AWI-16-07-PCBA外观检验标准
PCBA 外观检验规范
文件编号：AWI-16-07
版 本 A 修 --订 --变更内容 第一次发行 依照IPC-610D 相应修改，添 加35-46项 添加47,48项检验 内容， “Defect 添加 Code List”
制订单位：品质管理部
制订 审核
页数：16
批准 日期
次数 页码 钱春娥 王剑 沈斌 2005-1-1
B
1
14
Norman
沈斌
David
2005-11-18
C
2
16
AdamXia
2008-11-26
AWI-16-07 REV C 1 of 16
一. 目的： 确保 PCBA 质量，使焊点之质量检查有所依据，满足顾客需求。 二. 范围： 厂内 PCB 基板之焊接工艺均属之。 三. 权责： QA：负责依此验收作业规范执行抽样检查，记录并报告。 QC：负责依此验收作业规范执行制程检验，记录并报告。 四. 流程图： 无 五. 内容： 1. 2. 3. 检验判定：依照附件一（参考" IPC-A-610 D 印刷电路板组装可接受标准 Class 2” 制定而成）进行判定。 不良代码：依照附件二“Defect Code List” 。 抽样计划：QC： 100% QA： MIL-STD-105E，N= II，AQL：MAJ(A)=0.4，MIN=0.65 见附件三。 检验方法：将样品于正常照明的放大镜下，距离 20 厘米，以 45 度目视检查。 检验工具：10/30 倍放大镜、 ESD 手环、手套、镊子、塞尺。
4. 5.
六. 窗体及附件： 无 七. 参考文件： 1. PCB 验收作业规范 八. 定义： 无
AWI-16-07 REV C 2 of 16
附件一： 序 等级 号 1 A=0 R=1
项目
水平位移
描述 1. 若 P＞W，则 A＞50%W,拒收 Fig1-1。 2. 若 P＜W，则 A＞50%P,拒收。
Fig1-1
备注图形
备注
2
A=0 R=1
轴向位移
组件超出焊垫,Fig2-1。
Fig2-1
3
A=0 R=1
少锡(焊锡宽 度)
1. 若 P>W,则 C＜50%W,拒 收,Fig3-1。 2. 若 W>P,则 C＜50%P,拒收。
Fig3-1
4
A=0 R=1
少锡(焊锡高 度)
1. 0603 组件,F<0.25mm,拒收 Fig4-1。 2. 0402 组件, 爬锡不良,拒 收,Fig4-2。
Fig4-1
少锡(焊盘)
1.被吃锡的面积<95%,拒收 组件本体(不包括两电极)贴锡﹐拒 收。
Fig4-2
5
A=0 R=1
多锡
Fig5-1
6
A=0 R=1
IC 轴向位移
1. 若 W＞1mm,则 A＞0.5mm,拒收 Fig6-1。 2. 若 W＜1mm,则 A＞50%W 者拒收。
Fig6-1
AWI-16-07 REV C 3 of 16
7
A=0 R=1
IC 脚吃锡长 度(L)
1. 最小等于 IC 脚的宽度（W） 。 2. 当 L
8
A=0 R=1
IC 脚吃锡高 度(F)
1. Fmin =G+50%T。 2. 最高不可触及组件（QFP package） 。 3. 触及组件及其底部（SOIC package）,拒收 Fig8-1。
Fig8-1
G:锡膏厚度 T:脚厚度
9
A=0 R=1
反贴
1. 贴装反面,拒收。
10 A=0 R=1 11 A=0 R=1 12 A=0 R=1
墓碑或侧翻
零件一端脱离 PAD，致使无法正常吃 锡，或零件直立于 PCB 。 端面浮起高度>0.2mm。
组件浮高
空焊
一个或多个引脚没有接触焊盘。
13 A=0 R=1
冷焊
1. 焊点不园润,焊锡回流没有被固 化, 拒收 Fig13-1 2. 焊锡没有被完全浸润, 拒收 Fig13-2。 3. 有 25%的焊锡没有被浸润。
Fig13-1
Fig13-2
AWI-16-07 REV C 4 of 16
14 A=0 R=1
焊点破裂
组件焊点有明显裂痕,拒收。
15 A=0 R=1
短路
1. 残留在零件上的锡渣，锡球等造 成短路,拒收。 2. 多锡造成短路,拒收。 3. 锡桥,超过 1/2 组件高度,拒收.。 1. 直径不可大于 0.13mm。 2. 每 600mm2 的面积，直径小于 0.13mm的不可多于 5 个。 3. 符合 1 或 2,锡球附在非金属表 面,可移动,拒收。 针孔： 用 20 倍显微镜检验，焊点有针孔， 针孔>1mm，拒收。 针孔≤1mm,且只有一个，可接收。 Fig17-1A Fig17-1B Fig17-2
16 A=1 R=2
锡球
17 A=0 R=1
气孔 针孔 空洞
Fig17-1A
Fig17-1B
空洞： 空洞，表面凹坑 1 个可接收，超过 1 个不可接收。Fig17-3A, Fig17-3B。
Fig17-2
Fig17-3A
Fig17-3B
AWI-16-07 REV C 5 of 16
18 A=0 R=1
锡尖
垂直或水平锡尖高于锡表面 0.3mm 以上,拒收。
19 A=0 R=1
电阻外观
1. 表面脱皮可见电阻层,拒收。 2. 表面脱皮宽度超过组件本体宽度 的 1/5,拒收 Fig19-1。
Fig19-1
20 A=0 R=1
电容破损
1. 高度超过组件厚度的 25%, 拒 收。 2. 宽度超过组件厚度的 25%, 拒 收。 3. 长度超过组件厚度的 50%, 拒 收。
21 A=0 R=1
IC 破损
1. 面积<1.55 x 1.55mm, 其表面破 损宽度>0.1mm,拒收。 2. 面积>=1.55 x 1.55mm, 其表面破 损宽度>=边长的 1/10 ,拒收。 3. 角下方破损到达焊盘位置， 拒收。 本体破损,能见底层金属,拒收。
22 A=0 R=1
电感破损
23 A=0 R=1 24 A=0 R=1 25 A=0 R=1
缺件
对照 BOM 或样品，零件未贴或掉落。
多件
不需要贴片的部分,有贴装组件。
错件
1. 与 BOM 规格或指定厂牌之材料不 符。 2. 贴装错位。
1K 正确 100 错误
AWI-16-07 REV C 6 of 16
26 A=0 R=1 27 A=1 R=2 28 A=0 R=1
组件极性反
零件的正负极或零件的脚位元贴装 反向。 相邻组件两电极接触,拒收。 1. 表面刮伤使底层铜/镍露出,拒 收。 2. 有可见的沾锡,拒收。 3. 表面附有异物,拒收。 4．在非连接区域可以有焊锡 1. 有明显的毛刺或纤维分层,拒收 Fig29-1。 2. 板边露铜﹐拒收。 3. 板边分割出现气泡,拒收 Fig29-2。
Fig29-1
左:正确 右:错误
组件接触 金手指缺陷
29 A=0 R=1
折板
Fig29-2
30 A=0 R=1
补漆
1. 绿漆补成渣状,附着力不强,拒 收。 2. 面积,每面 1.5x1.5mm 内不超过 2 处。 3. BGA,CSP 零件底下不可有补漆。 1. 移位 IQC>25%(IQC),>其它>50%, 拒收 Fig31-1。 2. 出现锡球,拒收。 3. 焊锡点出现裂纹,拒收。
Fig31-1
31 A=0 R=1
BGA 移位
32
A=0 R=1
PCBA 表面
1. 使铜箔露出﹐可沾锡,拒收 Fig32-1。 2. 焊盘剥离，拒收。 3. 附有可见的渣状或发黄,发黑的 残留物或其它异物，拒收 Fig32-2。 4. 表面刮伤长度超过 3 mm, 铜箔露 出，拒收。
Fig32-1
Fig32-2
AWI-16-07 REV C 7 of 16
5. 贯穿孔内残留铜异物,拒 收,Fig32-3。 6. 表面被烫伤,面积超过 1.0X1.0mm,拒收 Fig32-4。 7. 露纤维或纤维断裂,使导线桥接, 拒收,Fig35-5。 8. 其它不良内容请依照”PCB 验收 作业规范”（IQ028-SZ）执行。
Fig32-3
Fig32-4
Fig35-5
33
A=0 R=1
三极管引脚 露铜
露铜长度超过 0.1mm,拒 收,Fig33-1。
Fig33-1
34
A=0 R=1
MLF 封装 IC 焊接
吃锡不良,(在 IC 引脚侧面没有可见 的焊锡现象),拒收,Fig34-1。
Fig34-1
35
A=0 R=1
焊锡外观,有 铅
AWI-16-07 REV C 8 of 16
36
A=0 R=1
焊锡外观,无 铅（leed free）
37
A=0 R=1
回流焊
回流焊未完全，REJ。
38
A=0 R=1
PTH 穿孔组件
焊锡需填满孔的 75%,除非是起散热 片 （heatsink） 作用的， 可以是 50%。 否则 REJ。
AWI-16-07 REV C 9 of 16
39
A=0 R=1
PTH 穿孔组件
表面焊锡， 主面至少需覆盖焊盘的一 半，即 180o否则 REJ。
40
A=1 R=2
PTH 穿孔组件
表面焊锡，辅面至少需覆盖焊盘的 3/4，即 270o否则 REJ。
41
A=0 R=1
组件侧立
满足条件： 1．组件宽:高比≤2:1。 2．尺寸≤1206。 3. 组件有 5 个金属连接面。 4. 没有末端及侧边偏移，且焊接完 好。ACC。
42
A=0 R=1
圆柱型组件焊点宽度至少等于组件 末 端 焊 点 宽 或者焊盘宽度的 1/2，二者最小的一 度 个即可。
圆柱型组件
AWI-16-07 REV C 10 of 16
43
A=0 R=1
圆柱型组件末端焊点高度至少等于 末 端 焊 点 高 焊点高度（G）+组件直径(W)的 1/4 度 或者 1mm 二者最小的一个。否则 REJ IPC-CLASS Ⅲ。 有焊锡浸润即可 IPC-CLASSⅡ。
圆柱型组件
44
A=0 R=1
1． 若引脚长 （L） 倍的引脚宽(W)， >3 引 脚 焊 点 长 则焊点长度(D)≥3 倍的引脚宽。 度 2. 若引脚长 （L） 倍的引脚宽(W)， <3 则焊点长度=3/4 的引脚长（L） 。
扁长，鸥翼型
45
A=0 R=1
侧边引脚(toe)未露出或者没有可焊 方 无 引 脚 封 接表层，则不要求侧边上锡。
塑料扁平四 装（PQFN）元 件的焊接
AWI-16-07 REV C 11 of 16
46
A=0 R=1
扰焊
指处于液态或浆态之非共熔焊料，在 其固化之半途中遭到外力的干扰 （如 抖动震动等） ，以致固化后的微结构 不扎实，外观很不平顺，容易在老化 过程中提早发生开裂，在后续可靠度 方面带来很大的隐忧。此种缺失在具 体外观上可见到有应力线的呈现，或 外表凹凸起皱者即为已发生扰焊之 征兆。而且在 TAL 中发生抖动时，还 会造成小件的偏斜与短路等麻烦。事 实上波焊也有相同的问题，成因方面 也并无不同。
47
A=0 R=1
PIN 焊接
PIN 于焊接面垂直， 没有扭曲， 歪曲， 可见破损，允收。Fig47-1。
Fig47-1
PIN 脚焊接后，上下，左右偏移量小 于脚直径的 50%，允收 Fig47-2。
Fig47-2
PIN 脚处的黑色塑胶紧贴板面，平行 间距<0.05mm，允收.Fig47-3。
48
A=0 R=1
金手指
1.露铜(镍)位置在单根 TAB 中间 3/5 区域，宽度在 1/4 PAD 以内， 3Points/ PCS 以内允收，如图 Fig-48-1 所示； 露铜(镍)位置在单根 TAB 两边 1/5
Fig-48-1 AWI-16-07 REV C 12 of 16
区域,宽度在 1/3 个 PAD 以内， 3Points/ PCS 以内允收，如图 Fig-48-1 所示。 2.在 75%宽度区域内,目视可见的电 镀不良现象, Fig-48-2 ,拒收；非发 黑或发黄，允收。 3.金手指脏污存在于 75%宽度区域 以外或者独立 Pad 上，允收；在 75% 宽度区域内 目视可见的脏污 拒收。 ， ， 4.在 75%宽度区域内,凹点或凹坑其 最大尺寸未超过 0.15mm,且不同一 面上不超过 3 根金手指存在， Fig-48-3 允收；否则 Fig-48-4 拒 收。 5.凹点或凹坑存在于独立 Pad 或者 75%宽度区域以外，允收；75%宽度区 域以外，凹点或凹坑尺寸大于 0.15mm，拒收。 6.金手指变色存在于独立 Pad，允 收；用 20X 显微镜检验，氧化引起的 变色或金手指呈暗黑色，且影响面积 大于 10%，拒收。金手指存在色差， 可接受。 7.边缘出现明显毛刺或锯齿状, Fig-48-5 允收，Fig-48-6 拒收。 8.金手指表面有刮伤,肉眼不可见， 允收；肉眼可见，但未露底层金属, 且同一面不超过 30%的金手指存在， 允收；刮伤存在于独立 Pad，允收。 9.金手指表面边缘缺金未超过 0.1mm，允收。
Fig-48-7 Fig-48-2
Fig-48-3
Fig-48-4
Fig-48-5
Fig-48-6
Fig-48-8
AWI-16-07 REV C 13 of 16
10.金手指边缘粗糙呈锯齿状，突出 部分小于金手指宽度的 10%，允收； 大于金手指宽度的 10%，Fig-48-7 拒收。 11.金手指边缘有多金现象， Fig-48-8 ，拒收。 12.金手指表面有结瘤现象， Fig-48-9，拒收。
Fig-48-9
AWI-16-07 REV C 14 of 16
附件二：
Defect Code List
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Insufficient Solder/锡不足 Excess Solder/锡多 Solder Ball/锡球 Non-Wetting Solder/未浸润 Voids/Pinholes/针孔 Icicle/拉尖 Solder Residue/沾锡 Cold/Gritty Solder/冷焊 Flux Residue/Contamination/助焊剂残留 Solder Splash/焊锡飞溅 Solder Bridge/桥接 Open/开路 Fracture Solder/锡裂 Solder On finger/手指沾锡 Tombstone/石碑 Side Stand/侧立 Upside Down/反贴 Wrong Polarity/Orientation/Reversed 极反/反向 Mis- Alignment/Shift/错位/偏移 Lift/浮高 Missing Parts/缺件 Wrong Parts/错件 Extra Parts/ Components 多件 Component Damage/元件破损 Damaged PCB/PCB 破损 PCB Delamination/PCB 分层 Lifted/Damaged PAD/焊盘破损 Damaged Circuitry/Trace/线路破损 Exposed Copper/露铜 Warped PCB/PCB 板弯 Lead Bend/引脚弯曲变形 AWI-16-07 REV C 15 of 16 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 Cosmetic/外观 Dimension Out Of Tolerance/尺寸超出 Dent/Bent/Burr /凹痕 Scratch/划伤 Missing Jumper/缺跳线 Missing/Incorrect Marking /标示错误 Missing Test /漏测 Workmanship/人员问题 Paint/Surface 表面 Excessive Lead Length/引脚过长 Marking/标示 Installed Wrong Location/安装错误 Missing Label/缺标签 Wrong Label/标签有误 Damaged Label/标签破损 Extral Label/标签冗余 Missing Revision/缺版本 Wrong Poor Revision/版本错误 Packaging/包装不良
Loosed Screws/螺丝松 Missing Soldering/漏焊 Tilt/焊盘翘皮 Missing Printing/漏印 Short/短路 Contamination/脏污 other/其他
附件三： 样 批量 本 数 2--8 9—15 16—25 26—50 51—90 91—150 151—280 281—500 501—1200 1201—3200 3201—10000 10001 以上 说明: ☆ ☆ ☆ ☆ 2 3 5 8 13 20 32 50 80 125 200 315 1 2 0 1 1 2 2 3 0 1 1 2 3 0 1 0 0．10 Ac Re 0．15 Ac Re 0．25 Ac Re
正常检验单次抽样计划表 允 0．40 Ac Re 0．65 Ac Re Ac 收 品 质 水 准 1．5 Re Ac Re Ac 2．5 Re Ac 4．0 Re Ac 0 0 0 0 0 0 1 1 1 2 3 4 2 3 5 2 3 4 6 2 3 5 7 2 3 4 6 8 1 1 2 3 5 7 10 2 3 4 6 8 11 1 1 2 3 5 7 10 14 2 3 4 6 8 11 15 1 1 2 3 5 7 10 14 21 2 3 4 6 8 11 15 22 1 1 2 3 5 7 10 14 21 2 3 4 6 8 11 15 22 1 1 2 3 5 7 10 14 21 2 3 4 6 8 11 15 22 6．5 Re 1 Ac 10 Re
1．0
表示采用箭头下第一个抽样计划，如样本大小等于或超过此批量时则 100%检验； Ac 表示允收数； Rc 表示拒收数。 有安全顾虑者或无法使用者；主要缺点(MA) 0.65; 检验缺点分为：严重缺点(CR) AQL：主要缺点(MA)
表示采用箭头上第一个抽样计划。 减低性能者； 次要缺点(MI) 不影响操作者。
0.4； 次要缺点(MI)
严重缺点(CR), 依不良数 C=0 允收。
AWI-16-07 REV C 16 of 16
电子电器产品 可靠性测试检验标准.
可靠性测试检验标准 一.机械测试标准 B随机振动测试标准 试验目的：检验产品经受规定严酷等级的随机振动测试 试验设备：振动仪 试验样品：6SETS 试验内容：被测样品不包装，处于通电状态，牢固固定在测试台，试验参数：频率范围5-20Hz，功率频谱度0.96M2/S3；频率范围20-500Hz，功率频谱度0.96M2/S3（20Hz处），其它-3dB/℃T .轴向：三个轴向，持续时间，每方向1小时，共3小时，持续时间结束，取出样机进行测试后检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观/结构正常，未见零件松动、裂开异常。 C包装振动测试标准 试验目的：模拟运输过程中振动对产品造成的影响 试验设备：振动测试仪 试验样品：2 carton 试验内容：振动宽度（Vibration width）:2mm/2.8g;扫周率（Sweep Frequency）:10 to 30Hz;方向（Direction）:六个面（x.y.z axis）;测试时间：30分/每个面（30 Minutes per axis），测试完成后检验产品的外观结构及各项功能。 判定标准：通过基本测试，外观/结构正常，未见零件松动异常。
二．存储温度测试标准 A高温贮存试验 试验目的：检验产品在高温环境条件下贮存的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不通电，以正常位置放入试验箱内，使试验箱温度达到60±2℃，温度稳定后持续16小时，持续期满，立即进行试验后检测。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 B低温贮存试验 试验目的：检验产品在低温环境条件下贮存的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不通电，以正常位置放入试验箱内，使试验箱温度达到-20±2℃，温度稳定后持续16小时，持续期满，在正常大气条件下放置2H，放置期满，被测样机进行试验后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 三．高低温测试标准 A低温工作试验 试验目的：检验产品在低温环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到-20±3℃,温度稳定后，持续8小时，持续期满，进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 B高温工作试验 试验目的：检验产品在高温环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到+55±2℃,温度稳定后，持续8小时，持续期满，进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 C恒定湿热试验 试验目的：检验产品在恒定湿热环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到40±2℃,湿度达到 95%，持续96小时，持续期满，立即进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 D冷热冲击试验 试验目的：检验产品经受环境温度讯速变化的能力 试验设备：冷热冲击试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不导通或不带电池状态，以正常位置放入试验箱内，高温为60℃，稳定温度保持时间为2小时，低温为-20℃，，稳定温度保持时间为2小时，转换时间不大于15秒，循环次数为12次（1循环周期为4小时），循环期满，在正常大气条件下放置2小时，放置期满，被检样机立即进行产品测试后的检查。 判定标准：产品外观和结构正常。功能、性能方面正常。 E结露试验 试验目的：检验产品在结露环境条件下的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱
双瓦楞纸箱质量标准与检验操伯规程.doc
1目的 题目：双瓦楞纸箱质量标准及检验操作规程 制订部门：技术部起草人：审核人：批准人： 执行日期：起草日期：审核日期：批准日期： 颁发数量： 6 分发部门：厂长、技术部、品控部、采购部、生产部、存档制定双瓦楞纸箱质量标准及检验操作规程。 2范围 本公司包装材料双瓦楞纸箱的质量管理。 3标准依据 GB/T 191-2008包装储运图示标志 GB/T 462-2008 纸、纸板和纸浆分析试样水分的测定 GB/T 2679.7-2005纸板戳穿强度的测定 GB/T 4857.4-2008包装运输包装件基本试验第4部分：采用压力试验机进行的抗压和堆码试验方法 GB/T 6543-2008 运输包装用单瓦楞纸箱和双瓦楞纸箱 GB/T 6544-2008瓦楞纸板 GB/T 6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定法 GB/T 6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定法 GB/T 6547-1998瓦楞纸板厚度的测定法 SN/T 0262-93出口商品运输包装瓦楞纸箱检验规程 4主要内容 4.1 箱型代号：本公司所用纸箱箱型代号为0201。 4.2 双瓦楞纸箱的质量标准见表1。 表 1 双瓦楞纸箱的质量标准 检测项目质量标准检验方法 外观箱体表面洁净，不许有明显的外观不良品及其 目测他使用上的缺点。 面纸 140±5g 进口俄卡，中纸120±5g 国产牛 材质皮纸，里纸 170±5g 国产牛皮纸，瓦楞 120± 5g GB/T 6554 国产牛皮纸， B、C 瓦。 文字内容文字内容及印色同标准样，印字清晰，明朗、 目测 及印色规范、无重印、漏印等。 包装储运 包装标志应符合 GB/T 191 要求。目测 图示标志 外尺寸各产品纸箱外尺寸见附录 1，尺寸公差为± 5mm 直尺测量
表面处理通用检验标准
目次 ○、总则................................................................................................................................. １ 一、电镀镍检验标准............................................................................................................. １ 1.1 试样要求.................................................................................................................. １ 1.2 外观.......................................................................................................................... １ 1.3 镀层厚度.................................................................................................................. ２ 1.4 结合强度.................................................................................................................. ２ 1.5 耐蚀性...................................................................................................................... ２ 二、电镀锌检验标准............................................................................................................. ３ 2.1 试样要求.................................................................................................................. ３ 2.2 外观.......................................................................................................................... ３ 2.3 镀层厚度.................................................................................................................. ４ 2.4 结合强度.................................................................................................................. ４ 2.5 耐蚀性...................................................................................................................... ４ 2.6 白色钝化膜的存在性试验...................................................................................... ４ 三、装饰镀铬检验标准......................................................................................................... ５ 3.1试样要求................................................................................................................... ５ 3.2 外观.......................................................................................................................... ５ 3.3 镀层厚度.................................................................................................................. ５ 3.4 结合强度.................................................................................................................. ６ 3.5 耐蚀性...................................................................................................................... ６ 四、喷漆检验标准................................................................................................................. ７ 4.1 试片要求.................................................................................................................. ７ 4.2 颜色.......................................................................................................................... ７ 4.3 光泽.......................................................................................................................... ７ 4.4 外观.......................................................................................................................... ７ 4.5 漆层厚度.................................................................................................................. ８ 4.6 附着力...................................................................................................................... ８ 4.7 抗冲击性.................................................................................................................. ８ 4.8 耐溶剂（无水乙醇）性.......................................................................................... ８ 五、粉末喷涂检验标准......................................................................................................... ９ 5.1 试片要求.................................................................................................................. ９ 5.2 颜色.......................................................................................................................... ９ 5.3 光泽.......................................................................................................................... ９ 5.4 外观.......................................................................................................................... ９ 5.5 涂层厚度.................................................................................................................. ９ 5.6 附着力.................................................................................................................. １０ 5.7 抗冲击性.............................................................................................................. １０ 5.8 耐溶剂（无水乙醇）性...................................................................................... １０ 六、铝合金化学氧化检验标准......................................................................................... １１ 6.1 试片要求.............................................................................................................. １１ 6.2 外观...................................................................................................................... １１
移动电源成品检验标准
移动电源检验标准 一、目的： 通过对批次的检验保证获得合格的产品。 二、范围： 适用于本公司移动电源产品的检验 三、内容： 1.抽样方案：依据，IL=II，AQL CR=0、Maj.=、Min.= 2.缺陷定义： CR（Critical）:致命缺陷，对产品使用、维修或有关人员会造成危害或不安全的缺陷，抵触安全规格要求的； MAJ（Major）:不构成致命缺陷的，但可能造成故障，或对单位产品预定的目的使用性能会有严重的降低的缺陷，或妨碍到某些主要的功能的缺陷； MIN（Minor）:不构成致命缺陷或严重缺陷，只对产品的有效使用或使用性能有轻微的影响的。 3.检验项目及标准： 区域定义： A区：正面部分 B区：侧面部分 C区：底面及电池室等其他使用者可见部分 检验环境要求： 相对温度：25℃±10℃ 相对湿度：45％~85％ 光照条件：在正常灯光照射下，光源300~500Lux，距物品1米以上 视距：眼睛与物品距离40~50cm 视角：水平垂直±45° 目视时间：物品之每一面注视3~5秒 包装检验：
外观检验
性能检验
四．可靠性试验： 移动电源在环境温度为20℃±5℃条件下，以5H率放电至终止电压时所应提供的电量，用C5表示。单位为安时（AH）或毫安时（MAH） 采用下列制式之一进行充电： 4.2.1在环境温度20℃±5℃条件下，以充电，当移动电源电压达到充电限制电压时，改为恒压充电，直到充电电流小于或等于,最长充电时间不大于8H，停止充电。此充电制式为检测的仲裁充电制式。 4.2.2在环境温度20℃±5℃条件下，以1C5A充电，当移动电源电压达到充电限制电压时，改为恒压充电，直到充电电流小于或等于,最长充电时间不大于3H，停止充电。 荷电保护能力 移动电源按规定充电结束后，在环温度为20℃±5℃条件下将移动电源开路搁置28天，再以电流进行放电至终止电压，其放电时间应不低于256MIN. 持续充电 移动电源按规定充电结束后，然后保持充电限制电压持续充电28天，应不起火，不爆炸。 循环使用寿命 4.5.1移动电源循环使用寿命应在环境温度20℃±5℃条件下进行。 4.5.2以充电，当移动电源电压达到限制电压时，改为恒压充电，直到充电电流小于或等于,停止充电，搁置～1H，然后以放电至终止电压，放电结束后。搁置～1H,再进行下一轮充放电循环，直至三次放电电容小于标称容量的75%，则认为寿命终止,移动电源的循环使用寿命不低于300次。 环境适应性
纸箱的检验方法及标准
纸箱的检验方法及标准 一、外观质量： 1、印刷质量：图案、字迹印刷清晰，色度一致，光亮鲜艳；印刷位置误差大箱不超过7mm，小箱不超过4mm; 2、封闭质量：箱体四周无漏洞，各箱盖合拢后无参差和离缝； 3、尺寸公差：箱体内径与设计尺寸公差应保持在大箱±5mm，小箱±3mm，外形尺寸基本一致； 4、盖折叠次数：瓦楞纸箱摇盖经开、合180度往复折叠5次以上，一、二类箱的面层和里层、三类箱里层裂缝长度总和不大于70mm； 此外，要求接合规范，边缘整齐，不叠角，箱面不允许有明显损坏或污迹等. 二、纸箱耐压强度及影响因素 纸箱耐压强度是许多商品包装要求的最重要的质量指标，测试时将瓦楞纸箱放在两压板之间，加压至纸箱压溃时的压力，即为纸箱耐压强度，用KN表示。 1、预定纸箱耐压强度 纸箱要求有一定的耐压强度，是因为包装商品后在贮运过程中堆码在最低层的纸箱受到上部纸箱的压力，为了不至于压塌，必须具有合适的抗压强度，纸箱的耐压强度用下列公式计算： P=KW（n-1） 式中P----纸箱耐压强度， W----纸箱装货后重量， n----堆码层数
K----堆码安全系数 堆码层数n根据堆码高度H与单个纸箱高度h求出，n=H/h 堆码安全系数根据货物堆码的层数来确定，国标规定： 贮存期小于30d取K=1.6 贮存期30d-100d取K=1.65 贮存期大于100d取K=2.0 2、据原料计算出纸箱抗压强度 预定了纸箱抗压强度以后，应选择合适的纸箱板、瓦楞原纸来生产瓦楞纸箱，避免盲目生产造成的浪费； 根据原纸的环压强度计算出纸箱的抗压强度有许多公式，但较为简练实用的是kellicutt公式，它适合于用来估算0201型纸箱抗压强度。 3、确定纸箱抗压强度的方法 由于受生产过程中各种因素的影响，最后用原料生产的纸箱抗压强度不一定与估算结果完全一致，因此最终精确确定瓦楞纸箱抗压强度的方法是将纸箱恒温湿处理后用纸箱抗压试验机测试；对于无测试设备的中小型厂，可以在纸箱上面盖一木板，然后在木板上堆放等量的重物，来大致确定纸箱抗压强度是否满足要求；4、影响纸箱抗压强度的因素 1）原材料质量 原纸是决定纸箱压缩强度的决定性因素，由kellicutt公式即可看出。然而瓦楞纸板生产过程中其他条件的影响也不允许忽视，如粘合剂用量、楞高变化浸渍、涂布、复合加工处理等。 2）水分
金属表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000 作者 第 1 页共19 页
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
移动电源成品检验标准
移动电源检验标准 一、目的：通过对批次的检验保证获得合格的产品。 二、范围：适用于本公司移动电源产品的检验 三、内容： 1.抽样方案：依据，IL=II ，AQL CR=、0 Maj.= 、Min.= 2.缺陷定义： CR（Critical ）: 致命缺陷，对产品使用、维修或有关人员会造成危害或不安全的缺陷，抵触安全规格要求的； MAJ（Major ）: 不构成致命缺陷的，但可能造成故障，或对单位产品预定的目的使用性能会有严重的降低的缺陷，或妨碍到某些主要的功能的缺陷； MIN（Minor ）: 不构成致命缺陷或严重缺陷，只对产品的有效使用或使用性能有轻微的影响的。 3.检验项目及标准： 区域定义： A区：正面部分 B区：侧面部分 C区：底面及电池室等其他使用者可见部分 检验环境要求： 相对温度：25℃± 10℃ 相对湿度：45％~85％ 光照条件：在正常灯光照射下，光源300~500Lux，距物品1 米以上视距：眼睛与物品距离40~50cm 视角：水平垂直± 45° 目视时间：物品之每一面注视3~5 秒 包装检验：
外观检验
四．可靠性试验： 移动电源在环境温度为20℃±5℃条件下，以5H 率放电至终止电压时所应提供的电量，用C5表示。单位为安时（AH）或毫安时（MAH）采用下列制式之一进行充电： 4.2.1在环境温度20℃± 5℃条件下，以充电，当移动电源电压达到充电限制电压时，改为恒压充电，直到充电电流小于或等于, 最长充电时间不大于8H，停止充电。此充电制式为检测的仲裁充电制式。 4.2.2在环境温度20℃± 5℃条件下，以1C5A充电，当移动电源电压达到充电限制电压时，改为恒压充电，直到充电电流小于或等于, 最长充电时间不大于3H，停止充电。 荷电保护能力移动电源按规定充电结束后，在环温度为20℃± 5℃条件下将移动电源开路搁置28 天，再以电流进行放电至终止电压，其放电时间应不低于256MIN. 持续充电 移动电源按规定充电结束后，然后保持充电限制电压持续充电28 天，应不 起火，不爆炸。 循环使用寿命 4.5.1移动电源循环使用寿命应在环境温度20℃± 5℃条件下进行。 4.5.2以充电，当移动电源电压达到限制电压时，改为恒压充电，直到充电电流小于或等于, 停止充电，搁置～1H，然后以放电至终止电压，放电结束后。搁置～1H, 再进行下一轮充放电循环，直至三次放电电容小于标称容量的75%，则认为寿命终止, 移动电源的循环使用寿命不低于300次。 环境适应性
瓦楞纸箱检验标准
瓦楞纸箱检验标准 文件编号归口部门受控状态 编制审核批准 发布日期实施日期版本 文件名称 分发部门 1.目的 1.1.明确瓦楞纸箱采购质量要求，确保入库瓦楞纸箱的质量能满足规定要求。 2.适用范围 2.1.适用于IQC对公司采购的瓦楞纸箱（以下简称“纸箱”）进行来料检验、试验和判 定。 3.引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准 3.1.GB/T 191 包装储运图示标志 3.2.GB/T 6543 运输包装用单瓦楞纸箱和双瓦楞纸箱 3.3.GB/T 6544 瓦楞纸板 3.4.GB/T 6545 瓦楞纸板耐破强度的测定方法 3.5.GB/T 6546 瓦楞纸板边压强度的测定方法 3.6.GB/T 6547 瓦楞纸板厚度的测定方法 3.7.GB 462 纸和纸板水分的测定方法 3.8.GB 450 纸和纸板试样的采取
3.9.GB/T 包装运输包装件基本试验第2部分温湿度调节处理 3.10.GB/T 包装运输包装件压力试验方法 3.11.GB/T 4892 硬质直方体运输包装尺寸系列 3.12.GB/T 计数抽样检验第1部分:按接收质量限检索的逐批检验抽样计划 4.检验方式、方法 4.1.出厂检验 4.1.1.纸箱供应商应具备原纸进料检验和成品纸箱出厂检验能力，包括有相关的耐破、 边压测试仪器和熟练的测试人员。 4.1.2.每批纸箱出厂前，供应商都必须自检，只有本标准中所有的检验项目经检验合格 后方能出厂。 4.2.抽样检验 4.2.1.供应商应保证生产的纸箱符合本检验标准和订货合同的规定，货到公司后应先向 公司IQC出具纸箱出厂检验合格报告。 4.2.2.公司IQC有权以相同材料、相同工艺、相同规格、同时交付的产品为一批，在交 货地同时按本标准和订货合同进行检验。 4.2.3.除空箱抗压测试外，所有项目按照GB/T 正常检查二次抽样方案，一般检查水 平Ⅰ，AQL=，见表3。 4.2.4.空箱抗压测试从一批中任意抽取3个样品进行测试(公司包装工程师认为有必要 时可进行此项测试）。 4.3.判定规则 4.3.1.按本标准之、、、、条款规定的检验项目和要求对瓦楞纸箱进行单项判定，其中
表面处理检验标准2016_01
表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材
料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。
瓦楞纸箱检测项目汇总
瓦楞纸箱检测项目汇总 [图片] 瓦楞纸箱检测项目汇总 瓦楞纸箱以其特点和环保优势被广泛应用于商品的外包装，在商品的运输、保存和销售中起到了重要的保护作用。在使用过程中，要求纸箱必须达到一定的牢固度和耐用性。 当前，激烈的市场竞争，使各纸箱生产企业在生产工艺和管理上不断的进行改进以获得最大利润，这就使得纸箱用户在使用纸箱的过程中遇到了或多或少的质量问题，如纸箱堆码后垮塌、破裂等造成了许多不必要的损失。 为避免出现这样的情况，生产出合格的纸箱产品，必须对瓦楞纸箱进行检测，使瓦楞纸箱的生产过程得到有效的控制。所以，正确认识和了解瓦楞纸箱的检测项目和检测方法，具有十分重要的意义。 一、基本检测项目 1、外观质量 合格的纸箱要求印刷图案、字迹清晰，无断线和缺失情况；图案色度一致，光亮鲜艳而且印刷位置误差小，大纸箱误差在7mm以内，小纸箱误差在4mm 以内。表面质量要完好无破损，无污迹，箱体四周无漏洞，各箱盖合拢后无缝隙。对纸箱形状来说，箱体内径与设计尺寸公差应保持在大箱±5mm，小箱±3mm之内，外形尺寸大小基本一致。瓦楞纸箱摇盖经开、合180度往复折叠5次以上，一、二类纸箱的面层和里层、三类纸箱里层裂缝长度总和不大于70mm。此外，还要求箱体接合规范，边缘整齐，不叠角等。 2、含水率 所谓含水率是指瓦楞原纸或纸板中的水分含量大小，用百分比表示，含水率对纸箱箱体强度有很大的影响，是纸箱3个重缺陷检验项目之一。 瓦楞原纸具有一定的耐压、抗张，抗戳穿和耐折性能，若水分含量过高，纸质就显得柔软，挺度差，压楞和粘合质量也差。如果水分含量过低，纸质就过脆，压楞时就容易破裂，且耐折度也差。如果瓦楞纸和箱板纸的水分含量悬殊过大时，单面机加工出来的瓦楞纸板，就容易出现卷曲，裱合时，就容易出现起泡和脱胶现象。成型的纸箱如果在保存时吸湿受潮，会使纸箱的强度明显下降，影响使用。 瓦楞纸箱的含水率标准为（12±4）％。纸箱含水率的测定，比较准确的检测方法是烘干法，即从纸板或箱体不同部位分别取样若干块，用天平称取约
外协件涂装要求及检验标准
外协件涂装要求及检验标准 1.0适应范围 本公司生产的架桥机、起重机、挂车、平板车等外协加工部件，如平衡臂、盖板、线盒等需涂装底漆以达到防锈目的的各部件。 2.0涂装前处理的要求 2.1钢材表面应除去油污、杂物和水份（高于露点3℃以上）。 2.2 焊缝周围无熔渣、飞溅物；无焊疤、毛剌等异物。 2.3 除锈后，在湿度低于85%以下时要求4小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。 2.4表面处理后需达到的标准 2.4.1抛（喷）丸处理 2.4.1.1钢材表面经抛(喷)丸处理后，应达到ISO8501-1:1988标准中的Sa2.5级，其文字描述：在不放大的情况下进行观察，表面应无可见油脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 2.4.1.2钢材表面经抛（喷）丸处理后，表面粗糙度应达到ISO8503《钢材表面粗糙度特征》的中级，范围在40-70um较为合适，并吹净滞留在表面的丸粒、灰尘、杂物等。 2.4.2 打磨处理 打磨至ISO8501-1:1988标准的St3级，其文字描述为：在不放大的情况下
进行观察，表面应无可见的油脂和污物，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，表面应具有金属底材的光泽。用排扫或吸尘器清除表面垃圾和灰尘，并对表面的油渍，应用带有溶剂的抹擦除去。 3.0涂装要求 3.1 涂料：环氧富锌底漆（双组分涂料)，干膜后锌粉含量大于50%。 3.2外观：喷涂后的漆膜表面应光滑平整，均匀,无流挂、皱皮、针孔等弊病；表面无明显的油污、灰尘。 3.3膜厚：干膜厚度控制在20-30um。 3.4 涂覆方式：空气喷涂，刷涂，辊涂等。 4.0涂装检验标准 4.1涂装的漆膜厚度20-30um。（凹槽处不做膜厚管控） 4.2油漆表面必须达到漆膜均匀、无露底、无针孔、无皱纹、无漏涂、无裂缝，表面无严重流挂等，无错喷、漏喷、过喷现象，表面无明显油污、灰尘。 4.3 附着力检验根据GB9286-98划格法检查，0级、1级为合格。 5.0引用标准 5.1 ISO8501-1：1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》 5.2 ISO8503 《钢材表面粗糙度特征》 5.5 GB9286-98 《漆膜附着力测定法》 2
电子产品外观检验标准
修改记录 制订部门:品管部 制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。
本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面B级面C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求 在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）.
3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 A级面B级面C级面 检查时间(秒)1053 检查距离 450450600 (mm) 是否旋转旋转不旋转不旋转 4.0 判定总则 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D 代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示：
移动电源基本测试常识
因为移动电源最为重要的设计全部隐藏在其外壳内，并且从测试角度来说，多数消费者也不能对其放电能力（诸如放电曲线、电压波动以及标称续航时间等因素）进行详细的认知。所以对于第三方媒体来说，如何为消费者详细的展现出移动电源的各项输出能力等因素是至关重要的。 以下为PBZone移动电源评测规范着重检测的测试项目： ?实际电芯容量 移动电源内部电芯 由于锂电池具有衰减特性，让其容量随着使用（或放置）时间的增加而逐渐减少，并且由于锂电池的化学特性，让其实际容量值都会与产品外包装上的标称值出现或多或少的情况，而我们所说的移动电源容量虚标就是特指其内部锂电池的实际容量要少于外包装上所标出的容量。 虽然在使用国标0.2C的放电测试下，被测试移动电源内部锂电池的实测容量要大于标称值，才算一款合格的产品。但是，由于测试设备本身的误差以及锂电池自身的影响，我们规定移动电源内部电芯的允许误差值应为-50mAh。比如标称容量为2200mAh的移动电源，经过实际测试，其实测电芯容量为2160mAh，由于这种情况在允许误差范围之内，所以并没有出现虚标的情况。 ?放电曲线测试
移动电源放电曲线 放电曲线测试主要体现为放电曲线图，通过查看其放电电压的曲线来判定其输出是否足够稳定，实际输出电压是否充足。以手机原装USB充电适配器的放电曲线为参考，放电曲线越平稳、输出电压越充足越好。另外，一些波动较大，并且无规律波动的移动电源曲线也是不合格的产品。 ?输出电压范围 实际输出电压是指目前多数移动电源的每个输出接口在使用时的实际输出电压值。由于连接线材、插头的线阻都会使移动电源的实际输出电压有所下降，所以在我们的测试中，认为在任何情况下（包括空载时），移动电源USB输出端口的理想输出电压范围应在5V（±0.5V）之间，才能够为负载设备提供充足的电力支持。但是在日常使用中，由于接口以及线材等因素，移动电源的实际输出会受到一定的影响，因此PBzone评测规范规定合格移动电源的输出电压范围为 4.1V- 5.3V。 ?转换效率 移动电源的转换效率是评判产品转换能力好坏较为重要的标准之一，转换效率高的移动电源可以为用户提供更长的续航时间。计算方法为（实际放电容量×平均放电电压）/（标称电芯容量×电芯电压）=转换效率。比如一款标称电芯容量为2000mAh的移动电源，首先在得到实际放电容量1000mAh和5.1V平均放电电压两个数值的情况下，且为单块电芯，则计算其转换效率的方法为： （1000mAh×5100mV) / （2000mAh×3700mV）= 0.6891 = 68.91% ?可用容量比