QA抽样检查方案作业指导书

QA抽样检查方案作业指导书

1.目的：本指导书以MIL-STD-105D为依据，制定抽样检查方案，指导检查员正确使用

抽样检查方案。

2.适用范围：适用于本公司来料、半成品和成品的抽样检查。

3.参考文件：MIL-STD-105D单次抽样实施方案。

4.定义

4.1可接受的质量水平（AQL）——Acceptance Quality Level.对于一个连续批来说，AQL 是达到抽样检查而平均满意工序的规限。

4.2缺陷——单位产品的任一质量特征不符合规定即构成“缺陷”。

4.3不合格品——指一个单位产品中包含一个或多个缺陷。

4.4致命缺陷——根据判断或经验，对产品的使用、维修或有关人员会造成危害或不安全的缺陷，或可能妨碍某些重要的最终产品（舰船，飞机，坦克等）的战术性能的缺陷叫“致命缺陷”。

4.5致命缺陷品——有一个或一个以上致命缺陷，也可能还有主缺陷和（或）轻缺陷的单位产品。

4.6主缺陷——不构成致命缺陷，但很可能造成故障，或对单位产品预定的目的使用性能会严重降低的缺陷叫“主缺陷”。

4.7主缺陷品——具有一个或一个以上主缺陷，可能还有轻缺陷，但没有致命缺陷的单位产品。

4.8轻缺陷——一个不对单产品预定使用目的造成严重降低缺陷（即不构成致命缺陷或主缺陷），或对产品的有效使用或使用有轻微影响的性能偏离标称值叫“轻缺陷”。

4.9轻缺陷品——有一个或一个以上轻缺陷，但没有致命缺陷和主缺陷的单位产品叫“轻缺陷品”。

4.10计数检查——是按照一个或一组规定要求，根据检验收结果，把单位产品简单地分为缺陷品或无缺陷品，或只计数单位产品的缺陷数的一种检验。

MIL-STD-105D是一种计数检查抽样方案。

5.0抽样方案实施程序

本公司的抽样检查是采用MIL-STD-105D中的一次抽样，检验水平II。下面将对抽样方案作详细介绍。

5.1抽样检验

抽样检验是从检验批里，依照批量的大小，抽出不同数量的样本，以事先确定的检验方法加以检验，并将检验结果与预先决定的品质标准比较，以决定个别样本是否合格。再将样本中的相数与抽样方案中允许不良品的个数比较，以判定该批是否允收。

5.2检验水平

是批提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系。检验水平共分七个档次：特殊检验水平S-1，S-2，S-3和S-4，一般检验水平I，II，III。通常采用检验水平II。

5.3检验批

是为实施抽样及检验汇集起来的单位产品。

5.4批量

是指检验批中所包含的单位产品的总数。

5.5样本

包括一个或多个从批中任意选择出来的单位产品，这些样本是随机抽取的，这些样本的数量就是抽样数。

5.6抽样方案

抽样方案分为计数抽样方案和计量抽样方案。MIL-STD-105D是计数检

抽样方法作业指导书

抽样方法作业指导书 3、1抽取样本的原则 3、1、1抽样检验之所以能用样本来评估总体，主要是因为抽样检验本身具有其它非全面检验所不具备的特点，主要是： 3、1、1、1抽样检验的样本是按随机的原则抽取，在总体中每一个个体被抽取的机会是均等的。因此，能够保证被抽中的个体在总体中的均匀分布，不致出现倾向性误差。 3、1、1、2抽样检验是以抽取的个体所组成的样本来代表总体。而不是用随意挑选的个别个体代表总体。因此，能够保证样本的代表性。 3、1、1、3所抽取的检验样本容量，是根据检验误差的需求并经过科学的分析所确定的。 3、1、1、4抽样检验的误差，是在检验前就可以根据检验样本数量和总体中各个体之间的差异进行计算，并控制在允许范围以内。因此，检验结果的准确程度较高。 3、2基于以上特点，抽样检验被公认为是非全面检验方法中用来推算和代表总体的最科学的检验方法。 3、3抽样的一般程序 3、3、1“确定抽样总体→确定取样范围→确定样本容量→抽取样本→计算样本特征并评估总体”，这是抽样的一般程序。 3、4抽样方式

3、4、1抽样方式一般采用随机抽样（若总体中每个个体被抽取的机会是均等的，则称为随机抽样）。 3、4、2随机抽样包括简单随机抽样，分层抽样，等距抽样，整群抽样等。通常在实地检验中，经常把这几种抽样方法相互结合运用。 3、4、3随机原则 3、4、3、1 抽样是统计数据质量的灵魂，样本抽选的好坏，直接关系到最终检验结果是否能反映总体的真实情况。质量部抽样方法作业指导书日期xx年10月30日页数第2页共2页 3、4、3、2在抽样检验中，随机原则是至关重要的。在检验工作中，我们事先并不知道总体的分布具有什么特征，这样在抽选样本的时候，如果不能坚持随机原则，可能会给检验结果带来偏差。 3、4、3、3 抽样检验的原则和方法抽样检验设计和实施要遵循两个基本原则，抽样必须随机化和样本大小适当。 3、5通常抽样检验也会遇到误差和偏误问题。通常抽样检验的误差有两种：一种是工作误差（也称登记误差或检验误差），一种是代表性误差（也称抽样误差）。但是，抽样检验可以通过抽样设计，通过计算并采用一系列科学的方法，把代表性误差控制在允许的范围之内；另外，由于检验个体数量少，代表性强，所需检验人员少，工作误差比全面检验要小。4相关文件 4、1二级文件：无

IQC抽检作业指导书

成品、包装物料抽检作业指导书 1．目的（Purpose） 规范进仓产品、包装物料抽查检验的计划,、方法和准则 2.0 适用范围（Scope） 成品、包装物料所有进仓的产品 3.0定义（Definitio） 批:通常指一个单位时段内生产的产品集合 4.0职责（Resposibilitie） 4.1对所有进仓产品或包装物料按照佛山市奥特玛陶瓷有限公司《成品分级内控标准》或《包装物料验收标准》验收,用标准的测量方法进行检验,完成产品的合格与不合格的判定。 4.2 IQC要对产品抽检过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大产品质量问题的跟踪处理，并跟进产品市场销售质量状况。 4.3统计产品接收、检验过程中的质量数据，以日报或月报的形式反馈给相关部门，作为生产的质量控制和管理的依据。 5.0 作业流程 5.1成品检验准则 5.1.1检查印章是否清晰，包含了所必须的可追溯项目（产品编号、名称、品质状况、数量、产品规格）。 5.1.2对成品抽检必需做好防护措施（带手套或手指套）。 5.1.3审核工程单，根据工艺（或客户）要求确认使用产品及外包装材料等物料的规格及型号是否正 确。 5.14抽检标准: 采用正常检验的II级水准进行抽检。 5.15判断标准:依据《成品分级标准》、或《包装物料检验标准》、或客户要求进行判定是否合格。 5.13产品抽检顺序（特殊要求除外） a. 通常按照产品进仓检查顺序的原则，先生产或先进厂，先检验。 b. 对于急需销售或使用的产品或原材料可优先检查。 c. 抽检规则如下： 每批生产量在1000箱以内的，抽检量为5-10％，生产量在1000－5000箱的产品，抽检量为5-8％， 生产量超过5000箱的产品，抽检量为3-5％，对在生产过程中工艺要求复杂、生产难度大的产品， 且出现质量问题多的品种和对日常漏检次数多的跟班质检员多抽。大规格（超过600×600㎜）规 格的产品，抽检量按3-5％进行抽检，产品接收率按标准2%进行判定，若2件不合格品，且是一

中间产品取样标准操作规程

1. 目的：规范取样程序，以保证检验结果的准确性。 2. 范围：适用于我司中间产品取样标准操作。 3. 职责：中控室现场QA 人员对本程序实施负责。 4. 内容： 取样前准备工作 4.1.1 QA 根据车间请验单上的内容，计算好抽样件（桶）数： n ≤3时，每件均抽样；3＜n ≤300时，取n +1件；n ＞300时，取 2 n +1件； 抽样量：应不少于全部检验所用量的3倍。 4.1.2 根据物料特征，准备好取样工具，采样器和辅助工具（手套、剪刀、纸、笔、取样证、样品盒等）。 取样器：固体——不锈钢探子、不锈钢勺子、不锈钢镊子等。 液体——玻璃采样管，玻璃抽提。 盛装器：固体——具封口装置的无毒塑料袋，具塞玻璃瓶、洁净锁口塑料瓶等。 液体——无毒锁口塑料瓶，具塞玻璃瓶等。 用于微生物检查的样品所用的工具、盛器应经灭菌处理。 取样地点 ..1 取样人员应按人员进入洁净区SOP 进入车间； 4.2.2 用具按物料进入SOP 进入车间； 4.2.3 取样地点车间中间站或生产操作现场。 取样方法 4.3.1 口服固体制剂中间产品取样一般在中间站待验区取样。计算好取样件（桶）数后，用洁净探子或勺子在需取样包件的不同部位取样（一般不少于3个点），将所取样品总混均匀，取出不少于全部检验所用量3倍数量样品置洁净无毒塑料袋或锁口塑料瓶中，密封或锁口备用； 4.3.2 对流水线作业（如冻干粉针剂、粉针剂）且车间无中间站的中间产品取样应在该工序作业已完成之后开始取样，取样时应随机取样，取样范围广，取样量应为足够供检验的数量，置取样盛器中密封或根据产品特点而定，备用； 4.3.3 对配料工序中间产品取样则必须是在该工序作业已完成之后进行。固体样品取样方法同，液体样品取样方法则按下法进行：摇匀后用洁净的玻璃管从所需取样包件或盛装容器中上、中、下三个部位取样，取样量应不少于全部检验所用量的3倍，置洁净容器内加塞、备用； 4.3.4 对中药浸膏中间产品取样则必须充分搅匀后，按方法从所盛装容器中上、中、下三个部位取样，取样量应不少于全部检验所用量的3倍，置洁净容器内加塞、备用。 取样完毕 4.4.1 取样后应将所取样品封口贴上标记（品名、批号、数量、生产岗位、取样人、取样时间）；

抽样检验作业规范标准[详]

1.目的：规物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保来 料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量 Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5

3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验 过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规 进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。

成品检验作业指导书.

1、目的 经过对成品的检验，确保只有合格的产品才能出货。 2、适用范围 适用于本公司承制的成品检验。 3、检测方式 a.目测 b.精度为1mm的直尺 c.比较

4、骑马订说明书成品检验作业书指导书 4.1成品检验内容质量要求 4.2检验规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸在问题处标识。 2.检查页码，根据书的厚薄每次取5-10本，均匀推开切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布 即无多页、少页、空白页、错页现象。（对照样品）如果色标有无规律现象即为异常必须翻开仔细检查，并立即即剔除并在问题处用白纸法标识。

5、无线胶装说明书成品检验作业指导书 5.1成品检验内容及质量要求 5.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检查页码，取4本，均匀推开，切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布即无多页、少页、空白 页、错页现象（对照样品）。如果色标有无规律现象，即为异常必须翻开仔细检查，并立即剔除并在问题处用白纸片标识。

6、单张多折说明书成品检验作业指导书 6.1成品检验内容及质量要求 6.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检验有无白页，取折页时皮筋所扎好的一扎，均匀推开，检查折位边，印刷时有粗线挑，或文字是否规律性排布，如果是即无白页，如果有不规律排布现象，即为异常，必须抽出翻开仔细检查，核实为白页，立即剔除，作废品处理。（另一边同按以上程序从复检验） 3.手折要洁净手，不能有汗渍，手印留在产品上。

7、单张说明书成品检验作业指导书 7.1成品检验内容及质量要求 7.2检查程序规范 1.检查外观有无残缺、破损、发现立即剔除作废品。 2.取一手均100pcs推开，均匀翻动检查有无漏印，及明显污迹。 3.齐好已检品与执出废品分置放好。

定量包装商品量检验抽样实施方案的作业指导书

定量包装商品量检验抽样实施方案的作业指导书 定量包装商品量检验抽样方案作业指导书 l、目的 为了规范商品量检测室的抽样活动，确保抽取样本的代表性、完整性和检测结果的有效性，提高检验批的合格质量水平。 2、本抽样方案的理论基础是数理统计理论。所依据的是：JJF1070-2005《定量包装商品净含量计量检验规则》，GB/T 10111-1988《利用随机数骰子进行随机抽样的方法》，GB/T 2828-2008《计数抽样检验程序》。 3、人员要求 3．1抽样必须由两名持有定量包装商品净含量检验培训合格证件的人员共同完成。本室工作人员必须对下列各点充分理解： 3.1.l定量包装商品净含量计量监督抽样检验是在验收抽样检验合格基础上的一种复检，主要作用是监督产品的包装质量和管理水平。 3.1.2抽样检验的结果是行政执法的基础，必须严格控制A类错判风险，减少对生产者、销售者的影响。 3.1.3抽样检验的主要目的是发现不合格产品总体而不是验收合格的产品总体，所以，通过检验的产品未必“合格”。 3.1.4抽取样本的检验批不同于一般商（产）品的生产批和质检批，必须满足五个“同一”的条件。 4、本室商品净含量计量检验的抽样遵循下列基本思路： 根据数理统计理论，对一个确定的检验批，在一定的置信度下，从批中随机

抽取一定数量的商品组成一个样本，对样本进行净含量计量检验，然后以样本的检验结果来估算或推断检验批是否合格。（当样本为送样时，只对其样本单位负责，并不对批作出判定）。这个思路如下图所示： 5、抽样实施程序 5.1抽样人员在抽样工作前必须熟悉所采用的抽样方案中的抽样方法，做好抽样工作准备，如随机数骰子，标识，封样工具，运输工具等，由室主任检查准备工作完善情况，否则不准进行。 5.2确定检验批 根据批的定义和商品生产、贮存地点的不同，批的确定分为以下两种情况。 5.2.1生产线上抽样检验批的确定 这种情况一般出现在生产包装的现场，规定l小时的单位商品数为一个检验批。 5.2.2仓库和零售现场抽样检验批的确定 检验批规定为同一抽样检验地点的相同单位商品的总和，即观察到的相同的商品均为一个检验批。 5.3 确定抽样方案 根据确定的检验批和检验结果的置信度（一般取95%），按下表检索确定抽样方案。

环节微生物抽样检验作业指导书

环节微生物抽样检验作业指导书 1、目的： 检测生产车间空气、操作人员手部、与食品有直接接触面的机械设备的微生物指标，达到规定标准，以控制食品成品的质量。 2、参照标准： 中华人民共和国国家标准《一次性使用卫生用品卫生标准》GB15979－1995、中华人民共和国国家标准《公共场所空气微生物检验方法细菌总数测定》GB/T 18204.1－2002 3、采样与检测方法： 3.1空气的采样与测试方法 3.1.1样品采集： (1)取样频率： a)车间转换不同卫生要求的产品时，在加工前进行采样，以便了解车间卫生清扫消毒情况。 b)全厂统一放长假后，车间生产前，进行采样。 c)产品检验结果超内控标准时，应及时对车间进行采样，如有检验不合格点，整改后再进行采样检验。 d)实验性新产品，按客户规定频率采样检验。 e)正常生产状态的采样，每周一次。 （2）采样方法 在动态下进行，室内面积不超过30 m2，在对角线上设里、中、外三点，里、外点位置距墙1 m；室内面积超过30 m2，设东、西、南、北、中五点，周围4点距墙1 m。采样时，将含平板计数琼脂培养基的平板(直径9 cm)置采样点(约桌面高度)，并避开空调、门窗等空气流通处，打开平皿盖，使平板在空气中暴露5min对样品进行相应指标的检测，送检时间不得超过6h，若样品保存于0～4℃条件时，送检时间不得超过24h。 3.1.2菌落培养：

（1）在采样前将准备好的平板计数琼脂培养基平板置36℃±1℃培养24 h，取出检查有无污染，将污染培养基剔除。 （2）将已采集样品的培养基在6 h内送实验室，细菌总数于36℃±1℃培养48h观察结果，计数平板上细菌菌落数。 （3）菌落计算： 空气细菌落菌数（cfu/m3）=50000*N/AT 式中：A——平板面积，cm2； T——平板暴露时间，min； N——平板上平均细菌菌落数 50000--------系数 3.2工作台（机械器具）表面与工人手表面采样与测试方法： 3.2.1样品采集： (1)取样频率： a)车间转换不同卫生要求的产品时，在加工前进行擦拭检验，以便了解车 间卫生清扫消毒情况。 b)全厂统一放长假后，车间生产前，进行全面擦拭检验。 c)产品检验结果超内控标准时，应及时对车间可疑处进行擦拭，如有检验 不合格点，整改后再进行擦拭检验。 d)实验新产品，按客户规定擦拭频率擦拭检验。 e)对工作表面消毒产生怀疑时，进行擦拭检验。 f)正常生产状态的擦拭，每周一次。 （2）采样方法： a) 工作台（机械器具）：用浸有灭菌生理盐水的棉签在被检物体表面（取 与食品直接接触或有一定影响的表面）取25cm2的面积，在其内涂抹10次，然后剪去手接触部分棉棒，将棉签放入含10mL灭菌生理盐水的采样管内送检。 b) 工人手：被检人五指并拢，用浸湿生理盐水的棉签在右手指曲面，从指 尖到指端来回涂擦10次，然后剪去手接触部分棉棒，将棉签放入含10mL

制程控制检验作业指导书

制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。

4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。 5.2日\夜班交接记录

产品抽样检验作业指导书

产品抽样检验作业指导书 文件编号:OP.8.2.4-05 版本号:A 1. 目的 指导检验员正确地按 AQL 抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验,确保物料、成品检验的判定符合 AQL 标准之要求。 2. 范围 适用于本公司封隔器与桥塞产品的进料、半成品、成品检验。 3. 职责 检验员负责 AQL 抽样计划的执行。 4. 定义 4.1. AQL:(Acceptance Quality Limit接收质量限,是供方能够保证稳定达到的实际质量水平,是用户能接受的产品质量水平。 4.2. CR:(Critical致命缺陷。 4.3. Ma:(Major严重缺陷,也称主要缺陷。 4.4. Mi:(Minor轻微缺陷,也称次要缺陷。 5. 作业细则 5.1. 抽检方案依据接收质量限(AQL 检索的逐批检验抽样计划(GB/T 2828.1-2003及抽样表,其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。

5.2. 样本的抽选按简单随机抽样 (见 GB/T 3358.1-1993的 5.7, 从批中抽取作为样本的产品。但是,当批由子批或 (按某个合理的准则识别的层组成时,应使用分层抽样。按此方式,各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 5.3. 抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按 5.2抽选样本。 5.4. 二次或多次抽样如在实际运作中,需要使用二次或多次抽样时,每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5. 正常、加严和放宽检验 5.5.1. 检验的开始除非负责部门另有指示,开始检验时应采用正常检验。 5.5.2. 检验的继续除非转移程序 (见 5.5.3 要求改变检验的严格度,对连续的批,正常、加严或者放宽检验应继续不变。转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品。 5.5.3. 转移规则和程序(见附件 1 5.5.3.1. 正常到加严当正在采用正常检验时,只要初次检验中连续 5批或少于 5批中有2批是不可接收的,则转移到加严检验。本程序不考虑再提交批。 5.5.3.2. 加严到正常当正在采用加严检验时, 如果初次检验的接连 5批已被认为是可接收的,应恢复正常检验。 5.5.3.3. 正常到放宽当正在采用正常检验时,如果下列各条件均满足,应转移到放宽检验5.5.3.3.1. 连续至少 15批检验合格; 5.5.3.3.2. 生产稳定; 5.5.3.3.3. 负责部门认为放宽检验可取。 5.5.3.4. 放宽到正常当正在执行放宽检验时,如果初次检验出现下列任一情况,应恢复正常检验

抽样作业指导书

分发部门及会[ √ ] [ √ ] [ √] [ √ ] [ √ ] [ √] [ √ ]管理 层 财务 科 行政 科 品保 科 生产 科 营销 科 技术 科 文件更改申请通知单（表号：）No: NFA-WI-0060 申请部门品保科更改单编号（更改序列 号） 申请日期2014-03-07修订版版本/次 文件名称抽样方案作业指导书更改 前 C/0 文件编号NFA-WI-0060更改 后 D/0 更改的原因更改前内容更改后内容完善抽样 方案 见原C/0版见D/0版…

签 说明事项： 1． 文件更改（或新增）应由相关文件的编制部门提出申 请幷填写本表交文管部门；由于本更改引起的相关文件更改应在更改原因之栏填写； 2． 文件更改之更换（或换页）应按规定对发放（或回 收）作好相应的记录； 3． 回收的作废文件应进行销毁（或按规定另行处置）幷 作好相应记录，作废的原件应按规定作好标识幷保留。 会签意见： [ ]可 [ ]否 [ ] 再议 批准 管代审 核 申请人 实施日期：2014年03月07 日 更改标记更改单号实施日期版次更改标记更改单号实施日期版次更改标记更改单号实施日期 版次

1 目的 明确产品最终检验时抽样的水准。 明确产品进料与成品检验（出货）时的抽样水准，使各检验过程均有标准可循。 2 范围 2．1本标准适用于连续批产品进货检验抽样方式、抽样方案和判定方法。 2．2该标准适用于我司进料检验（包括出货），抽样方案请参考表一、二、三、四，其AQL值为MA：0.4， MI：0.65。 2．3该标准适用于生产车间汽车线类产品，抽样方案参见表五，其AQL值为：0.4。 2．4本标准规定了连续批的抽样检验方法。 3 定义 3.1 产品：是指所有需最终检验的货品（包括成品、半成品、及原材料）。 3.2 正常检验：是按正常检验单次抽样计划标（GB/T2828.1- 2003/ISO 2859-1：）（等同与美国ANSI/ASQC Z1.4 1993标准）进行的检验。 3.3 加严检验：是按加严检验单次抽样计划标（GB/T2828.1-2003/ISO 2859-1：）（等同与美国ANSI/ASQC Z1.4 1993标准）进行的检验。 3.4 放宽检验：是按放宽检验单次抽样计划标（GB/T2828.1-2003/ISO 2859-1：）（等同与美国ANSI/ASQC Z1.4 1993标准）进行的检验。 3.5 免检检验：当零部件进料无法检测（已经超出我司现有检测水准）时，可以转为免检检验项目。 比如色粉、色母、等。 3.6 C=0检验：当客户有要求为零缺陷时，例如whisper产品—客户要求零缺陷，则执行该抽样标准。 3.7 所有抽样方案均在《GB/T2828.1-2003/ISO 2859-1 ：1999 标准》（等同与美国ANSI/ASQC Z1.4 1993标准）基础上转化而来，转化方

IQC抽检作业指导书

1.0 目的Purpose 规范进料抽样检验的计划,、方法和准则 2.0 适用范围Scope 个人化车间所有来料 3.0定义Definition 批:通常指一个单位时段内制造的产品的集合 4.0职责Resposibilities 4.1对来料按照验收检验标准,用最好的测量系统进行检验,完成物料的合格与不合格的判定。 4.2 IQC要对来料抽检过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并跟进物料使用状况。 4.3统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报或月报的形式反馈给相关部门，作为供应的来料质量控制和管理的依据。 5.0 作业流程 5.1物料检验准则 5.11检查标签是否清晰，包含了所必须的可追溯项目（物料编号、名称、品质状况、数量、物料规格）。 5.12对来料抽检必需带手套或手指套。 5.13审核工程单，根据工艺要求确认使用卡片、芯片、包装材料等物料的规格及型号是否正确。 5.14抽检标准: 采用正常检验的II级水准，AQL: 0.65，极度严重=0.04。 5.15判断标准:依据各类物料的样本、工程单及SIM卡外观功能不良检查标准。 5.13来料检查顺序 a．通常按来料的检查顺序原则，先进先检。 b．对于生产急用的物料可优先检查。 5.2卡基、芯片抽检规则 5.21外观检验：图标、图案、文字、背景的内容及颜色、同批次色差、气泡、有无划伤、纤维、 翘曲、毛刺、溢胶、色斑、有无变形、检查封装卡片芯片表面不可有刮花、芯片粘 接是否牢固、油污、穿孔、黑边、露白、芯片开口、压线偏位等不良现象。 5.22尺寸(厚度)：对照工程单用数显卡尺测量:卡体及芯片(长、宽、高)，小卡尺寸及位置，铣槽位 置（长、宽、深度）。 5.23电子功能：用读卡器测试芯片有无反应、有无ATR值、核对芯片型号、小卡推力测试10-30N。 5.3包装材料检验规则

抽样检验作业指导书(完整版).docx

深圳市 XXXXXXX有限公司抽样检验作业指导书版次： 1.0 生效日期： 2020-1-1 第 1 页共 10 页 1.目的 指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL 标准之要求。 2.范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3.职责 检验员负责 AQL抽样计划的执行。 4.定义 4.1. AQL ： (Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接 受的产品质量水平。 4.2.CR ： (Critical)致命缺陷。 4.3.Ma ： (Major)严重缺陷，也称主要缺陷。 4.4.Mi ： (Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5.作业细则 5.1.抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（ GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水 平为一般检查水平Ⅱ级。 5.2.样本的抽选 按简单随机抽样 ( 见 GB/T 3358.1-1993 的 5.7),从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批或( 按某个合理的准则识别的 ) 层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小 是成比例的。 5.3.抽取样本的时间 样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按 5.2 抽选样本。 5.4.二次或多次抽样 如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5.正常、加严和放宽检验 5.5.1.检验的开始 除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。 5.5.2.检验的继续 除非转移程序 ( 见 5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。 转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品。 5.5.3.转移规则和程序（见附件1） 5.5.3.1. 正常到加严 当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续 5 批或少于 5 批中有 2 批是不可接收的，则转移到加严 检验。本程序不考虑再提交批。 5.5.3.2.加严到正常 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连 5 批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。 5.5.3.3.正常到放宽

抽样检验作业指导书

1.目的 指导检验员正确地按 AQLI由样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL 标准之要求。 2.范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3.职责 检验员负责AQL抽样计划的执行。 4.定义 4.1.AQL ： (Acceptanee Quality Limit) 接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接 受的产品质量水平。 4.2.CR : (Critical) 致命缺陷。 4.3.Ma : (Major)严重缺陷，也称主要缺陷。 4.4.Mi : (Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5.作业细则 5.1.抽检方案依据接收质量限( AQL检索的逐批检验抽样计划( GB/T 2828.1-2003 )及抽样表，其中检查水平为一般检查水平 n级。 5.2.样本的抽选 按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7),从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批或(按某 个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 5.3.抽取样本的时间 样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按 5.2抽选样本。 5.4.二次或多次抽样 如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5.正常、加严和放宽检验 5.5.1.检验的开始 除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。 5.5.2.检验的继续 除非转移程序(见5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。转移程序应 分别地用于各类不合格或不合格品。 5.5.3.转移规则和程序(见附件 1) 5.5.3.1.正常到加严 当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严 检验。本程序不考虑再提交批。 5.5.3.2.加严到正常 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。 5.5.3.3.正常到放宽

(完整word版)产品检验作业指导书

产品检验作业指导书 一、目的：指导检验员正确操作程序，控制好产品质量。 二、范围：适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责：检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容： 1、由车间办公室开具生产计划加工单，班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对，并填写交接单（即领料单）。 3、班长应按规划好指定的地方，带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品，并按要求挂标识牌，要列明订单号、品名、数量、材质，对次品要在每盒上贴上《次品明细表》，并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品，轻拿轻放，禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1）在检验前，每一个检验员必须先对样品（样品由班长提供，分别画列出可接受及不可接受参对样）并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2）A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准，如有指定要求的则按

指定要求来操作。 3）底部严禁单手拿杯。 4）原则上检验是原包装来，原包装回，如有要求按托盒或木板，则应按要求更换。 5）检验过的产品要按要求堆放，并做好记录。 6）班长要统计好每天每单挑选报表，并在第二天上午10：00前交办公室审核。 7）检验员发现质量超出正常范围，应告知班长，班长应告知办公室人员，办公室人员做出最终认定。 8）班长要对检验员检验过的产品进行抽检，抽检率是不能低于10％，发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2％以上的，班长要通知其进行复核。 9）要求服从工作安排，团结协作。 10）坚持按时上下班，如有特殊情况需要加班，应按要求来加班。11）保持工作场地及岗位的清洁、整齐，做到随时干净，养成下班前及时整理的习惯。

抽样检验作业指导书

抽样检验作业指导书 编制：审核：批准：日期：日期：日期：

指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。 2、范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3、职责 检验员负责AQL抽样计划的执行。 4、定义 4.1 AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是 用户能接受的产品质量水平； 4.2 CR：(Critical)致命缺陷； 4.3 MA：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷； 4.4 MI：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5、作业细则 5.1 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其 中检查水平为特殊检验水平S-2和一般检查水平Ⅱ级。 5.2 样本的抽选 按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7), 从批中抽取作为样本的产品。但是当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 5.3 抽取样本的时间 样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按5.2抽选样本。 5.4 二次或多次抽样

如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5 IQC抽样检验标准 来料原材料、半成品检验按接收质量限：参照《原材料抽检标准》。 5.6 OQC抽样检验标准 5.6.1 成品检验按接收质量限：参照《包袋抽检标准》。 5.6.2 客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准(AQL)且有正式文件,则我司OQC抽检 (AQL)按客方标准进行。 5.6.3 客方无特殊(AQL)要求,则OQC验货时按本公司接收质量限：AQL=0.40(CR), AQL=2.5(MA), AQL=4.0(MI)。 5.7 单次基本抽样检验方法 5.7.1 IQC收到仓库《报检单》或OQC进行成品检验时，可将同一规格的物料合并批次进行抽 样检查； 5.7.2 当AQL抽样数小于等于或超过订单批量时,则用全数检验。（成品数量N≤50pcs时应全数 检验）； 5.7.3 当AQL为采用箭头朝上或朝下的第一个抽样计划,则改变抽样数； 5.7.4 根据接收质量限和检查水平所确定的抽样方案及样品检查的结果，若在样品中发现的不 合格数小于合格判定数，则判定该批为合格批；若在样本中发现的不合格数大于或等于 不合格判定数，则判定该批是不合格批； 5.7.5 当抽样活动完成后,须将被检验过的批量之物料、半成品、成品加以检验状态标识。 5.8 正常单次抽样一般检验水准项目 5.8.1 物料、半成品、成品基本检验； 5.8.2 物料、半成品、成品外观检验； 5.8.3 物料、半成品、成品包装方式检验。 5.9 特殊抽样方法 从正常单次抽样的样本数里，按AQL表1中的特殊检验水准S-2抽取数量对相关参数进行检验。 5.10 AQL一般/特殊检验水准项目及缺陷定义参考公司《来料检验标准》、《包袋检验标准》。 6、相关文件和表单 《来料检验标准》

设备产品检验规范标准

源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次

1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004

采样作业指导书模板

篇一：水质采样作业指导书 水貭现场采样作业指导书。 (依据标准: hj/t92-2002、hj/t91-2002、hj/t52-1999) 1·适用范围： 本指导书适用于环境监测中水质样品的现场采集工作 2·一般事项： 本指导书执行中华人民共和国环境保护行业标准《地表 水和污水监测技术规范》hj/t91-2002、国家环保总局标 准hj/t 52-1999《水质河流采样技术指导》。 3·器具 a .采样设备 水质采样可选用聚乙烯塑料桶、单层采样器、泵式采 水器、自动采样器或自制的其它采样工具和设备。场合适 宜时也可以用样品容器手工直接灌装。 b .样品容器 使用硬质玻璃、聚乙烯、石英、聚四氟乙烯制的带磨口盖（或）塞瓶，原则上有机类监测项目选用玻璃材质，无机类监测项目可用聚乙烯容器。 4. 采样程序 现场采样程序包括以下步骤： ??接受采样任务单 ??采样的准备 ??现场采样的实施??样品的交接 a 接受采样任务单 根据贵州博联检测公司《质量手册》2013年版的规定，采样人员从接受采样任务单后，详细了解该次采样任务的时间、地点、采样频次、采样项目等内容。 b.采样的准备 根据采样任务单的内容，从样品室领取合适的采样工具、足够的样品容器和现场固定剂等用品。并逐一清点。 c.现场采样的实施 d.样品的采集： 在分时间单元采集样品时，测定ph、codcr、bod5、硫化物、油类、悬浮物、等项目的样品，不能混合采样，只能单独采样，全部用于测定。 5’采样方法： 不同水体的采样方法 a. 从管道、水渠等落水口处取样：从管道、水渠等落水 口处取样，直接用容器或聚乙烯桶，要注意悬浮物质 分取均匀。 b. 从排污管道中取样：在排污管道中采样，由于管道壁 的滞留作用，同一断面不同部位流速有差异，污染物 分布不均匀，浓度相差颇大。因此当排污管道水深大 于1m时，可由表层起向下到１／４深度处采样，作为代表平均浓度的废水样。如果小于或等于１m时，可只取１／２深度的废水样即可。 c. 从容器、贮罐、废水池等处取样：对盛有废液的小型 容器，采样前先充分搅匀，然后取样。废液分三层以

来料抽样检验方案讲解学习

来料抽样检验方案 1、目的 为规范本企业来料检验，以确保来料检验有据可循，判定有依据，特制定此方案。 2、适用范围 适用于本公司各种物料的入库 3、检验方案 3.1检验方案设计说明。 3.1.1对于检验后可能对来料品质有所影响的在能保证来料品质的前提下可不适用于此方案，只抽查少量样品进行检验，根据检验结果作出判断。比如ps料的塑料杯身检验一次就可能多一次刮花损伤的几率。 3.1.2对某些材料，在条件有限的情况下可采用试做的方法进行检验。比如锡线，果冻胶。 3.1.3对连续供货、工艺条件成熟、产品质量稳定或者每月供货统计表里显示良率达到100%的供应商所提供的产品可采用放松检验标准；但是对于累计多次来料不良或者被投诉过的供应商必须加严抽查。（放宽、加严抽查请参照GB/T 2828.1-2003正常、加严检验一次抽查方案） 3.1.4检验项目及要求详见相关的检验作业指导书。 3.2.1检验方案说明。 3.2.1.1来料数量≤50时，采用全检方式，合格品入库，不合格品退货。 3.2.1.2来料数量>50时，采用GB/T 2828.1-2003加严检验一次方案。 3.2.2抽样方案设计因素。 3.2.2.1检验项目及要求：详见相关的检验作业指导书。

3.2.2.2不合格品分类： （具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准）3.2.2.3几个主要素如下： （1）检查水平：GB/T 2828.1-2003中的加严检验一次抽样方案。 （2）合格质量水平：严重不良品（major）AQL=1.0；轻微不良品（minor）AQL=2.5。（3）批量构成：以供应商单次送检量或者仓库开举送检报告中的量为一批次。 3.2.3抽样检验方案。 （1）抽验方案，见附件GB/T 2828.1-2003 （2）说明：