零件外观检验作业规范

1 目的：

1.1建立公司对零件的外观质量要求及测试技术，确保零件质量，进而达成设计所期望的功能。

1.2作为样品承认测试及IQC进料检验依据。

2 范围：

2.1凡本公司生产的产品上所用的零件均属。

2.2但本规范若与工程蓝图有相抵触时，以工程图面为准。

3 抽样计划及判定标准：

3.1依据MIL-STD-105E抽样表，一般检验水平Ⅱ级，采正常检验。

3.2判定标准区分：

3.2.1 致命缺点(CRITICAL DEFECT) AQL 0

3.2.2 主(重)缺点(MAJOR DEFECT) AQL 0.65

3.2.3 次(轻)缺点(MINOR DEFECT) AQL 1.5

4 检验环境：

4.1 检验光源80～150烛光或照度700ULX以上的正方1M,表面与检验者45°。

4.2 距离30CM。

4.3 时间5秒。

4.4 检验时,禁止在反光的状况下检验而突显其缺点。

5 依零件分类：

5.1五金类(SEREW﹑NUT﹑WASHER ﹑BRACKET﹑CASE﹑PLASTIC.)

5.2印刷类(MANUAL﹑LABEL﹑DISPLAY、GIFT BOX 、CARTON)

5.3 PCB类

5.4电子零件类：

5.4.1主动组件：IC﹑晶体管﹑二极管﹑振荡器。

5.4.2被动组件：RES﹑CAP﹑TRANSFORMER

5.4.3电子机械件：CONNECTOR﹑COIL﹑FILTER﹑SWITCH﹑FUSE﹑SOCKET﹑

STICK﹑HEADER.

5.5 线材类(POWER﹑CORD﹑CABEL﹑WIRE)

5.6 包装材料(CARTON﹑PE FOAM﹑GIFT BOX﹑EPE)

6 检验标准如下：

检具管理规范

1.目的： 建立检具之管理规范，以确保检具之有效性及可被执行性 2.范围： 凡所有Apple Key Parts 料件及机构性能较强之料件检验检具均属之,包括次供应 商检具. 3.相关资料： 零件承认作业规范(E3-003) 4.定义： 检具:指由供货商设计制作并用于供货商出货检验及ASUS入料检验材料性能之快 速检测工具称之 一阶供货商 : 供货商生产料件或组装料件直接出货给ASUS,并有ASUS组装出货之 料件供货商. 二阶供货商 : 供货商生产料件需经一阶供货商组装,涂装等等处理后,转交给ASUS 组装成成品之料件供货商. Green Gauge : 凡内置件检具,供货商均须提供检具SGS报告或检具不含有害物质之 证明,以确保产品符合GA要求. 检具FAI(first article inspection) :即检具图面全尺寸量测. FPY(first pass yield):检具首次检验通过率. 5.作业程序/权责： 5.1 检具制作与承认: 5.1.1 供货商在新产品导入阶段,视产品特点经与ASUS PD共同商议,设计及制造相应检具,此检具在设计时需考虑检验的时效性及快速检验之目的,如以上两点不能满足则SQE有权盘定NG,供货商需重新设计制作. 5.1.2 新机种Engineering build(EVT,DVT,PVT)阶段,供货商需在交货前完成检具动作.检具承认时,供货商除提供,检具FAI(Paper檔),图面(Paper 檔),材质证明(Paper檔),FAI样品之外还需对检具表面进行防氧化防锈处理.检具经由ASUS APN / PD,SQE,CED共同承认后方可用于试产期间料件检验.对于EVT&DVT期间供货商需提供检具以用于ASUS料件检验,PVT之前供货商需复制一套检具,并经由ASUS APN/ PD,SQE,CED共同承认.此检具交由ASUS IQC检验使用. 5.2 检具使用: 5.2.1 Engineering build(EVT,DVT,PVT)阶段,检具之保管,仪校,运输均由供货商承担.试产期间所供料件必须经已承认之检具100%检验后方可出货,并提供相应全检证明. 5.2.2 Ramp期间，各项检具需由APN/SQE相关工程师列表管理并盘查重新签认状况；产品量产后则需由供货商填写Gauge Green Card(附件一). 5.2.3 供货商需提供检具SOP(操作方法)及SIP(判定标准).并将此操作方法及判定标准在量产后定义于Gauge Career Card中，APN/SQE相关工程师必须对此窗体予以掌控. 5.3 检具保养: 5.3.1 各检具使用单位为检具保养单位，需负责检具使用与保管之责,制定检具保养计划,定期进行保养确认.各项保养记录,需保存于各保养单位. 5.3.2 检具于使用过程中如需搬运或贮存需制作专用之贮存搬运容器，以避免运输过程中造成检具不良，检具贮存搬运容器外观需有明显之标示说明检具名称及使用产品机种，此容器可共

零件质量的自动化检测系统设计

哈尔滨工业大学 制造系统自动化技术作业 题目：零件质量的自动化检测系统设计 班号： 学号： 姓名： 作业三零件质量的自动化检测系统设计

PS 一、零件结构图 二、自动检测项目 （1）孔是否已加工？ 如图1所示，利用光电传感器来检测孔是否已加工。1PS 、2PS 、3PS 三个光电 传感器接受光信号，其中1PS 和3PS 检测从凸台两侧反射回来的光信号，2PS 检测从凸台中心线出反射回来的光信号。当孔已加工则所测得的波形如图3中2PS 所示，若孔还没有加工 则2PS 所测得的波形和1PS 、3PS 所测得的波形相同，故可以通过波形来确认孔是否已加工。 2 工件检测示意图图 3 检测波形图 ）面A 和B 是否已加工？ 图4为检测A,B 面是否加工的检测原理图，光电传感器发射装置发射脉冲， PG 2

若两个面均已经加工，则接收装置可以在工件经过时候接收到光电脉冲。若A,B 面没有加工，则在工件经过时检测不到光电脉冲。 图4 工件检测图 （3）孔φ15±0.01精度是否满足要求？ 方向设计一个类似于塞规的测定杆，在测定杆的圆周上沿半径方向放置三只电感式位移传感器。测量原理如图所示。假设由于测定杆轴安装误差，移动轴位置误差以及热位移等误差等导致测定杆中心O1与镗孔中心O存在偏心e，则可通 过镗孔内径上的三个被测点W1，W2，W3测出平均圆直径。在测定杆处相隔τ，φ 角装上三个电感式位移传感器，用该检测器可测量出间隙量y 1,y 2 ，y 3 。已知测 定杆半径r，则可求出Y1=r+y1,Y2=r+y2,Y3=r+y3。根据三点式平均直径测量原理，平均圆直径D0=2×(Y1+aY2+bY3) 1+a+b ,公式中a,b为常数，由传感器配置角决定，该测量杆最佳配置角度取τ=φ=125°，取a=b=0.8717。偏心e的影响完全被消除，具有以测定杆自身的主机算环为基准值测量孔径的功能，可消除室温变化引起的误差，确保±2μm的测量精度。 图5 孔径测定原理图

橡胶件外观检验规范

橡胶件外观检验规范 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

1．目的及适用范围： 本检验规范为了进一步提高橡胶制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的橡胶件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。本检验规范适用于橡胶制品的检验与验收。 2.职责： 品管部按检验规范要求内容执行检查工作，对不良品做出正确的判断。 检检员负责每日检检工作，按LevelIIAQL=抽查，各部门人员要积极配合检验员工作,对检验员提出的问题要及时采取措施并加以改善。 生产部人员做好自检、互检，确保产品的品质符合标准要求。 3.内容: 术语： 1)烂泡：产品表面有明显的凸起且成蜂窝状。 2)缺料：胶料流动时，型腔没有完全充满，导致产品外形不完整。 3)飞边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 4)裂口：产品胶体裂开，在自然状态下往往呈闭合状态，受力变形后可以看出。 5)喷霜：助剂中小分子析出表面结晶。 6)撕缺：出模或修剪时不注意，将产品部分撕掉。 7)气泡：产品表面有明显凸起且呈球面状。 8)焦边：分型处打皱并裂开。 9)杂质：与生产使用的胶料不融合，在产品上显示出不同颜色或明显异物。 10)撬坏：脱模时用力撬产品的内外表面或其它部位，导致产品有明显裂口。 11)分层：胶体之间分开不相粘，呈现出有层次的现象。 12)脱胶：产品的胶料与骨架明显分开，骨架表面没有任何一点胶料附着在上面。 13)模脏：产品表面有明显的光洁度不够或产品表面有凹陷现象。 14)老化胶：废边遗留在型腔内，再生产时废边黏附在产品表面上。 15)欠硫：由于温度过低或胶料硫化促进剂过少，造成产品欠硫，产品内部胶体呈砂孔，不致 密，胶体呈鼓起状态。 16)厚薄不均：产品同一表面手触摸有凹凸感，厚度尺寸有差异。 17)变形：产品收外力后，造成扭曲等形状变化。 检验方法 外观缺陷的检验方法及要求: 视力：具有正常视力视力和色感 照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。 目测距离：眼睛距离产品30-----40CM直视为准 观察时间：<10秒(每个可见平面需要3秒) 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量. 检验项目及标准

外观检验作业指导书

外观检验作业指导书 一、目的：规范公司产品外观检验方法及允收标准。 二、适用范围：所有产品的外观处理检验 三、外观检视条件： 1)视力：校正视力1.0以上。 2)目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。 3)目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。 4)目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面。 四、术语和定义 ●A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分。 ●B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分。这些表面允许有轻微不良，但是不 致引起挑剔客户不购买产品。 ●C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分。此表面的外观缺陷应合理而 且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 ●D级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。此表面 的缺陷合理，不能影响零件使用性能。 ●金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 ●拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并 形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 ●基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、 与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 ●抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出 的局部高光泽、光亮区域。 ●镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人 为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。

●浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为： 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 ●深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表面则 为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 ●凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状 痕迹。 ●凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时 有不平感觉。 ●烧伤：拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。 ●水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。 ●露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜 现象，呈现为区别于周围彩色的白色。 ●雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 ●颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一 致的凸起现象。 ●挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使 其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。 ●图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完 整不清晰的现象。 ●气孔：焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。 ●夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣。 ●焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤。 五、外观检验标准： ●使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色； ●表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆件

零件承认管理办法

1 目的 规范公司新材料、新供应商导入，确定零件申请、承认及使用的作业流程，以保障后期量产物料品质和交货顺畅。 2 适用范围 新零件、新供应商的零件承认。 3 参考文件 3.1 《供应商管理作业程序》 3.2 《采购管理作业控制程序》 3.3 《项目管理作业程序》 4 术语及定义 First source：第一资源开发承认，简称首供 Second source：第二资源开发承认，简称二供 5 职责 4.1 研发：负责First source首次材料承认验证设计要求及设计意图的符合性，部分零件的电气性能的确认。 4.2工程：负责主导验证确认材料在生产中的量产制造可行性。 4.3品控：负责依据图纸和相关规范的要求对零件进行检验以及供应商报告的审核确认。 4.4 项目：负责主导量产前零件承认规格问题的确认工作，下达零件承认启动指令。 4.5 采购：负责主导零件承认，启动Second source第二供应商零件承认。 6程序说明 6.1 First source零件承认 6.1.1项目在与客户确认新项目送样经客户认可封样后，PM通知采购启动零件承认作业。(一般在第二次试产前) 6.1.2采购接到通知后，依据《零件承认资料表》要求，通知供应商提供零件承认书样品和资料，资料必须涵盖下列内容： 材质证明、Rohs、尺寸测试报告、包装规范等基础资料(需一式三份)。供应商提供的样品与测试报告需编号一一对 应(及测试样品编号与记录一致)。 6.1.3供应商依要求提供《零件承认书》及样品交给采购窗口，由采购窗口确认资本资料是否齐全，不全则要求供应 商立即补全；齐全则转交给SQE工程师。(如果供应商受限测试设备能力，可通过委外或事先委托我司进行) 6.1.4SQE依《零件承认资料表》要求，确认报告是否齐全，测试报告内容是否真实一致，以及安排对应的可靠性测试 6.1.5所有相关测试完成，SQE进行汇总确认。将审核意见注明在《零件承认书》转交技术工程确认 6.1.6技术工程人员接到承认书后，对承认样品及报告进行审核，并与前期打样阶段样品进行比对。确认尺寸、结构、 装配、治具配合、测试验证。必要时将报告附在承认书后。转交设计研发。 6.1.7研发部接到《零件承认书》后，根据图纸、品控、工程报告确认样品材质要求、结构性能是否满足原定设计要求。 6.1.8各流程部门确认会签OK后，转交到文控受控发行(一份采购、一份IQC、一份文控留底) 6.1.9采购收到零件承认封样后，封样样品移交给供应商后，才可以正式下订单给供应商，供应商依据封样样品以及确认 的检验标准生产出货 6.2 Second source零件承认 6.2.1采购根据销售订单及采购风险，提出二供供应商，由采购自行决定启动零件承认。 6.2.2启动零件承认后，依据6.1.2到6.1.8执行(Second source 跳过第6.1.7 ) 6.3 零件测试结果与设计规格不符，无法完成承认作业时，由项目召集RD/SQE/工程确认零件规格，评估供应商能力及风险

机械加工工序质量检验规程

机械加工工序质量检验规程 目的：加强工序质量控制，提高一次交检合格率，及时发现质量问题，消除产生质量问题的因素。范围：适用于本公司所有零件和工序。 本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检，专职检验，成品入库抽检相结合的方法，填写检验记录。 一、冲压工序。 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择安装模具，调整模具间隙，设备行程，连续自检5件零件，符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单，生产过程中要随时自查，专职检验人员对工序零件进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写检验记录单。 二、车削工序 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择夹具，刀具，工装，量具，试生产零件应连续自检5件零件，符合技术要求后，方能进行批量加工，填写质量记录清单，生产过程中要随时自检，调整，保证产品质量，专职检验人员应根据零件图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。 三、钻削工序 操作人员明确本工序零件加工技术要求，正确先择工装，钻头，掌握夹持定位方法，试生产零件应连续自检5件零件，符合零件后方能进行批量加工，并填写质量记录清单，生产过程中要随时进行自检，调整专职检验人员应根据图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。 四、焊接工序 操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求，正确选择调整工装，调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后，方能进行批量加工，自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写质量记录清单。 五、抛光工序 操作人员要明确本工序零件加工要求，正确选择砂轮和加工方法，粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后，才能进行批量加工并填写质量记录清单，发现质量问题应立即返回上道工序，专职检验应按图纸要求进行抽检，并填写质量记录清单，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次。 六、初装组 操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好，经专检人员确认记录后并及时返回所属工序，不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。 七、总装组 操作人员应明确本工序技术要求，试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除，定置放好经专检人员确认，填写记录及时返回所属工序，经专检人员全检后填写一次交检合格率记录，总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。

机械零件热处理质量检验规程

一般机械零件热处理质量检验规程 1、总则 1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容 及要求的依据之一。 1.2工厂承接的加工件，一般均根据本规程进行质量检验。如果顾 主（客户）另有要求的，或另有标准的，则按顾主的要求或指 定行业的标准进行检验。 1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时，应 事先进行协商，经用户同意，也可按协商标准进行质量检验。 1.4本规程引用标准的参考书目： a)GB1298 b)GB1299 c)YB9-68 d)YB27-77 e)《机床零件热处理质量检查规程》1964 f)《机床专业金相检验图谱》 g)JB2046-79 h)JB1255-72 i)JB2849-79 j)北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准（Z80054）1978 k)沪机艺（85）第007号

2、热处理质量检验工作的几点规定 2.1质管部门负责执行质量检验工作，在热处理各车间（工段或小 组）设立检验站，进行日常的质量检验工作。 2.2质检工作以专业检验员为主，与生产工人的自检、互检相结合。 2.3在承接业务时，应首先对零件进行外观目测检验，有无裂纹、 碰伤、锈蚀斑点。还应调查制件的原材料，预先热处理、铸造 工艺是否恰当，制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合，有变 形要求的要检查来时的原始变形情况，经修复的模具（堆焊、 补焊、砂光等）等制件应说明修复情况并检查登记备查。必要 时应探伤等。 2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验 项目与方法等，进行首检、中间抽检、成品检验。应监督工艺 过程，及时发现问题，防止产生成批不合格品与废品。 2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产，生 产过程中也应进行中间检验，防止发生问题。当出现异常情况， 应及时向检验、当班领导汇报，并采取积极、妥当的措施纠正。 3、检验内容及方法 3.1硬度 3.1.1热处理零件均应根据图纸要求和工艺规定进行硬度检验或 抽检。 3.1.2光以标准块校对硬度计，确认后方可进行测试硬度。 3.1.3检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮，脱碳

外观检验标准作业指导书Rev.B

外观检验标准作业指导书 1. 目的和范围 为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。 2. 定义: 2.1 AQL: 可接收的质量水平 2.2 Plan C=0: 零缺陷(样本经检验后是零缺陷方可接收) 2.3 异常通知单: 用于记录和判定、处理不合格品的单据 2.4 特采通知单: 此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品 2.5 MRB: 物料评审委员会 2.6 SCAR: 外部供应商纠正措施要求 2.7 ICAR: 内纠正措施要求 3. 职责 3.1 检验员: 负责抽样和检验,标识和记录。 3.2 质量工程师: 负责确定外观检验标准，并对不合格品进行判断及提供处理结论。 4. 授权 4.1 质量工程师 4.2 质保经理 5.程序 5.1 检验员在接到检验通知后，确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。 5.2 外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致，然后按 以下5.3外观要求允收标准进行检验。

外观检验标准作业指导书

外观检验标准作业指导书Array 6. 参考程序 6.1 进料检验指导书WI-5001 6.2 巡检作业指导书WI-5003 6.3 终检作业指导书WI-5002 6.4 驻供应商检查员出货检验及品质稽查指导书WI-5004 7. 表格/记录 7.1 来料检验记录FM-0013-XXXX 7.2 巡检记录FM-0012-XXXX 7.3 成品检验记录FM-0014-XXXX

文档从网络中收集，已重新整理排版.word版本可编辑.欢迎下载支持. 8. 记录保存 所有记录保存期参考《质量记录控制程序》中规定

设备产品检验规范标准

源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次

1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004

成品外观检验规范

Tenujeifliiffl 1. 目的 为了使从材料纳入，制作成成品及出货外观品质有一个共同的品质判定规范 ，以避免 因人为因素造成判定标准不统一，从而做到对产品的外观检查之标准化 ，保证产品 的质量以满足客户的要求 2. 适用范围 适用于本公司制造成品的外观检测。 3. 用语定义 3.1、 AQL 严重不良执行Ac=0判定,主要不良执行AQL=0.25，次要不良 执行AQL=1.0。 3.2、 严重不良：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。 3.3、 主要不良 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7 3.6、 名词定义： A 级面：产品面壳正面。 B 级面：产品面壳的四个侧面、底面。 披 锋：在模具分型处出现多余的溢边、毛刺。 缩 水：表面出现局部凹陷的现象。 夹水纹：熔胶分流汇合时因不完全熔合而产生的可见接线。 变 形：表面形状为扭曲、翘起、弯曲等现象。 功能缺陷影响正常使用。 性能参数超出规格标准。 漏元件、配件及主要标识。 多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品。 包装存在可能影响产品形象的缺陷。 结构及外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷。 安全性能、常规性能、结构按照技术资料及图纸标准判定。 3.4、 次要不良：上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷。 3.5、 检验条件 3.5.1 3.5.2 3.5.3 3.5.4 3.5.5 3.5.6 距离 角度 视角 照明 肉眼与被测物距30cm-45cm 。 被测面与光源成45度。 与被测物成45度角至90度角范 围内。 使用白色冷光源或自然，600-900LUX （勒克斯）。 装配缺陷或其它缺陷的检验条件同上。 判定按以上条件下可以看见的缺陷列入不良，看不到的则视为合格。

外观检验与判定标准

文件标题：外观检验与判定标准 页码：4页之1 1．目的： 通过规范产品外观检验标准，以利检验作业之切实运作，确保产品品质得以有效管控。 2．范围： 公司产品之外观检验作业皆属之。 3．内容： 3. 1．检验方式：依据公司相关程序文件实施规范作业。 3. 2．检验要求：根据产品的特性、用途及客户之要求实施相关作业。 3. 3．外观检验条件： 3. 3. 1．目视光源：室内使用40W~80W日光灯，无反射光且光线一致，光源至物品距 离为0.6M~1.2M。 3. 3. 2．目视距离：眼睛距离产品0.3M~0.4M，约半臂长。 3. 3. 3．目视角度：产品与视角水平线为0o~45o角，亦可旋转确认潜在缺陷。 3. 3. 4．目视时间：产品正面约为4秒，其它面约为2秒。 3. 4．检验判定标准： (接下页) 审批: 日期: 制定: 日期: 检验检验检验判定标准判定备

页码：4页之2 文件标题：外观检验与判定标准 项目方式CRI MAJ MIN 注 塑胶件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 杂色、缩水、缺胶、不饱模、烧焦、水纹、压痕等. √ 参 照 产 品 外 观 不 良 限 度 样 品 进 行 检 验毛边、溢料(外露≧0.5mm). √ 塑胶件孔内毛边且影响装配. √ 物品正面起泡(面积≧0.3mm2). √ 物品侧面起泡(面积≧0.5mm2) √ 表面印痕(长≧0.3mm). √ 有裂纹(含卡钩、齿脚). √ 表面擦伤呈雾状(毛状). √ 表面刮伤呈丝状. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),且色泽变色、泛白. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),无变色现象. √ 颜色错误与工程要求不符. √ 颜色与工程认可样品有色差. √ 表面亮雾度不符合确认样品. √ 五金件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 端子脚变形但可以铆合. √端子脚变形影响铆合√ 端子头部变形但不影响对插. √端子头部变形影响对插. √ 端子氧化(有黑点、红点). √ 端子开叉(有毛边). √端子弹片下陷. √ 端子表层刮伤、压伤且交界处有台阶,但未见铜底. √端子表层刮伤、压伤且见铜底. √ 端子包装散乱,纸盘脱落. √ 端子绕带方向反. √ 铁壳氧化(有黑点、红点). √ 检验项目检验 方式 检验判定标准 判定备 注 CRI MAJ MIN

零件外观检验标准作业指引

1 目的： 1.1建立公司对零件的外观质量要求及测试技术，确保零件质量，进而达成设计所期望的功能。 1.2作为样品承认测试及IQC进料检验依据。 2 范围： 2.1凡本公司生产的产品上所用的零件均属。 2.2但本规范若与工程蓝图有相抵触时，以工程图面为准。 3 抽样计划及判定标准： 3.1依据MIL-STD-105E抽样表，一般检验水平Ⅱ级，采正常检验。 3.2判定标准区分： 3.2.1 致命缺点(CRITICAL DEFECT) AQL 0 3.2.2 主(重)缺点(MAJOR DEFECT) AQL 0.65 3.2.3 次(轻)缺点(MINOR DEFECT) AQL 1.5 4 检验环境： 4.1 检验光源80～150烛光或照度700ULX以上的正方1M,表面与检验者45°。 4.2 距离30CM。 4.3 时间5秒。 4.4 检验时,禁止在反光的状况下检验而突显其缺点。 5 依零件分类： 5.1五金类(SEREW﹑NUT﹑WASHER ﹑BRACKET﹑CASE﹑PLASTIC.) 5.2印刷类(MANUAL﹑LABEL﹑DISPLAY、GIFT BOX 、CARTON) 5.3 PCB类 5.4电子零件类： 5.4.1主动组件：IC﹑晶体管﹑二极管﹑振荡器。 5.4.2被动组件：RES﹑CAP﹑TRANSFORMER 5.4.3电子机械件：CONNECTOR﹑COIL﹑FILTER﹑SWITCH﹑FUSE﹑SOCKET﹑ STICK﹑HEADER. 5.5 线材类(POWER﹑CORD﹑CABEL﹑WIRE) 本数据所有权属XX有限公司，非经书面准许不可翻印，复制或以其它任何形式传递或揭露。

外观检验规范

外观检验规范 Prepared on 22 November 2020

管理规定 文件名称：外观检验规范 文件编号：FY/WI-QA-05 生效日期：2018-06-18 受控状态： 版次号： 分发号： 发放部门:综合部□开发部□生产部□质量部□

1.目的： 明确了产品部件的外观验收准则，对来料及成品外观检验提供作业方法指导 2.适用范围： 本标准适用于所有产品金属部件的检验，生产外观检验时按本规范执行。 3.工作职责： 进料检验员负责按照本规范对相关来料外观进行检验,出货检验员参照本规范进行外观检验，质量部主管负责监督执行。 4.外观缺陷检查条件 距离：目视距离一般30～40cm左右； 角度：15-90度范围旋转； 照明：40W日光灯下； 视力要求：视力以上，弱视和色肓者不宜进行外观检验。 5.产品缺陷定义 级缺陷---致命缺陷（criticaldefect） 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。 级缺陷---严重缺陷（majoydefect） 不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。 级缺陷---轻微缺陷（minordefect） 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。 6.表面分区 7.处置措施

8.缺陷分类表

9.产品外观不良示例 起泡---电镀件表面出现小泡点或凸起现象： 脏污---产品表面有手印、油污或其它脏污：` 划伤、刮花----产品表面有明显的纹路或划痕： 斑点---产品表面与明显的凹凸点、麻点、亮点、氧化点： 发黑、发白---电镀件有黑色或白色的印记; 外观碰伤、附件损坏 盖板闪缝 耐腐蚀 防腐能力达到规定要求 产品各部位镀层均需覆盖到位，盐雾测试不通过，不可接受， √ 标识附件 符合产品设计要求 产品标印、位置图、标识符不符合设计要求，不可接受 √ 产品各外部连接附件（锁紧装置、连接器等）不牢固、不一致， √ 电镀层表面凸起，有一个小泡点，NG 镀层表面脏污呈云状块，面积过大，正面刮花明显，NG 正面有划伤花现象，NG 麻点特别明显面积＞,NG 表面有明显白色印记，呈片状，NG 表面有明显碰伤，NG 孔有明显碰变形，NG

抽样检验作业规范

1.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保 来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验

过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规范 进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。 免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等 5.4.1检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。 d、机械特性检 5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检验。 检验方法 a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。 b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等 c.性能检验：使用检测仪器或设备（如万用表、专用测试工装、仪器等）

零件承认管理办法

零件承认管理办法编号：XSD-WL-001 编制： 审核： 批准：

1目的 建立对样品的评估制度，确定进料品质和产品品质检验标准的样本，规范零件承认及使用的作业流程，以维持生产的顺畅及产品量产的品质，避免人为疏失，提高作业效率及品质。 2范围 2.1适用于本公司所购物料的样品的承认作业。 2.2适用于客户向本公司提供的产品样品的承认作业。 2.3适用于相关部门作品质检验标准的其它产品样品的承认作业。 3术语 无 4职责 4.1采购部： 4.1.1负责供应商寻找和评估,物料询价。 4.1.2负责供应商承认书和样品的索取与送承认。 4.2 研发部、品质部： 4.2.1负责供应商的评估。 4.2.2负责样品单价评估及物料承认、样品承认书的签核、核准，交于文控发行。4.3 生产PMC： 4.5.1负责批量试产的生产排程安排。 4.5.2负责批量试产物料跟催与发放。 5流程图 见附件 6作业内容 6.1零件承认作业流程： 6.1.1参见附件一《零件承认作业流程图》。 6.2供应商评估和样品索取: 6.2.1研发单位向采购单位提出新物料需求。 6.2.2采购根据研发提出的物料规格要求，寻找合适的供应商,确认供应商相关资质，合格通过后，采购部会同研发、品管等部门对供应商进行评鉴,依照《供应商管理制度》执行。

6.2.3供应商评鉴合格后采购对供应商进行物料样品及承认书索取,为标准统一格式， 采购将物料承认书、样品零件工程师承认。 6.2.4 为规范供应商管理，所有新开发的供应商，样品及承认书的索取，由采购部负 责，研发部或其他部门，可以提供供应商信息及联系方式 6.3样品承认： 6.3.1 辅助材料等所用材料，由品质管理部生技负责承认及完善。 6.3.2 电子元器件由研发部负责承认及完善。 6.3.3 材料相关参数及外观检测OK后将所提供样品进行实装机测试，检测整机电性 功能是否达到规定要求，并从整机实配检测该物料尺寸是否符合整机安装要 求。 6.3.3 经全面检测发现有主要缺点（关键参数与尺寸不符）时，则判退给采购单位。 6.3.4经全面检测发现有次要缺点时，可做修订承认（零件工程在承认书上作修正， 署名并知会供应商改进）。 6.3.5经全面检测合格的物料，负责承认的部门签核承认书，附上合格样品，并申请 料号，经审核，核准后转交文控中心，由文控中心分发到各相关单位。 7参考文件 7.1 《供应商管理办法》。 8相关表单 8.1 附件一《物料承认书》。 9附件 附件一：《流程图》

TP成品外观检验标准

版本日期修订人修订内容 拟制审核批准

1 目的 作为本公司sensor及成品出货检验判定之依据，确保本公司产品质量达到客户质量标准要求。 2 范围 适用于本公司sensor及成品的质量检验控制。 3权责 适用于执行此检验程序的检验员和工程师。 4 工具/资料 4.1 工具 4.1.1 灯箱 4.1.2 离子风扇 4.1.3 点规 4.1.4 酒精/异丙醇 4.1.5 功能测试机 4.1.6 黑罩检验台 4.1.7 二次元 4.1.8 游标卡尺 4.2 资料 4.2.1 工程图纸 4.2.2 封样样品 4.2.3 规格书 5 检验环境 5.1.1 检验环境：20~25℃, 检视距離：30+/-2cm。 5.1.2 检视角度：垂直旋转角度：+/-30a从上往下； 水平旋转角度：+/-30a从左往右。

5.1.3 检视照度：500~700Lux；检验背景：黑色。 5.1.4 检查时间：正面：4~5 秒，侧面：每边2 秒，背面：4~5 秒。 5.2 检验项目： 项 目 位置缺点现象限度标准判定备注 1 VA区点状缺陷 (含异物) D<0.2mm或组装后可 被遮盖住 不计 0.2mm≤D≤0.3mm n≤3、距离>10mm 0.3mm≤D≤0.4mm n≤2、距离>10mm D>0.4mm NG 直径D=1/2(L+W) 点状缺陷：换算面积S=1/4×D×D 2 VA区线状缺陷 (含异物、 刮伤) W≤0.05mm L≤5mm 或可以清除的异物和脏污 不计 0.05mm≤W≤0.08mm L≤5mm n≤2、距离≥10mm 0.08mm≤W≤0.1mm L≤5mm n≤1 W>0.1mm,L>5mm NG 3 VA区凸凹点、鱼 眼 D<0.2mm 不计、距离>10mm 0.2mm≤D≤0.3mm n≤4、距离>10mm 0.3mm≤D≤0.4mm n≤2、距离>10mm D>0.4mm NG 4 VA区气泡D≤0.2mm 不计、距离>10mm 0.2mm≤D≤0.4mm n≤5、距离>10mm D>0.4mm NG 5 VA区色差色差依限度样本 6 VA区蚀刻痕蚀刻痕依限度样本 7 印刷区油墨印刷 不均 油墨印刷不均NG 8 印刷区溢墨溢墨于组装后可被遮盖住OK 9 印刷区锯齿VA区边缘线-四角距离3 mm内以放大镜检查 W≤0.1m 外框边缘线W≤0.15mm 10 印刷区Logo字体字样锯齿以放大镜检查W<0.15mm 11 印刷区针孔透光 1.A区四边外边内缩0.3 mm的范围内，W≤0.2 mm&L≤20 mm 不计不需补油墨 2.A区其他区域D≤0.1 mm 不计不需补油墨(如下图)

配件质量检验管理制度

---------------------------------------------------------------范文最新推荐------------------------------------------------------ 配件质量检验管理制度 为加强本单位配件质量检验工作管理，使质检工作有章可循，确保购进、销售及使用的配件符合相应产品质量要求，特制定本制度。 一、配件质量检验由专人负责。质检人员应掌握机动车各类配件的基本检测方法，并具备利用基本质检工具进行一般性质量鉴定的能力。 二、质检人员根据供应商《随货装箱单》（供货清单）对到货配件的数量、配件号或替代号、包装等进行检验。包装破损变形的配件及易损件必须拆开包装检验，标准按照订货要求执行。 三、购进配件应具有规范的产品名称、商标、生产厂名、厂址、合格证明、规格型号、生产许可证、出厂日期和有效期限等。配件的相关特征应与其所附的相关证件相符。 四、实行强制性认证的产品应有强制性认证标志。 五、对安全件和有质保期限的配件应按相关规定逐一检验。 六、对于不合格配件和到货差异，应及时与供应商联系处理。 七、及时清退和处理不合格配件，避免造成不必要的经济损失。 八、质检人员定期对库存配件进行抽检，规范填写检验记录。所有的检验记录（包括签名、日期）都应做到清晰、完整、真实、准确。妥善保存原始凭证。 1 / 5

为了保证医务室在日常为学生进行各种治疗工作中，避免二次感染及交叉感染，严格执行医疗器械的无菌操作原则，特制定《医务室常规消毒制度》： 一、压力蒸汽灭菌法： 1、使用器械：所有可以经过高压高热消毒的医疗器械，均使用医务室的自封手体式压力蒸汽灭菌器进行消毒； 2、消毒时间：每两周一次； 3、主要用于以下医疗器械和医疗材料：各种不锈钢医疗器械（镊子、止血钳、敷料桶等）；医用敷料、棉签等； 4、使用方法为：在0.14mpa的压力下，将各种医疗器械和医用敷料消毒15分钟； 二、化学消毒剂消毒法： 1、可以用于医用器械的化学消毒剂有：1.52.0%戊二醛溶液；75%的酒精；医用1.52.0%戊二醛溶液三种； 2、戊二醛溶液和酒精主要用于：无菌敷料钳的浸泡消毒；不能使用高压高热的医疗器械如各类塑料制品（超声雾化仪的口罩，学生用肺活量仪的吹嘴等）；一般可使用 1.52.0%戊二醛溶液进行浸泡消毒或使用75%的酒精进行浸泡消毒； 3、医用消洗净主要用于医疗废物等的消毒； 4、化学消毒使用方法： （1）1.52.0%戊二醛溶液或75%的酒精作为浸泡液，将无菌敷料钳

成品检验规范

成品检验规范 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

一．目的： 为了统一规范操作规范，使用工作员能按操作规程要求，准确地使用操作生产设备，确保产品质量。 二．适用范围 适用于本公司生产的电脑一体机、液晶监视器出货检验。 三．职责 检验员按检验手册逐一进行检验与判定，并对检验结果的正确性负责。 四．检验 检验方式：抽样检验。 抽样方案：元器件类:按照 GB 2828-87 正常检查一次抽样方案一般检查水平Ⅱ进行。 合格质量水平：A 类不合格 AQL= B 类不合格 AQL= 缺陷分类和判据 4.4.1、本规范中将缺陷分为 Z 类、A 类、B 类不合格。 Z 类不合格：指根据判断或经验，对产品的使用和维护人员可能造成人身危害 或不安全的缺陷。 A 类不合格：指可能导致失效或严重降低产品设计使用功能，为任何用户和商店 都不能接受的缺陷。 B 类不合格：指不会严重降低产品设计功能，为一般用户和商店可以接受的缺 陷。 4.4.2、判定缺陷的标准 检验缺陷分类判 据见附录 A 和附 录 B 4.4.3、批合格与不合格的判定本规范中，批质量以产品为计数单位进行判 定，而不是以不合格数为单位进行判定。 4.4.3.1、不合格的统计方法按本规范规定的缺陷类型，分别 累计样品中每类不合格品总数。其中： 有一个或一个以上 Z 类不合格，也可能还有 A 类和（或）B 类不合格 的一台产品，统计为一个 Z 类不合格品。 有一个或一个以上 A 类不合格，也可能有 B 类不合格，但不含 Z 类不 合格的一台产品，统计为一个A类不合格品。 有一个或一个以上 B 类不合格，但不含有 Z 类不合格或 A 类不合格的 一台产品，统计为一个 B 类不合格品。 没有一任何规定缺陷的一台产品，统计为一个合格品。 4.4.4 样质量记录及处理

外观检验标准

文件编号：JGGS/GY－00－03－02 版本：2.0 外观检验作业指导书 编制： 审核： 批准： 发布日期：2005年月日实施日期：2005年月日 许继电气结构公司

目次 前言 (3) 1 范围 (4) 2 术语和定义 (4) 3 对外观的技术要求 (6) 2.1 总则 (6) 2.2 印刷图文 (6) 2.3 加工工艺原因导致的问题 (6) 2.4 材料缺陷导致的问题 (7) 2.5 缺陷的改善 (7) 2.6 特殊情况 (7) 4 外观检验条件 (7)

前言 本文根据许继电气结构公司产品要求及生产技术水平而制定，同时兼顾已形成惯例的一些共识，并参考已在执行的部分检验标准。 本文是对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制，在本文中未出现的外观缺陷种类属于不允许范围。

产品表面外观缺陷的限定标准 1．范围 本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。 本文适用于许继电气结构公司产品的装配生产及各工序结构件的验收；也可用于指导设计。 外购件的验收同样使用本标准。当某外购件不属于许继电气结构公司专用型号时，也可按供应商的质量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。 2．术语和定义 2.1 产品: 指公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。 2.2A级表面： 产品在公司的客户处进行安装、操作及日常维护时能被看到的表面。 2.3B级表面： 除A级以外的所有表面。 2.4外部表面： 在产品正常工作状态下或产品开启前门后，能直接正视到的表面（但不包括门背面）。外部表面归属于A级表面。 2.5内部表面： 在产品正常工作状态下或产品开启前门后，不能直接正视到的A级表面。（内部表面包括单独发货的机柜内各种部件的可视表面、开启后门后的可见表面等等。） 2.6正视： 指检查者站立于被检查表面的正面,视线、光线分别与被检表面呈45-90°而进行的观察（如图1） 2.7金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面， 2.8拉丝： 是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面，例如发纹不锈钢。 2.9基材花斑： 电镀或氧化前因基材腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.10镀前划痕： 指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。 2.11浅划痕：