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CimatronE模具设计实例讲解教程

CimatronE 模具设计
前言
Cimatron 的 MoldDesign 应用软件是一套一体化解决方案，功能比 CimatronE CAD/CAM 工模具基本软件包更强大-更确切地说，它是特别针对模具制造的最理想解决方案。
产品亮点
?丰富的 CAD 造型工具，优化工模具制造。 ?专业的应用工具，用于创建、编辑和重复使用模具及模具子系统（流道系统、顶出系统和冷却系统）。 ?高级模架库工具：轻松进入所有常见模架库。所有模架库零部件都客制化，使用起来简单快捷。所有组件都可定义为一个模架，可在其它项目中重复使用。 ?直观的操作环境：Cimatron 软件的易用性操作环境不仅易于使用，还非常高效；人性化界面。 ?把复杂的操作步骤简单化，您所需的合适工具会在正确的时间出现在界面相应位置上。 ?主要工序有向导，正在进行的操作有智能程序树、设置、建模视图和截面图。 ?完全相互关联–模具设计过程无缝连接到其它工模具制造阶段，如电极、NC 和制图。
主要优势
MoldDesign 的优势主要体现在以下方面： ?提高生产力和节省时间：MoldDesign 优化模具制造。您可以更快的运行速度进行操作，减少错误，并缩短产品交付时间
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?覆盖范围广：一体化集成解决方案，完全相互关联，帮助您完成任何加工任务-任何复杂或任何型号的模具–面面俱到如此高效的原因何在？ ?编辑重复使用的强大功能性及模架库工具使模具创建更简单高效。每个模具制造阶段都会节约一定得时间，生产出的产品精确度更高，且保持一致性，没有误差。 ?与其它建模程序相互关联，如制图、电极和 NC，这就意味着无需进行数据转换-同样的数据应用在同样的操作环境，减少了因数据转换而产生的错误，加快运行速度 ?MoldDesign 可完美处理导入数据-修复缝隙和几何问题-真正的全系统混合建模 ?3D 和分析&信息工具减少了错误，生产出的产品品质更高，确保严格按照原始设计图在实际加工中进行生产
特色
模具设计功能齐全，面面俱到： ?快速预设计 ?功能强大且省时的模架库工具 ?随取随用的标准件，包括斜顶&滑块设计 ?易于创建和重复使用任何复杂程度的用户自定义标准件 ?高效的专业分模功能，快速将曲面分模成型芯和型腔 ?有效处理子系统，包括模板操作、顶出系统、冷却&流道设计 ?强大的混合实体/曲面 CAD 造型功能，优化模具设计 ?自动创建图纸 ?决策支持环境由可视化、分析和测量工具组成 ?人性化操作的有力解决方案可解决在设计过程中任何阶段的任何领域、任何复杂程度问题其中，整个模具设计过程可分为：分模阶段，布局阶段，模具组件设计阶段，工程图纸阶段，电极设计即可以作为模具设计的一部分，又可以作为 NC 加工的补充，这里不作介绍，工程图同装配出图一样，这时也不作介绍，请读者参考相关教程。
分模
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分模(Quick Splite) ，即快速断开，是 CimatronE 曲面分模的特色模块之一。特点是直观，快速，易上手，操作灵活。这里，我们将分别以 4 个例子，来介绍一下 CimatronE 的分模。
简易零件分模
所谓简易零件分模，这里想给大家介绍的是按 CimatronE 的快速分模模块的流程来进行分模。其中，这七个步骤分别是 1、创建分模文件 2、快速断开 3、产生分模线 4、产生分模面 5、创建毛胚 6、输出分模结果 7、切割毛胚
例一：
步骤一创建分模文件如图所示，点击分模设置向导在弹出的界面中分别设置主零件为 ex1，点击点击选择就可以了。会弹出 Cimatron E 文件浏览器，如图所示选择 ex1 后，
勾选创建新文件夹，设定文件夹名称。设置单位为 mm，一般来讲，默认就是 mm。
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设置收缩率，假设该材料为 ABS，收缩率为 0.6%，则设为 1.006 点击确定
此时会将文件载入，注意，这个文件并不是打开 ex1，而是新建一个文件 ex1-work，并在新文档中引用 ex1 文件里的图素，同时执行一个比例缩放的操作。步骤二快速断开点击右侧工具条的快速断开工具，在如下对话框中，要了解什么叫方向。
这里的方向，是指分模方向，则模具各组件的运动方向。对于这个简单零件而言，其运动方向分别为 Z+ 和 Z-，即凹模沿 Z+方向运动，凸模沿 Z-方向运动。每一个零件的分模，必须至少有两个方向，这不同于模具上的定模和动模的理解。在模具上，凹模是不运动的，但在分模过程中，不运动的凹模相对而言是 Z+ 方向运动，这里一定要了解。象其它的零件可能会有一些侧抽，斜顶结构的，还可以再继续指定分模方向，这个在后面会作介绍。立面-不包括，如果点击这个按钮，会弹出下拉式菜单这个选项的含义是指定，在本次断开中，对竖直面（即与分模方向平行的面）的操作。因为在分模过程中，某些竖直面的操作往往软件是无法准确来判断的。对一些既可以放在凹模上成形也可以放在凸模上成形的曲面，
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我们可能需要人工来指定其属性。这些竖直面往往产生在一些小的碰穿位中，而非碰穿位的竖直面几乎不存在，往往这些曲面都加入了脱膜斜度。对于本图而言，不需要作任何修改，设定立面操作方式为“不包括”即可。后面的两个选项“自动选择”和“过滤未分配的面”这里我们勿需理会，第一次进入快速断开的时候，默认是对所有曲面进行操作。所以，针对这个零件而已，在进入快速断开后，不需作任何修改，只需点击特征向导里的可（注：以下内容中有用到此按钮的地方均称之为“确定按钮”。）确定按钮即
其中蓝色和红色，分别是凹模和凸模部分的示意。
拖动滑动条，可以看到这两部分曲面分离，关闭快速断开向导。步骤三产生分模线此时，点击菜单的“分模—分模线—外分模线” （以后内容如有调用菜单指令，操作均与此类似，不再截图示意）
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产生结果如下：
为方便显示和识别，分模线这里采用了绿色 2 号粗虚线，
注意，如果希望一产生分模线即能按绿色 2 号虚线显示，则按上图设置即可，否则需要选择分模线后再修改其颜色，线宽和线型。步骤四产生分模面点击菜单的“分模—分模面—外分模面”
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选择绿色的分模线，修改宽度为 50
点击确定按钮。
再次进入快速断开，拖动滑动杆
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注意看曲面颜色的区别。其中蓝色的为凹模面，红色为凸模面，而分型面，则分别比凹模面和凸模面颜色要浅一点点。如图所示，可以看到其属性设置。在这里，需要作出补充解释的是，通常某一个曲面，如果他会在凹模上成形的话，我们称之为凹模面，也可以理解成此曲面具有凹模属性，在图中，我们也可以称之为具有 split-01 属性。这种属性并不是具体的类似于颜色，线宽的属性，而只是指这张曲面的一个类别。这和层和集合的概念既有相似，又有一定的区别。分模面，其实是一些共有属性的面。也就是说，我们创建的分模面，是既具有 split-01（凹模）属性，又具有 split-02（凸模）属性的曲面。在后面作一些复杂的零件分模时，通过这一思路去操作，会更容易，更直观。当退出快速断开时，模型会自动合拢，同时，分型面会变成灰色。各曲面属性此时不会作任何改变。
步骤五创建毛胚点击菜单“分模—工具—新毛胚” ，然后点击菜单“曲线—草图”选取中间的 XY 平面作为草绘平面。按鼠标中键+右键，在弹出菜单中选择旋转到平面，或在工具栏上点击使屏幕正对着草绘平面，便于我们操作。绘制如下图所示矩形框：，
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退出草图，切换到 ISO 视图
，渲染模式切换为混合
如下图设置相应的拉伸参数，然后点击确认按钮。
注意，创建新毛胚操作与创建拉伸几乎完全相同，只是创建拉伸所产生的实体是不具有“毛胚属性” 。如果有一些异形毛胚，便如特殊旋转体之类的，可以先用常规的几何生成指令产生毛胚，然后再用菜单“分模—工具—毛胚属性”来给指定的体附加毛胚属性。步骤六输出分模结果
点击右侧工具栏中的输出分模结果按钮
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点击确定，根据提示，我们可以在 ex1-parting 文件夹中找到 ex1-work-split-01-ex1-work.elt 和 ex1-work-split-02-ex1-work.elt 这两个文件。通过重命名这两个分模组件，然后重新输出。
注意，如果在执行这个操作前，没有在 ex1-parting 文件夹中删掉己生成的 ex1-work-split-01-ex1-work.elt 与 ex1-work-split-02-ex1-work.elt 这两个文件，将无法产生新的文档。
步骤七切割组件打开其中一个文档，ex1-work-cavity.elt，该图档是凹模模仁。可以看到，这时候，只导入了原图档中的凹模曲面，分型面和毛胚实体。同样，在另一图档 ex1-work-core.elt 中，只导入了凸模曲面，分型面和毛胚实体。其中，分型面和毛胚实体都是属于共同的部分。由此可以引伸开来，无论一个零件在分模过程中产生了多少个部件，各个部件中，只含有其中某一分模方向的曲面，即一个方向一个文件。而分型面，即分别导出至两个部件（分型面只可能是两个部件间碰穿或插穿的部位）。毛胚实体，则会导出至每一个部件中，所有部件中的毛胚实体均是同一几何。
接下来，点击菜单“分模—激活工具—缝合分模面” ，然后点击特征向导中的确定按钮。此时屏幕没有任何变化，但是特征树多了一个“缝隙合分模面 12”特征。
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点击右侧工具栏中的激活工具按钮中的切除工具选择毛胚实体，会以红色显示。
点鼠标中键（如果没有中键，则按下鼠标滚轮）确认。选中的毛胚，会以绿色显示。
然后再选择中间灰色的分模面，如左图所示，但此时切除方向不对，点击箭头，使其指向相反方向，这时会如右图所示。
点击确认，退出切除特征向导。以同样的步骤对另一文档 ex1-work-core.elt 进行操作，会得到以下结果。
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例二：
与图档一的区别在于，此图增加了圆孔，并且分型面也不在同一个平面上了。步骤一创建分模文件（略）步骤二快速断开由于没有对立面进行操作，快速断开结果如下，为了方便显示，这里隐藏了基准的显示。按中右键，将参考前面的对勾去掉（如右图）。
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此时，我们要分析一下灰色的面应该是属于哪一部分，凹模？凸模？可以通过旋转，缩放等查看功能进行分析。
这里用箭头分别指出了曲面相应的位置。要将曲面指定到相应的部件上，我们只需要在快速断开状态下，选择要指定的曲面，然后在相应的部件的任何位置上点一下鼠标的中键即可。
注意：中键点击蓝色曲面的任意位置即可！由于分析错误，导致有一张小曲面错误地指定了属性。如左图箭头指示所示我们只需要再选择这张曲面，然后在红色曲面的任意位置点击中键，即可为其指定正确的分模属性。如右图所示
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步骤三创建分模线按例一的方法创建好外分模线后，再选择菜单的“分模—分模线—内分模线” ，产生如图所示的内分模线。
步骤四产生分模面先产生外分模面。
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再选择菜单“分模—分模面—内分模面” ，此时，并不需要我们选择内分模线，即会产生合适的曲面。通过快速断开，可以分离两个部件，以查看结果。
此时进行快速断开，只是因为有滑动条可以使部件分离显示，对曲面的位置不会产生任何修改，分型面的分模属性己经指定好，并不是在这一次快速断开命令中才进行指定，这一操作的唯一目的仅仅只是查看，不是必要过程，熟练后不使用此功能查看亦可。步骤五创建毛胚此时要将基准显示出来（也可以不显示基准，因为在分型面中，有部分曲面等效于 XY 平面）按例一的方向建立毛胚。
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步骤六输出分模结果先修改部件名，分别为 cavity 和 core，然后点击输出分模结果
步骤七切割部件同例一中步骤七的操作，产生结果如下图，保存所有文档。
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复杂零件分模
针对上两例的分模方式，我们可以看出，对一些简单零件而言，Cimatron E 的分模效率是相当高的。但是，如果零件形状复杂，分型面就不一定如此简单了，利用“自动分模面”产生的分模面会不如人意。针对这种情况，我们可以用一些其它的曲面指令来构建分模面，并用快速断开指令，来指定这些分模面的属性。下面先以一个简单的例子来进行介绍。例三：
与例二不同，这里增加了一个小缺口。同时，经分析我们会发现，例二中的凸模，根部是不好加工的，往往此时，会采取组合的方式来处理。
同时通过修改此零件的分模面，可以通过线切割来进行加工从而降低成本。步骤一创建分模文件（略）步骤二快速断开生成如下断开状态。
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步骤三产生分模线（略）步骤四产生分模面由于外分模面我们将手工创建，因此先生成内分模面如下图
显示参考，进入草绘功能，以 XZ 平面作为草绘平面，调正视图。通过添加参考功能，将分模面的一部分，以增加几何的方式投影到草绘平面上（图中深红色线条）。
再修改线条成下图所示，注意，投影时产生的重复图素要删除掉。
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退出草绘，进入“曲面—扫掠” ，产下如左图所示曲面，然后利用“曲面—裁剪”指令对分模面进行裁剪。
组合缺口处曲线，并产生扫掠面（方向沿 X 轴）。
再组合曲线，并生成边界曲面。
组合曲线，并裁剪最后一个平面
再次进入快速断开，我们可以看到，自定义的分模面是不具备分模属性的。
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这个时候，有两种方法来处理。 1．己有内分模面或其它外分模面，直接选中自定义分模面后，然后在内分模面上点击鼠标中键（滚轮），即可完成分模面的属性指定。 2．如果没有内分模面或其它外分模面，或者不希望使用己有分模面属性，我们可以点击选项“分模属性” ，进入新的特征向导。
先在状态 1 下选择要指定属性的分模面后点中键进入状态 2，在状态 2 下，分别选择蓝色和红色的曲面，最后点“确定”即完成分模面属性指定。
结果如图，此时，自定义分模面的过程完成。
其实，还有很多零件的分模面（内和外）都可能会比较复杂，不能用自动分模面来产生，我们要能灵活地运用曲面指令来创建，并通过指定分模属性来完成。步骤五创建毛胚（略）步骤六输出分模结果（略）步骤七切割部件（略）
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ProE模具设计教程[1]

ProE模具设计教程 ——裙边面分模方法实例（WildFire版本）作者：TomLee 本教程将详细讲解在Pro/E中创建标准模具装配的流程，裙边面的创建方法已经常用的技巧，本教程将只讨论正常的使用分型面进行体积块拆分的分模方法，对于各种各样的“暴力”分模方法不加以讨论。 MFG的创建创建工作目录新建一个工作目录，因为在分模过程中会产生一系列的文件： ? MOLDNAME.MFG------------------模具设计制造文件 ? MOLDNAME.ASM------------------模具组件 ? FILENAME_WRK.PRT----------------------工件 ? MOLDNAME_REF.PRT------------参考零件 ? FILENAME.PRT---------------------设计零件 ? MOLDNAME.ACC------------------相关零件精度报表（零件间精度不同是产生）新建模具文件选择制造“Manufacturing”——模具型腔“Mold Cavity”（铸造型腔“Cast Cavity”界面和方法都跟模具型腔基本相同，只多一个沙芯的功能。）

进入模具界面，现在增加了工具条基本可以完成分模的动作，同时也保留有老的菜单在右侧。不过被PTC干掉是迟早的事情，哈哈！加入参考模型不要直接装入零件开始模具设计，因为还需要添加一些零件上不需要的模具特征。选择模具的装配方法 ?模具模型（Mold Mold）——装配（Assemble）——参考模型（Ref Mold），这样跟组件装配零件的界面和方法相同 ?模具模型（Mold Mold）——定位参照零件（Locate RefPart），这样会有专门的布局窗口提供我们进行更多的设置。也可以点击图标

自动卸螺纹模具设计初级培训教程

自动卸螺纹模具设计初级教程塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。这里简单介绍内螺纹脱模方法，重点介绍齿轮的计算和选择。一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动，推板推动产品脱离； ②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮 ④来福线螺母

二、齿轮的参数和啮合条件模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮，而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮，因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1、轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律两齿轮廓不论在何处接触，过接触点所作的两啮合齿轮的公法线，必须与两轮连心线相交于一点“C”，这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆，称之为分度圆，分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图 3、渐开线直齿圆柱齿轮参数分度圆直径------“d”表示分度圆周长--------“S”表示齿轮齿距--------“p”表示齿轮齿厚--------“sk”表示齿轮齿槽宽--------“ek”表示

齿轮齿数--------“z”表示齿轮模数--------“m”表示齿轮压力角--------“ɑ”表示齿轮传动比--------“i”表示齿轮中心距--------“l”表示 4、计算公式如下： ①齿距 = 齿厚 + 齿槽宽即：p = sk + ek ②模数的由来因为S = Z x P = π x d d = P / π x Z π是无理数，为计算方便，将P / π规定为常数，即模数，用m 表示，故有公式如下： d = m ×Z. 即：分度圆直径等于模数乘以齿数。我国规定模数有2个系列，优先采用第一系列。模数第一系列：1、1.25、1.5、 2、2.5、3、4、5、6 、8 、10… 模数第二系列：1.75、2.25、2.75、3.25、3.5、4.5、5.5、7… ③压力角我国规定：分度圆处的压力角为标准压力角，其值20°。 ④传动比当模数一定时，传动比就等于齿数比，即 i = Z1 / Z 2 ⑤中心距当齿数确定时，中心距I = (Z1+Z2) * m / 2 5、齿轮啮合条件模数和压力角相同的齿轮都可以正确啮合。三、设计步骤 1、必须掌握产品的以下数据（见下图） ①“D”——螺纹外径 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量 2、确定螺纹型芯转动圈数 U=L/P + Us U ……螺纹型芯转动圈数 Us……安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比模数决定齿轮的齿厚，齿数决定齿轮的外径，传动比决定啮合齿轮的转速。（1）．齿数当传动中心距一定时，齿数越多，传动越平稳，噪音越低。但齿数多，模数就小，齿厚也小，致使其弯曲强度降低，因此在满足齿轮弯曲强度条件下，尽量取较多的齿数和较小的模数。为避免干涉，齿数一般取Z≥17，螺纹型芯的齿数尽可能少，但最少不少于14齿，且最好取偶数。（2）．模数

PROE模具设计实例教程

7
模具體積塊與元件
摘
7-1 7-2 7-3 7-4 模具體積塊建立體積塊-分割建立體積塊-聚合模具元件
要

7-1 模具體積塊
在分模面完成之後，接下來的工作是準備將工件一分為二。利用分模面可將模具組合中的工件（ Workpiece ）分割成兩塊，即公模（Core）和母模（Cavity）。一般而言，利用 Split（分割）的方式來建立模具體積塊是較為快速的方法，但是在使用分割時卻有一個先決條件，那就是先前所建立的分模面必須是正確且完整的，否則將會造成分割的失敗。此外， Pro/E 同時也提供了手動的方式來建立模具體積塊，即 Create（建立）。Create（建立）方式主要有兩種，分別是 Gather（聚合）及 Sketch（草繪）。Gather（聚合）指令是藉由定義曲面邊界及封閉範圍來產生體積，而 Sketch（草繪）則是透過一些實體特徵的建構方式來產生。利用手動的方式來建立模具體積塊並不需要事先建立好分模面，因此，在使用上並不如分割那樣容易、快速，但是卻可以省下建立分模面的時間。模具體積塊是 3D、無質量的封閉曲面組，由於它們是閉合的曲面組，故在畫面上皆以洋紅色顯示。建立模塊體積與元件的指令皆包含在 Mold Volume（模具體積塊）選單中，選單結構如【圖 7-1】所示。
7-2

【圖7-1】
Mold Volume（模具體積塊）選單結構
Mold Volume（模具體積塊）在 Mold Volume （模具體積塊）選單中有十個指令，分別為 Create（建立）、 Modify（修改）、 Redefine（重新定義）、 Delete （刪除）、 Rename （重新命名）、 Blank （遮蔽）、 Unblank（撤銷遮蔽）、Shade（著色）、 Split（分割）以及 Attach（連接）。 Create（建立）建立一個模具元件體積塊。在輸入體積塊名稱後便可進入模具體積選單中，可利用 Gather（聚合）或是 Sketch（草繪）的方式來建立模塊體積。使用 Gather（聚合）指令必須定義曲面邊界及封閉範圍來產生體積，而 Sketch（草繪）則是透過一些實體
7-3

PR按键类模具设计教程

按键类模具设计

Ⅱ按键类模具设计总则一、树立正确的观念（一）什么是模具：模具就是用来生产某种指定产品的工具。即然模具只是生产产品的工具。所以制作模具并不是制模人员的目标。作业合格的产品才是我们一切努力的最终目标，而模具制作是这一过程中至关重要的环节。只有得到合格的产品，模具和模具设计才实现其价值。（二）什么是按键模：按键模就是用来生产按键类产品的工具，按键类产品有如下共同的特点： 1 产品的尺寸相对较小，而尺寸精度要求高 2 产品一般有较高的表面要求 3 产品结构相对简单，但单件产品要求产量高 4 产品有诸如：电镀，印刷等后道工序相对应于上述按键类产品的特点，按键类模具也有其相对应的特点： 1 模具精度要求高，一般重要尺寸控制为0.02MM 2 型腔、型芯的强度和表面质量要求高：一般型腔都要做到镜面抛光，故我们在选择工件材料和加工工艺也要相应选用性能好的S136钢材，热处理后硬度为48-52HRC 3 在产品排布设计时，要设计边框和定位柱，以利于注塑工艺调整，以及产品后加工的固定，产品运输过程中的包装和保护。（三）按键类产品使用的材料： 1 ABS 用于空心电镀KEY或空心电镀 2 PC 用于空心透明KEY或实心透明KEY 3 PMMA 用于实心透明KEY 4 按键类产品成型后的处理程序以及模具设计时应注意的地方。（1）表面电镀 1 整个表面都可以被电镀（2）侧面和顶面可被电镀而底面不可以电镀针对表面电镀的产品，模具设计时主要要考虑以下几点 1 产品的底面尽量设计成平面

2 LAYOUT 设计时,KEY间距有适当距离 3 流道上要设计挂点,方便电镀时固定产品, 挂点距离为40-50MM 4 在边框及流道上设计一小平面,方便电镀后检测电镀层的厚度 5 定位柱应朝向产品侧,以保护电镀KEY的表面 2 表面印刷: 1 定位柱的设计应朝向KEY的反面,以保证定位柱不刮破印刷丝网 2 流道边框等不能高于产品的KEY 顶面,以免干涉印刷 3 按键KEY与硅胶产品的装配大多的按键KEY做好之后,都要装配到硅胶产品上, 装配一般是通过用胶水将按键KEY 粘在硅胶上来完成.所以,产品结构设计时必须设计合适的装配间隙和防呆结构. 二、模具设计: 在完成对产品的分析之后,我们要进入正式的模具设计。因按键类模具属于精度要求较高的模具，故模具设计应从以下几个方面着手分析：㈠按键类模具的设计精度：模具精度虽然与加工和年装配密切技术相关，但首先应具有较高的设计精度。如果在设计时没有提出恰当的技术要求，或模具结果本身设计不合理，则无论加工和装配技术有多高，模具的精度永远不可能得到保证，所以： 1．按键模各零部件的设计精度和技术要求要与产品精度相适应。按键模型腔、型芯以及分型面的精度相适应。一般模具的尺寸公差应小于产品公差的三分之一，按公司目前的要求，模具的设计和制造公差应控制在±0.02mm以内。 2．按键模的标准通用零部件，虽然不直接参与注射成型，但其精度却能够间接影响产品精度。为此，按键类模具的模架使用龙记标准模架，顶针及司筒使用进口顶针及司筒、浇口套、定位圈也可使用标准件。 3．按键模的结构必须要具有足够的刚度，防止它们在注射压力和合模力的作用下，发生大的弹性变形，影响产品的精度，故： ①模架及板模框适当加厚，并适当增加支撑柱，以防止模架变形 ②镶块选用优质的S136钢材，粗加工后进行热处理，其硬度达到48-52HRC ③设计合理的结构，比如锥面配合，设计凸块咬合结构类加强整体的刚度。 4．按键模应确保动、定模的对合精度。

塑胶模具设计教程

塑胶模具设计教程審圖 1.尺寸是否完備 A.詳細審視圖面各個細部尺寸是否標註。 B.可要求製工傳圖檔,直接於檔案上測量漏標處尺寸,但仍需請製工補正確認並簽名以減少日後之爭議。 2.開模方式 A.Cavity數目、模座大小、適用成型機台（Tie bar間距、最大射出能力）。 B.塑膠原料類型、可成型性及其所需之週邊設備。乾燥桶、除濕機、模溫機(Nylon series) C.模具型式:二板或三板模;Slider or not。除25°DIMM168 SMT type 外，其餘皆不需跑滑塊。 D. 分模線、公母模側(成品圖之Top view or bottom view為公模)。 E. 頂出方式：撥塊加頂針。 F. 模仁可加工性及機械強度: a.目前的加工能力和精度是否可達模仁設計之要求。 b.成品尺寸設計若太細微,容易造成模仁強度不足或有尖角而易損傷。 G. 公差合理性:是否具備大量製造的能力。 3.Design Review Meeting

將上述有疑慮及困難的部分或須與其他零件段配合之事項於Design Review會議上提出並提供改善之建議案。二﹑Shrinkage 1.塑料縮水率(α) 一般計算成型收縮率的方式是由常溫的模具尺寸D與成型品的實際尺寸M: D M D- = α 在決定模具設計的實際尺寸時,依圖面所用的塑料而先查得成型縮水率,再計算出模具的尺寸。 2. Desktop Memory Socket Connector常用之塑料 A. “Sumitomo LCP E6006”(ref. x:0.1%;y:0.16%;z:0.16%) B.“Polly LCP L140” C.“Toray LCP” D.“Wuno LCP” E.“南亞、耐特、晉綸PA66” F.“Arlen PA6T” G.“DSM PA46(F8、HF5040)”

proe模具设计入门

第1讲Pro/ENGINEER Wildfire 模具设计基础本讲要点 ?操作界面简介 ?模具设计的一般操作流程 ?Pro/ENGINEER软件的启动 Pro/ENGINEER作为一种最流行的三维设计软件，目前，越来越多的工程技术人员利用它进行产品与模具的设计和开发。本讲主要让读者了解Pro/ ENGINEER软件的模具设计模块和模具设计的一般操作过程。

2 Pro/E Wildfire 4中文版模具设计入门视频教程 1.1 模具设计基础应用示例对如图1-1所示的零件进行分模、流道系统、冷却系统的设计，初步了解Pro/ENGINEER 模具设计的一般操作过程。图1-1 示例零件 STEP 1 启动Pro/ENGINEER 选择【开始】/【所有程序】/【PTC】/【Pro ENGINEER】/【Pro ENGINEER】命令，如图1-2所示。启动Pro/ENGINEER软件，界面如图1-3所示。图1-2 命令菜单图1-3 启动的Pro/ENGINEER软件界面

3 第1讲 Pro/ENGINEER Wildfire 模具设计基础 → STEP 2 设置工件目录选择主菜单上的【文件】/【设置工作目录】命令，如图1-4所示，弹出【选取工作目录】对话框，选择用户要保存文件的目录，如图1-5所示，完成后，单击【确定】按钮。图1-4 选择【设置工作目录】命令图1-5 【选取工作目录】对话框 → STEP 3 新建文件单击工具栏上的【新建】按钮。弹出【新建】对话框，设置选项如图1-6所示，完成后，单击【确定】按钮。弹出【新文件选项】对话框，设置选项如图1-7所示。完成后，单击【确定】按钮，进入模具设计模块，如图1-8所示。图1-6 【新建】对话框图1-7 【新文件选项】对话框 → STEP 4 导入零件在如图1-9所示的菜单管理器中选择【模具模型】/【装配】/【参照模型】命令。系统弹出【打开】对话框，如图1-10所示，选择零件E1，再单击【打开】按钮。系统弹出【装配】面板，如图1-11所示，选择如图1-12所示的零件坐标系PRT_ CSYS_DEF 和模具坐标系MOLD_DEF_CSYS 进行装配，完成后，单击【确定】按钮。

塑胶模具设计的十大步骤

塑胶模具设计的十大步骤关于塑料的模具设计步骤是怎么样的?为大家盘点介绍如下，欢迎大家阅读查看! 一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。二、收集、分析、消化原始资料收集有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5.具体结构方案 (1)确定模具类型如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。 (2)确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件

注塑模设计教程

注塑模设计教程 ·补充教程：注塑模具设计03 标准模架 MoldWizard有电子表格驱动的标准件库，这些库可被客户化，还可以依据用户的需要来扩展这些库以满足特殊的需求。 MW模块的标准件库中包含有模架库和标准件。如何合理的选用模架及标准件，这是每个设计者必须面对的问题，因此需要先了解模架及标准件的相关知识。标准模架分为两大类：大型模架和中小型模架。两种模架的主要区别在于适用范围。中小型模架的尺寸为B×L≤500mm×900mm，而大型模架的尺寸B×L为630mm×630mm～1250mm×20XXmm。 UG7【模架设计】对话框如图1所示。图1 在目录下拉菜单可以选择UG自带的标准模架供应厂商。【目录】栏下拉列表显示被 Mold Wizard 选录的生产制造标准模架和标准件，包括四家世界著名公司的名称：美国DME 公司、德国 HASCO 公司、日本 FUTABA 公司、香港 LKM 公司。选择其中一家公司牌号，【模架管理】对话框就显示

该牌号系列标准模架。【UNIVERSAL】选项是按实际需要自己配置模架模板尺寸。日本FUTABA 公司的模架结构形式精炼，而且种类也多，标准模架如何选用就用 FUTABA 牌号模架进行介绍。在【目录】栏下拉列表选择“FUTABA_S”，类型中选择“SB”, 如表1所示。图2 下面以FUTABA模架管理对话框为例： 1）【目录】FUTABA模架分FUTABA_S、FUTABA_DE、FUTABA_FG、FUTABA_H四个分类，前三个分类又分为小型高强度模架和中小型模架，小型高强度模架用后缀区分。 2）【类型】显示指定供应商提供的标准模架类型号，每一个代号表示一种模架结构。见表1所示为FUTABA的各系列。 3）示图区：显示所选模架的结构示意图、导柱放置位置和推杆与推板固定形式示意图。 4）模板尺寸显示窗：显示所选模架的系列标准模板在X-Y平面投影的有效尺寸，该窗口用来选择模板大小，系统根据模具的布局确定最适合的尺寸作为默认选择。 5）布局信息窗：显示成型零件尺寸。 6）模架组件选择窗：显示组成模架零件的尺寸表达式，

ProE模具设计教程

第8章Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 模具设计基础学习目标： ☆掌握Pro/E模具设计模块的一般操作流程。 ☆掌握分型面创建的一般方法。随着以Pro/ENGINEER为代表的CAD/CAM软件的飞速发展，计算机辅助设计与制造越来越广泛地应用到各行各业，设计人员可根据零件图及工艺要求，使用CAD模块对零件实体造型，然后利用模具设计模块，对零件进行模具设计。本章主要通过简单的实例操作说明用Pro/ENGINEER软件进行模具设计的一般操作流程，介绍分型面的基本创建方法。 8.1 模具设计的基本流程利用Pro/E模具设计模块实现塑料模具设计的基本流程，如图8-1所示。图8-1 Pro/E模具设计基本流程 8.2 模具设计的操作案例 [案例8-1]：用Pro/ENGINEER Wildfire 3.0完成图8-2所示零件的模具设计。根据此零件的特点，可采用一模一件，并将分型面设在零件的底面，这样既满足分型面应设在零件截面最大的部位，又不影响零件的外观，且塑件包紧动模型芯而留在动模上，模具结构简单。

图8-2 案例8-1零件图（香皂盒上盖） 8.2.1 建立模具模型步骤1 设置工作目录启动Pro/ENGINEER Wildfire 3.0后，单击主菜单中【文件】→【设置工作目录】，系统弹出【选取工作目录】对话框。在工具栏上单击图标，弹出新建目录对话框。在【新建目录】编辑框中输入文件夹名称“ex8-1”，单击按钮。在【选取工作目录】对话框中单击按钮。步骤2 建立参照模型单击系统工具栏中按钮或单击主菜单中【文件】→【新建】，系统弹出【新建】对话框。在【类型】栏中选取【零件】选项，在【子类型】栏中选取【实体】选项，在【名称】编辑文本框中输入文件名ex8-1，同时取消【使用缺省模板】选项前面的勾选记号，单击按钮，系统弹出【新文件选项】对话框，选用【mmns_mfg_part 】模板；单击按钮，进入Pro/ENGINEER Wildfire 3.0零件设计模块。完成图8-2所示的零件模型的几何造型，保存名称为ex8-1.prt。步骤3 建立模具模型单击系统工具栏中按钮或单击主菜单中【文件】→【新建】，系统弹出【新建】对话框，如图8-3所示。在【类型】栏中选取【制造】选项，在【子类型】栏中选取【模具型腔】选项；在【名称】编辑文本框中输入文件名ex8-1，同时取消【使用缺省模板】选项前面的勾选记号，单击按钮。系统弹出【新文件选项】对话框，如图8-4所示，选用【mmns_mfg_mold】模板，单击按钮，进入Pro/ENGINEER Wildfire3.0模具设计模块，如图8-5所示。注：未注拔模斜度均为1.5°材料：PP收缩率取6‰

冲压模具设计方法与步骤

冲压模具设计方法与步骤集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件，可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析： a.读懂零件图；除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e.是否有足够大的生产批量。如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计： a.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b.核算各冲压成形方法的变形程度，若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。 c.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分（含已经冲制出的孔或外形）在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。

d.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。 e.要设计两个以上的工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。 f.初步确定各个工序的冲压设备。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计： a.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。 b.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计： a.确定冲压加工各工序的模具结构形式，并绘制模具简图。 b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计，并绘制模具工作图。设计方法如下： ※????确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模。 ※???模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度，确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。 ※??确定毛坯的定位和定距方式，并对相应的定位、定距零件进行设计。※??确定压料、卸料、顶件及推件方式，并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。 ※??模架设计：包括上下模座及导向方式的设计，也可以选用标准模架。

ProE模具设计

《Pro/E模具设计》认证一、单项选择题（本大题共20 小题，每小题1.5 分，共30 分）在每小题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的，请将其代码填写在题后的括号内。错选、多选或未选均无分。 1.建立拔模特征时拔模角度的有效范围是( )。 A.-10°～10° B.-15°～15° C.-30°～30° D.-45°～45° 2.以下选项中，不属于Pro/E 十大基本模块类型的是( )。 A.零件 B.组件 C.制造 D.特征 3.装配时对某两个面使用对齐约束或匹配约束的区别是( )。 A.对齐使两个面指向一致，匹配使两个面指向相反 B.匹配可设置偏矩，而对齐不能 C.对齐可设置定向而匹配不能 D.以上都是对的 4.当需删除原始特征以外的所有特征时，应执行下列哪个命令( )。 A.删除 B.删除复制 C.实体化 D.删除阵列 5.基准点的创建，一般有四种方式，下面哪一项不属于创建基准点的方法( )。 A.草绘的 B.点 C.偏移坐标系 D.相交直线 6.将配置设置选项“tol.display”设置为“yes”的作用是( )。 A.使用公差显示模式 B.关闭公差显示模式 C.指定公差的格式 D.指定尺寸文本的显示颜色 7.创建扫描特征时，若扫描轨迹与已有实体表面接触，要使扫描特征与原有实体接合混成一体，应选择以下选项( )。 A.自由端点 B.合并终点 C.开放轨迹 D.封闭轨迹 8.草绘目的管理器的作用是( )。 A.直接生成设计者需要的最终图形 B.管理设计目的 C.猜测设计者的绘图意向自动定义尺寸与约束 D.以通用格式输出文件 9.使用两侧方式创建特征时，拉伸深度由盲孔定义为100，则正确的( )。 A.特征朝两侧各拉伸100，总深度200 B.特征朝两侧各拉伸50，总深度100

基于PROE的注塑模具设计(DOC)

基于UG的某型号插座注塑模具设计与方案优化刘涛（宝鸡文理学院,机电工程学院，陕西,宝鸡,721016）摘要：在当下，模具工业已渗透到人们生活和生产的各个领域，并成为一门不可或缺的技术。因而在此针对某型号插座进行注塑模设计。首先，对制件进行工艺分析，提出一模四腔，嵌入式和平衡布置型腔的方案；其次，为便于调整冲模时的剪切速率及封闭时间，选择侧浇口进行浇注；而后，选择以最大截面为分型面和便于成型的侧抽芯；最后，为保证制件的质量，采用双型号的推杆对其进行脱模。经过仿真实验验证了该模具满足设计要求。关键词：插座；注射模；侧抽芯 Design Of Socket Injection Mold And Project Optimization Based On UG Liu Tao （Baoji University Of Arts And Sciences, Mechanical and Electrical Engineering Institute,Shanxi,Baoji,721016） Abst ract：In the present,Mould industry has penetrated into every field of people's life and production,and become an indispensable technology.So the paper designed injection mold of the certain type socket.Firstly,the injection process of the certain type socket was analyzed,and proposed idea of one module and four cavities,insert structure and balances layout. Secondly, select the side gate to casting can make the die shear rate and closed time easy to adjust, And then,the parting surface and side core pulling was designed based on the principle of the largest cross-sectional area and easy to mold.Finally, designed double models of push rod to demould to guarantee the quality of the parts.Simulated test showed that the design can meet the requirements. Key words：socket, injection mold, side core pulling 引言随着社会生产的迅猛发展，塑料已渗透到人们生活和生产的各个领域，并成

ProE工程建设图创建模具设计教程

ProE工程图+模具设计 1、更换启动画面教你换个起动画面，让你每天都有一个好心情：打开PROE的安装目录:例D:\Program Files\proeWildfire 2.0\text\resource RESORCE里面的一个图片换了就可以了 2、工程图尺寸加公差 @++0.1@#@--0.1@# 亦可以ALT键+0177→“±” 3、选取环曲面（Loop Surf） 1.首先选取主曲面； 2.按下shift键，不要放开； 3.将鼠标移动至主曲面的边界上，此时鼠标右下方弹出“边：***”字样； 4.点击鼠标左键确认，放开shift键，OK! 相切链的选取（Tangent） 1.首先选取一段棱边； 2.按下shift键，不要放开； 3.将鼠标移动至与所选棱边相切的任一棱边上，此时鼠标右下方弹出“相切”字样； 4.点击鼠标左键确认，放开shift键，OK Copy 面时如果碎面太多，可以用Boundary选法：先选一个种子面再按shift+鼠标左键选边界

4、工程图标注修改：原数可改为任意数, 只要把@d改为@o后面加你要的数（字母O） 5、如下的倒圆角的方法,现与大家分享: 作图的步骤如下(wildfire版本): 1>在需要倒角的边上创建倒角参考终止点; 2>用做变倒角的方法,先做好变倒角,不要点"完成"; 3>击活"switch to transition" 4>单击"Transitions" 5>在已生成的成灰色的倒角上选取不需要的那部分倒角 6>在"Default (stop case 3 )"下拉菜单中选取"stop at reference" 7>在"stop references"选项栏中选取你创建的倒角终止点.结果如下图所示: 6、裝配模式下的小技巧，可能大家还不知道：在裝配一個工件時，剛調進來時工件可能位置不好，可以按CTRL+AlT+鼠標右鍵－－－－－平移；可以按CTRL+AlT+鼠標中鍵－－－－－旋轉；

proe模具设计入门

proe模具设计入门本讲要点 ?操作界面简介 ?模具设计的一样操作流程 ?Pro/ENGINEER软件的启动 Pro/ENGINEER作为一种最流行的三维设计软件，目前，越来越多的工程技术人员利用它进行产品与模具的设计和开发。本讲要紧让读者了解Pro/ ENGINEER软件的模具设计模块和模具设计的一样操作过程。

1.1 模具设计基础应用示例对如图1-1 所示的零件进行分模、流道系统、冷却系统的设计，初步了解Pro/ENGINEER 模具设计的一样操作过程。图1-1 示例零件 STEP 1 启动Pro/ENGINEER 选择【开始】/【所有程序】/【PTC】/【Pro ENGINEER】/【Pro ENGINEER】命令，如图1-2所示。启动Pro/ENGINEER软件，界面如图1-3所示。图1-2 命令菜单图1-3 启动的Pro/ENGINEER软件界面

读者也可以直接双击桌面上的Pro/ENGINEER 图标进行启动。 → STEP 2 设置工件名目选择主菜单上的【文件】/【设置工作名目】命令，如图1-4所示，弹出【选取工作名目】对话框，选择用户要储存文件的名目，如图1-5所示，完成后，单击【确定】按钮。图1-4 选择【设置工作名目】命令图1-5 【选取工作名目】对话框 → STEP 3 新建文件单击工具栏上的【新建】按钮。弹出【新建】对话框，设置选项如图1-6所示，完成后，单击【确定】按钮。弹出【新文件选项】对话框，设置选项如图1-7所示。完成后，单击【确定】按钮，进入模具设计模块，如图1-8所示。图1-6 【新建】对话框图1-7 【新文件选项】对话框 → STEP 4 导入零件在如图1-9所示的菜单治理器中选择【模具模型】/【装配】/【参照模型】命令。系统弹出【打开】对话框，如图1-10所示，选择零件E1，再单击【打开】按钮。系统弹出【装配】面板，如图1-11所示，选择如图1-12所示的零件坐标系PRT_

塑胶模具设计十大步骤

塑胶模具设计十大步骤塑胶模具设计十大步骤一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。二、初步设计 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。

成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5.具体结构方案 (1)确定模具类型如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。 (2)确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

模具设计过程图文教程

图文并茂的模具设计练习教程山东UG网模具设计练习教程第一部分：分模设计第一步－进入分模设计第二步－快速断开第三步－拔模角分析第四步－预览分模线第五步－创建内分模线第六步－创建内分模面第七步－创建外分模面第八步－重新附属分模面第九步－创建工件坐标系第十步－保存文档第二部分：模具设计第一步－进入模具工程第二步－进入分模环境第三步－创建分模面零件第四步－定义激活、创建激活。第五步－加载模架第六步－创建毛坯第七步－切槽操作第八步－产品零件装配第九步－浇道设计第十步－顶杆设计

第十一步－水道设计第十二步－侧滑块和斜导柱设计第十三步－行位揳紧块设计第十四步－行位限位装置设计本练习以客户实际零件lamp.elt为例讲解模具分模和模具设计的整个设计过程。第一部分：分模设计第一步－进入分模设计选择分模设置图标, 分模设置向导即被打开。选择文档：lamp.elt。勾选创建新文件夹复选框。勾选应用收缩命令改变工作模型复选框，收缩比例设置成1.008。第二步－快速断开选择分模向导条中的快速断开图标，并更改默认的断开参数垂直面－不包括为垂直面－增加到顶部，确认。注意到经过第一步自动断开后还有一部分曲面未被分配，选择新方向选项，并点击方向箭头端部的实心点，定义方向为沿x轴反方向，确定。重新附属曲面，选择下图所示的应该被分配到SPLIT-3部分的曲面，然后在特征树中选择SPLIT-3特征，点击鼠标右键，再选择弹出的及时菜单中的附加选项，这样就把所选择的曲面附属到SPLIT-3部分了。结果如下：重命名分模特征：

冲压工艺与模具设计的内容及步骤

冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况, 从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑,选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构, 以使冲压件的生产在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求的基础上,尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。一般来讲,设计的主要内容及步骤包括: 1?工艺设计 (1零件及其冲压工艺性分析根据冲压件产品图,分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能,并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素,分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。(2 确定工艺方案,主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上,找出工艺与模具设计的特点与难点,根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案,内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案,通常每种方案各有优缺点, 应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较,确定出适合于现有生产条件的最佳方案。此外,了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的工艺参数指制定工艺方案所依据的数据,如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况第一种是工艺参数可以计算得比较准确,如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;

proe模具设计

一、模具设计步骤二、各科期末考试复习资料由整理 1. （可以在第4 系的位置。将坐标系的Z轴与拔模方向相同，便于后续利用阴影曲面，或裙边曲面分模等）2.2D排位，排水口位置，冷却管位置，型腔布局，模仁/模架大小等 3. 4. 5.创建工件体积块 6.创建分模面， 7.利用分模面分割体积块，，， 8.抽取体积块，创建凸模/ 9. 10. 出来的实物样板三、多型腔布局单型腔布局：装配或创建的方法多型腔布局: 法一：模具模型——定位参照零件，就可以在模具中插入多个参照零件。法二：采用装配的方法逐个定位各个零件。。。四、创建分模面的方法： 1. 2. 面来确定分模面的位置及形状

3. 插入——侧影响曲线，根据拔模方向投影出一条曲线。或者单击特征——型腔组件— —侧影响曲线。然后单击分模面按钮后，编辑——裙边曲面，选择之前投影的特征曲线。系统自动根据这个特征曲线创建一个分模曲面如果通过影像曲线得到的曲线不够时，还可以考虑通过草绘，投影，修剪，复制等其他任何方式得到。然后在裙边曲面的时候选择这些曲线得到分模面。五、分模面的编辑与更改当使用裙边曲面等方法，系统自动计算得到的分模曲面不满足要求时需要更改。环选取：改变所选择的影像曲线（无拔模的位置）在零件的上部或者下部。。这里也可以考虑改变投影方向来改变。。还还可以排除不必要的影像曲线，比如行位，枕位的影响曲线可以通过它排除之修剪平面：选取或创建夹子平面环闭合：定义初步阴影曲面中的任何环的环闭合拔模角度：指定过渡曲面的拔模角度，默认值为0° 阴影闸板：指定连接到阴影曲面的片

然后再更改凸模或凹模其中一个的分模面。然后在单机模具模型——高级实用工具——切割，来切割另一个元件的分模面。方法四：对于曲面上的碰穿孔这种情况，如果直接使用侧影响曲线来做裙边曲面可能会导致碰穿孔的分模面与周围的曲面过渡不均匀。这需要模具制造的精度非常高，并且容易出现毛边等不良现象。所以在做裙边曲面的时候将碰穿孔这个位置的侧影响曲线排除，，然后复制出碰穿穿孔所在的曲面（要排除孔），然后利用这个复制的面和之前的裙边曲面来分割工件即可。分型面注意点： ●从之后，分模面不再需要复制零件的曲面作为边界，而自动使用零件曲面作为分型面，这样的好处是对于复杂零件，省去了很多复制粘贴曲面的功夫。 ●分型面单独的组件特征，与做分型面时做的复制的辅助曲面，画的基准曲线等组件特征应该分开，以免混淆。六、分割体积块注意事项：法一：编辑——分割，分割出来的体积块是曲面组，需要使用视图——可见性——着色来显示出来。。 ●前模/后模的分割：单机分割按钮后，选择两个体积块，所有工件 ●行位的分割：做出行位的分模面后，单机分割按钮，然后选择一个体积块，模具体积块，选择行位分割所在的体积块。两个体积块：将工件或已有的体积块分割为两个体积块一个体积块：将工件或已有的体积块分割为一个体积块所有工件：对所有的工件进行分割模具体积块：对模具体积块进行分割分割体积块：选择被分割的模具体积块分割曲面：选择分割成型的工具体积块，比如滑块，草绘体积块等法二：单击插入——模具体积块，在接着单击编辑——收集体积块。