手机检验规范
文件名称手机检验规范发行日期2016-05-23 文件编号版本V1.0
腾科源手机
成品检验规范
制定
审核
批准
修订记录
版本日期变更原因
文件名称手机检验规范发行日期2016-05-23
文件编号版本V1.0
1.0 2013/10/28 首次发行
1.0 目的
本文件内容作为手机成品检验作业标准书，用于检验手机的功能及外观方面的指导性文件，本标准详细阐述了检验条件、接受及判退的品质标准，为功能和外观检验提供科学、客观的方法。
2.0 范围
2.1 本标准适用于TORQUE公司所生产的手机的功能及外观检验过程；
2.2 本标准适用于TORQUE公司的手机产品；
2.3 有特殊要求的机型以补充说明的方式提供，并以补充说明为准。
3.0 内容
3.1 检验工具及设备
测试软件
Mini SD Card (内存所有支援档案格式), Max support 32GB
USB Devices: USB K/B , Mouse , USB flash disk(Max. :64GB)
游标卡尺
厚薄规,
电源适配器
WLAN
耳机
刮伤，污蹼等判定量器(菲林片)
3G终端
HD TV
文件名称手机检验规范发行日期2016-05-23 文件编号版本V1.0 3.2 检验
条件
●环境温度：20℃~ 25℃
●环境相对温度：60%-70%
●照明设备：白色荧光灯
●照明条件：正常照明度（灯管下1m处，光度在700 ± 200 LUX）
●外观确认时间：将待测物以30~45cm 距离﹐上下左右45 度范围内﹐以眼观察
或指定量具检查环境条件: 600~800 lux在所有检测中，光源尽量避免其产品
或零件对检测人员眼睛造成反射干扰。
3.3 检验标准
3.3.1 在标准程序下, 检验规范将采用GS ANSI/ASQ Standard Z1.4-2003。
3.3.2 检验数量：全检
3.3.3 允收水准：AQL
严重缺陷(CR): CR=0 (Not allowed)
主要缺陷(MA): AQL 1.0
次要缺陷(MI): AQL 2.5
备注：
A. QA 可依照实际产品质量状况, 将产品抽样计划调整为加严检验
或者减量检验。
B.电气检验需对亮度、色温、对比度、电源消耗功率做每批5台的量测记录,其他
机械结构、外观、内部组装、包装、附件只做核对检查(记录方式: OK(V) 或 NG(x))。
C .产品内部组装检查不分批量，一律抽检2台。
3.3.4 缺陷分类
A. 致命缺陷（CR）：指对产品的使用及维护人员可能导致人身或财产危害的缺
陷，例如高压测试失败，安全测试不合格等；
B. 重缺陷（MA）：指导致产品失效或严重降低产品使用功能，为用户不可接受的
缺陷，例如：无图像、无电源、不能开关机等；
C. 轻缺陷（MI）：指对产品使用功能无影响，属制造不精细的缺陷，例如：Logo 印
刷差、外箱颜色不正确及线材颜色不正确等。
文 件 名 称 手机 检验规范
发 行 日 期 2016-05-23 文 件 编 号
版 本 V1.0
3.4
表面缺陷检查定义
A 面
B 面
C 面
4.0 检验项目
检验项目 检验步骤及不良内容描述 结果判定 检验 工具
一般检查项目 缺陷类别 A 类 B 类 C 类 判定依据
A B
C
I L （II ）
AQL
0.40
1.00
1
包装
1、包装箱型号与送检型号不相符
检查是否 出现异常
V
目测/电子称
2、漏贴箱号标贴、IMEI 号标贴、上下防拆封标贴 V
3、手机颜色标记未注明
V 4、包装箱外表面印刷内容不清晰，有错印漏印字符
V 5、包装箱破损、受潮变霉 V 6、包装箱重量与实际不符 V 7、彩盒显示型号与送检型号不相符
V 8、漏贴IMEI 号标贴、手机IMEI 与彩盒IMEI 不符合 V 9、手机颜色标记未注明
V
A 用户或检验员经常看得见的面。 （如：LCD 面） B
用户功检验员可能会看见的面。（如：左/右侧面）
C 用户或检验员很少看见的面。（如：底面）
文件编号版本V1.0
10、彩盒外表面印刷内容不清晰，错印漏印字符V
11、彩盒破损、变形、受潮霉变V
12、彩盒内附件不齐全、摆放位置不正确V
13、说明书内容、保修卡与样板不符合V
14、包装内漏放主机及任一附件V
2 附件1、表面划伤、污渍、裂纹、脱漆、色差等现象
检查是
否
出现异
常
V
目测
2、各种标贴不齐全或不符合要求V
3、电池存在漏液现象,变形,破损,电池未注明生产日期V
4、各附件内部有异物存在 V
5、外露金属（各种触簧）有氧化、褪色现象V
6、型号不符V
7、电池外表面缺陷描述参见主机 V
8、电池日期超过合格证日期 V
9、棱缘和拐角是否都充分倒圆和磨光V
10、零件的固定是否产生松动V
11、插头和插座连接是否松紧适当V
12、电池装配是否拆装顺利无阻挡V
13、手写笔伸缩时存在紧、松、内管与外管变形、漏润滑油
现象
V
14、蓝牙设备存传输不良及连接不良等V
15、手机是否识别到扩展记忆卡,并显示相符的容量,插入时
应
顺畅,取出时应也无阻碍
V
16、赠品与样品不符V
17、印刷品与主机型号不相符
检查是
否
出现异
常
V
18、印刷品丝印有错印、漏印、反印、模糊、重叠V
19、印刷品装订质量差，如裁边不齐、内有折页、钉书针歪
斜
V
20、印刷品纸张受潮、发霉V
21、充电器耐3KV高压1分钟有异常（每批抽检5PCS)
每批抽
测
10PCS
V
3 主
机
外
观
喷油、
电镀面、
及表面
丝印
1、表面有明显模渍、缩水、射纹、漏镀、无铬层、压力纹、
气泡离层、铬黄、死胶检查是
否
出现异
常
V
目测
2、表面有暗斑、色斑、暗纹、积油、花斑30cm处背光可见V
3、明显杂色，30cm背光可见V
4、表面喷油、电镀不均匀V
文件编号版本V1.0
5、表面比样品粗糙、暗淡 V
6、明显裂纹、顶白、擦花V
7、表面明显脏污，不可擦除V
8、表面明显脏污，可擦除V
9、丝印首尾笔划残缺、中间笔划断笔，断缺长度 >0.1mm V
10、部分丝印细淡、粗黑、重影、笔划颤抖、拖尾（30cm
处观
察较模糊，不易立即辩认）
V
11、丝印漏印、错误、严重模糊、残缺、少字、少笔划、丝
印
部位严重偏移
V
12、同一表面文字或符号丝印粗细不均V
13、丝印反，丝印色彩异常，且影响识辨V
14、丝印倾斜、偏移基准位置>0.2 mm（上、下、左、右） V
装饰片1、表面有较明显划痕
检查是
否
出现异
常
V
目测
2、表面明显变形，或有明显矫形痕迹V
3、表面字体有明显的划痕及断笔V
4、周边露胶 V
5、粘贴不牢固V
6、不平整、起翘V
7、颜色、大小不匹配V
8、内壳/面壳饰片鼓起 V
标牌1、表面有较明显划痕
检查是
否
出现异
常
V
目测
2、表面明显变形，或有明显矫形痕迹V
3、表面字体有明显的划痕及断笔V
4、周边露胶/粘贴不牢固/ 标牌翘起 V
5、颜色、大小不匹配及型号错误V
3 主
机
外
观
标识标
贴
1、标贴粘贴倾斜不平、起皱、易脱落
检查是
否
出现异
常
V
目测/塞尺
2、标贴错或漏、标贴贴反、标贴断裂V
3、标贴明显残缺影响识别V
4、标贴明显残缺不影响识别 V
5、标贴倾斜、偏移基准位置>2mm V
装配间
隙、漏
1、滑盖内外壳装配后结合外间隙,面壳与底壳装配后结合处间隙.
GAP：小于0.3mm
检查是
否
出现异
常
V
塞尺
2、滑盖饰片/面壳饰片装配后与壳之间的间隙GAP：小于0.25mm V
3、装配电池后侧面间隙,背面上间隙GAP：小于0.3mm V
文件编号版本V1.0
4、主机合上时滑盖与面壳开口处间隙GAP：小于0.25mm V
5、装饰条与滑盖外壳间隙GAP：小于0.3mm V
6、装配后上配两壳体的边缘有明显的断差V
7、主机上漏装胶塞、螺钉、标贴等配件V
色差1、内销机塑胶类材料与样品或标准色板对比ΔE>2.0或光亮
度
ΔL>1.0（外销机系列按客户要求确定色差标准，无要求
时按内销机标准执行）
检查是
否
出现异
常
V 2、同一表面色差ΔE>1.0 V
LCD与镜
片1、通电或不通电状态下，距LCD30cm位置观察，明显可见
划痕
检查是
否
出现异
常
V
目测
2、通电或不通电状态下，LCD内有明显的雾状效果 V
3、镜片上的LOGO印刷部分有漏印、色差 V
4、镜片丝印区表面有肉眼观察到的漏光 V
5、镜片可视窗口边缘有漏胶 V
6、LCD及镜片有明显破损、开裂 V
7、镜片错、漏、装反 V
8、镜片未贴保护膜 V
9、镜片表面有明显流纹、混色、擦花、暗斑(点不能超过
0.15mm 所有的点不能有两个)
V
10、LCD明显一边高一边低 V
11、镜片上有明显脏污且不可擦除 V
12、镜片装配老化后（或加热）脱落或拱形脱胶 V
13、镜片装配后高于表面 V
14、摄像头镜片错、漏、装反、 V
15、摄像头装偏、未装平 V
4 主
机
功
能
版本、语
言检查
软件版本与订单要求不符合，一批机有几个软件版本或使用
的不是
最新软件版本，所有语言与默认语言与订单要求不一致
检查是
否
出现异
常
V SIM卡
机械性
能
1、电池装配后很松动或很难取下、电池装到位后或取下电
池时
电池卡扣不能回位（电池装进电池仓朝下会自由掉
落，或装上
电池盖开机7cm跌落5次掉电关机）
检查是
否
出现异
常
V
目测/SIM卡
2、正常操作时按键手感不良或与周围按键手感差异很大V
3、正常操作时2个以上按键连动V
文 件 编 号
版 本 V1.0
4、正常操作按键有卡死现象 V
5、SIM 卡扣过松或过紧
V 6、SIM 卡座变形、连接器严重变形
V 目测/SIM 卡/扩展卡
7、翻盖与面壳成900时,翻盖不能靠铰链张开,翻盖与面壳成900时, 翻盖不能靠铰链闭合（只针对翻盖式手机） V
8、滑盖至"2"键时,滑盖不能靠滑轨弹开,滑盖至"8"键时,滑盖 不能 靠滑轨闭合（只针对滑盖式手机） V 9、扩展卡座变形,不能正常取出扩展卡 V
10、按键下陷
V 11、天线拔出、摇摆、插入过程中异常（如太松、太紧、变形）
V
振动测试
手机插入 SIM 卡，开机后，进入振动测试，无振动、振动弱
或
振动噪音大（判定振动噪音在安静环境将手机调振动装入衬衫
上口袋听振动声音没有强音或破裂声为准）
检查是否 出现异常 V
SIM 卡
多媒体播放测试
mp3,MP4等不能播放、mp3,MP4播放过程中出现异常（如声音
断续或嘶哑、杂音等）
检查是否 出现异常
V
SIM 卡
录音功能测试
录音后录音不能正常试听、不能正常保存、或录音播放异常 检查是否 出现异常
V
SIM 卡
红外线传输测试
红外线不能正常传输或传输过程中出现异常
检查是
否 出现异常
V
SIM 卡
蓝牙功能
蓝牙耳机的连接及蓝牙传输过程出现异常 检查是否 出现异常
V
SIM 卡
WIFI 在有WIFI 网络的地方连接网络上网过程中有异常 检查是否 出现异常
V
手动
文件编号版本V1.0
TV-OUT 输出功能及默认设置TV-OUT输出功能是否正常（要求有霍尔开关功能需检测，
另
每批抽取10台样本放TV1小时观察是否有问题），检查TV
功能
默认设置是否正确（如区域）
检查是
否
出现异
常
V
SIM/TV-OUT
输出设置
天线灵敏度1.耦合测试,线损GSM900M为-22dbm,DCS 1800M为-28dbm
检查是
否在规
定的范
围内(每
批抽检
5台)
V
安捷仑8960,
三角椎2. 建立呼叫中,检测GSM第5级电平下,第1,62,124信道检
测
TRANSMIT POWER为33+/-2,Bit Error Rate（Ⅱ），小
于
2.4％，基站功率－102dbm以上
V
3. 建立呼叫中,检测DCS第0级电平下,第512,669,885信道
检测
TRANSMIT POWER为30+/-2,Bit Error Rate（Ⅱ），小
于 2.4％，基站功率－100dbm以上
V
5 拍照、录
像功能
手机不能拍照、录像或拍照、录像异常（拍照变色、花屏、黑
屏
、曝光、死机、拍照录像保存异常，须开启和关闭闪光灯拍照）
检查是
否出现
异常
V SIM卡
出厂设
置
恢复出厂设置,删除测试记录（检查机器中是否有预留产线的
测试
记录，如通话记录、照片、影像、默认设置被调等）
检查是
否出现
存在测
试记录
V SIM卡
触摸屏
屏测试
触摸屏点触不准确,无功能（只针对有触摸屏功能手机）
检查是
否出现
异常
V
SIM卡/手写
笔
按键
(（含光
鼠、轨迹
球）功能
测试
在自动测试模式中按压每个按键过程中无功能、气作用的力
度差异性大
检查是
否
出现异
常
V 手动
通话（视
频通话）
测试
测试成品之间进行互相通话过程中出现异常（须测试正常通
话和免提，不能有声音小、杂音、电流声、视频异常）
检查是
否
出现异
常
V SIM卡
短信测
试
测试成品之间进行发送、接受短信或彩信出现异常
检查是
否
出现异
常
V SIM卡
文件编号版本V1.0
耳机测
试取对应手机彩盒中的耳机插入通话、听MP3、收音等正常，
耳机
挂键应正常，旋转耳机线和插头过程中功能应正常
检查是
否
出现异
常
V 耳机
应用软件测试按照订单评审表的功能要求，如朝拜、MSN、JAVA、GPS、WAP
、wifi、GPRS等功能进入使用过程中有异常或无此功能
检查是
否
出现异
常
V 手动
充电测
试彩盒所装充电器与对应机头充电1小时观察过程有异常
（如充电警告、充电断续）
每批抽
测20台
V 手动
传感器测试检查MP3/MP4/TV/FM/桌面时，左右晃动，进行切换过程异常
检查是
否
出现异
常
V 手动
数据传输测试用数据线连接电脑，并复制音乐或视频文件到电脑上播放过
程异常
每批抽
测10台
V 电脑
回声测
试手机插入SIM卡，开机后，进入自动测试模式的ECHO LOOP，
听筒无回音或回音有杂音或回音小或通话有电流声
检查是
否
出现异
常
V 手动
备注:
检验条件及外观判定：
1、针对验货出现的功能性问题，需提供具体的分析改善报告。
手机整机检验规范标准
整机质量检验标准 目录 前言 (2) 1?适用范围 (3) 2?规范性引用文件 (3)
4.缺陷名词 (4) 5缺陷判断列表 (6) 6检验环境及条件： (7) 7检验方式和接受抽样标准 (8) 8检验项目及判定标准 (9) 8.1 常规检验 (9) 8 . 2 性能指标检验项目判定： (10) 8 . 3装配检验项目判定： (10) 8.4 外观检验项目判定： (12) 8. 5包装检验项目判定（岀货检验） : 15 8 . 6硬件类检查标准： (15) 8. 7包装检验项目: 15 更改记录 、/、、 刖言 目的和作用 为确保所有手机的生产、检验工序有序进行，本标准为过程质量控制、在线模拟用户检验、例行检验、 最终成品检验和确认检验提供依据，特编写本标准
主要内容 本标准适用于深圳信息科技有限公司手机产品的各种质量检验。 执行者 生产部、品质部、硬件部、软件部、结构部、工程部、售后服务部、 本标准自实施之日起代替《成品质量检验标准》，本次标准修订由通讯科技有限公司研发质量部提岀 本次标准修订部门：项目部 本次标准主要修订人： 本次标准审核人： 本次标准发布批准人： 本标准于2015年4月首次发布。 手机产品检验规范 1 .适用范围 本规范适用于本司所生产的所有GSM CDMA TD-SCDMA WCDM等手机产品的质量检验和控制。 2?规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划
镜片成品检验规范
生效日期2014-12-31 页数1of5 制定审核批准 文件履历表 版次修订理由，内容简述修订者修订日期 A0 A1 A2 新版发行 规范文件格式增加检验项目。 修改9.1成品可靠性测试内容，增加百格测试对照表。 何宗荣 何宗荣 2013-9-30 2014-12-31 会签栏受控文件章 人事部业务部物控部品质部工程部生产部丝印车间切割车间包装车间
生效日期2014-12-31 页数2of5 1 目的 制定本标准的目的在于规范公司生产手机镜片的成品检验。 2 范围 本标准适用于公司生产手机镜片的成品检验，适用于试生产、批量生产等各个阶段。 3.不良缺陷定义： 3.1点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 3.2手印：在产品表面光亮面或透光区出现的手指印痕。 3.3硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 3.4细划痕：没有深度的划痕。 2.5流纹：产品表面呈现出的加硬涂层波纹印（利用反光角度观察）。 2.6崩裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂、缺口等。 2.7污渍：在产品正反面存在的各工序的如网版印，胶印、油污、水渍等残留物。 2.8晶点（杂点）：由于原料在成型前在板材基材或加硬涂层内产生的点（凹凸）状或非板材本身的杂质点。 2.9彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。 2.10透光：印刷区域有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为透光。 2.11电镀不良：由于电镀工艺没有控制好，造成镀层表面颜色不均匀（透光度偏差）、氧化（黑点）或镀层脱 落等。 2.14缺陷代码对照表: 代码名称（单位）代码名称（单位）代码名称（单位） N 数目（pcs） D 直径(mm) W 宽度(mm) L 长度(mm) H 深度(mm) S 面积（mm2） DS 距离(mm) 3、检验条件及环境的规则： 3.1 距离：人眼与被测物表面的距离为 300mm～ 350mm； 3.2 时间：每片检查时间不超过 10s（10s 内检验不出的缺陷可以不算）； 3.3 位置：检视面与桌面成 45°；上下左右转动15°； 3.4 照明：18W LED T8日光灯（色温：6000K），光源距被测物表面500 mm～550mm。 4.0 抽样方案 按GB2828 .1-2003-II级抽样标准，AQL ：Critical=0 Major：=0.4， Minor：=0.65 5.0 缺陷定义 5.1 致命缺陷（Critical Defect）：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷或造成不能使用的缺 陷或严重影响主要性能指标、功能不能实现的缺陷；
华为手机整机检验标准
华为手机整机检验标准 This manuscript was revised on November 28, 2020
1目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。3参考文件 3.1各款手机的ID图及相关文件; 3.2各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的 缺陷； 4.2Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能 或严重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评 估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认 可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为 标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、 结构样板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类； 5.2接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：） 5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的 照明系通模拟日光。
华为手机整机检验标准
1目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。 3参考文件 3.1各款手机的ID图及相关文件; 3.2各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 4.2Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严 重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时 使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认可 的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准 样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、结构样
板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类； 5.2接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：） 5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的照 明系通模拟日光。 5.3.2检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转。 5.3.3检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检物约30cm。 5.3.4外观检查需使用污点标准（菲林片）。 5.4判定原则：港利通科技认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受，对于 不符合样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受表准，或以以下具体的描 述进行判定。 6关于一些名词的定义符号定义： 6.1刮手：是指用手指或皮肤接触物件表面或边缘有刺痛感，它与装配错位不同的是 即使在同一平面，也会有刺痛感。 6.2装配不良：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面不在同一平面的 现象，也可称之为错位或起级，它与刮手不同的是无刺痛感。 6.3间隙：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面之间有间隙。
华为手机整机检验标准.
1 目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2 适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。 3 参考文件 3.1 各款手机的ID图及相关文件; 3.2 各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3 GB/T2828.1-2003 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4 定义 4.1 Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 4.2 Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严重影响 该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3 Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4 Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使 用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5 封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认可的、用 于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、结构样板等。 5 抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1 抽样计划：按照国标GB/T2828.1-2003 (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II 类；
5.2 接受标准：AQL（Cri：0，Maj：0.65，Min：1.5） 5.3 产品外观检查方式和条件： 5.3.1 环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的照明系 通模拟日光。 5.3.2 检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转。 5.3.3 检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检物约30cm。 5.3.4 外观检查需使用污点标准（菲林片）。 5.4 判定原则：港利通科技认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受，对于不符合 样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受表准，或以以下具体的描述进行判定。 6 关于一些名词的定义符号定义： 6.1 刮手：是指用手指或皮肤接触物件表面或边缘有刺痛感，它与装配错位不同的是即使在 同一平面，也会有刺痛感。 6.2 装配不良：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面不在同一平面的现象， 也可称之为错位或起级，它与刮手不同的是无刺痛感。 6.3 间隙：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面之间有间隙。 6.4 镜高：是指装配后的Lens表面与其装配体同一面的表面之间的高度差。 6.5 装配主体：是指被装配物体的最主要的装配体，如主机的面与底，翻盖的面与底，各类 镶嵌件，按键等。 6.6 组件或配件：指组装在主体上的组件，在这份文件上指Lens、电池、SIM卡、电池 门，其配合应良好，取卸灵活。各部件配合良好,满足推力计最小2Kgf的抗冲击性能。 6.7 符号定义：N:Number (数量) D: Diameter(直经) L: Length(长度) H: Highness(高度) B:Beepness (深度) W:Width (宽度) A: Area (面) G: Gap (间隙)
整机检验判定标准准则
文件名称：整机（智能机）检验判定标准编号版次： 【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 拟制：审核：批准： 收文人TO：各部主管收文部门TODPT：采购质量工程、研发、品管、产品规划 抄送CC：附件A TT ACHMENT：无 □传阅CIRCULAR ■阅后存档FILIG □保密/期限CONFIDENTIAL/TERM □其他OTHERS ■页数NO.OFP AGES：4 会签记录
1.目的 为了规范OEM（整机合作项目）整机机来料满足联想移动的产品质量要求，明确相关的测试方法及指标要求与检验判定原则。 2．范围 适用于OEM项目。 注：若新产品不断推出或本标准有些项目未涉及到，应根据实际情况在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。 3．定义： 3.1 缺陷分类定义： 致命缺陷（Cri）：有可能对使用者人身及财产造成伤害或有安全隐患的缺陷。重缺陷 (Maj)：造成手机不能使用的缺陷或不符合手机出厂配置要求的缺陷或严重影响 主要性能指标、功能不能实现的缺陷。主要有： 1， 功能缺陷影响正常使用； 2，性能参数不符合规格标准； 3，漏元件、配件及主要标识； 4，多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品； 5，包装存在可能影响产品形象的缺陷； 6，结构件外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷。 轻缺陷(Min)：上述缺陷以外的其他不影响产品使用，不造成用户感受严重不好的缺陷。可 接受缺陷（Acc）:在评价时使用，出厂检查仅供参考。 3.2 缺陷名定义 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。装 配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部件装配的缝隙。异 色点在产品表面出现的颜色异于周围的点。 同色点与相邻区域属同一色系但色调有差异的点硬划 痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 细划痕没有深度的划痕。 飞边由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 缩水当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高
手机整机成品检验标准
手 机 整 机 检 验 规 范 文件版本： 编制日期：编制人：刘钢 协议方：____________ 供应商：____________ 签署：____________ 签署：____________ ---文件制定及修改记录---
目录 1. 目的----------------------------------------------------------------------------------------------------------4 2. 适用范围----------------------------------------------------------------------------------------------------4
3 权责单位---------------------------------------------------------------------------------------------------- 4 4 整机抽样计划及允收标准--------------------------------------------------------------------------------4 5 检验仪器设备------- ----------------------------------------------------------------------------------------5 6 检验条件-----------------------------------------------------------------------------------------------------5 7 定义 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------5 测量面的定义---------------------------------------------------------------------------------------------5 缺陷分类---------------------------------------------------------------------------------------------------6 塑胶件的外观不良定义---------------------------------------------------------------------------------7 喷油件不良缺陷定义------------------------------------------------------------------------------------7 电镀件外观不良定义------------------------------------------------------------------------------------8 手机镜片外观不良定义---------------------------------------------------------------------------------8 印刷图文外观不良定义-------------------------------------------------------------------------------- 9 密集缺陷---------------------------------------------------------------------------------------------------9 8 检验内容及标准--------------------------------------------------------------------------------------------9 整机外观缺陷检查标准---------------------------------------------------------------------------------9 LCD与LENS检验标准
PHS整机检验规范.
PHS整机检验规范 制作: 审核: 批准:
Content 1 目的 2 检验依据与方法 2.1抽验之实施 2.1.1批量定义 2.1.2抽样 2.1.3AQL值 2.2不良等级 3 检验规范 3.1表面定义 3.2标准测试条件 3.2.1光照强度 3.2.2检视角度 3.2.3 检视距离 3.2.4 温湿度条件 3.2.5目检时间 3.3 外观检验 3.4 机构部分 3.5 性能部份 3.6 附件(电池,充电器)检查 3.6.1 电池 3.6.2 充电器 3.6 包装/卷标及说明书
1 目的 1.1 为确保产品出货的品质水准﹐以达到客户之允收范围内． 1.2 规定了PHS 产品的有关外观及性能方面的不良点定义及判定 2 检验依据与方法 2.1 QC 抽样与判定 2.1.1 批量定义 依生产地日出货批量为检验批。 2.1.2 抽样 依MIL-STD-105E/GB2828-87 正常一次抽样,检验水平II 实施随机抽样 2.1.3 AQL 值 CR: 0 MA ： 1.0 MI ： 2.5 2.2 不良等级 MA ： 性能与安全方面的不良 操作不稳定或可能导致客户退货的外观类不良 MI ： 不影响客户使用的不良,不影响商誉或导致客户退货 3 检验规范 3.1 表面定义 AA A B B C (内表面)
3.2标准测试条件 3.2.1 光照强度 控制在700 ～ 1000LUX左右 3.2.2检视角度 45~90度内可转动 3.2.3 检视距离 产品与眼睛的距离为30cm 3.2.4 温湿度条件 温度23±3度 ;湿度30%~85% 3.2.5目检时间 单一面不超过 10~20秒 3.3 外观检验标准 ( 单位: mm )
华为 整机硬件测试标准
返回 编号 用例名称 测试条件 测试步骤 测试用例_预期结果 样机数量 备注 测试结果 Reliability_test_001 载重测试(硬载重） 普通手机：手机开机，整个正、反面施加70kgf的压力，承受2秒钟。 触摸屏手机：手机开机，整个正、反面施加70kgf的压力，承受2秒钟。 三防手机：手机开机，整个正、反面施加80kgf的压力，承受2秒钟 1.测试前对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能 2.手机正面向上正常放置在水平测试钢台上，对手机整个正面施加规定的压力，停留两秒钟。 3.手机正面向下正常放置在水平测试钢台上，对手机整个背面施加规定的压力，停留两秒钟。 4.每完成一步对样机进行检查（检MMI），测试完成进行终检（检MMI、通话、外观……） 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 载重测试压块面积应与手机相当且压块与手机间应加垫1~2mm泡棉 测试过程中手机不能关机，测试完成后手机机械电气功能正常（重点关注LCD性能）。 Reliability_test_002 载重测试(软载重） 普通手机/触摸屏手机开机状态下，整个正面施加70kgf的压力，承受2秒钟。 1.测试前对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能2.普通手机/触摸屏手机开机状态下，整个正面施加70kgf的压力，承受2秒钟。 3.测试完成进行终检（检MMI、通话、外观……） 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 软载重测试压块面积应与手机相当或大于手机，且压块为硅橡胶压头（测试压头硅橡硬度应在肖氏70±5度）。 Reliability_test_003 挤压测试 （1）0.5kgf，挤压中心点，不允许出现水印（2）10kgf，金属棒压头(杆直径8mm，压头弧半径10mm)，挤压如下位置，屏幕9个点，听筒位置，FPC位置，sensor位置，芯片上方各一次；4.5kgf，摄像头中心点；10kgf，2s，IC中心，IC两侧各5次（压头以10mm/min的速度施加力）翻盖机内屏不挤压1）试验前，对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能； 2）将产品固定在测试平台上，样品与测试平台之间需要放置3mm厚的防静电皮（静电皮的尺寸要大于产品的尺寸）。产品两端用夹具固定（夹具压产品部分需要有3mm 厚的防静电皮）；3）首先用0.5kgf力，挤压中心点一次，不允许出现水印。4）按照测试力的要求，顺序测试（A1-A9，B1-B3,听筒位置，FPC位置，sensor位置，芯片上方，摄像头）； 4）每完成一次测试后需要检查产品机械功能，测试完成后要机械、电子性能及通话功能检查；参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例6 测试过程中手机不能关机，测试完成后手机机械电气功能正常。 Reliability_test_004 弯折测试 正面、背面能承受13kgf压力，停留两秒钟后返回，正反面重复此操作各250次 1.测试前对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能 2.手机开机，正面向上放置在支撑夹具上，用直径20mm的压头，13kgf压力，50-60 次/min的速度压手机中心部位。重复此操作250次。 3.手机开机，背面向上放置在支撑夹具上，用直径20mm的压头，13kgf压力，50-60次/min的速度压手机中心部位。重复此操作250次。 4.测试完成进行终检（检MMI、通话、外观……）参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 两端支撑点应尽可能相互远离。每完成一步测试需检查手机机械电气功能。 Reliability_test_005 扭曲测试 开机状态下承受数值为其厚度（取mm为数值单位）的0.12倍，单位为N.m的扭矩（最大不超过2 N.m，最小不小于0.5N.m）扭曲500往复。1）试验前，对产品初步检查确保正常的电气和机械性能； 2）产品锁键盘后，听筒端装夹在设备固定的一端（夹持距离为15mm，四向固定），另一端固定在旋转一侧（夹持距离为15mm，垂直LCD面双向固定）； 3）按标准进行测试完成后，检查产品机械、电气性能。 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 1）测试中出现电池故障记录现象，更换新电池继续测试；1、北美、日本手机产品采用E标 2、其他地域的手机，由产品线在CDP时根据产品策略、定位，决策选择哪种标准 3、FP所有产品（不论发货市场和地域）:由产品线在CDP时根据产品策略、定位，决策选择哪种标准，建议选择B标Reliability_test_006 软压测试 测试压力：25kgf 测试次数：2000次（横向正面、横向反面、竖向正面、竖向反面各500次） 测试速度：电动设备10 mm/S，气动设备 15次/分钟压头：硅橡胶挤压头（肖氏70±5度） 1）试验前，对产品初步检查确保正常的电气和机械性能； 2）将产品开机锁住键盘正面朝上放置在帆布上并用布带将样品紧固（机身与固定支架的轴向垂直），进行标准压力的寿命测试； 3）将产品开机锁住键盘背面朝上放置在帆布上并用布带将样品紧固（机身与固定支架的轴向垂直），进行标准压力的寿命测试； 4）将产品开机锁住键盘正面朝上放置在帆布上并用布带将样品紧固（机身与固定支架的轴向平行），进行标准压力的寿命测试； 5）将产品开机锁住键盘背面朝上放置在帆布上并用布带将样品紧固（机身与固定支架的轴向平行），进行标准压力的寿命测试； 6）每完成一步测试后需要检查手机机械电气功能，测试完成后要检查产品通话功能； 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 开机-锁键盘/屏幕-正面向上1000次-功能检测-正面向上1000次-功能检查结束 Reliability_test_007 常温受控跌落（1）4.0寸以下产品，跌落次数2轮*（6面），0.3m +1.2m； 4.0寸（含）-4.7寸产品，跌落次数2轮*（6面），0.3m + 1m； 4.7寸（含）- 5.0，跌落次数2轮*（6面），0.3m +0.8m； （千元智能机的跌落高度定为0.3m+0.8m，2轮*6面） （2）4.0寸（含）以上产品以及千元智能机,3个新样本，进行1.2m的跌落测试，1轮*6面，不允许出现LCD IC，BGA，连接器松脱失效，其他失效不予判定。 （3）5.0寸以上的，跌落次数：2轮*（6面），0.3m +0.7m； 问题级别定义：跌落用B标的问题级别判定LCD屏裂和TP lens裂问题 （4）FP:2轮*（6面），0.3m + 1m；跌落面为大理石面 1.试验前，对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能； 2.每次跌落前用吸尘器或刷子清洁测试台面； 3.跌落顺序按照测试规范进行； 4.每跌落一轮检查主要功能：电气、机械、射频、音频（音频、射频可用通话代替）； 5.每一次跌落前需检查产品结构件是否分开，如有手动恢复后测试； 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例13 1）设备校准： 下降速度/冲击的影响应等同于指定高度的自由落体（如1.0米，1.5M等）； 每年对设备进行检查，调整，定期校准，以维持所需的性能和精度； 定期检查跌落速度对照表，建议每6个月用高速摄影进行校验一次； 2）测试过程中，允许存在不碰到跌落夹具（不含试验台面与侧面挡板）的二次及以上碰撞； 3）跌落台面检查，如果表面存在腐蚀、凹坑应该进行更换； 4）跌落高度：指试验样品在跌落前悬挂着的时候，试验表面与离它最近的样品部位之间的高度； 5）测试需要增加UIM、SIM、T卡（真卡、假卡都可）等6）测试后立即检查，OLED显示器当时需要检查，24小时后再检查。 Reliability_test_008低温受控跌落 -10度，0.8m，1轮*6面（三防手机1.5m） 1.试验前，对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能； 2.关机放进-10度的温箱中存储2小时，取出不开机进行测试跌落测试（记录放入及取出温箱的时间）； 3.将设备调到手动模式进行跌落（一台一台取出 分别在1分钟内跌落完成），每次跌落前用吸尘器或刷子清洁测试台面； 4.跌落顺序按照测试规范进行； 5.每次跌落只检查产品的机械性能，测试结束后2小时检查产品机械、电气性能； 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 1）测试不需要增加UIM、SIM、T卡（真卡、假卡都可以）等； 2）OLED显示器当时需要检查，24小时后再检查；3）其它细节参考常温受控跌落要求； Reliability_test_009 滚筒跌落 （1）10pcs样本：0.5m-100次+1m-100次，50次检查一次（2）10pcs样本1m-100次。50次检查一次 （3）（1）和（2)的ok的样本继续进行1m测试直至全部失效，上限1000次（供开发参考发现薄弱点，提升可靠性设计） 1)测试之前，全面检查； 2）开机放入测试设备内（滑盖、翻盖，打开与合上各半），转速设置，使产品直接跌落到测试地面的中心（转速设定参考值：1m（10-12次/分）、0.5m（16- 18次/分））； 3）考虑胶带的位置将力学的影响降到最低， 4） 全面检查：0、50、100、150、200、300、400、600、800、1000检查点，确保正常的电气和机械性能，测试完成后，需要对OK样本进行拆机检查。 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例20 1）测试前检测并清理滚筒内异物，每50次测试后，检测并清理滚筒内异物（统一吸尘器处理一下）。 测试中如果有部件脱落找不见应该停止测试，清理完设备后再继续测试； 2）滚筒设备要求同GB/T 2423.8-1995，如下图（滚动斜面部分要有白色聚四氟滑块）； 3）设备必须要接地处理，避免静电产生伤害操作员与设备； Reliability_test_010 转轴按压测试 测试力量：5kg 压力；测试速度：60mm/min； 测试位置：产品翻盖打开后背面转轴位置，每次停留时间2S，重复50次1）试验前，对产品初步检查确保正常的电气和机械性能； 2）将产品翻盖打开后背面朝上放在测试平台上（转轴中心点对准测试夹具）； 3）设置测试设备参数，按标准进行测试完成后，检查产品机械、电气性能及通话检查； 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 手工按压-功能检查 Reliability_test_011 按键耐久测试1)测试前对样机初检，保证样机机械电气功能正常，对测试前样机按键力进行测量； 2）手机开机，使用直径12（6）mm，的橡胶头模拟人手指按压手机键盘； 3）测试标准20%、40%、60%、80%寿命时，检查Keypad有无破裂，磨损，按键的烤漆是否有脱落，印刷字体是否依然清晰，按键功能是否正常； 4）测试标准60%、80%寿命时，取下产品进行全功能检查，含通话。5）测试完成后，检查样机电气功能并测量样机按键力；6）PTT按键测试瞬间按键： 测试前对样机初检，保证样机机械电气功能正常，对测试前样机按键力进行测量； 手机开机，使用直径12mm，肖氏硬度50度的橡胶头模拟人手指按压手机键盘； 每10万次需检查Keypad有无破裂，磨损，按键的烤漆是否有脱落，印刷字体是否依然清晰。按键功能是否正常； 测试完成后，检查样机电气功能并测量样机按键力； 持续按键： 测试前对样机初检，保证样机机械电气功能正常，对测试前样机PTT按键力进行测量； 手机开机，使用直径12mm，肖氏硬度50度的橡胶头模拟人手指按压手机PTT键。对PTT按键施加的按键压力为2.5kgf，保持1min后松开，共测试5000次； 每1000次需检查Keypad有无破裂，磨损，按键的烤漆是否有脱落，印刷字体是否依然清晰。按键功能是否正常； 测试完成后，检查样机电气功能并测量样机按键力；7)power键： 测试前对样机初检，保证样机机械电气功能正常，对测试前样机按键弹力进行测量 手机开机，使用直径6mm，邵氏硬度55度的硅胶点击头，点击手机Power键中心，点击头底部离power键的距离为5mm，点击力为5±1N。按0.5秒，松开时间0.5秒。 点击键万次（万次中间检查）参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例6 要求一次测试中同时包含功能键，侧键，导航键、数字键以及其他按键 Reliability_test_012 翻盖/滑盖耐久性测试翻盖耐久： 常温翻盖耐久：手机开机以30～40次/分的速度进行翻盖，共进行7万次。 滑盖耐久： 手机开机以30～40次/分的速度进行滑盖，共进行7万次。 1.测试前对手机初检，保证手机机械电气功能正常，保证翻盖功能正常。 2.设置手机完成一次开合测试的时间为一秒，设置总开合次数为7万次。 3.每一万次检查翻/滑盖的手感，外观，手机电气功能并记录异常情况。5.测试中可用翻/滑盖的开合来控制的手机功能均应处于打开状态。参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例10 1.手机在翻/滑盖动作中，应尽量模拟实际使用过程中的翻盖情况，在手机装夹时要采取防颤动措施。测试时以不发生明显的数次颤动弹跳现象为宜 2.翻盖测试时应让手机转轴轴心跟翻盖设备轴心重合，打开或者关闭时应让翻/滑盖依靠转轴弹力自由打开或关闭Reliability_test_013 触摸屏点击耐久测试 触摸笔垂直于触摸屏方向，以2±0.5N压力进行80 万次点击。每1万次检查一次。触摸按键位置需要 覆盖一遍 1）测试前对手机进行初检，保证机械功能和电气性能正常； 2）将手机和触摸笔装夹在测试设备上，将触摸笔垂直于触摸屏方向，以2±0.5N压力，点击触摸屏80万次。每10万次对触摸屏进行清洁，并检查手机机械和电气功能，记录检验数据； 测试完成后手机机械电气功能正常。触摸屏使用功能无异常，显示屏显示正常，触摸屏 无损伤，破裂。触摸笔头部无变形，扭曲， 损伤。3 电阻屏必须使用配套的触摸笔，电容屏的用电容头测试，2.5N压力，每10w次检查功能 Reliability_test_014 触摸屏手写耐久测试 触摸笔垂直于触摸屏方向，以250gf压力进行10万次往复。每1万次检查一次 该测试只针对电阻式触摸屏，电容式触摸屏不作要求。1）测试前对手机进行初检，保证机械功能和电气性能正常； 2）将手机和触摸笔装夹在测试设备上，将触摸笔垂直于触摸屏方向，以250gf压力，沿触摸屏的对角线，进行10万次往复的划线测试。每1万次对手机进行机械和电气功能检查并记录检验数据；测试完成后手机机械电气功能正常。触摸屏使用功能无异常，显示屏显示正常，触摸屏无损伤，破裂。触摸笔头部无变形，扭曲， 损伤。3 电阻屏必须使用配套的触摸笔 Reliability_test_015触摸笔插拔耐久测试 触摸笔与手机笔槽插拔1万次 1. 测试前保证触摸笔和手机笔插槽机械功能正常，插拔功能正常，不可有物理损坏。 2.将触摸笔从手机笔槽完全拔出，再将触摸笔完全装入手机笔槽，以上记为插拔一次，共进行1万次插拔 3.测试完成进行终检（检外观） 测试完成后触摸笔和手机笔槽机械功能正常。 触摸笔和手机笔槽不可有物理损坏，无不可恢复变形，插拔功能正常3 手工测试，1w次 Reliability_test_016 触摸笔伸缩耐久测试 将触摸笔伸缩测试10000次 1.测试前保证触摸笔机械功能正常，不可有物理损坏。2.将触摸笔伸缩测试1万次 3.测试完成进行终检（检外观、伸缩性能） 测试完成后触摸笔机械功能正常。 触摸笔不可有物理损坏，无不可恢复变形，伸缩功能正常，能正常装入手机笔槽 3 手工测试，1w次 Reliability_test_017 天线强度测试 拉力： 50N，2秒，20次；注：测试点离顶端5mm。扭力：30N.cm，2秒，20次注：测试点离顶端5mm。 侧压：20N，2秒，4个方向各5次；注：测试点离顶端5mm。 1.对样品初检，通过屏蔽盒耦合测试手机灵敏度，最大功率。 2. 取一个样品进行拉力测试：拉力大小为50N，方向为沿天线轴线向上，作用时间2秒，做20次。 3. 取一个样品进行扭力测试：在天线顶部用扭力计顺时针方向施加30N*cm的扭力，作用时间2秒，做20次。 4.取一个样品进行侧压力测试：手机正面向上，在离天线顶部约5mm处施加20N压力，作用时间2秒，4个方向各五次。 5. 测试完成后通过屏蔽盒耦合测试手机灵敏度及最大功率天线不可有物理损坏。测试前后最大功率、灵敏度不能相差超过2dB 6 Reliability_test_018 吊饰孔拉力测试 用钓鱼线悬挂，拉断吊饰孔的拉力≥10kgf并且≤30kgf 1.对手机初检，保证手机吊饰孔无破裂。 2. 将钢丝从手机吊饰孔中穿过，手机处于正常悬挂状态。 3.测量钢丝将吊饰孔拉断裂所需要的力 拉断吊饰孔的拉力≥10kgf并且≤30kgf为合格 3 Reliability_test_019 按键帽拉拔力测试 用垂直拉力将按键帽拉出,记录按键最小拔出力. 1.对样品初检，保证按键安装到整机上且功能正常； 2.将线扣用胶水粘在按键帽上，固定线扣，在速度为0.5mm/s的情况下用拉力计拉拔按键帽； 3.拉力最大达到0.7kgf. 0.7kgf，按键不允许脱胶，硅胶不允许破裂，不允许出现因为胶粘变化而产生的不可恢复的按键变形10 Reliability_test_020 插孔保护盖抗拉测试 1.2kgf的拉力，保持10秒，共进行10次 1.初检，保证手机的耳机及充电器插孔保护盖无破损。 2.打开保护盖，以1.2kgf的拉力垂直手机侧面拉保护盖的一端，保持10秒。 3.重复第2个步骤10次，完成测试。 保护盖不应断裂或从手机中被拉出。保护盖不能出现不能恢复变形 3Reliability_test_021LCD Lens硬度测试 参考镜片测试标准参考镜片测试标准 参考镜片测试标准3 Reliability_test_022 Lens拉拔力测试 一、3pcs： 拉拔力：50N,速度20mm/min 二、3pcs（试行）： （1）温度冲击：低温-40度 1h 70度 1h 共6个循环 12h，放置2小时 （2）拉拔力：50N,速度20mm/min 翻盖机内LENS不做要求 1.3pcs做温度冲击，3pcs不做温度冲击 2.3pcs温度冲击之后，在常温下放置2h之后，将6pcs手机正面朝上固定在平面上 3.拉拔lens，直至失效或者力达到50N 1.拉拔力满足要求 2.温度冲击后：LENS不脱落，翘起，lens和外壳间不允许有合缝分离，脱胶。(温度冲击后需首先检查TP lens是否有变形浮起等，再进行拉拔力） 6 Reliability_test_023 弹簧锤测试 用弹簧锤以0.2J的能量冲击手机屏幕视窗表面上的9个位置 对手机初检，保证手机功能完好，外观正常。； 2）开机放在刚性测试平台上（刚性台面厚度大于30mm）； 3）用弹簧锤从标准要求的能量冲击各指定位置1次（用钢球从标准要求的高度落下冲击各指定位置1次） 4）每次测试后，检查产品机械、电气性能 手机机械电气性能正常。触摸屏功能正常，无破裂，无不可恢复的显示异常。3 1）钢珠尺寸：直径Φ32mm，质量130g的不锈钢球2）钢珠不能存在可见的缺陷，避免尖峰撞击产品3）测试高度误差要小于±1毫米 4）跌落高度要根据手机厚度进行调整，确保跌落高度为测试高度； 5）测试位置：LCD 显示区域9个点（如图） Reliability_test_024 连接器强度测试 插头应完全插入到连接器中，按图所示的各方向，进行测试： 1.F1/F2(+/-Y) =35N（充电器）/30N（耳机） 2.F3,F4(+/-X) =35N（充电器）/30N（耳机） 3.F5(+Z) =100N F1和F2方向的测试均采用新样品测试，F3-F5方向视情况进行互用 施力点为接口到SR处15mm，测试速度：5mm/min 1.初检，保证测试样品机械、电气功能正常； 2.固定样品在规定的施力点施加规定的力 3.测试完成先进行机械、电气性能确认，在拆机检查各焊接点的机械性能手机和连接器无任何功能失效，插头插入连接器中的配合正常，拔出与插入动作正常 检查手机功能：开机、充电、用配件检查连接器功能（例如，耳机、数据线传输数据等） 在规定的力作用下连接器不能有损坏；弹片不能损坏或严重变形； 拆机检查，连接器与PCB或FPC的焊接处无裂纹； 每个方向3PCS Reliability_test_025 MicroB旋转测试 4.5N负重 90、180度、270度、360度各负重一次保持2s 1.测试前初检，保证充电器、数据线在测试前机械电气性能正常， 2.将充电器、数据线插入对应产品中， 3.如图所示在线材端50cm内附加450g的配重， 4.使产品和线材处于不同角度的状态（90、180度、270度、360度）保持2s 5.在每个角度要检查产品的连接是否会断开。 在每个角度产品和数据线之间的连接不允许有断开的现象，充电器、线材接口不允许有不可恢复的变形， 3 1.次试验只针对Micro-B的连接器。 2.每个角度的测试样品必须保证样品装配到位， Reliability_test_026 连接器耐久测试 插头应完全插入到连接器中；按图所示的F1/F2，进行测试： 测试力：F1=F2=1kgf 测试次数：2000次（往复算一次）；施力点为接口到SR处15mm 测试速度：10-15次/min 1.初检，保证测试样品机械、电气功能正常； 2.固定样品在规定的施力点施加规定的力按压连接器规定次数 F1和F2方向交替进行测试，每1000次需要进行检查 3.测试完成先进行机械、电气性能确认，再拆机检查各焊接点的机械性能 手机和连接器无任何功能失效，插头插入连接器中的配合正常，拔出与插入动作正常 检查手机功能：开机、充电、用配件检查连接器功能（例如，耳机、数据线传输数据等） 在规定的力作用下连接器不能有损坏；弹片不能损坏或严重变形； 拆机检查，连接器与PCB或FPC的焊接处无裂纹； 3 手机强度类测试
手机镜片检验标准
手机镜片组件
文件编号：HBS—PZ ---WI—004 更改记录
目录 1.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥目的 2.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥范围 3.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥抽样计划 4.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥定义 4.1‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥缺陷代码对照表 4.2‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥检验条件 4.3‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥检验标准 5.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥术语和定义 5.1‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥缺陷定义 5.2‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥测量面定义 5.3‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥点缺陷定义 5.4‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥镜片表面不良缺陷定义 6.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥检验内容 6.1‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥IMD 镜片外观判定标准 6.2‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥IML 镜片外观判定标准 6.3‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥加硬片材切割镜片的外观判定标准、 6.4‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥字符或标识的外观要求 6.5‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥大面积印刷的外观要求 7.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥可靠性测试及判定标准 8.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥周期性测试要求 9.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥包装要求 10.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥出货时需附带报告文件