天然气制甲醇工艺总结
天然气制甲醇工艺技术总结
中化二建集团有限公司王瑞军
工程名称：内蒙古天野化工油改气联产20万吨/年甲醇项目
工程地点：内蒙古呼和浩特市
开工日期：2004年5月
竣工日期：2005年11月
投资金额：约6亿元人民币
1 甲醇装置简介
1.1内蒙古天野化工集团为调整产品结构，开拓碳一化工领域产品，增强企业参与市场的竞争能力，解决企业生存发展问题，以天然气取代重油为原料，采用非催化部分氧化技术对现有的30万吨/年合成氨生产装置进行技术改造，同时增建一套以天然气为原料年产20万吨的甲醇装置。
1.2本项目由中国五环科技有限公司设计，中化二建集团有限公司承建。所采用的技术均为国产。所选用的设备除三台天然气压缩机组为进口外，其余均为国产。设计日产甲醇667吨，日耗天然气608500立方米。装置采用：变频电机驱动离心式天然气压缩、
2.5补碳一段蒸汽转化炉、蒸汽透平驱动离心式合成气压缩机、8.0林达均温合成塔、三塔精馏、普里森膜分离氢回收、二氧化碳回收工艺。另外还为合成氨配套一台蒸汽透平驱动离心式天然气压缩机。
2 甲醇装置工艺特点
2.1 天然气压缩工序
天然气压缩工序是将1.25（A）天然气压缩至蒸汽转化要求的压力2.85(A)。天然气压缩机组采用德国阿特拉斯生产的电机驱动的离心式压缩机组.离心压缩机的显著特点是单机打气量大。运转平稳无脉冲、维修少、无需备用，与蒸汽透平驱动相比投资少，占地面积较小。
2.2 天然气转化工序
2.2.1天然气转化工序是通过天然气和蒸汽转化反应生产甲醇合成需要的合成气。天然气转化工序只设一段转化炉，转化炉采用顶烧方箱炉，对流段为水平布置，水碳比为
3.2,转化炉出口转化气温度855℃，压力2.19，甲烷含量约2.5%（干基）。
2.2.2原料天然气脱硫采用钴钼加氢串氧化锌脱硫工艺，氧化锌脱硫槽采用双塔，可并联可串联保证天然气中总硫小于0.1，同时脱硫剂更换不影响生产。
2.2.3采用天然气饱和塔流程，回收工艺冷凝液，可节省配入4.0蒸汽量，同时降低了工艺冷凝液的处理成本。
2.2.4本项目采用二氧化碳加在转化管前的方法来调节甲醇合成气的氢碳比，较二氧化碳加在转化管后相比，因抑制了变换反应的进行合成气的组成更接近甲醇合成理想气体组成。甲醇弛放气较少，合成气的利用率较高，能耗较低。
2.2.5转化气废热锅炉采用先进的卧式列管反应器，技术成熟、安全、稳定、可靠。采用副产10.0蒸汽及过热蒸汽的技术回收本工序大量的高温余热，极大地提高了余热的利用品位，同时低位余热直接用于甲醇再沸器的热源，热回收效率高。
2.2.6本工序的烧嘴的燃料气由天然气和氢回收的尾气量两股气体组成，两者组成相差较大，氢回收尾气中和H2含量较高，而且在氢回收不同负荷时尾气流量和组成波动较大，氢回收尾气的变化会影响烧嘴的火焰分布。为减少对转化炉的影响，本工序选择新型燃烧器，将天然气和尾气分开调节。
2.2.7新型燃烧器的特点是天然气和尾气均匀分配进入每一个燃烧器，天然气进中心烧嘴，尾气进侧面烧嘴。在尾气发生波动时通过燃料天然气流量的调节稳定转化炉的温度，同时更容易实现低氮氧化物的要求。
2.2.8对流段空气预热器采用热管技术。因烟气中含有2腐蚀性气体，冷空气直接与烟道气换热，在换热器局部激冷降温造成露点腐蚀。采用热管技术特殊材质可避免换热管腐蚀的发生。
2.3 甲醇合成气压缩工序
2.3.1 合成气压缩工序是先将天然气转化的合成气和氢回收的富氢气压缩至7.3(A)，压缩后的气体与甲醇合成的循环气汇合进入循环段进一步压缩至8．0(A)，送入甲醇合成系统。
2.3.2本工序采用德国阿特拉斯厂生产的蒸汽透平驱动的离心式压缩机组，采用合成气与循环气联合压缩的方式可提高压缩效率，节省投资，减少占地面积。
2.4 甲醇合成工序
甲醇合成工序是将合成气在铜基催化剂的作用下，制取甲醇。合成塔选用林达均温型合成反应器，林达均温型合成反应器的特点是：
2.4.1甲醇合成在等温下进行（管内冷气换热）反应器转化率高。
2.4.2 催化剂床层轴向温差在10℃左右，同平面温差在2－3℃。
2.4.3 甲醇合成塔催化剂装填系数大。
2.4.4 甲醇合成废锅副产低压蒸汽能量利用合理。
2.4.5甲醇合成塔入口温度控制在220－230℃，副反应生成量相对低（杂醇、高碳链烃等）。
2.5 氢回收工序
氢回收工序是将甲醇合成弛放气中的氢气回收，经压缩后返回甲醇合成，以降低能耗。本项目氢回收采用普里森膜分离技术，利用气体在聚酰亚胺膜滲透速率不同进行气体分离，该操作简单、占地少、运行稳定、维护方便、膜的正常使用寿命长。
2.6 甲醇精馏工序
2.6.1 甲醇精馏工序是通过精馏工艺将合成的粗甲醇提纯，生产高纯度的精甲醇产品。本项目采用三塔精馏工艺，利用天然气转化的低位能作预塔和加压塔的再沸器热源，同时利用加压塔顶的甲醇蒸汽作常压塔底再沸器的热源，从而减少了蒸汽消耗和冷却水消耗。使总的能耗比两塔流程低10﹪－20﹪。
2.6.2 本工序设计上为了提高甲醇回收率和产品甲醇质量，在常压塔后设回收塔。虽然增加一个塔，但由于降低了常压塔负荷，因而投资和蒸汽消耗基本不增加。不仅甲醇回收率增加，而且可以从回收塔提出杂醇，避免杂醇在系统积累而影响甲醇质量。随着用户对甲醇中杂质低含量要求越来越高，这一点显得更为重要。
2.6.3甲醇精馏工序各塔均采用规整填料，既可保证产品质量，又使系统的操作弹性增大本系统可在60﹪－110﹪范围内操作。
2.7 2回收工序
2回收工序是从天然气转化的烟道气中回收2，满足甲醇合成和尿素装置对2的要求。烟道气回收2的特点：
2.7.1 溶液吸收法在常温常压下吸收烟道气中的2组分，低压蒸汽加热后解析释放出2。
2.7.2 采用特殊的复合缓蚀技术，确保吸收液中活性组份浓度（一乙醇胺）在15﹪－20﹪左右。烟道气中氧含量高达5﹪时也不会发生明显的降解反应，装置能长期、安全、稳定、经济运行。
2.7.3合理的热量平衡措施，充分利用系统低温热能，以减轻外移热量负荷，有效降低冷却水耗量。
2.7.4吸收塔顶部设置洗涤段，降低排烟温度，减少溶液的损耗，减少系统的脱盐水补充量。
2.7.5再生塔顶部设置回流洗涤段，降低溶液的损失。
2.7.6 采用南京化工研究院的低压
回收技术。
2
2.8 2压缩工序
2压缩工序主要是将回收的2气体压缩至3.0（A），送入天然气转化工序。2压缩工序的另一个任务是将2中的硫脱除。2压缩机是采用电机驱动往复式压缩机。往复式压缩机适用于打气量较小的场合，机械效率高，运行稳定可靠。
2.9 甲醇中间罐区工序
2.9.1 甲醇精馏工序短时间停车时，临时储存甲醇合成生产的粗甲醇，待甲醇精馏工序正常后由粗甲醇泵送至精馏工序。
2.9.2 接受、储存、计量甲醇精馏工序生产的精甲醇，经检验合格后用泵送往成品罐区中储存。
2.9.3根据中间罐区生产的特点及甲醇的物理特性，粗甲醇储罐及甲醇计量罐均选用固定顶钢储罐，甲醇输送泵选用离心泵。
3甲醇装置流程概述
甲醇装置的流程共包括以下几部分：
3.1 原料天然气压缩
来自天然气配气站流量191223，温度25℃、压力1.25的天然气经过原料气分离器后，进入天然气压缩机进行压缩，压缩后的天然气温度103℃、压力2.85送往天然气转化工序。
3.2 天然气转化工序
压缩后的天然气经过原料气预热器加热后，进入加氢反应器和脱硫槽进行加氢脱硫，硫含量合格后进入饱和塔进行配水处理，温度182℃、压力2.58的天然气由来自管网的工艺蒸汽配比合适的水碳比后，经混合器预热器加热到520℃、压力2.53后进入一段蒸汽转化炉进行转化反应。反应后的气体855℃、2.19、117680 3，经多次换热和分离后，最终以流量759003、温度40℃、压力2.00进入合成气压缩。
3.3 合成气压缩
由转化来的气体经过合成气分离器后，进入联合压缩机压缩后的气体温度53℃、压力7.9、流量487798 3被送往甲醇合成工序
3.4 甲醇合成工序
来自压缩工序的合成气，经过入塔预热器预热到158℃后，进入甲醇合成塔进行合成反应。出塔气体温度259℃，压力7.58经过一系列的换热和最终分离，生产出的粗甲醇
35.35被送往甲醇精馏工序。
在甲醇分离器后分离出的循环气去压缩工序进行压缩，再参加合成反应。
3.5 弛放气氢回收
来自甲醇合成的弛放气经过水洗，分离和加热后，进入膜分离器进行分离，回收的氢气去合成气压缩机压缩参加合成反应。尾气去转化作燃料。
3.6 甲醇精馏工序
来自合成的粗甲醇，经过预精馏塔脱除轻组分、加压精馏塔和常压精馏塔脱除重组分后，在加压精馏塔取出13.22 精甲醇并在常压精馏塔取出14.29 精甲醇，两股精甲醇汇合后，送到甲醇中间罐区，准备外送。
3.7
2
回收工序
为了进一步提高合成甲醇气质，利用来自转化的烟道气，回收再利用其中的
2
。采用
溶液在吸收塔内对
2气体进行吸收，然后在再生塔内进行
2
解吸，45353的
2
气体送往
2
压缩
工序,2242 3的
2
气体送往尿素装置。
3.8 甲醇中间罐区
甲醇中间罐区共设有四个贮槽，作为粗甲醇和精甲醇的临时储存。
3.9
2
压缩部分
来自
2回收工序的气体，经过
2
压缩机压缩后，温度114℃，压力2.9被送往转化工段
参加转化反应。
4甲醇装置采取的节能措施：
4.1蒸汽转化制气工序采用补碳工艺，改善了合成气成分，提高了转化气的利用率，降低了能耗。
4.2转化工序利用烟气余热将燃烧空气预热到220℃，降低了燃料天然气的消耗。
4.3 采用饱和塔流程，降低了工艺冷凝液的消耗，也减少了处理工艺冷凝液的能耗。4.4转化气低位热能直接用作精馏工序再沸器热源，提高了热利用率。
4.5 甲醇合成采用8.0（A）等温合成工艺，纯净值高及循环量小，降低了循环气压缩功耗，合理地回收反应热。
4.6甲醇精馏采用三塔流程，降低了蒸汽消耗及能耗，甲醇回收率高。
4.7 设置弛放气氢回收工艺，减少蒸汽转化制气能力，降低能耗。
5 甲醇装置产品规格：
5.1 O－M－232G美国联邦标准“A”级
5.2 338－1992中华人民共和国国家标准工业甲醇产品质量标准
6.1 合成氨装置主要设备
6.1.1天然气压缩机（K02101）
型式：离心式，蒸汽透平驱动进气温度：25℃
进气压力：1.25(A) 排气压力：6.6(A)
排气量：369603压缩机转速：35893
汽轮机功率： 3550 汽轮机转速：11835
主蒸汽压力：3.8 (A) 主蒸汽温度：370℃
蒸汽流量：19099 数量：1套
真空压缩机（K02401）
6.1.2
2
型式：回转式，电机驱动进气温度：-71℃进气压力：23(A) 排
气压力：140(A) 排气量：55003 电机功率：630 数量：2
套，一开一备
6.2 甲醇装置主要设备
6.2.1天然气压缩机（K01101）
型式：离心式，电机驱动进气温度：25℃
出气温度103℃进气压力：1.25(A)
额定排气压力： 2.95(A) 额定排气量：210563 压缩机转速36772 电机转速2960
电机功率：980 数量：1套
6.2.2转化炉（R01203）
型式：顶烧方箱炉外型尺寸：35530?11040?21000
操作温度：转化管出口850℃操作压力：转化管出口2.29（A）
对流段：水平布置，设8组换热器催化剂：20m3
进对流段烟气温度：1015℃出对流段烟气温度：150℃
转化管：?135×12200，216根，材质为数量： 1座
6.2.3 转化气废热锅炉（E01210）
1700×9500
型式：列管式，水平布置规格：?
内
换热管： 32×5，6000，604根，材质为12
管侧操作温度： 850~350℃管侧操作压力： 2.29~2.26（A）
壳侧操作温度： 313℃壳侧操作压力： 10.7（A）
换热面积：308m2 重量： 47.61T
数量： 1台
6.2.4合成气压缩机（K01301）
型式：离心式，蒸汽透平驱动进气温度：40℃进气压力：2.1(A) 进气量：75900 3 补气量：402143 3 总排气量：4877983补气温度：40℃
排气压力：8.0(A)
压缩机轴功率：8078 主蒸汽温度：495℃
主蒸汽压力10.0 (A) 蒸汽流量31500
汽轮机转速：10341 汽轮机功率： 9600
压缩机转速：26199 数量：1套
6.2.5甲醇合成塔（R01401）
型式：管式等温反应器规格：Φ3.8米，总高约14米
催化剂装量(C302)：48m3 重量：132 T
数量： 1台
6.2.6预精馏塔（C01601）
型式：填料塔规格：φ1.9米，总高约21米
操作温度：塔顶79℃，塔底 82.5℃
操作压力：塔顶 0.13(A)，塔底0.16(A)
重量：16.52T 数量： 1台
6.2.7加压精馏塔（C01602）
型式：填料塔规格：φ2米，总高约28.8米
操作温度：塔顶 122℃，塔底 132.8℃
操作压力：塔顶 0.68(A) 塔底 0.70(A)
重量：39.89T 数量： 1台
6.2.8常压精馏塔（C01603）
型式：填料塔规格：φ2.6米，总高约33.6米
操作温度：塔顶 66.7℃，塔底 93℃
操作压力：塔顶 0.11(A)，塔底 0.13(A)
重量：37.83T 数量： 1台
6.2.9 回收塔（C01604）
型式：填料塔规格：φ1.2米，总高约22.85米
操作温度：塔顶 64℃，塔底 101.7℃
操作压力：塔顶 0.101(A)，塔底 0.11(A)
重量：15.5T 数量： 1台
6.2.10
吸收塔（C01701）
2
型式：填料塔，分上下两段，上段为水洗涤段，下段为胺液吸收段
规格：φ4.8米，总高约42.4米上段：两段不锈钢填料，每段高6m
下段：一段不锈钢填料，高5m 烟道气入塔温度：43℃
烟道气出塔温度：40℃贫液入塔温度：40℃
富液出塔温度：55℃吸收塔顶操作压力：0.10（A）
重量：133T 数量： 1台
6.2.11
再生塔(C01702)
2
分上下两段，上段为回流液洗涤段，下段为气提段
规格：φ3.8米，总高约32.1米上段：两段不锈钢填料，每段高5m 下段：3块浮阀塔板富液入塔温度：104℃
贫液出塔温度：113℃再生气出塔温度：97℃
再生塔顶操作压力：0.15（A）重量：81.278T
数量： 1台
6.2.12烟气冷却塔(C01703)
型式：填料塔，一段不锈钢填料，高3m
规格：φ4.8米，总高约19.5米烟道气入塔温度：150℃
烟道气出塔温度：35℃洗涤冷水入塔温度：32℃
洗涤热水出塔温度：43℃烟气冷却塔顶压力：0.089（A）
重量：66.6T 数量： 1台
6.2.13 2压缩机（K01901）
型式：四级往复式，电机驱动进气温度：40℃
进气压力：110(A) 排气压力：3.0(A)
排气量：66003 电机功率：1250
数量：2套，一开一备
6.2.14火炬
结构形式：渡锌钢管三角架，排气筒直径φ900毫米，高75米。
重量：110T
7 关键施工部位及主要施工方法
7.1 大型塔、换热器及火炬吊装
本装置的大型塔、换热器及火炬吊装采用160T、170T及50T吊车就可以完成。较高、较重的塔安装，采用在地面分段预制，在空中分段组焊的办法完成。火炬也采用分段预制，再用大吊车空中组对连接。在上述设备吊装前，尽可能把设备附属的内件支撑件和梯子、平台安装好一起吊装。以避免今后高空安装这些部件的不安全因素。
7.2 压缩机组安装
7.2.1本装置选用的天然气压缩机为德国阿特拉斯厂生产的离心式压缩机，结构形式为压缩机与增速机结合为一体，压缩机涡壳用螺栓固定在增速机壳体上，压缩机叶轮安装在增速机的伸出轴上，机组油箱则作为增速机的底座。其中原料天然气压缩机为电机驱动，合成氨原料天然气和甲醇合成气压缩机均为汽轮机驱动，汽轮机分别为美国和西门子生产。整个机组结构紧凑，占地面积小，管道少，施工简便。该形式压缩机为我公司首次安装。
7.2.2二氧化碳压缩机为上海大隆压缩机厂生产的对置式四级压缩机，现场组装。二氧化碳真空压缩机为纳西姆公司生产的回转式压缩机，整体安装。该形式压缩机我公司有较成熟的施工经验。
7.2.3 压缩机组的吊装均利用室内桥式起重机完成，最大部件小于桥式起重机的允许起重量。
7.2.4压缩机组安装应严格按照随机技术文件和在厂家技术人员的指导下进行，同时执行现行施工与验收规范的有关规定。
7.2.5压缩机所选的快凝无收缩高强度灌浆料，应按照技术文件和出厂试验报告的要求进行试验，并应经机组厂家技术人员确认。灌浆时要注意排尽空气。
7.2.6压缩机找平须采用斜垫铁或螺丝千斤。压缩机组找正和对中须采用“三块百分表找正法”或“激光对中仪找正法”。电机驱动的压缩机组应该先找正、找平压缩机，再以
压缩机为基准找正电机；以汽轮机驱动的压缩机组应该先找正、找平汽轮机，再以汽轮机为基准找正压缩机。
7.2.7压缩机组找正、找平分为粗找正、找平和精找正、找平。对中也分粗对中和精对中。联轴器精对中时必须考虑机组运行时热膨胀的影响，还要在机组装满油或在油箱上加与油相同质量的配重时进行。
7.2.8机组配管不得使机组承受较大的力量，要重视管道支架的安装，还要考虑管道热膨胀问题。管道施工应高度关注清洁问题，特别是润滑油管道。管道焊接应采用氩弧焊或氩弧打底电焊盖面。如果发现有设计不合理的情况，应该及时提出，经设计同意修改，不得将错就错。
7.2.9整体到货的压缩机，应该在联轴器对中前和润滑油管道油洗结束后拆检清洗轴承等摩擦部位，并测量记录轴承间隙等数据。
7.2.10 润滑油管道油洗应在机组安装完毕，电气具备使用条件下进行。在管道进入机组前加过滤网，正常启动油系统进行油循环，定期清理过滤器和过滤网，直到油系统内杂质含量符合要求为止。
7.2.11机组试运转应按照随机技术文件要求进行，同时参照现行有关施工规范。电机驱动的机组，先试电机；汽轮机驱动的机组，先试汽轮机；电机和汽轮机试运转合格后，在带动压缩机一起试运转。压缩机试运转采用空气介质时，如与工作介质密度不同，要计算试运转负荷。
7.3 转化炉安装及炉管（453525钢）焊接
7.3.1 在以石油天然气为原料进行化工生产的装置中，转化炉作为生产的龙头担负着将甲烷气高温分解反应的关键设备，广泛应用与生产中，其安装工作历来作为施工重点受到高度重视。转化炉是由钢结构外壳、炉管、集气管、烧嘴、换热器组成，炉内衬耐火材料，炉外采用保温。
7.3.2 转化炉形式多样，按照机构形式可分为：方箱形、梯台形、直立形等；按照燃烧方式可分为：顶烧式、底烧式、侧烧式及混合燃烧式等；按照工艺类型分为一段炉和二段炉,一段转化炉炉膛出口温度一般达到850℃左右，二段炉出口温度可达1400左右℃。7.3.3 转化炉的组成一般有辐射段、对流段、送风系统、引风系统、废热回收系统。转化炉具有体积大、结构复杂、设备重量重安装位置高、各工序专业高度交叉作业多、施工一般工期较长、受季节影响大等特点，使得施工具有一定的难度。7.3.4 施工内容一般包括：基础、炉体钢结构、热管系统、燃烧系统、热能回收系统、自动控制系统等的安装
及内衬施工。
7.3.5 施工中根据施工图，钢结构先期安排工厂化预制，绘制钢结构预制图，尽可能加大预制深度,保证制造质量,有效缩短现场安装工期、减少现场占地，加快工程进度，降低工程成本。
7.3.6 结构预制件运到现场后,按照结构布置特点进行分片组装、分片校正、分片吊装、整体调整、对称焊接的安装方法，减少高空作业量，保证施工质量，提高工作效率。
7.3.7 对流段换热设备在地面尽可能制造成模块形式后进行分段吊装，可以保证质量，加快安装进度，减少高空交叉作业带来的施工难度。
7.3.8 辐射段下猪尾管采用材质为800（相当于103220），管子耐高温、抗腐蚀好。焊条选用 182氩弧焊丝，可焊性、熔合性好。
7.3.9 筑炉锚固件部分选用了材质为02520，耐高温、抗腐蚀好。焊条采用A402焊条，进行锚固钩与壳体板的异种钢焊接，保证了焊接质量。
7.3.10 炉墙筑炉材料采用了含锆陶瓷纤维模块，大大减轻了炉体重量，使筑炉变的不仅更方便、施工速度快，而且对环境的要求比较宽松。
7.3.11 安装应重点掌握施工顺序问题，即钢结构、炉管、集气管、上下猪尾管、烧嘴、换热器之间安装顺序及与筑炉、保温的相互交叉作业。基本顺序为：转化炉钢结构安装——烧嘴安装——除炉顶和炉底外其余部分筑炉——炉管、集气管、上下猪尾管安装——炉顶和炉底筑炉——换热器安装——保温
7.3.12 转化炉安装采用塔吊进行小件吊装，较大部件吊装采用160T、170T、50T大型吊车就可以满足要求。
7.3.13 炉管焊接工艺按照厂家提供的焊接工艺试验报告进行，焊条选用焊接工艺试验报告中要求的品牌和型号。
7.4 主蒸汽管道（15 、121）焊接
主蒸汽管道选用15 、121耐热钢，应严格按照焊接工艺评定的工艺参数和现行规范进行，并要认真做好焊前预热和焊后热处理工序。还要选择合适的电焊机和热处理设备。要认真做好固定支架和滑动支架。
7.5 非标塔类设备现场组焊和吊装
7.5.1 在现场规划预制场，搭设钢板平台，布置安装卷板机、电动滚胎、自动焊机、电焊机、等离子切割机、半自动火焰切割机、车床、刨床、钻床等设备。
7.5.2 材料计划要根据排版图的要求提出，排版图也要按照材料到货尺寸进行修改。设
备开孔尽可能避开焊缝，确实不能避开，应当按照规范要求增加探伤检测。外协加工件要到正规生产厂采购。
7.5.3 筒体的卷制尺寸要根据封头的尺寸确定。筒体的组对要考虑内件安装的可能性。
8 成功与失败的经验教训（案例分析）
8.1 炉管的表面缺陷，焊缝的表面裂纹、气孔、夹渣、不溶合和咬边等都会造成严重的应力集中，在使用过程中对炉管的热疲劳、持久强度等影响很大，常常成为爆管的主要原因之一，因此对炉管表面及焊缝的质量检验应引起足够的重视。
8.2 转化炉炉管弹簧支架拉杆整改。我建议拉杆改为软连接，在19米处限制拉杆水平位移。
8.3 在工艺外管的φ800火炬气管道上，设计变更增加四个膨胀节，但没有变更增加固定支架，结果运行时，将膨胀节损坏。
8.4 100主蒸汽管道采用φ377×36 121钢管，在材料验收检查时发现，部分管道弯曲超标，势必增加管道对口施工难度，我们及时进行索赔。另外在焊口射线检查时，发现管道和管件母材有缺陷的，都进行了更换。
8.5 转化工序在试生产时一个异径管小端发生爆炸断裂，在事故分析中认定管件材质有缺陷。但我认为设计也有一定原因。因为其与一个较大的安全阀用法兰连接，异径管管径较小，还没有设计支架，安装时也没有增加支架，安全阀和管道的重量再加上管道震动，造成疲劳断裂。
8.6 转化工序燃料气管道法兰用垫片设计为失眠石棉橡胶板，但目前市场上很难买到合格的产品，气密性试验没法保证合格，建议改为聚四氟乙烯板或金属缠绕垫。
8.7 再生塔高32米，设备订货时规定整体到货；由于场地限制，我们希望再生塔分两截到货，但被制造厂拒绝了。无奈，再生塔到货后，在厂区围墙外，将其切割断，运到厂内分段空中组焊完成。
8.8 在天然气压缩机安装过程中，清理压缩机级间气体管道时，发现一道焊口内侧未焊透，我们立即提出对此焊口和其他所有随机气体管道焊口进行射线探伤，德国专家表示同意，并愿意承担相应费用。经检查共发现四道焊口存在有缺陷，立即进行了焊口翻修，再次射线探伤检测合格。
8.9 6级合成气压缩机，由于没有按期制造完，工期紧，阿特拉斯公司采用空运方式，但需要拆卸一级涡壳和叶轮以减小重量，机组运到现场后由阿特拉斯公司专业人员再进行组装。在现场组装时，专家采用液压紧固装置进行安装，却把液压头安装反了，结果将叶轮
压出0.4毫米痕迹。专家还说不要紧，可以使用。我们马上提出异议，因为压缩机转速高达26199 ，能否使用应该对叶轮动平衡进行检测后再决定。专家与他们总部联系，总部要求把叶轮发回德国再行处理。后来总部又重新做了一个叶轮。
8.10 合成气压缩机地脚螺丝孔用快凝无收缩灌浆料灌浆，在规定的时间紧固地脚螺丝时，地脚螺丝把灌浆料带出。
8.11 电缆桥架倒塌问题。
8.12 天然气压缩机级间冷却器弹簧支架内无弹簧。2回收再沸器两个封头安装反了。
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