套开关设备》标准，加强企业管理，保证产品质量，特制定本规程。 第1.2条本规程适用于按GB7251－97《低压成套开关设备》标准生产的低压成套开关设备。 第1.3条本规程对生产成套开关设备的原材料、工艺过程、产品检验及运输出厂各环节作了相应的技术规定，是企业 从事成套开关设备生产的技术依据。 第1.4条生产部门应严格执行本规程，并结合生产实际，制订相应的操作细则。 第二章原材料的技术要求 第2.1条不锈钢板 第2.1.1条不锈钢板采用1.0~1.5S×1220×2440mm等3042B亚光或磨砂不锈钢板，各项技术指标应符合GBT4237 －92标准规定的要求。 第2.1.2条不同牌号，不同规格的钢板应分类整齐码放，方便起用，平码时应清除基地异物，防止钢板变形。 第2.2条冷轧钢板 第2.2.1条冷轧钢板采用Q195或Q235优质冷轧钢板。 第2.2.2条冷轧薄板的采用规格为1～1.5×1250×2500mm等,
其技术条件应符合GB／T11253-1989《优质碳素结构 钢》生产标准的有关规定。 第2.2.3条不同规格的钢板应分类整齐码放、方便起用。平码时应清除场地异物，并用支架或枕木托起防潮。 第2.3条电器元件 第2.3.1条主要电器元件必须采用符合国家强制性（CCC）认证要求的相关优质产品；如人民电器集团，万家电器集 团等的相关合格产品，以确保成套后的产品质量。第2.3.2条电器元件购物进到货后，必须分类码放于干燥的仓库内，数量不大的可分类置放于货架上，暂时不用的不 要拆除包装，以免污染受潮，影响质量。 第2.4条一次线 第2.4.1条一次线应采用牌号为T2的纯（紫）铜排或铝排，其技术性能必须符合GB2059-89中关于导电器材的 要求，机械性能符合YB459-64的要求。 第2.4.2条不同规格的紫铜排应分类码放，短期不用时应注意防潮，并远离腐蚀性气体，以免表面锈损，影响导 电质量。 第2.5条二次线 第2.5.1条二次线分电压线与电流线两种，电压线采用截面积为1.5～2.5mm2的塑铜软线，电流线采用截面积为 2.5～4mm2塑铜软线。
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150《压力容器》 GB151《管壳式换热器》 JB4710《钢制塔式容器》 JB4731《钢制卧式容器》 HG20584《钢制化工容器制造技术要求》NB/T47015《钢制压力容器焊接规程》GB/T 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合GB/T 21433或设计图样规定的试验方法。制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写,氯含量要w 25PPm也可用纸质标签粘贴标识。 钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆 滑过渡，斜度不大于 1 ：3。 打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 mm (取小者)，允 许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于 100cm2，总计面积小于或等于300 cm2或2%(取小者)； ( 2)允许焊补深度不大于板厚的1/5 。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25 mm,可免于修补或清除；长度大于25 mm，且深度大于mm的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3 mm,可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。焊接材料应严格按照焊材库的验收、保管、烘干、发放和回收制度执行。 4、制造环境 不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的专用车间或场地（场区），制造场地通风、清洁，应与碳钢产品或零件严格隔离。不锈钢压力容器中附有碳钢零部件，其碳钢零部件的制造场地也应与不锈钢分开。 为了防止铁离子和其他有害物质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应铺设橡胶或木质地板，零
箱体的加工工艺
箱体零件的加工工艺 姓名：宋国萍 班级：机械071 班级学号：49 指导教师：李丽 箱体零件的加工工艺 摘要： 在箱体类零件各加工表面中，通常平面的加工精度比较容易保证，而精度要求较高的支承孔的加工精度以及孔与孔之间、孔与平面之间的互相位置精度则较难保证。所以，再制定箱体类零件加工工艺过程的时，应将如何保证孔的精度为重点来考虑。 精度与表面粗糙度要求，目的是保证安装在孔内的轴承和轴的回转精度；平面的平面度和平直度，其目的在于保证装配后整机的接触面接触刚度和导向面的定位精度；孔系的位置精度是箱体类零件最主要的技术要求，其中包括孔与孔的位置精度箱体类零件加工表面的主要问题是平面和孔。其技术要求主要体现在三个方面：孔的尺寸和孔与平面位置精度，箱体定位基准的选择。 Abstract In the box-type parts of machined surface, usually the processing plane is easier to ensure accuracy, but the supporting high precision machining precision holes and holes with the holes between the hole and the mutual position between the plane more difficult to ensure the accuracy of . Therefore, re-enacted box parts machining process time should be how to ensure the accuracy of holes focus to consider. Accuracy and surface roughness requirements, the purpose is to ensure that the bearings installed in the hole and shaft of the rotary precision; plane flatness and straightness, the purpose is to ensure assembly of the contact surface after the machine-oriented surface of the contact stiffness and positioning accuracy; the location of the holes is a box-type parts precision of the most important technical requirements, including the location of hole and hole box parts machined surface accuracy of the main problems is the plane and holes. Its technical requirements is mainly reflected in three aspects: the hole size and hole position accuracy with the plane, the choice of the base box location. 关键词： 箱体。。。。。。Box 基准。。。。。。Benchmark. 孔。。。。。。Hole