第二章辊道窑的燃烧系统

第二章辊道窑的燃烧系统

辊道窑可以使用固体、液体、气体燃料。从发展方向看，当然是使用清洁的液体或气体燃料的明焰辊道窑好，但由于各地燃料资源的特点以及企业投资能力的限制，我国不少建陶工厂仍在使用烧重油甚至煤烧的隔焰辊道窑，本章介绍各种辊道窑的燃烧系统。

2.1 明焰辊道窑的燃烧系统

2.1.1 烧嘴的布置

明焰辊道窑一般多采用小流量多烧嘴系统，辊道上下方及对侧均交错布置烧嘴，这样便于窑温度制度的调节，还有利于窑内热气流的强烈扰动与循环，改善了窑内断面温度均匀性。烧嘴布置一般较密，同侧两烧嘴间距为1～2m左右，由于几何压头的作用，热气体有自然上升趋势，故一般下部烧嘴安排比上部较多。有的引进窑安装时即使上下一样多，在实际使用时一般下部点燃的也多于上部。这里以几座典型的明焰辊道窑为例，具体讲述烧嘴的布置情况。

某玻化砖厂引进德国HEIMSOTH窑炉公司的80m烧轻柴油明焰辊道窑，在第6～9节（每节2.2m）辊下每节布置了3支烧嘴：N侧2支，S侧1支；下一节则N侧1支，S侧2支，对侧均错开布置。自第10～21节每节布置有3对烧嘴：一侧辊上1支、辊下2支，另一侧则辊上2支、辊下1支，下一节则两侧对调布置，如图2-1所示（图中只给出了烧成带相邻两节的外形图）。从图中可以看出，烧嘴排列成等距斜平行线，十字线为本侧可见的观察孔，正好是对侧窑墙上安装有烧嘴，两侧烧嘴连线正好均匀地交错。这种烧嘴布置的特点是：上下、对侧均交错布置，但同一窑横断面上只有一个烧嘴。因而沿窑长方向上火焰间的间距很小（如图仅366mm），其优点是有利于窑长方向上的温度调节。目前国内通过消化吸收自行设计建造的油烧明焰辊道窑大都采用这种烧嘴的布置方式。

图2-1 明焰辊道窑烧嘴布置示意图

1-方钢框架2-外侧钢板3-可见侧烧嘴4-观察孔（对侧为烧嘴）5-事故处理孔

国内引进的意大利唯高公司FRW-2000型气烧辊道窑，在燃烧带每节上下交错设置两对烧嘴，其特点是在同一窑横断面上有两个烧嘴，即一侧设在辊上，另一侧设在辊下；上下对侧均交错布置，在同一侧外观看烧嘴成正品字形排布（可参看图2-4）。而由唐山建筑陶瓷厂引进的意大利POPI公司TA23型68.8m气烧辊道窑在预热带辊下有4对烧嘴。分布在第7、8、9、11节各节的辊子下部；在第13～24节的烧成带，每节辊下布置有1对烧嘴、每两节辊上布置有1对烧嘴，共设置18对烧嘴，其特点是在同侧窑墙烧嘴成品字型排布，如图2-2所示。

图2-2 TA23型辊道窑工作系统示意图

1-排烟风机2-烧嘴3-助燃风机4-急冷风机5-抽热风机6-轴流风机

上述两种气烧辊道窑，均属非预混式燃烧，其优点是不会发生回火，燃空比易于调节；但燃烧效率较低，烧嘴结构较复杂。还有一种预混式燃烧气烧辊道窑，其优点是燃烧充分，燃烧效率高，烧嘴简单；缺点是易发生回火。例如我国某彩釉砖厂从意大利SITI公司引进的57m双层辊道窑，以水煤气为燃料，采用预混式燃烧。如图2-3所示，助燃空气自空气总管2流入窑顶方支管3，煤气自煤气总管1流出，在进入方支管3前就汇入空气支管与空气混合，混合气体从窑顶方支管3流入窑侧立支管4，并由烧嘴分配管5流入各烧嘴，喷入窑内燃烧。辊上每根烧嘴分配管对9支小烧嘴（共3组）供给燃烧混合气，辊下的则对12支小烧嘴（共2组）供给燃烧混合气。由于预混式燃烧，烧嘴十分简单，直径15mm的高铝小瓷管用耐热橡胶管与焊在烧嘴分配方管上的圆钢管相连接即成烧嘴。

图2-3 预混式燃烧系统管路布置图

1-煤气总管2-空气总管3-窑顶方支管4-立支管5-分配管该窑燃烧系统的特点除预混式燃烧、燃烧效率高外，就是烧嘴排列相当密，因而窑内升温制度容易调节，窑内温度场均匀。每根烧嘴分配管都配有自动调节系统，根据窑温度变化自动调节其混合气体流量，保证了窑内温度场的稳定。但是，采用预混式燃烧，当供电、供气不正常时易发生回火。虽绝大部分回火只造成连接小瓷管烧嘴的橡皮管炸裂（用橡皮管连接也是保证回火发生时不造成更大爆炸事故的一项措施），但从使用实践来看小瓷管炸裂也时有发生，从而损坏窑体。因而该窑使用不到2年，预热带、烧成带窑体已全面大修一次，说明预混式燃烧不值得在国内推广。

2.1.2 燃烧系统的管路布置

辊道窑上助燃空气、燃气（油）管道设计应符合便于操作、安全、阻力损失小、便于施工制作和经济合算的原则。每条管路系统都要能单独调节控制。管路布置时要注意尽量使管线要短、流向要顺、每个烧嘴前压力要尽可能相等。为了防止煤气从管道内漏出，在煤气管道的接合处，除必须用法兰连接的地方外（如阀门、烧嘴等管件连接处），应尽可能采用焊接。

气烧辊道窑的煤气总管一般安装在窑顶上方，图2-4为意大利WELKO公司FRW2000型辊道窑烧成带燃烧系统管道布置示意图。煤气由总管1经直支管4流向烧嘴，助燃空气由空气总管2经直支管3流入作钢架结构的空心方管5后再由软管通向烧嘴6。这里由钢架空心方管兼作空气支管，既节省了材料，又避免布置过多的空气支管，使外形整洁美观。

油烧明焰辊道窑的供油总管一般安装在窑侧地面上，图2-5为联邦德国HEIMSOTH公司80m轻柴油明焰辊道窑烧成带燃烧系统管道示意图。主输油总管1为直径56mm×3mm的无缝钢管，安置于窑侧地面上；辊上下每3只烧嘴共用一支管系统。轻柴油由总管1经球阀12与过滤器11流经支管13后由软管2进入烧嘴3。为给对侧窑体烧嘴供油，窑体上下有横贯窑体的油横支管7将轻柴油分别供给对侧窑墙辊上下烧嘴的油支管。油支管一般采用公称直径为10～15mm的镀锌无缝钢管。助燃风总管5采用置入窑体四角的方管（图中虚线部分，可参看图2-6），助燃风直接由总管经支管4与球阀进入烧嘴。由于柴油燃烧时还需雾化，故窑上方设有雾化风总管6，它为直径100mm×4mm的无缝钢管，雾化风经支管8分别进入各烧嘴。

国内外不少明焰辊道窑的助燃空气总管采用方钢管，布置在窑体四角，使一侧与窑侧面平齐并替代了部分窑侧钢板结构，既节约了钢材又使辊道窑整体结构紧凑（参看图1-10）。

图2-4 FRW2000型辊道窑烧成带燃烧系统管路布置图

1-煤气总管2-空气总管3-空气直支管4-煤气直支管5-空心方钢构架兼作空气支管6-烧嘴

图2-5 轻柴油明焰辊道窑燃烧系统管路布置图

1-油总管2-油路软管3-烧嘴4-助燃风支管5-助燃风总管6-雾化风总管7-油路横支管8-雾化风支管9-观察孔10-事故处理孔11-过滤器12-球阀13-油支管

2.1.3 烧嘴的安装

图2-6为典型的明焰辊道窑烧嘴及其管路系统安装外形图。烧嘴通过安装法兰盘用螺栓联接到窑体钢架结构上（通常钢架结构上焊有带孔方钢板或圆钢板，钢板上焊有相应的螺栓）；烧嘴上的油（或煤气）、助燃风、雾化风入口分别用软管与它们的支管联接。如图所示，方形助燃风总管1上直接焊有助燃风支管2，它一般为较短的、公称直径为32mm的镀锌钢管，通过弯头3采用螺丝联接方式经过渡管与球阀5相连，再由软管6通向烧嘴入口；雾化风则由雾化风分管14经直支管7与球阀8，再由软管9通向烧嘴的雾化风入口；轻柴油是从油分管15经垂直油支管13与油支管球阀12流向软胶管11，进入装有油压表的烧嘴入口。雾化风分管与油分管一般可用公称直径为10mm的镀锌钢管，并列搁置在分管托架4上，托架由扁钢制成，焊接在窑体钢架上。

图2-7为烧嘴与窑体连接安装图，1为周边用结晶纤维或高铝纤维填塞后装入的带孔方形烧嘴砖，它一般用刚玉质高铝砖或莫来石质高铝砖制成。

图2-6 烧嘴及其管路系统安装图

1-方形助燃风总管2-助燃风支管3-弯头4-分管托架5-球阀6-软管7-雾化风直支管8-雾化风球阀9-雾化风软管10-烧嘴11-软管12-油支管球阀13-垂直油支管14-雾化风分管15-油分管16-油压表

图2-7 烧嘴与窑体连接安装图

1-烧嘴砖2-烧嘴3-陶瓷纤维4-助燃风进口5-雾化风进口6-燃油进口

2.1.4 燃料供应系统

气烧辊道窑为保证生产中的安全运行，应设置安全阀、煤气放散管及防爆装置等安全装置。煤气管道应敷设在地面以上，总管及分管的敷设高度一般不低于2m；沿墙布置的管道距墙边应有一定的距离，管道最大突出部分（法兰、阀门、保温层等）离墙边的空隙至少为100mm，以便检查。为避免管道内淤积冷凝水，妨碍烧嘴正常工作，煤气支管或分管应分别从煤气分管或总管的侧方或上方引出。煤气管道均采用无缝钢管。为防止煤气从管道内漏出，在管道的接合处，除必须用法兰联接的地方外（如阀门、压力表等），应尽可能采用焊接。

图2-8为气烧辊道窑供气管路示意图。除装有必要的阀门与压力表等测量装置外，安全阀4的作用是当煤气压力降至某定值或助燃风机出现事故停风或停电等情况都能迅速自动切断煤气，确保生产安全。流量控制阀7的作用是窑内控制点热电偶高于或低于给定值时能自动调节各调节组分管中煤气流量，使之相应减小或增加，以保证窑内温度场稳定在需要的烧成曲线上。旁通阀3的作用是当要检修总管的测控管件时，打开它可保证继续向窑上烧嘴供气，不致影响生产正常进行。

图2-8 煤气供应系统

1-压力表2-控制开关3-旁通阀4-安全阀5-压力开关6-调压阀7-流量控制阀8-电动控制阀

烧轻柴油的明焰辊道窑一般由工作油罐供油，图2-9为某厂油烧明焰辊道窑供油系统图。1为工作油罐，此处为立式，也有的用卧式，一般都备有并行的两个油罐，以充分保证检修时连续供油的需要。工作油罐可用3～5mm厚钢板焊接制成，容积为3m3左右。轻柴油出工作油罐后流经球阀2、过滤器3，再通过齿轮油泵4加压后，流经量程为0～2.5 MPa的油压表与

流量计，接向输油总管。国内油烧明焰辊道窑一般选用KCB-18.3-2型齿轮油泵，供油管路一般用公称直径为20 mm的镀锌无缝钢管。

图2-9 工作油罐供油系统图

1-工作油罐2-球阀3-过滤器4-齿轮油泵5-压力表6-流量表

2.2 隔焰辊道窑的燃烧系统

尽管明焰辊道窑是辊道窑的发展方向，但我国建陶企业在全国分布很广，根据自己的燃料资源，有不少企业仍采用煤或重油为燃料，因而隔焰或半隔焰辊道窑仍应用广泛。本节对它们的燃烧系统，尤其是它们的火道结构作一些介绍。

2.2.1 隔焰辊道窑的火道结构

隔焰辊道窑用隔焰板（马弗板）将窑内通道分隔成上下两通道（参看图1-4），上面称工作通道，下称火道。燃烧产物在火道中由烧成带流向预热带，并不断将热量以辐射与对流方式传给隔焰板，经隔焰板热传导作用将热传至隔焰板上表面，然后以辐射传热方式将热量传给制品。因此，对于隔焰辊道窑，正确设计其火道结构是保证便于温度调节与提高热利用率的关键。火道结构设计应遵循以下基本原则：

（1）要保证有足够的燃烧空间，尤其是安设有烧嘴部位的火道，留有的空间应保证其空间发热强度大于燃料实际燃烧时的发热强度。

（2）火道高度应适应所选用烧嘴的雾化扩张角及喷出火焰长度。例如：采用B-50低压比例调节油烧嘴，其扩张角α为20°～35°，火焰长度L f约长1m；若取α=24°，L f = 800mm，则火焰尾部的扩散面高度H = 800×tg24°= 355mm。因为隔焰辊道窑有烧嘴部位的火道一般都大于500mm，故可以满足这一原则需要。

（3）火道结构设计既要保证烟气的顺畅排出，又要使烟气在火道中有一定逗留时间，以提高热利用率与稳定窑温。因此，在火道中既要设置一定数量的“障碍”，但又不宜设置过多，阻止烟气排出不顺畅。火道基本结构有以下三种：

1. 挡火墙结构

如图2-10所示，对油烧隔焰辊道窑，一般在烧成带末端设置一对朝向窑头的烧嘴，以保证成瓷区达到最高烧成温度。此时一般在距烧嘴1.5m左右处设置一道全火道挡火墙，此挡火墙顶端离隔焰板有2～3层砖空隙，以让火路通过。此种挡火墙阻力较大，目的是使烟气在高温成瓷区有较多的滞留时间。图2-10中还设有斜半挡火墙2，此挡火墙砌筑在烧嘴的对侧火道内墙边，且成30°左右斜角，它可起到烟气导向的作用，使烟气“绕道而行”以增加气流湍流作用，而又不至气流阻力太大。图2-11所示的挡火墙为垂直火道内墙的半挡火墙，这种挡火墙较上述的斜半挡火墙阻力偏大，适用于较窄的隔焰辊道窑。

图2-10 挡火墙结构示意图（I）

1-烧嘴2-斜半挡火墙3-隔焰板支柱4-全火道挡火墙5-隔焰板还有一种挡火墙是在搁置隔焰板处的火道内墙逐层向中心凸出约60mm的砌筑方法，使它既起到了挡火墙的作用，义起到了支撑隔焰板的作用，免去了支撑隔焰板的砖柱，如图2-12

所示。这种挡火墙结构由于受到逐层凸出砖宽的限制只能在较窄的隔焰辊道窑上应用。

总之，挡火墙能起到烟气导向与增加气流湍流作用，并在火道中造成一定阻力，使热烟气在火道中有一定滞留时间（尤其是高温成瓷区），对保证最高烧成温度，提高传热效率与热利用率均有良好作用，因而是在隔焰辊道窑的火道中应用最广的一种结构。

图2-11 挡火墙结构示意图（Ⅱ）

1-烧嘴2-半挡火墙3-隔焰板支柱

图2-12 挡火墙结构示意图（Ⅲ）

1-隔焰板2-兼作隔焰板支撑的挡火墙

2. 阶梯式火道结构

如图2-13所示。此类火道底面成阶梯式，火道高度向窑头方向阶梯式减小，使烟气在高温区有足够停留时间，同时由于向窑头烟气温度逐渐降低而流速也相应变慢，火道断面减小可以提高烟气流速，增加对流传热。这类结构尤其适用于煤烧辊道窑火道，因煤烧烟气中尘埃较多，采用挡火墙等结构，会使火道沉积烟灰过多。

图2-13 阶梯式火道结构示意图

1-窑顶2-隔焰板3-烧嘴4-烟道5-辊道中心线

3. 交错布置隔焰板支柱结构

如图2-14所示。交错布置的隔焰板支柱也可增加烟气流功阻力，造成烟气的环流，达到

提高热利用率的目的。此外，类似这种结构的是隔焰板支柱砖垛仍沿窑中心线正常设置，另外每隔一定距离在两边增设两垛挡火砖垛（它不一定要顶剑隔焰板底部），放置角度也有一定讲究，一般成45°，它也琵便烟气在火道内迂回流动，达到火道内温度均匀的目的。挡火砖垛（包括隔焰板支柱砖垛）除了促进烟气迂回流动外，还有个蓄热的作用，即当火道烟气温度偏高时，它能吸收部分热量，而一旦烟气温度下降时它又能将蓄热放出，能部分地起到稳定窑温的作用。这对煤烧辊道窑尤为重要，因为由于加煤操作的影响，火道温度时有波动。

图2-14 交错布置隔焰板支柱火道结构

1-窑墙2-隔焰板支柱3-垂直支烟道

当然以上几种结构也可综合运用在同一窑中，如某厂油烧半隔焰辊道窑火道中，既采用了如图2-10所示的挡火墙结构，火道底也做成阶梯式：烧成带（布有烧嘴处）的火道高为603mm，预热带后部的火道高为402mm，预热带前部（排烟段）的火道高则仅为302mm。对煤烧隔焰辊道窑的火道，不论采用何种形式的结构，都要注意在火道底部两侧火道墙上每隔一定距离留设清灰孔，以便定时打开它，将沉积在火道底的煤灰清出，避免因煤灰沉积过多而增加排烟阻力，导致烟气排出不通畅。

2.2.2 隔焰板

隔焰板既起到将烟气与制品隔开的作用，又起到将烟气的热传递给制品的作用。因此，隔焰板的好坏，直接关系到窑的使用寿命和热利用率。隔焰板材质应以导热性好、在使用温度下黑度高、耐火度高、热震性好、强度大的材质制成。

隔焰板常用材料有碳化硅、硅线石、电熔刚玉、铸铁、耐热钢等，而应用最广的为碳化硅质隔焰板。碳化硅导热性能比一般材料大5～10倍；在1300～1400℃时黑度为0.90～0.94，约为刚玉的2倍，因此在相同温度下辐射能力比刚玉高1倍。此外，碳化硅的高温强度好，0.2MPa荷重软化温度为1500～1700℃，能满足使用要求。缺点是在900～1100℃时易氧化，降低了隔焰板的使用寿命。河南巩县洛北耐火材料厂生产的抗氧化碳化硅板，在窑温950～1200℃范围内用作隔焰板，使用寿命可达1～2年，比普通碳化硅板性能优越。辊道窑用的碳化硅隔焰板一般厚30～65mm。为提高隔焰板的使用寿命，也有采用耐热钢板材质的，由于其成本过高，国内使用的不多。但在辊道窑预热带的低温部位（窑温在500℃以下的部位），国内大都采用铸铁板做隔焰板。为增强隔焰板上表面对制品的辐射传热，可将隔焰板上表面做成肋纹表面，以增加辐射传热面积。

为了便于检修更换，一般采取“活砌”隔焰板，即隔焰板不砌入窑墙内，而是直接搁置在两侧火道墙上，上面窑墙并不压在隔焰板上，更换起来非常方便。碳化硅板膨胀系数大，

它与窑墙间要注意留有10～15mm的膨胀缝，待搁好隔焰板后，膨胀缝内要填塞高温陶瓷棉，以防止烟气上窜进入工作通道中。

2.2.3 半隔焰辊道窑的放火口

全隔焰辊道窑是通过隔焰板间接对制品加热的，所以热利用率较低，单位制品热耗较大；其次，没有火焰与烟气直接进入窑道，对较宽的窑在水平方向上温差不易消除；另外，火道温度与窑道温度相差大，从而增加了高温带火道的热负荷，缩短了其耐火材料的使用寿命。要解决这些弊端须采用明焰烧成，然而用非洁净燃料明焰烧成又无法解决制品污染问题。我国广东佛山在80年代中后期研究建造的大型烧重油的半隔焰辊道窑，较成功地解决了这一问题。研究者发现，在1200℃以上的火道墙部位，墙砖受油渣等杂物侵蚀严重；在750～500℃温度区，有大量疏松、多孔的杂质熔融物沉积；在500～300℃温度区为碳黑沉积区，在火道墙上沉积有大量疏松蚁巢状碳黑；然而在约1200～750℃的一段高温区，窑墙少有污染，即存在着相当长的“清洁区”。这就启发了人们可以在这一段“清洁区”设置放火口，将火焰与烟气放入窑道中，让部分火焰与制品直接接触，形成部分明焰燃烧条件，故称半隔焰辊道窑。我国烧重油的辊道窑现均采用了半隔焰形式。

图2-15 放火口结构

1-拱脚梁2-孔砖3-放火口4-隔焰板5-隔焰板支柱

图2-16 放火口调节闸板结构

1-放火口2-调节闸板3-调节闸板拉杆4-隔焰板

放火口结构可采用如下三种形式：最简单的一种是在搁置隔焰板时，相邻隔焰板之间拉开100～150mm的距离，形成缝式放火口；其二是在隔焰板上开火焰喷出孔，喷出孔尺寸为直径80mm；第三种是在两侧窑墙上留出放火口，如图2-15所示。此种结构的放火口设置在隔焰板处两侧墙上，同侧墙两放火口间距为2m左右，对侧放火口一般为错排，火焰从两侧放

火口喷出，除形成部分明焰烧成外，还能克服靠墙边制品温度偏低现象，有利消除水平温差，从而提高产品质量。若为了便于调节放火口大小，还可在放火口处设置调节闸板，如图2-16所示。抽动调节闸板拉杆，就可开大或关小放火口，便于窑内温度制度的调节。

2.3 辊道窑的燃烧设备

辊道窑可以使用气体燃料、液体燃料或固体燃料，其燃烧设备主要包括煤气烧嘴、油烧嘴或烧煤的燃烧室。烧嘴的布置已在2.1节中叙及，本节主要介绍烧嘴类型与煤烧燃烧室等。

2.3.1 气体燃料的燃烧设备

辊道窑烧煤气，均采用全部喷入窑道内燃烧的方式，仅通过烧嘴砖的燃烧道中部分燃烧，而不另设燃烧室。故辊道窑气体燃料的燃烧设备就是煤气烧嘴，亦叫煤气喷嘴，可简称为烧嘴。辊道窑上多采用小流量的中、高速烧嘴，因而一般不用传统隧道窑上所用的DW型低压涡流式烧嘴。由于国内尚无定型产品，这里仅介绍几种引进辊道窑的气烧烧嘴。

图2-17为意大利WELKO公司FRW2000型辊道窑煤气煤嘴结构图。煤气由软管导入烧嘴管接头16进入烧嘴，经节流板14与煤气过滤片19后经烧嘴中心管喷出；助燃风经接管12进入烧嘴内环形空间而由喷嘴瓷管9喷出，煤气和空气在烧嘴喷出口混合后在烧嘴砖燃烧道中燃烧并喷入窑内。这种烧嘴燃烧充分，不易冒黑烟，也不会出现回火现象，适用于发生炉煤气、混合煤气、焦炉煤气等气体燃料。

图2-17 意大利WELKO公司FRW2000型辊道窑煤气烧嘴绔陶图

1-观察镜螺母2-垫圈3-外接头4-烧嘴气芯5-螺柱头内六角螺栓6-垫片7-燃烧器座8-空气喷嘴9-喷嘴瓷管10-垫片11-螺柱头内六角螺栓12-助燃风接管13-连续螺栓14-节流板15-套筒16-管接头17-垫圈18-垫片19-煤气过滤片20-圆柱头内六角螺钉21-垫片22-垫圈23-观察镜

图2-18为意大利POPI公司TA23型辊道窑VFC型煤气烧嘴结构示意图。煤气由主管道1和煤气支管31相连，进入煤气箱3中，再通过定距管4进入直径为2.5mm的煤气喷嘴10喷出。助燃空气由管道33进入衬有不锈钢管道的保温箱6中，沿着煤气管的外部进入带有16个孔的空气喷头12，煤气与空气在这里混合后经过烧嘴砖14进入窑内。VTC烧嘴为自动点

火，设有火花塞减压器16、G26型点火火花塞17和点火控制盘34，点火极为方便。该烧嘴的特点是：在一个燃烧器上设计5个小型喷嘴，同时喷入窑内燃烧，由于喷嘴多和分散喷入燃烧，解决了单一烧嘴局部温度过高的问题，使窑内的平行温度一致。

图2-18 VTC型煤气烧嘴结构示意图

1-管路接头2-煤气总管3-煤气箱4-定距管5-定距管接头6-保温箱7-不锈钢套管8-外壳

9-煤气喷嘴接头10-煤气喷嘴11-烧嘴连接法兰12-空气喷头13-烧嘴口外钢板14-烧嘴砖15-调节器16-减压器17-点火火花塞18-与窑体连接螺栓19-接线柱20-压电电池21-调节螺栓22-调节柄23-调节杠杆24-助燃风进入管25-接头26-煤气阀门27-过滤器28-三通29-压力表30-弯头31-煤气支管32-空气总管33-空气管道34-点火控制盘

2.3.2 液体燃料的燃烧设备

液体燃料不像气体燃料那样容易充分燃烧，常采用雾化燃烧法，即先将燃油喷成雾滴，再与空气混合燃烧。

2.3.2.1 重油烧嘴

我国烧重油的半隔焰辊道窑常采用比例调节式低压烧嘴，如R型、RK型、B型、PB型等。图2-19是我国辊道窑上应用最广的R型比例调节式低压重油烧嘴。这种烧嘴结构特征是具有三级空气雾化和采用嘴内回油。多级雾化能改善雾化和调节火焰长度；嘴内回油有利于保证油烧嘴内油温和油量的稳定，这点对于燃烧重油的油烧嘴，特别是小号油烧嘴是重要的。此外，该烧嘴在操作过程中雾化空气喷出口断面可以调节，雾化质量和混合都较好，火焰较短（约l～1.3m），雾化矩张角较小（约25°～30°），并能实现比例调节，操作简便；还具有燃烧稳定、噪音较小等优点。但结构复杂，加工精度要求高，对油质要求严格，需配置油压调节器和油过滤器，以保证正常操作。

转动操纵杆23可使滑动套筒25上的螺旋导向槽在导向销9上呈螺旋方向前后移动，从而改变了第二次和第三次空气的出口断面。油量借改变旋塞芯5上V型油槽的可通断面来调节。将空气套筒和进油管8通过连杆22和蝶型螺母19连接。这样，油量变化时空气出口断面会同时变化，并通过设计使变化成比例关系，从而实现比例调节。如将操纵杆以万向接头与自动调节系统的执行机构联动，则可实现窑温的自动调节。

图2-19 R型低压比例调节油烧嘴

1-空气喷嘴2-喷嘴本体3-油喷嘴4-旋塞体5-旋塞芯6-活接头7-弹簧8-油管9-导向销10-螺钉11-沉头螺钉12-套简13-密封圈用弹簧14-垫片15-密封挡环16-垫圈17-弹簧销18-压盖19-连动用蝶型螺母20-油柄21-圆柱头螺钉22-连杆23-操纵杆24-“O”形密封圈25-滑动套筒

26-清扫顶丝27-沉头螺钉

2.3.2.2 柴油烧嘴

由于轻柴油属清洁燃料，可明焰烧成；因其粘度小可不需加热装置，供油系统远比重油的简单；又不像建造煤气站要花费很大的基建投资，一次性投入较小。因此，国内明焰辊道窑越来越多地采用轻柴油为燃料。在消化吸收国外辊道窑轻柴油喷嘴的基础上，国内已有多家企业研究开发出适用辊道窑明焰烧成的柴油高速烧嘴。下面仅对北京神雾喷嘴技术开发公司的WDH-TCA型柴油高速烧嘴与长沙节能中心开发的火神Y型烧嘴作一简单介绍。

图2-20为WDH-TCA型烧嘴安装结构示意图。该烧嘴采用了气泡雾化原理，喷嘴的油孔和气孔尺寸均较大，因而较好地解决了喷嘴堵塞、结焦问题。雾化耗气量小（雾化风介质与燃油的质量流量比小于0.1），液雾颗粒度小（<20 um），且颗粒尺寸分布均匀；燃烧充分，燃烧效率高，节能效果显著。该烧嘴技术性能参数见表2-1。

表2-l WDH-TCA型柴油高速烧嘴技术参数

注：雾化风量、助燃风量均指标准情况下的风量，下同。

图2-20 WDH-TCA型柴油高速烧嘴结构图

1-窑墙2-烧嘴砖3-烧嘴砖套4-烧嘴5-助燃风调节阀6-配风器7-油压表8-油管接头

9-油量调节针形阀10-压缩空气接头11-点火电极（或火焰监测器）

图2-21为火神Y型轻柴油烧嘴结构及其安装示意图。该烧嘴的特点是可用很低的雾化风压和油压，由此带来的好处是可以用单价低、耗电少的罗茨风机作雾化风机，可以用密封程度不高价钱较低的管道配件，显著减少漏损，降低设备投资。此外，燃烧充分，火焰清亮明净，火焰高速喷射旋流搅拌，有利对制品传热。其技术参数见表2-2。

图2-21 火神Y型轻柴油烧嘴结构示意图

1-油接头2-助燃风接头3-火口法兰4-护墙板5-隔热层6-窑墙砖

7-膨胀缝8-点火孔9-烧嘴砖10-外壳11-内壳12-雾化风接头13-内管

表2-2 火神Y型柴油高速烧嘴技术参数

2.3.3 固体燃料的燃烧设备

煤烧隔焰辊道窑的燃烧设备为烧煤的燃烧室，俗称“火箱”。煤烧隔焰辊道窑一般采取底烧式，即燃烧室设在烧成带一段的火道下方，喷火口设在燃烧室顶。其特点是煤在燃烧室燃烧，火焰直接上升由顶部的喷火口进入火道加热隔焰板，如图2-22所示。底烧式燃烧室的特点是排烟阻力小，因而可降低烟囱高度，从而节省了投资。

煤烧隔焰辊道窑燃烧室的个数一般为2～3个，燃烧室大小为：宽0.8～1.0m，深一般与火道内宽相同；喷火口面积约炉栅面积的1/5～1/2，炉栅一般采用铸铁炉条构成的倾斜式炉栅。

图2-22 煤烧燃烧室结构

1-窑顶盖板砖2-辊孔3-隔焰板4-喷火口5-加煤口6-炉栅

第九章 发动机排放控制装置

第九章发动机排放控制装置 一、选择题： 1. EVAP 炭罐储存： ( ) a. 来自燃油箱的燃油蒸气 b. 来自化油器的燃油蒸气 c. 窜入的蒸气 d. a 项和 b 项 2. 曲轴箱压力是由以下哪项产生的： ( ) a. 冷却系统 b. 点火系统 c. 动力输出 d. 窜气 3. 下列哪种污染控制装置用来减少 NO X 的排放？ ( ) a. AIR b. PCV c. EGR d. TCS 4. 在 EGR 系统中，＿被送至进气管。( ) a. 废气 b. 窜气 c. 额外的点火 d. 冷却液 5. 哪种污染控制系统将空气压人排气流使污染物燃烧？ ( ) a. AIR （二次空气供给系统）

b. PCV （曲轴箱通风系统） c. EGR （废气再循环系统） d. TCS （增压控制系统） 6. 氧传感器只有在（）时才能正常工作。 ( ) a. 300 度以上 b. 300 度以下 c. 800 度以上 d. 400 度以上 7. 二次空气供给系统的功用为： ( ) a. 降低 CO 和 HC 化合物的排放量 b. 降低 CO 、 HC 和 NO X 的排放量 c. 降低 HC 和 NO X 的排放量 d. 降低 CO 、和 NO X 的排放量 8. 在冷起动时，使用进气加热将： ( ) a. 减少排放 b. 增加排放 c. 降低发动机功率 d. 引起怠速不稳 9. 三元催化转换装置在( ) 时转换效率最佳。 a. 空燃比小于 14.7:1 b. 空燃比等于 14.7:1 c. 空燃比大于 14.7:1 d. 与空燃比无关 10. 柴油机的主要排放污染物是： ( )

年产3000万片西瓦辊道窑生产线工程设计设计说明

年产3000万片西瓦辊道窑生产线工程设计设计说明

年产3000万片西瓦辊道窑生产线工程 设计说明书 黄冈市中蓝窑炉有限责任公司 黄冈市中南窑炉设计研究所

第一论总论 1.1 项目概况 1.1.1 项目名称 年产3000万标块煤矸石烧结西瓦生产线。 1.1.2 项目组成 该项目是由原料制备系统、成型系统、烧成系统组成。 1.1.3 项目建设单位及设计施工单位 1、建设单位： 2、设计施工单位：黄冈市中蓝窑炉有限责任公司 1.1.4 初步设计的范围 1、工艺技术方案设计及设备选型； 2、热工工艺方案设计及设备选型； 3、环境保护、消防、职业安全与职业卫生方案设计； 4、总概算与技术经济评价。 1.2 设计依据与指导思想 1.2.1 设计依据 1、国家有关工业废料综合利用及墙体材料改革与建筑节能的法令和政策。 2、结合本地原料资源的特性和投资者对投资的要求。 3、所估评的材料设备价格是依据现在国内市场价格。 1.2.2 设计指导思想 根据项目的性质和产品要求，设计工作遵循“切合实际、经济合理、安全适用、符合基本建设要求”的原则进行设计，并充分考虑到周边地区对该类产品的接受能力和认可的程度。 1、有利于保证产品质量 该项目是利用煤矸石为原料的烧结西瓦生产线，生产过程较一般粘土普通砖复杂，工艺要求更为严格。因此，为保护产品质量，设计中采用了以下有效措施： (1)在原料处理阶段，加强原料的细化制备，采用强力搅拌对（煤矸石）进行细化处理。 (2)为了生产方便、节约投资、采用辊道窑烧成工艺。 2、贯彻节能原则

所有工艺设备，均选用高效节能产品。在保证产品质量的前提下，降低了装机容量，从而达到节能的目的。 3、做好环保、劳保、消防设计 搞好环保和劳动保护，利用切实有效的措施治理粉尘和噪音。同时选用先进的工艺设备，严格遵守防火规范。 1.3 项目提出的背景 西瓦是我国传统的建筑材料，在以往我国的城乡建设中曾起到过十分重要的作用。但是，传统红瓦生产及使用过程的弊端也是显而易见的，破坏植被，大量毁坏良田、污染环境；浪费能源、功能低下等缺陷成为世界各国试图请出市场的对象。在我国经济建设发展的今天，已成为了影响基本国策的社会问题。但是，由于烧结建材制品优异的生态指标和良好的施工性能，既使在现今发达国家建材市场中仍占有相当大的比重。在我国西瓦和工业废渣综合利用是今后砖瓦工业发展的主导方向。 1988年国家建材局、建设局、国家土地局等联合组成全国墙体材料改革领导小组和办公室，运用系统工程方法开展新型墙体材料的推广工作。联合发出《在框架结构建筑中限制使用实心粘土砖的规定》，制定了一系列限制使用实心砖，推广新型墙体材料的政策和法规。在上述工作的推动下，国务院于1992年发出了《关于加强墙体材料革新和推广节能建筑意见》的通知(国发[1992]66号)，在该通知推动下，地方各级政府先后均制定了与此相适应的地方性法规、政策，积极推动墙体材料革新和建筑节能工作，有些地方已将这些工作内容当作地方行政官员的政绩进行考核。 1999年12月13日建设部、国家经贸委、质量技监局、建材局建住房[1999]295号文《关于在住宅建设中淘汰落后产品的通知》中明确规定：“自2000年6月1日起，各直辖市、沿海地区的大中城市和人均占有耕地面积不足0.8亩的大中城市的新建住宅，应根据当地实际情况，逐步限时禁止使用实心粘土砖，限时截止期限为2003年6月30日。”今年国家发改委及国家墙改办已明确发文规定在全国的大中城市中继续进行限时禁用粘土实心砖，并且各省、市、自治区及重点城市均已制定出限时禁用粘土实心砖的政策或政府令。1999年12月7日国家建筑材料工业局、建设部建材行管发[1999]330号文《关于发布推荐建材产品目录的通知》明确指出：对于“符合GB13544-92、GB13545-92技术性能的要求，年单条线生产能力在3000万片瓦以上生产能力的，在有煤矸石、和页岩的地区，应尽量用此类产品，少用或不用粘土制品”。 国务院1996年发出《关于进一步开展资源综合利用意见》的通知(国发[1996]36号)，在此文件精神指导下，国家经贸委、煤炭工业部、财政部、电力工业部、建设部、国家税务局、国

辊道窑设计要点

一、简述隧道窑产生上下温差的原因及克服方法。答：产生原因：首先，热烟气的密度较小，在几何压头的作用下会向上运动造成上下温差，尤其在预热带，因为该带处于负压下操作，从窑的不严密处，如窑门，窑车接头处，沙封板不密处等漏入大量冷风，冷风密度大，使大部分热气体向上流动，因而大大促进了该带的几何压头的作用，使气体分层严重，上下温差最大可达300－400℃。还有一个原因，窑车衬砖吸收了大量的热，使预热带下部温度降低很多，进一步扩大了上下温差。另外，上部拱顶，窑墙上部空隙大，气体阻力小，几何压头大，上下温差大。克服方法：从窑的结构上1. 预热带采用平顶或降低窑顶（相对于烧成带来说）2. 预热带窑墙上部向内倾斜3. 适当缩短窑长，减少窑的阻力，减少预热带负压，减少冷风漏入量4. 适当降低窑的高度，减少几何压头的影响5. 烟气排除口开在下部近车台面处，迫使烟气多次向下流动6. 设立封闭气幕，减少窑门漏入冷风7. 设立搅动气幕，使上部热气向下流动8. 设立循环气幕流装臵，使上下温度均匀9. 采取提高窑内气体流速的措施，增加动压的作用，削弱几何压头的作用。现多采用高速烧嘴直接造成紊流。从窑车结构上1. 减轻窑车重量，采用高强度高温轻质隔热材料，减少窑车吸热；2. 车上砌气体通道，使一部分热气体从这些通道流过，提高隧道下部温度；3. 严密窑车接头，沙封板和窑墙曲折封闭，减少漏风量。从码坯方法上，料垛码得上密下稀，增加上部阻力，减少下部阻力，使热气体多向下流；1．适当稀码料垛，减少窑内阻力，减少预热带负压，减少冷风漏入量。2．所以稀码可以快速烧窑。3.在预热带长度上很多温度点设高速调温烧嘴，这种烧嘴能调节二次空气使燃烧产物达到适于该点的温度，自车台面高速喷入窑内，大大提高下部温度。 二、隧道窑的膨胀缝如何设臵。答：在窑墙，窑顶每隔2-4m的距离留一热胀缝，该缝的宽度为20-30mm，胀缝应错开留设，以增加窑体的稳定性。 三、论述坯体码装对烧成的影响。答：1.如果料垛内部码得太密，容易造成周边过烧而

辊道窑设计说明书 (1)

景德镇陶瓷大学《窑炉课程设计》说明书 题目：日产8500m2抛光砖辊道窑设计 院（系）： 专业： 姓名： 学号： 指导教师: 年月日

目录 摘要 (1) 前言 (2) 1.设计任务书 (3) 2.烧成制度的确定 (4) 2.1温度制度 (4) 2.2 气氛制度 (5) 2.3压力制度 (5) 3.窑体主要尺寸的确定 (6) 3.1窑内宽 (6) 3.2 窑长 (6) 3.3三带长度与比例 (7) 3.4窑内高 (8) 4.工作系统的确定 (9) 4.1.排烟系统 (9) 4.2 燃烧系统 (9) 4.3 冷却系统 (10) 4.4传动系统 (11) 4.5窑体附属结构 (13) 5.燃料燃烧计算 (15) 5.1 理论空气量 (15) 5.2实际空气量 (15) 5.3理论烟气量 (15) 5.4实际烟气量 (15) 5.5燃烧温度 (15) 6.窑体材料及厚度的确定 (16) 6.1窑墙 (16) 6.2窑顶 (16) 6.3窑底 (17)

7.物料平衡计算 (188) 7.1.每小时烧成制品质量： (18) 7.2.每小时烧成干坯的质量 (18) 7.3每小时欲烧成湿坯的质量 (18) 7.4.每小时蒸发自由水的质量 (18) 7.5每小时从精坯中产生的CO2 (18) 8.热平衡计算 (199) 9.窑体材料概算 (299) 10.后记 (311) 参考文献 (322)

摘要 本设计的题目是日产8500m2抛光砖辊道窑设计。说明书中具体论述了设计时应考虑的因素,诸如窑体结构、排烟系统、烧成系统和冷却系统等等.同时详细的进行了对窑体材料的选用、热平衡、传动设计等的计算。 本设计所采用的燃料为液化石油气，在烧成方式上采用明焰裸烧的方法，既提高了产品的质量和档次，又节约了能源，辊子运输可减少窑内装卸制品，和窑外工序连在一起，操作方便，同时具有很高的自动化控制水平。 本说明书内容包括：烧成制度确定、窑体主要尺寸的确定、工作系统的确定、窑体材料和厚度的确定、燃料燃烧计算、物料平衡计算、传动计算、工程材料概算等。 关键词：辊道窑; 液化石油气;

回转窑用燃烧器

回转窑用燃烧器 作者:单位: [2007-9-3] 关键字:回转窑-燃烧器 摘要:燃烧技术，由于它对熟料质量有着决定性的影响，所以它是水泥制造过程敏感的区域之一。燃烧器技术进展从使用一根普通管子这种非常简单的喷射系统开始，延续到现代的多燃料、多通道、低NOx燃烧器。在这个技术发展过程中燃烧器制造者的任务有了很大的变化。特别是替代燃料的使用对燃烧器的设计有着持久的影响。本报告试图为用户特定的应用选择合适的燃烧系统时提供一些帮助。 历史 第一代回转窑燃烧器是喷射磨细燃料和／或天然气，无外加燃烧空气的普通管子。在上世纪80年代常应用三通道燃烧器来燃烧传统的燃料(煤、天然气、重油)(见图1)。这种燃烧器通过外层轴向一次风通道和燃料通道里的径向一次风通道之间的一次风的分布，使火焰得到较好的调节。这样达到了燃烧空气同燃料的良好混合，氧气进到了火焰中心。然而，由于燃料的快速点燃，伴随着高的火焰温度(这是藉助于火焰中心的供氧)，排放出大量的氮氧化物，这是这种燃烧器的缺点。 由于污染物排放限值的不断降低和降低单位热耗要求的提出，尽可能降低一次风需求量的任务被提出来了。这一发展造成了低氮氧化物燃烧器的产生，它们部分地也是从使用锅炉燃烧器技术的经验中引进来的。两个一次风通道(轴向风和径向风)被布置在供燃料通道外边，一次风的总量减少到4％-6％(图2)。 选择合适的窑头燃烧器 现在的窑头燃烧器主要都是按照燃烧煤／石油焦炭和其它替代燃料设计和改进的。有些制造厂家(表1)生产的燃烧器有很多不同的喷咀系统，他们已经在这个行业中确立了地位。

在选择一种合适的窑头燃烧器时，一般应当记住这些准则： a．火焰形状的可调节性应适应窑的生产和燃料的种类； b．氮氧化物的排放行为； c．对传统燃料的适应性； d．对市售代用燃料的适应性； e．代用燃料的替代程度； f．确保在每种火焰形状调节时燃烧器都能得到冷却； g．燃烧器在耐火绝热材料和磨蚀方面的可靠性； h．生产费用和维护费用。 目前，现代燃烧器系统正清晰地向着研发高推力的燃烧器方向发展。这主要是受一次风出口的几何形状的影响。以下将对不同燃烧器制造商在一次风推力的引进、火焰的调节和在燃烧器中烧不同的代用燃料的喷射系统进行比较。 F．L_史密斯(FLS)Duoflex燃烧器(图3) a．火焰形状的可调节性 火焰形状是通过传统一次风(轴向风和径向风)的供风量和中心管(包括煤粉通道)相对风通道的轴向位移来进行调节的。轴向风和径向风是用调节器进行调节的。所有两股气流(轴向风和径向风)在它们离开燃烧器之前混合在一起，并以一股混合的一次风流从环形一次风喷咀喷出。为了产生一支细长的火焰，设计把重点放在不分散的一次风喷出上。提供一次风的风机，其额定压力通常至少为250mbar。 b．关于氮氧化物的排放行为 低氮氧化物设计方案试图达到低氮氧化物的排放。当使用代用燃料时，一次风率可设定高达15％，但通常设定为10％。 c．对传统燃料的适应性

第一节 辊道窑基础知识

第一节辊道窑基础知识 一、辊道窑的分类 1、辊道窑一般可按照综合燃料与加热方式进行分类。 A、明焰辊道窑：火焰进入辊道上、下空间与制品接触并直接加热制品，又 分为气烧明焰辊道窑、燃轻柴油明焰辊道窑。 B、隔焰辊道究：火焰只进入与窑道陨离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐 射给制品，并对其进行加热，又分为煤烧隔辊道窑、油烧隔焰辊道窑。 C、电热辊道窑：利用电热元件作热源，对制品辐射加热。 2、辊道窑又可按照其工作通道多少来划分：单层辊道窑、双层干燥窑、三层干 燥窑等。 二、辊道窑的分带及工作系统 1、总体来说，从产品在窑内进行预热、烧成、冷却三个过程可将辊道窑分为预 热带、烧成带及冷却带。 预热带：窑头至850℃~900℃ 从制品温度变化上分烧成带：850℃~900℃至成品成瓷温度（包保温） 冷却带：保温段后至出窑 隔焰窑将没有燃烧系统部位 烧成带明焰窑多以辊上、下均没有烧嘴部位 从烧嘴的设计部位上分烧成带以前部位称预热带 烧成带以后部位称冷却带 2、辊道窑的工作系统 是指气体在窑内的运动线路：分为送风系统、燃料供应系统及排烟系统。 三、辊道窑主要尺寸及其尺寸确定 1、窑内宽：指窑道内两侧墙之间的距离，窑越宽产量越大，但窑宽受到许多方 面的影响，砖坯离窑墙距离应有100~200mm间隙。 A、瓷棒长度的影响。 B、喷枪好坏的制约。 C、各断面横向温差的制约。 2、窑内高：等于辊上高和辊下高之和。应考虑制品尺寸及气体的流动情况。 3、窑长：窑长越长，产量越高，但受到传动系统的精密度及辊棒平整度等方面 的制约。运行中产品易发生跑偏现象。 窑容量（m3/每窑） 其中窑长= 装窑密度（m2/每米窑长）

辊道窑设计计算

我说设计的生产抛光砖的辊道窑，长131m，宽2m，高1.2m（辊上0.5m，辊下0.7m），年生产任务350万片，属大型辊道窑。最高温度为1350℃，使用的燃料为焦炉煤气。 一：设计任务书及原始资料 院（系）材料学院2010 年7 月1日

二. 窑体主要尺寸的确定

2.1 内宽的确定 2.1.1 窑内宽初步确定内宽 坯体尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）=600/（1-10%）=666.67mm 为计算窑内宽方便取为667mm，我设计的是两片并排烧，两侧坯体与窑墙之间的距离取185mm，两片砖间距300mm. 所以B=2×667+2×185+300=2000mm，取B=2000mm。 2.1.2确定内宽 窑内宽B=667+2×185+300=2000mm，取B=2000mm。 2.2 窑体长度的确定 2.2.1 窑体长度的初步确定 生产任务G 同一列砖砖距取50 mm ，则 装窑密度（件/每m窑长） 所以窑长=129m 2.2.2窑体有效长度的计算 因为是辊道窑，设设三个砖为一节，则每节长度为（667+50） 3=2150mm ， 节数=（节） 取节数为 60节。 因而窑长度为： mm 再加上进口和出口各两米所以总长为129+4=133m 2.3 窑内高度的确定 辊道窑的内高被辊子分隔成辊上高和辊下高两部分。内高是制品在窑内传热和烧成的空间，内高必须合理，既能有利于产品换热满足烟气有足够的流动空间，又

必须满足一定的烧成空间和冷却空间，所以，内高的确定有一定的原则，经过一段时间的查阅资料，我设计的窑炉内高如下表： 三烧成制度的确定 窑炉的烧成制度取决于坯釉料的组成和性质、坯体的造型、大小和厚度以及窑炉结构、装窑的方法、燃料种类等等因素。而烧成制度主要包括温度曲线、压力曲线和气氛控制。 烧成制度的制定原则有以下四点： ?在各阶段应有一定的升降温速度，不得超过; ?在适宜的温度下应有一定的保温时间，以使制品内外温度趋于一致，皆达到烧成温度，保证整个制品内外烧结； ?在氧化还原阶段应保持一定的气氛制度； ?全窑应有一个合理的压力制度，以确保温度制度和气氛制度的实现。 该窑的烧成制度如下: ?烧成周期：50min ?气氛制度：全窑氧化气氛

回转窑系统热平衡计算资料

回转窑系统热平衡计算 1 热平衡计算基准、范围及原始数据 1.1 热平衡计算基准 物料基准：一般以1kg 熟料为基准； 温度基准：一般以0℃为基准； 1.2 热平衡范围 热平衡范围必须根据回转窑系统的设计或热工测定的目的、要求来确定。在回转窑系统设计时，其平衡范围，可以回转窑、回转窑加窑尾预热分解系统、或再加冷却机和煤磨作平衡范围。范围选得大，则进出口物料、气体温度较低，数据易测定或取得，但往往需要的数据较多，计算也烦琐。因此一般选回转窑加窑尾预热分解系统作为平衡范围。 1.3 原始数据 根据确定的计算基准和平衡范围，取得必要的原始数据，这是一项非常重要的工作。计算结果是否符合实际情况，主要取决于所选用的数据是否合理。对新设计窑或改造窑来说，主要是根据同类型窑的生产资料，结合工厂具体条件和我国实际情况、合理地确定各种参数；对于生产窑来说，主要通过热工测定取得实际生产中各种参数。若以窑加窑尾预热系统为平衡范围，一般要取得如下原始数据：生料用量、化学组成、水分、入窑温度；燃料成分、工业分析和入窑温度；一、二次空气的比例和温度；空气过剩系数、漏风系数；废气温度；飞灰量、灰温度及烧失量；收尘器收尘效率；窑体散热损失；熟料形成热等等。熟料形成热可根据熟料形成过程中的各项物理化学热效应求得，也可用经验公式计算或直接选定。 2 物料平衡与热量平衡 计算方法与步骤说明于下： 窑型：预分解窑 基准：1kg 熟料；0℃ 平衡范围：窑+预热器系统 根据确定的平衡范围，绘制物料平衡图和热量平衡图，如图1和图2所示。 图1 物料平衡图 图2 热量平衡图

2.1 物料平衡计算 2.1.1 收入项目 （1）燃料消耗量 m r （kg/kg 熟料） 设计新窑或技术改造时，m r 是未知量，通过热平衡方程求得，已生产的窑，通过热工测定得到。 （2）入预热器物料量 ① 干生料理论消耗量 s ar r gsL 100100L a A m m --= 式中，m gsL —干生料理论消耗量，kg/kg 熟料；A ar —燃料收到基灰分含量，%；a —燃料灰分掺入熟料中的量，%；L s —生料的烧失量，%。 ② 入窑回灰量和飞损量 ηfh yh m m = )1(fh Fh η-=m m 式中，m yh —入窑回灰量，kg/kg 熟料；m fh —出预热器飞灰量，kg/kg 熟料；m Fh —出收尘器飞灰损失量，kg/kg 熟料；η—收尘器、增湿塔综合收尘效率，%。 ③ 考虑飞损后干生料实际消耗量 s fh Fh gsL gs 100100L L m m m --?+= 式中，m gs —考虑飞损后干生料实际消耗量，kg/kg 熟料；L fh —飞灰烧失量，%。 ④ 考虑飞损后生料实际消耗量 s gs s 100100W m m -?= 式中，m s —考虑飞损后生料实际消耗量，kg/kg 熟料；W s —生料中水分含量，%。 ⑤ 入预热器物料量 yh s m m +=入预热器物料量（kg/kg 熟料） （3）入窑系统空气量 ① 燃料燃烧理论空气量 )O 0.033(S 0.267H 0.089C ar ar ar ar LK -++='V LK LK 293.1V m '='

之水泥回转窑电气控制系统设计说明

（括号里填学校名称）本科毕业论文 ￠3.5/3×60m水泥回转窑电气控制系统 设计 学生姓名： *** 学生学号： 0000000 院（系）： ******学院 年级专业： ****级**** 指导教师： **** 助理指导教师： 二〇一一年六月

摘要 在建材、冶金、化工、矿物加工和环保等许多行业中，广泛地使用回转圆筒型设备对散装或浆状物料进行物理或化学处理，这种回转圆筒设备被称为回转窑。 水泥生产是由原料预处理(均化、破碎、烘干等)、生料制备(配料、粉磨、均化)、熟料锻烧(分解预热、锻烧、煤磨)、水泥制成(水泥配料、粉磨、包装)四大部分组成，其中水泥熟料的煅烧是水泥生产中最重要的过程，所用的设备水泥回转窑，常被称为水泥厂的心脏。水泥回转窑由机械、电气、液压等部分组成。通过研究设计主要用PLC为核心控制水泥回转窑系统，主要包括有: ①回转窑辅助电机的正常运转控制。②主电机的变频调速控制。③燃烧器移动小车的正反转运行控制。④主减速机润滑站的控制应按TE525润滑站的压力、温度、液位等控制。⑤挡轮液压站TE326的控制。 结论控制方案包括: ①主电机为变频调速电机，故采用变频器控制其调速运行。②辅助电机、燃烧小车的控制比较简单，直接用继电接触器控制其运行。③挡轮液压站、主减速机润滑站因控制容多，工艺复杂，两者均采用由PLC控制的方式，利用PLC的硬件电路与软件结合，实现挡轮液压站、主减速机润滑站的正常运转与故障报警等控制功能。 关键词水泥，回转窑，PLC，控制系统

ABSTRACT In building materials,metallurgy,chemical,mineral processing,envir onmental pr-otection,and many other industries,people widespread use o f rotating cylindrical device on the bulk or slurry material to do phy sical or chemical treatment,which-h is known as rotary kiln that with rotating cylinder device. Cement production is composed by the raw material pretreatment (ho mog-e-nizing,crushing,drying,etc.),raw material preparationing redient s,grinding,homogeniz-ation),clinker calcination(decomposition and preh eating,calcination,coal mill),ceme-nt products (Cement batching,grindi ng,packaging).And calcining cement clinker which is the most important cement production process,so its equipment–cement rotary kiln,often referred to as the heart of cement.Cement kiln consist of mec-hanical, electrical,hydraulic and other components.By studying and the design o f cement rotary kiln system we will use PLC as the main core of the co ntrol.Tha-t including: Firstly, rotary control of the normal operation of auxiliary motors.S-condly, the main motor of the variable frequenc y control.Thirdly, move the car reversing the burner operation control. The fourth is the main reducer lubrication station control stations s hall TE525 lubrication pressure,temperature,liquid level control. The fifth is gear wheel hydraulic TE326 control. Conclusions control program include: First of all, main motor for frequency conversion motor,which inverter control its speed operation. Secondly,auxiliary m-otors,combustion car’s control is relatively simp le,which direct contacts with the relay control its operation. Last bu t not least,because of gear wheel hydraulic s-tation,the main gearbox lubrication station’s control contents and more complex process,both a dopted by the PLC control method,the use of PLC combination of hardwar e and software to achieve gear wheel hydraulic station,the main gearbo x lubrication Stop the normal operation and fault alarm control functi ons.

5米天然气辊道窑安全操作规程

50米天燃气辊道窑安全操作规程 一. 操作人员进入现场，必须穿戴好劳保和防护用品。 二. 窑炉应配备专职巡窑工，在窑炉运行期间巡视、检查、维护和调整窑炉各部件，保持设备正常 运行。 三. 送电前，检查控制柜各部分紧固件，窑炉使用之前，应将控制柜壳体良好接地，避免出现意外 四. 五. 六. 七. 八. 九. 十. 参照说明书定时定期对窑炉各部设备、部件做维护保养。注意回车线上输送用链条不要注油， 需润滑时只用毛刷占取少量机油轻刷不与匣钵接触的一面即可。 50米天燃气辊道窑技术操作规程 1.窑炉启动运行前检查： 1)检查各风机轴承润滑情况，检查引风机进风口主控阀门开度（一般启动前开度小于1/3）并紧

固好，生产时据需要调整开度大小；检查鼓风机进口过滤器，如不清洁则必须拆下并用压缩空气（压力小于600Kpa）由内向外进行清理，清理完毕重新固定后方可启动。 2)检查传动系统，齿轮啮合是否正常，如不正常需进行调整对正并紧固；润滑油位是否够高，必 要时需添加，添加量以齿轮刚刚接触油面为宜，防止加油过多造成溢油。 3)检查陶瓷辊棒是否完好，有无断辊并及时更换。 2. 1)（排 2) 3) 4) 5) 6) 光电开关属敏感元件，其位置和角度谨防变动，非专门维护人员切勿碰触。 3.更换棍棒： 1)更换辊棒时时建议两人配合工作以保证辊棒正确插入卡套并且务必保证卡弹片入槽，由于辊棒 带有高温，故必须戴专用隔热防护手套护手，以免烧伤皮肤。抽出及插入辊棒时应注意身后回车线上相应位置是否有盒钵经过，避免将盒钵推下回车线。

2)更换新辊棒应从相邻低温处（约300-400度处）抽出相同规格的辊棒换至需更换处，而将备好 的新辊棒换至低温处（即相当于预热后使用）。注意如有辊棒不易插入卡套，可能是辊棒直径稍大，此时应用角磨机稍稍均匀打磨辊棒头圆周，然后重新插入卡套。 3)新辊棒使用前要两端塞保温散棉，散棉塞入辊棒端200mm处为宜，塞入散棉量约长 100-150mm。 4) 4. （调5. 6. 7.

2020年窑炉烧成工序安全操作规程

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020年窑炉烧成工序安全操作 规程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

2020年窑炉烧成工序安全操作规程 1目的 确保烧成工艺的合理性及稳定性，从而保证产品质量稳定。 2职责 2.1工艺部负责下达烧成工艺卡。 2.2窑炉主管、班长负责窑炉烧成曲线、压力制度和气氛制度的设定和调节。 2.3司炉工负责烧成工序的操作和当班产品质量改善。 2.4保养工负责窑炉的保养。 3主要生产设备及工具 辊道窑窑体、进出砖平台、燃料供应和燃料系统、传动系统、排烟系统和冷却系统、自动控制系统；压力计、铁杆、铁钩、水平尺(管)、柴油小桶、直尺、肥皂水等。

4操作规范 4.1窑炉常规检查内容 4.1.1做好上班前的准备工作，开好班前会，进行5分钟6S检查。 4.1.2交接班时，要检查上一班工作记录、质检报表、温度记录表，了解上一班砖坯质量情况，如：砖 坯的尺码、砖形、平整度、针孔状况、色号、是否对板、主要烧成缺陷等。 4.1.3监视煤气压力、供电电压、传动变频和各风机变频频率（责任人；炉工） 4.1.4进砖时要注意干燥与窑炉速度一致，进砖保持整齐，产品无碰撞现象（责任人：保养） 4.1.5严格控制好各区温度，特别是烧成带温度，将其稳定在烧成曲线要求的±2度范围内（责任人： 炉工）。随时观察表温，如果发现温度无论是超过设定温度并持续上升，还是低于设定温度并持续下降，

辊道窑的窑体结构

第一章辊道窑的窑体结构 1.1 概述 辊道窑是一种截面呈狭长形的隧道窑，与窑车隧道窑不同，它不是用装载制品的窑车运转，而是由一根根平行排列、横穿窑工作通道截面的辊子组成“辊道”，制品放在辊道上，随着辊子的转动而输送入窑，在窑内完成烧成工艺过程，故称辊道窑。 1.1.1 辊道窑的分类 辊道窑可按使用的燃烧结构分类，也可按加热方式分类，还可按通道多少来分类。一般对建陶工业辊道窑结合燃料与加热方式进行分类。 1. 明焰辊道窑——火焰进入辊道上下空间，与制品接触并直接加热制品。 （1）气烧明焰辊道窑。常用的气体燃料有：天然气、发生炉煤气、石油液化气等，要求煤气是洁净的。 （2）烧轻柴油明焰辊道窑。由于供油系统比供气系统简单，投资也较少，国内近些年建造的明焰辊道窑大多为烧轻柴油的。 2. 隔焰辊道窑——火焰一般只进入与窑道隔离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐射给制品并对其进行加热。 （1）煤烧隔焰辊道窑 煤在火箱中燃烧，火焰进入辊道下的隔焰道（马弗道）内，间接加热制品。国内有些煤烧辊道窑为稳定窑温、减少上下温差，采取在辊上安装若干电热元件（硅碳棒），对制品进行补偿加热，对提高产品质量有一定的效果。这类辊道窑可称为煤电混烧辊道窑，但也属煤烧隔焰辊道窑的范畴。 （2）油烧隔焰辊道窑 以重油或渣油为燃料，火焰一般也是进入窑道下的马弗道中，间接加热制品。我国80年代初建造的油烧隔焰辊道窑除辊下设马弗道外还在辊上增设马弗道，但后来一般都取消了上马弗道。80年代中后期，烧重油的辊道窑大都改进为油烧半隔焰辊道窑，即在适当的部位留设放火口，使部分燃烧产物进入工作通道中。由于油烧半隔焰辊道窑除放火口外，其他结构与油烧全隔焰辊道窑类同。故可将它归在一类。 3. 电热辊道窑——以安装在辊道上下的电热元件（硅碳棒或电热丝）作热源，对制品辐射加热。适用于电力资源丰富的厂家或小型辊道窑。 在上述几种类型的辊道窑中，由于明焰辊道窑的燃烧产物直接与制品接触，对提高传热效率、均匀窑内断面温度场、节能等都是有利的，代表了辊道窑的主流。当然，各地有自己的资源特点，其他类型的辊道窑在我国也得到了广泛的应用。 辊道窑还可按工作通道的多少来分类：有单层辊道窑、双层辊道窑、三层辊道窑等。多层辊道窑可节省燃料，缩短窑长，减少用地，降低投资费用。但由于层数增多，使入窑及出窑的运输线、联锁控制系统、窑炉本身结构都复杂化，给清除砖坯碎片更是带来不少困难。我国目前大多采用单层辊道窑，有的采用两层通道，一层用来焙烧制品，另一层用于干燥坯体。干燥热源利用焙烧层的余热。一般说来，当窑宽较窄、工作温度也不太高、占地受到限制时宜采用多层，但一般也不宜超过三层。其他情况下以单层为好，以后没有特别说明均指

回转窑燃烧器

回转窑燃烧器 回转窑燃烧器采用煤、气混烧四通道燃烧器。调节灵活方便，操作自如，各个风道的喷出速度在操作时均可随意调节，可调出不同窑况下所需要的任何火焰，窑煅烧温度容易控制。 当前回转窑煤粉燃烧器的发展趋势是：由三风道向四风道发展；由分割式向旋流式发展；由烧优质烟煤向烧低质煤和废燃料发展；在大中型生产线上，由引进向国产发展。四风道煤粉燃烧器的特点：一次风用量小，节能显著；风速高，推力大；调节灵活，火焰形状可以多变；火焰形状好，没有峰值温度；外风从间断出口喷出，永不变形。四风道煤粉燃烧器为低质煤的运用提供了技术支持。一些四风道煤粉燃烧器头部件易烧损磨蚀，下煤处易磨漏磨穿，中间容易弯曲，浇注料寿命短，企业在选用时必须重视，对国内外燃烧器要正确评认，应认真落实性价比。在燃烧器的采购中应搞清楚有关煤粉燃烧器名词术语的基本概念，还要了解国内外煤粉燃烧器市场状况，做到准确地采购。 燃烧装置：①采用煤粉作燃料时，根据窑型的大小匹配两通道、三通道或四通道的不同喷煤燃烧装置，具有燃烧充分，火焰活泼有力，刚度好，不伤窑皮，可维修性强，后期维修费用低，关键部件采用耐高温陶瓷元件，工作性能稳定可靠，系统投资小等特点。②煤气燃烧系统由煤气烧嘴、控制阀组等组成。煤气通过管道送至阀组调控后，进入回转窑烧嘴，与一、二次风混合燃烧。煤气流量调节灵活。煤气烧嘴由多个空心套筒和一个螺旋导流体组成，助燃风和煤气在烧嘴通

道内形成旋流或直流，使煤气和空气混合更均匀燃烧效果更理想，同时还可以通过控制各流向风的多少使烧嘴火焰形状根据生产情况自主调节。燃烧系统还设有自动吹扫、放散、紧急切断等措施，安全可靠。

辊道窑设计计算指导书

辊道窑设计计算指导书 辊道窑的设计计算包括：窑体主要尺寸计算，燃料燃烧计算、热平衡计算、通风阻力计算等。 一、原始资料收集 设计前必须根据设计任务收集所需的原始资料，设计原始资料如下： 1、产量：年产150万m2瓷砖。 2、产品规格： 400×400×9(mm) 3、年工作日：300天 4、燃料：半水煤气，热值5100.6kJ/m3，压力0.1—0.16MPa，供气量800m3/h。 5、坯入窑含水量：≤2％ 6、原料组成：中粘性土，低粘性土，风化长石各占30％。 还有适量低温溶剂原料。 7、烧成制度 （1）温度制度 ①烧成周期：60min ②各带划分：各段温度与时间划分如表1。 表1 各段温度的划分与升温速率 （2）气氛制度：全窑氧化气氛。 （3）压力制度，预热带-40~-25Pa；烧成带<8Pa。 二、窑型选择 选择全窑氧化气氛辊道窑，利用余热干燥生坯和进窑坯，热效率高；温度控制准确、稳定；传动用传

统链条传动，磨擦式联接辊筒，传动平衡，维护方便，无级调速，控制灵活。 三、窑体主要尺寸的计算 1、窑内宽：这里以400mm×400mm产品进行计算，取内宽1.9 m，可并排4片砖。 2、内高取：第1—4节、20-29节：582mm；第5-20节；825mm。 3、窑长： 按式（1—2）计算窑容量： 窑容量= 同一列砖砖距取40mm，则： 装窑密度=（m2/每m窑长） 故窑长L=240/1.45=165.5172m 利用装配式，由若干节联接而成，设计每节长度为6360mm，节间联接长度8mm，总长度6368mm，节数=166/0.6368=26.06节，取节数为27节。 因而窑长度为：L=6360×27=171720mm 各带长度：窑前段：171720×13%=22323，取4节，长度=25472 (mm) 预热带：171720×33%=56667.6，取9节，长度=57312 (mm) 烧成带：171720×20%=34344，取6节，长度=38208 (mm) 冷却带：171720×34%=58384，取10节，长度=63680（mm） 四、工作系统 A．通风系统 在第5节窑顶及两侧下方各设置一对抽烟口（主抽烟口），设置抽烟风机A抽出烟气（抽烟管中间设置热交换器）；A风机抽出烟气部分送入窑前段（在第4节窑顶、辊道下部设置进气口），部分经烟囱排

水泥厂回转窑系统操作规程

四平北方窑系统操作规程 目的 本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想，生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。 二、范围 本规程适用于窑系统，即从生料库底至熟料库顶和窑头废气处理的所有设备。 三、指导思想 1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产；2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章； 3．制定最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实现安全、文明生产。 一、点火前的检查准备工作： 1、现场检查各有关设备的润滑情况及螺栓是否松动，尤其是轮带与垫板间应加足石墨锂基脂。检查预热器、窑及冷却机内的耐火衬完好情况，有关人员、支架、工具、杂物等是否已全部撤离和清理干净，以及三次风管的积料情况。将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅

通无堵后，将翻板阀放下，并严密关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖。确认风机进口风门处于关闭状态。 2、校准燃烧器角度及距窑口距离，喷煤管前段与窑口相距 10~20cm，角度以窑中心点略偏向第四象限。并做好记录。 3、根据工艺要求向窑操提供升温曲线图。 4、确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉（可用4小时左右），确认柴油泵站有足够的油量满足点火升温要求。各专业人员进入岗位并完成各项准备工作。 5、窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解，并将准备工作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在的问题向分管上级领导汇报。接到点火指令后，由生产调度通知原料、煤磨、电气、仪表、自动化等专业人员将各设备、仪器仪表送电，通知水泵房送水，通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置，检查各设备、仪器是否备妥。 6、启动相关空压机，风机润滑系统窑减速机润滑系统。 二、点火升温： 调整预热器烟囱门开度，使窑罩压力在-30Pa左右。打开燃烧器上内外流手动风门，相差将放风阀打开，中控室启动一次风机，并调节手动风门至一定开度，压力为0.015Mpa，以内流为准。

第九章 热工监测和控制

第九章热工监测和控制 第一节热工监测 第9.1.1条蒸汽锅炉机组必须装设监测下列安全运行参数的指示仪表： 一、锅筒蒸汽压力； 二、锅筒水位； 三、锅筒进口给水压力（采用注水器或锅炉有省煤器时，可不监测）； 四、过热器出口蒸汽压力和温度； 五、省煤器进、出口水温度和水压。 额定蒸汽发量大于或等于20t/h的蒸汽锅炉，其锅筒蒸汽压力、水位和过热器出口蒸汽压力、温度、尚应装设记录仪表。 第9.1.2条蒸汽锅炉机组应装设监测下列经济运行参数的仪表。 一、额定蒸汽量小于或等于4t/h蒸汽锅炉； 1.煤量、油量或燃气量积算； 2.蒸汽流量指示和积算； 3.给水流量积算； 4.排烟温度。 二、额定蒸发量为6～10t/h的蒸汽锅炉： 1.煤量、油量或燃气量积算； 2.蒸汽流量指示和积算； 3.给水流量积算； 4.排烟温度； 5.炉膛出口烟气温度； 6.对流受热面进、出口烟气温度；

7.省煤器出口烟气温度； 8.湿式除尘器出口热风温度； 9.空气预热器出口热风温度； 10.炉膛烟气压力； 11.对流受热面进、出口烟气压力； 12.省煤器出口烟气压力； 13.空气预热器出口烟气压力； 14.除尘器出口烟气压力； 15.一次风压及风室风压； 16.二次风压。 注：（1）有条件时可装设检测排烟含氧量的仪表。 （2）对火管锅炉或水火管组合锅炉，当不便装设检测上述参数的测点时，可不监测。 三、额定蒸发量大于或等于20t/h的蒸汽锅炉： 1.煤量、油量或燃气量积算； 2.蒸汽流量指示、积算和记录； 3.给水流量指示、积算； 4.排烟温度含氧量或二氧化碳量指示、记录； 5.炉膛出口烟气温度； 6.对流受热面进、出口烟气温度； 7.省煤器出口烟气温度； 8.空气预热出口烟气温度（即锅炉的排烟温度）； 9.湿式除尘器出口热风温度； 10.空气预热器出口热风温度；

辊道窑设计计算

我说设计的生产抛光砖的辊道窑，长131m，宽2m，高（辊上，辊下），年生产任务350万片，属大型辊道窑。最高温度为1350℃，使用的燃料为焦炉煤气。 一：设计任务书及原始资料 院（系）材料学院 2010 年7 月 1日

基本要求（含成果要求）： 独立思考完成； 设计计算准确，窑体结构及工作系统安排合理； 说明书完整详细，并按格式排版打印； 图纸整洁清晰，制图规范，尺寸齐全，计算机打印出图； 设计图纸范围：窑体结构图，窑体断面图。

二. 窑体主要尺寸的确定 内宽的确定 窑内宽初步确定内宽 坯体尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）=600/（1-10%）= 为计算窑内宽方便取为667mm，我设计的是两片并排烧，两侧坯体与窑墙之间的距离取185mm，两片砖间距300mm. 所以B=2×667+2×185+300=2000mm，取B=2000mm。 确定内宽 窑内宽B=667+2×185+300=2000mm，取B=2000mm。 窑体长度的确定 窑体长度的初步确定 生产任务G 同一列砖砖距取50 mm ，则 装窑密度（件/每m窑长） 所以窑长=129m 窑体有效长度的计算 因为是辊道窑，设设三个砖为一节，则每节长度为（667+50） 3=2150mm ， 节数=（节） 取节数为 60节。 因而窑长度为： mm 再加上进口和出口各两米所以总长为129+4=133m

窑内高度的确定 辊道窑的内高被辊子分隔成辊上高和辊下高两部分。内高是制品在窑内传热和烧成的空间，内高必须合理，既能有利于产品换热满足烟气有足够的流动空间，又必须满足一定的烧成空间和冷却空间，所以，内高的确定有一定的原则，经过一段时间的查阅资料，我设计的窑炉内高如下表： 位置预热带烧成带冷却带 辊上高500mm500mm500mm 辊下高700mm700mm700mm 总内高1200mm1200mm1200mm 三烧成制度的确定 窑炉的烧成制度取决于坯釉料的组成和性质、坯体的造型、大小和厚度以及窑炉结构、装窑的方法、燃料种类等等因素。而烧成制度主要包括温度曲线、压力曲线和气氛控制。 烧成制度的制定原则有以下四点： 在各阶段应有一定的升降温速度，不得超过; 在适宜的温度下应有一定的保温时间，以使制品内外温度趋于一致，皆达到烧成温度，保证整个制品内外烧结； 在氧化还原阶段应保持一定的气氛制度； 全窑应有一个合理的压力制度，以确保温度制度和气氛制度的实现。 该窑的烧成制度如下: 烧成周期：50min 气氛制度：全窑氧化气氛 名称温度 （/℃） 时间 （/min） 升温速率 （/℃·min-1） 节数（/ 节） 窑前带40～5001～8