新钢公司热轧硅钢薄钢板生产工艺及质量控制

　第18卷第4期　1998年8月

江 西 冶 金

J IAN GXI METALLUR GY

Vol.18,No.4　

August1998　

新钢公司热轧硅钢薄钢板生产工艺

及质量控制

新余钢铁有限责任公司　旷晓成　吴德安

电工用热轧硅钢薄钢板也称硅钢板或矽钢片。世界上先进国家已采用冷轧无取向硅钢板取代热轧硅钢板,生产热轧硅钢板的热叠轧薄板轧机也全部被淘汰。我国生产热轧硅钢板的厂家大多是在五六十年代投产的,其生产工艺、技术装备水平落后,但鉴于我国的国情,国内硅钢板的生产主要还是靠热叠轧薄板轧机来承担。因此,我国的硅钢板生产厂家,应利用现有技术装备,严格工艺规范,强化管理,力争生产出高质量的硅钢板。

1　新钢公司热轧硅钢板质量现状

111　热轧硅钢板生产工艺流程

新钢公司有28年生产热轧硅钢板的历史,经过不断改进,其工艺技术基本成熟。目前主要生产装备有:760mm×1200mm二辊周期式叠轧薄板机4台,面积为814×1392×19372(mm2)的链式加热炉4座等。

生产工艺流程是:坯料剪切→加热→轧制→剪切→初分类→平整→矫直→退火→掀板→性能测定→包装→入库。

加热温度9001000℃,采用一火轧制,轧辊温度要求保持500～530℃。

112　热轧硅钢板质量

电工用硅钢板必须具有良好的电磁性能,其性能指标为磁感应强度(B)、单位铁损(P)和电阻率(ρ)。我公司近年来生产的电工用硅钢板的电磁性能,见表1。

表1的结果与国家有关标准对照发现,1997年产品的电磁性能不理想,磁感应强度(B25)低,铁损P10及电阻率ρ15比较高,1998年1季度的产品其电磁性能有改善;但未达到1996年的水平。磁感应强度(B)和铁损(P)是热轧硅钢片的主要性能参数,磁感应强度B越大、铁损P越小时则越好。因此,新钢公司热轧硅钢板铁损偏高是影响当前改善和提高硅钢板电性能的一个主要问题。

表1　19961998年1季度硅钢板电磁性能

时间 B25,T P10,w/kg ρ15,Ωm

1996年 1.549 1.998 4.337

1997年 1.548 1.998 4.875

1998年1季度 1.550 1.987 4.853

2　改善电磁性能的措施

影响热轧硅钢板电性能的因素比较多,化学成份的影响很大,其中碳、硫对磁性的影响极坏,应尽量减少其含量并控制其形态。锰可抑制硫的影响,但含量不宜过高,Mn/S 比应控制在1018为宜。硅是提高电阻率(ρ)最有效的元素,随硅含量增加,ρ成正比增加,硅还能使晶粒显著长大,又同时减小晶体的各向异性,使磁化容易,磁阻减小。但硅含量增高,会因脆性引起加工困难,我公司硅钢板的硅含量控制在210%2.6%。磷虽能使矫顽力及磁滞损失降低,有效提高电阻率,降低铁损,但会增加硅钢的冷脆,使加工困难,一般生产厂家对磷的利用都比较慎重。

另外成份的偏析及非金属夹杂对电磁性

收稿日期:1998206203

能的影响也较大。据对49炉电性能不合格硅钢板的成份检测结果分析,有8炉的硅含量偏低不合格,经查是偏析造成的。

轧钢工艺和热处理工艺决定热轧硅钢板的显微组织、晶体缺陷、夹杂物形态及数量、应力状况、晶粒取向等,对热轧硅钢板最终质量影响很大,同样应引起重视。

211　严格控制入炉原料的化学成份

(1)铁水、生铁中硫含量要求小于01050%。

(2)石灰石、萤石应精选,石灰石粒度应保证3060mm,要求CaO≥52%,SiO2< 2.2%,MgO<3%,萤石粒度应保证30250 mm,要求CaF2≥82%。

212　把好冶炼、连铸关,控制好钢的化学成分和钢质纯净度

(1)严格控制C≤0.06%,当C≥0.20%时不准加入矿石,吹炼末期不准吊吹,必须有两个C≤0107%分析试样方可出钢。

(2)严格硅钢合金加入程序,要求一车硅铁倒包底,另一车放钢三分之一后加入。

(3)严格执行吹氩制度,要求钢包中的吹氩时间不得少于3min。最佳吹氩工艺为:吹氩温度不低于1585℃,吹氩时间35min,压力为0130MPa。

213　硅钢板坯轧制

(1)严格控制压加温度,均热段为12601 280℃,加热段为13001330℃。

(2)改进板坯轧制工艺,在板坯生产中设两道立轧,并采用翻身轧制,以去除表面氧化铁皮,提高板坯表面质量及硅钢板电磁性能。214　硅钢板轧制

(1)采用急火加热。炉头温度定为9001 100℃,炉内控制还原性气氛,防止板坯表面产生氧化铁皮。

(2)提高轧辊的预热和装辊质量。

(3)一火轧制,控制终轧温度小于等于700℃。

(4)采用罩式退火炉进行热处理,以发生炉煤气作燃料,退火温度应不高于850℃,最佳退火温度为690700℃,保温时间10h。

3　结语

影响热轧硅钢板质量的因素是多方面的,除了严格控制其成分及含量外,轧制工艺及热处理操作都有影响,但只要我们认真执行工艺纪律,严格管理,就一定能生产出优质热轧硅钢板以满足市场需要。

(上接第7页)

应注重中部调剂手段的运用,加强对炉壁冷却水温差的控制。

4　结束语

在熟料比低、矿石品位低、焦炭灰份高的原料条件下,通过调整炉料结构,提高焦炭和烧结矿质量,加强上下部调剂和炉前管理,新钢公司4号、6号高炉强化冶炼取得成效,3月份高炉利用系数分别达21014t/(m3?d)和11805t/(m3?d),各项技术经济指标有不同程度的改善。但是,目前的原料条件仍比国内同类企业存在较大差距,主要表现在熟料比低及入炉矿品位低。继续改善原燃料条件,可进一步提高高炉技术经济指标。同时,需进一步改善高炉操作技术,提高煤气利用率,达到节焦增产的目的。

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第18卷第4期 旷晓成等:新钢公司热轧硅钢薄钢板生产工艺及质量控制

鞍钢股份热轧带钢厂1700生产线孙溪寅

初来乍到 ————鞍钢我来了鞍钢股份热轧带钢厂：孙溪寅 2014年7月2日 刚刚毕业离开学校的我来到了鞍山钢铁公司报道，见到了同样来到这里的同学，不，同事们。不经意间脑海中总勾勒出许许多多的画面。未来的我会给这里带来什么，为鞍钢的发展能做些什么怀揣着一股好奇而懵懂的热忱，踏入这个开始陌生却渐渐温暖我的地方。 2014年7月18日 几天的时间，稍纵即逝。这天我们13个“工友”来到了传说中的热轧带钢厂。有过在本钢实习参观经历的我，总以为尘土飞扬是厂区的特性，灰头土脸是人们的共性。然而这里干净整洁的环境却是我不曾想象的，我很骄傲的告诉每一个朋友，“鞍钢的绿化很棒。”这些都要归功于鞍钢厂区中新能源的利用和环保创新的改革，让我拥有更好的生活环境和作业空间，让我充满工作的热情。爱岗敬业，创新争优。 在这里我们主要接受厂级安全教育。公为了更好地履行国家“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，除了文字的培训，我们还观看了被我们戏称的现实版“死亡笔记”安全重

大事故的教育影片。从一幕幕惊心动魄的画面中，我领悟到在庞大的机器下生命的脆弱、在生产过程中安全措施的必要采取和安全操作的重要性。为了减少的安全生产事故的发生，我们应该严格的遵守“二十条禁令”，坚持“三不伤害”的原则。谨记进入厂区作业一定穿戴好劳动防护用品，执牌操作，换牌维修，不酒后上岗，疲劳操作。 2014年8月7日 结束了差不多三个星期的厂级培训来到了“鞍钢股份热轧带钢厂1700生产线”来到这里进行我的第二级“车间级”培训。在这里更加深入了解了“1700生产线”作为一个新入职的员工，企业的培训给予了我更高层面的认知。一个企业，如何造就了一个城市，我想这是历史永久不可动摇的事实。作为城市脉搏的鞍钢，带动了经济的发展，丰足了市民的生活，更给予了大批年轻人实现梦想为国效力的机会。在历史的长河中，似乎可以感受到作为共和国钢铁长子的鞍钢，一边面对市场经济竞争异常激烈的严峻现实，一边改变传统思维模式以改革求生存的不断努力。从厂级到车间级再到班组级的培训过程中，我深刻的体会到了，以后工作的重要意义， 2014年8月11日 第一次进入车间，真正意义上的进入鞍钢工作。车间帮我找

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

1700热轧带钢生产线及设备的设计毕业论文

1700热轧带钢生产线及设备的设计毕业论文 引言 板带产品的技术要求具体体现为产品的标准，包括四个方面：(1)尺寸精度高。板带钢一般厚度小、宽度大，厚度的微小波动将引起使用性能和金属消耗的巨大变化，板带必须具备高精度尺寸。(2)无板形缺陷。板带越薄，对板形不均的敏感性越大。 (3)保证表面质量。板带表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和氧化铁皮压入。(4)具备优良性能。板带钢的性能要求主要包括机械性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能。 目前传统热轧宽带钢轧机采用的特色技术有： (1)连铸坯热装和直接热装。该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施。 (2)板坯定宽压力机。可连续进行板坯侧压，运行时间短，效率高，板坯温降小，侧压后板坯头尾形状好，狗骨断面小，板坯减宽侧压有效率达90 %以上。 (3)粗轧机短行程控制和宽度自动控制。经立辊宽度压下及水平辊厚度压下后 , 板坯头尾部将发生失宽现象。根据其失宽曲线采用与该曲线对称的反函数曲线 , 使立辊轧机的辊缝在轧制过程中不断变化。这样轧出的板坯再经水平辊轧制后 , 头尾部失宽量减少。 (4)中间坯保温技术和边部感应加热技术。中间坯长度可达80～90m，进精轧机轧制过程中为减少带坯头尾温差，设置保温罩是简单有效的技术。精轧机组前的带坯边部电感应加热器是针对轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢特殊品种设置的。 从我国目前板带市场需求情况和生产能力来看，热轧板的生产能力大大高于冷轧能力。采用常规板坯连铸、热送热装和直接轧制工艺,可稳定生产以汽车面板为代表的高档板材品种,除生产工艺成熟、效率高、产品质量高外,还可缩短工艺流程,降低生产成本。选择这种工艺方案,热轧板品种质量定位很高,品种齐全,尤其是生产超深冲钢、高强度钢、奥氏体不锈钢、高钢级管线钢等时适宜采用厚板坯常规热连轧工艺。 但由于连铸和热连轧生产线的投资比例一般约为连铸20%, 轧机80%,热连轧机是决定规模和投资的主要因素。从生产规模看, 要充分发挥热连轧机的生产能力, 必须配备足够生产能力的辅助设备和确保连铸坯的质量和供应量。采用连铸、炼钢、轧钢生产计划的计算机一体化管理系统，以保证物流匹配，使投资效益最大化。

热轧带钢轧制规程设计(DOC)

热轧带钢轧制规程设计 摘要 钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。 关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度

目录 1综述 (1) 1.1引言 (1) 1.2 热轧带钢机的发展现状 (1) 1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2) 1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3) 1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3) 2 主要设备参数 (4) 3 典型产品轧制工艺确定 (6) 3.1 生产工艺流程图 (6) 3.2 坏料规格尺寸的选定 (7) 3.3 轧制工艺制定 (7) 3.3.1 加热制度 (7) 3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7) 3.3.3 精轧轧制速度 (9) 3.3.4 精轧温度制度 (10) 4力能参数计算 (10) 4.1 精轧各机架轧制力计算 (10) 4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13) 5设备强度及能力校核 (13) 5.1 精轧机咬入角校核 (13) 5.2 轧辊强度校核 (14) 5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17) 5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19) 5.2.3 辊头扭转强度校核 (20) 5.2.4接触应力的校核 (20) 6结语 (22) 参考文献 (23)

热轧550带钢生产线简介

热轧550带钢生产线简介 迁安市沪久管业有限公司550mm热带钢轧机于2011年初开始投产。机组采用半连续式布置，粗轧机为三辊可逆轧机，精轧区二立辊、八平辊，对来料进行连续轧制，带钢出精轧机组末机架后经过三岔区、平板链后进入立式卷取机进行卷取。精轧机组前四机架为短应力轧机，后四机架为全液压压下的四辊轧机，配置液压AGC技术，实现轧制过程中辊缝的动态调整以获取高厚度精度的优质窄带钢，如图1.1所示。 热轧厂钢坯原料规格为：150*150*6000;165*280*6000两种规格。产品分为145系列，183系列，232系列。 板坯经称重后进入推钢式加热炉加热，根据生产品种和工艺不同，板坯加热温度为1100~1270℃。加热好的板坯经出炉辊道送往三辊粗轧机轧制。板坯在三辊粗轧机上轧制5-7道，将板坯轧制成厚度为25mm左右的中间坯。用升降台将轧件由下轧制线送到上轧制线。 由三辊粗轧机轧出的合格中间坯，经过中间辊道进入精轧区。精轧机前四架平辊轧机为短应力线轧机，后四架平辊轧机为闭式四辊高刚度轧机。精轧区设置有两架立辊（含强力立辊1台），以实现控制宽度的功能。精轧机组设置有7个电动活套。如此中间坯在精轧机上进行8道次的连续轧制为成品。 精轧出口配置有X射线测厚仪，为了保证带钢具有良好的厚度精度，精轧机配有功能完备的液压厚度自动控制系统（AGC）。 从精轧机轧出的带钢通过送料辊、夹送辊、扭转导槽、平板运输链等出口设备进入到立式卷取机进行卷取。 整条生产线的设备布置如图1.2所示。

C2 C1 E1、E2：1＃和2＃立辊轧机；F1－F4：短应力线轧机；F5－F8：四辊精轧机；L1－L7: 1＃－7＃活套；P1－P3: 1＃－3＃号夹 送辊；CY1－2: 1＃－2＃平板运输链; C1－C2: 1＃－2＃号卷取；FK: 收卷选择器； SV:蛇形振荡器；HMD ：热金属检测器 图1.2沪久550mm 热连轧机组设备布置图 图1.2沪久550mm 热连轧机组生产工艺流程图

板带钢生产工艺试卷套

《板带钢生产工艺》试卷A卷 一. 填空题(每空1分，共20 分>。 1.中厚板的轧制分为、、三个阶段。 2.可逆式轧机有和两种速度制度。当轧件较长时采用速度制度。 3.热连轧带钢粗轧机的布置形式有、、三种型式。 4.冷轧生产的工艺特点是、、。 5.冷轧退火炉的种类有和两种。 6.板带厚度控制的方法有、、。 7.异步轧制时轧制变形区由、、三个区域组成。 二. 判断题(每题1分，共10 分>。 < ）1.液压弯辊主要用来控制非对称性的板形缺陷。 < ）2.正弯辊可以防止双边浪。 < ）3.若两边部延伸大，则产生单边浪或镰刀弯。 < ）4.反馈式AGC是滞后的调节手段 < ）5.中厚钢板轧机规格是以工作辊辊身长度命名的。 < ）6.中厚钢板选择原料的宽度尺寸尽量小。 < ）7.随轧件来料厚度的增加，轧出的钢板厚度也变厚。 < ）8.提高酸液温度比提高酸液浓度的酸洗效果好。 < ）9.带钢经过汽刀时的速度越慢，锌层厚度越薄。 < ）10.顺向涂覆机是指涂漆辊与基板前进方向同向旋转。 三. 选择题<每题 1 分，共 10分）。

< ）1.钢板延伸方向与原料纵轴方向相垂直的轧制方法叫< ）。 A横轧法 B纵轧法 C横轧－纵轧法 D角轧法 < ）2.冷轧带钢采用的原料一般是< ）。 A 热轧板卷 B 钢锭 C 钢坯 D 连铸坯 < ）3.使上下辊交叉一定角度来改变辊缝形状的轧机称为< ）。 A PC轧机 B CVC轧机 C HC轧机 D VC轧机 ( >4.在工作辊轴承座与支承辊轴承座之间设置弯辊液压缸，这种弯辊方法叫< ）。 A正弯支承辊 B负弯支承辊 C正弯工作辊 D负弯工作辊 < ）5.平面形状控制是指钢板的< ）控制。 A厚度 B延伸 C矩形化 D 宽度 < ）6.冷轧中间退火的目的主要是消除< ）。 A硬度 B 韧性 C 强度 D 加工硬化 < ）7.轧机前后设有保温炉，卷筒置于炉内的四辊可逆式轧机被称为< ）。 A炉卷式轧机 B行星式轧机 C多辊式轧机 D叠轧薄板轧机

硅钢生产流程

鞍钢冷轧硅钢厂简介 发布时间:2010-03-12 关键词:鞍钢,冷轧,硅钢,厂简,介 鞍钢冷轧硅钢工程是经国家批准的鞍钢“十五”规划的重点技改项目，该工程于2003年6月18日正式开工，2004年7月19日第一条连退机组热负荷试车并生产出第一卷合格冷硅钢卷。2005年3月30日4条硅钢连退生产线、1条酸轧联合机组已全部建成。该工程的建成添补了鞍钢此类生产的空白，为鞍钢“建精品基地，创世界品牌”奠定了总要基础。 鞍钢冷轧硅钢厂正式成立于2004年7月，该厂主要设备有1条酸洗轧机组联合机组，4条电工钢连续退火涂层机组，4条切边重卷机组，2条包装机组等，厂房占地面积173240m3，设计年生产量为100万吨，其中80万吨为中、底牌号无取向硅钢，20万吨冷硬卷。 酸轧联合机组可生产后、700-1380mm宽的电工钢板和冷轧板，连续退火涂层机组可生产厚、700-1280mm宽的电工钢产品，产品质量、成材率、能耗、劳动生产率、环保等各项技术指标达到国内先进水平，有些指标达到了国际先进水平。产品能够满足中小型电机、家用电器等需要，具有尺寸精度高、磁特性好、性能稳定、绝缘性强等特点，是钢铁行业深加工的优质板材。 鞍钢冷轧硅钢厂整体装备水平达到国际先进水平，是我国自主集成和建设的具有一流水平的冷轧硅钢生产线。 鞍钢冷轧无取向硅钢生产流程图

酸洗-轧机联合机组硅钢连退涂层机组 硅钢连退涂层机组包装机组

包装机组磨辊间可供产品牌号、规格及主要用途 产品特性： 1.产品性能稳定：制造工艺先进、钢质纯净、磁性稳定。 2.尺寸精度高：表面光滑、厚度均匀，同板差小，使用于连续高速冲床使用。 3.加工性能优良：冲片性和焊接性能良好便于剪切和冲压。 4.产品规格齐全，满足不同生产要求。 5.产品图层性能稳定，符合环保要求。 牌号及性能

生产过程质量控制86608

。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局

的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行

无取向硅钢片生产技术要点

无取向硅钢片生产技术要点 一、无取向硅钢片生产技术要点 首先要求钢水纯净,经真空处理后碳含量降至0.01～0.005%,氧<0.005%,保护浇铸成厚板坯,低温热送,加热到1100～1200℃,保温3～4h,使AlN粗化,若轧机能力强,最好是1050～1100℃加热,防止铸坯中较粗的AlN、MnS析出物再固溶,使热轧及退火后晶粒细化,组分增多,磁性变坏。终轧温度要高些,以防止晶粒变粗,铁损降低。 对无取向的Si>1.7%的硅钢,由于变形抗力显著提高,导热性降低,并且连铸后柱状晶粗大,产品表面易产生瓦垅状缺陷,铸坯易产生内、外裂纹,故需慢热慢冷,加热温度也可略高一些,达1 200℃。这更便于热轧而且使终轧温度提高,热轧板晶粒粗化,可改善磁性。加热到1200℃,Mn S不会固溶,而AlN可能部分固溶,但由于钢中碳含量降低(如<0.01%,至0.004%),可使AlN固溶度明显减小,亦即使固溶温度提高。则≤1200℃加热仍可使AlN粗化,P15降低。通常开轧温度1180±20℃,终轧温度850±20℃。应注意含Si<1.7%或Si<2.5%而C>0.01%的硅钢在约1 000℃时存在明显的α+γ两相区,热轧塑性显著降低,γ相与α相变形抗力之差易引起不均匀变形,使板形不好,易出现裂边,成材率下降。故应尽量降低碳含量,使热轧精轧基本处于α相区或避开α+γ两相区,C≤0.003%的1.5%Si钢,热轧时由于γ相数量减少,也不裂边。碳量低,以后退火也不需要脱碳。 二、无取向硅钢片和取向硅钢片的关系： 1、二者都是冷轧硅钢片，但含硅量不同。冷轧无取向硅钢片含硅量0.5%-3.0%，冷轧取向硅钢片含硅量在3.0%以上。 2、生产工艺及性能的不同：无取向硅钢片较取向硅钢片工艺要求相对较低。 无取向硅钢片是将钢坯或连铸坯热轧成厚度约2.3mm带卷。制造低硅产品时,热轧带卷酸洗后一次冷轧到0.5mm厚。制造高硅产品时，热轧带酸洗后（或先经800～850℃常化后再酸洗）,冷轧到0.55或0.37mm厚,在氢氮混合气氛连续炉中850℃退火，再经6～10％小压下率冷轧到0.50或0.35mm厚。这个小压下率的冷轧可使退火时晶粒长大，铁损降低。这两种冷轧板都在20％氢氮混合气氛下连续炉中850℃最终退火,然后涂磷酸盐加铬酸盐的绝缘膜。经冷轧至成品厚度，供应态多为0.35mm和0.5mm厚的钢带。冷轧无取向硅钢的Bs高于取向硅钢。 取向硅钢片要求钢中氧化物夹杂含量低,并必须含有C0.03～0.05％和抑制剂（第二相弥散质点或晶界偏析元素）。抑制剂的作用是阻止初次再结晶晶粒长大和促进二次再结晶的发展，从而获得高的(110)[001]取向。抑制剂本身对磁性有害，所以在完成抑制作用后，须经高温净化退火。采用第二相抑制剂时，板坯加热温度必须提高到使原来粗大第二相质点固溶，随后热轧或常化时再以细小质点析出，以便增强抑制作用。冷轧成品厚度为0.28、0.30或0.35mm。冷轧取向薄硅钢带是将0.30或0.35mm厚的取向硅钢带，再经酸洗、冷轧和退火制成。与冷轧无取向硅钢相比，取向硅钢要比无取向硅钢铁损低很多，磁性具有强烈的

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 3.1 版房负责拼版。 3.2 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 3.3 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 3.4 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。 3.5 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。 3.6 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。 3.7 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。 3.8 仓储部负责对生产所需物资的采购。

4. 作业程序 4.1 生产计划的制定 4.1.1 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 4.1.2 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 4.1.3 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 4.1.4 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。 4.1.5 《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 4.2 试生产 4.2.1 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 4.2.2 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、保养等事宜进行培训、考核，经考核合格后，生产人员方可单独进行设备操作。 4.2.3 生产人员应熟悉所生产产品的工艺规程，知道其所涉

热轧板带钢生产工艺分析

热轧板带钢生产工艺分析 学生姓名：舒锐 学号：20122329 年级专业：2012级6班

所谓生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。正确制定工艺过程是轧钢车间工艺设计的重要内容。制定轧钢生产工艺过程的首要目的是为了获得质量符合要求的产品，其次要在保证质量的基础上追求轧机的高产量，并能做到降低各种原料、材料消耗，降低产品成本。因此，正确制定产品工艺过程，对于工艺过程合理化，对于充分发挥轧机作用具有重要意义。 根据已制定的生产方案，在充分完成产品产量质量要求的前提条件下，用最大可能的低消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的劳动成本，并有利于产品的质量的提高和发展，有较好的劳动条件，最好的经济效益，具体的原则包括：产品的技术条件，生产规模大小，产品成本和工人的劳动条件。 热轧板带生产的一般工艺流程是：原料的清理准备，坯料的加热，轧制，轧后冷却，精整和质量检查等工序，对于特殊要求的钢种，在加热后不需经过热处理等工序。本车间的生产工艺流程如下图所示。

生产工艺过程简述： 1.板坯的选择和轧前准备 板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。一般板坯的厚度为150-250mm，最厚为 300-350mm。板坯的宽度选择决定于成品宽度，一般板坯宽度比成品宽度大50mm左右。目前板坯宽度可达到2300mm。 通常热连轧带钢的板卷重量为20-30t，最重为45t。板卷的单位宽度的重量不断提高，一般可达到15-25kg/mm,最终可达36kg/mm。 板坯的轧前准备包括板坯的清理和板坯加热工序。板坯加热的送坯方式有板坯冷装炉、板坯热装炉、直接热装炉、和直接轧制四种。板坯入炉前要进行检查，对板坯有表面缺陷的要进行处理，采用冷装炉。对无缺陷的板坯用后三种方

硅钢基础知识

硅钢带的生产 1903年美国和德国首先生产了热轧硅钢。美国阿姆柯钢公司于1935年开始生产冷轧 取向硅钢，20世纪40年代初生产无取向硅钢。50年代主要工业发达国家陆续引进阿姆柯技术专利。70年代前，世界约80％取向硅钢都按此专利生产。1968年日本新日铁正式生 产高磁感取向硅钢(Hi-B钢)。从1971年开始，美国等6个国家引进了日本Hi—B钢专利。从1968年开始，日本在冷轧电工钢产品质量、制造技术和装备、开发新产品和新技术、科研和测试技术各方面都远超过美国，处于领先地位。 我国太原钢铁(集团)公司于1954年首先生产热轧硅钢。1957年钢铁研究总院研制成功 冷轧取向硅钢，到1973年已掌握阿姆柯技术专利要点。1974年武汉钢铁(集团)公司从日本新日铁引进冷轧硅钢制造装备和专利，1979年正式生产11个牌号的冷轧取向及无取向硅钢。 4．1电工钢的分类及性能 4．1．1电工钢的分类 电工钢按其成分分为低碳低硅(碳含量很低，硅的质量分数小于0．5％)电工钢和硅钢 两类；按最终加工成形的方法分为热轧硅钢和冷轧硅钢两大类；按其磁各向异性分为取向电工钢和无取向电工钢。 热轧硅钢板均系无取向硅钢，硅钢的磁各向异性是在冷轧后通过二次再结晶过程发展 而成的，因此只有冷轧电工钢才有取向与无取向之分。由于产品的用途不同对磁各向异性的要求不同。在旋转状态下工作的电机要求电工钢磁各向同性，用无取向电工钢制造；变压器在静止状态下工作，要求沿一个方向磁化(轧制方向)，用冷轧取向硅钢制造，因此取向硅钢又称变压器钢。 我国电工用热轧硅钢薄板的国家标准号为GB5212—85；从20世纪60年代开始，主要 工业发达国家陆续停止了热轧硅钢板的生产。 我国冷轧晶粒取向、无取向磁性钢带(片)的国家标准号为GB2521—1996。 标准中的牌号表示方法为：以字母W表示无取向钢带(片)；以字母Q表示取向钢带(片)；以字母G表示取向钢中的高磁感材料。 在一些资料、书籍中，称普通取向硅钢为GO钢，高磁感取向硅钢为Hi-B钢， 电工钢分类见表3—1。 4．1．2电工钢的性能要求 4．1．2．1磁性能 电工钢是以其铁损和磁感应强度作为产品磁性保证值的。用户对电工钢的磁性能要求 如下： (1) 低的铁损。铁损(尸t)是由磁滞损耗(Ph)、涡流损耗(Pe)和反常损耗(Pa)三部分组成的。铁损低可节省大量电力、延长电机和变压器工作时间并简化冷却装置。因电工钢的铁损造成的电量损失占一个国家年发电量的2．5％一4．5％，其中变压器约占50％，小电机占30％，镇流器占15％。因此，各国生产电工钢板总是千方百计地降低铁损，并以铁损作为考核产品磁性能的最重要的指标，按铁损值作为划分牌号的依据。 (2) 高的磁感应强度。磁感应强度高，铁芯激磁电流(空载电流)降低，导线电阻引起的 铜损和铁芯铁损降低，可节省电能。当电机或变压器容量不变时，磁感应强度高可使铁芯体积缩小和质量减轻，节省电工钢板、导线等的用量，并使铁芯铁损和制造成本降低，有利于

年产280万吨2250热轧带钢生产线设计毕业论文

年产280万吨2250热轧带钢生产线设计 毕业论文 目录 摘要.............................................................. I Abstract .................................................................. II 第1章绪论 (1) 1.1 热轧带钢概述 (1) 1.2 热轧带钢技术要求 (2) 1.3.应用性与先进行 (3) 1.3.1 应用性 (3) 1.3.2 先进性 (3) 1.4现代热连轧机的发展趋势和特点 (4) 1.5 本设计目的和意义 (5) 第2章生产方案及大纲的制定 (6) 2.1产品方案的编制 (6) 2.1.1产品方案 (6) 2.1.2 编制方案的原则及方法 (6) 2.1.3 选择计算产品 (6) 2.2 产品大纲 (7) 2.2.1 钢种分布及生产能力 (7)

2.2.2原料及产品规格 (7) 2.3 生产方案 (8) 2.3.1 选择生产方案依据 (9) 2.3.2 制定生产方案 (9) 第3章设计方案 (10) 3.1 工艺方案的选择 (10) 3.2 主机型式的选择 (12) 3.3 轧机数量及相关设备的选择 (13) 3.3.1 粗轧机组设备选择 (13) 3.3.2 侧压设备的选择 (14) 3.3.3精轧机组设备选择 (15) 3.4加热炉的选择 (19) 第4章生产设备及参数 (21) 4.1工艺装备 (21) 4.2 主要设备形式及主要技术参数 (22) 4.2.1 加热炉 (22) 4.2.2粗轧区设备 (22) 4.2.3 精轧区设备 (28) 4.2.4 卷取机区主要设备 (31) 第5章生产工艺流程 (34) 5.1生产工艺流程 (34) 5.2 生产工艺流程框图 (36)

生产质量管理、控制简介

生产质量管理、控制简介 产品生产过程质量管理与控制 企业成功的四个因素项目、机遇、环境和管理。但品质无论何时都是企业管理的焦点和生命线；在激烈的市场竞争中，其先决条件便是产品能被市场接受。在产品竞争的三大要素“品质、成本、交期”中品质排在首位；所以说一个企业要是没有品质，那便没有明天，可见品质在企业中的重要性。 我公司产品能在市场中被接受；除不断加大品质的控制力度及品管人员的配备外；对品质的控制不仅着重于进料、制程的检验；更着重于品质的改善与提升，体现全过程“以预防为主”的思想。 品质控制的关键在于以下八大点，我公司严格按照以下八点以及ISO9001的要求严格执行；保证产品质量。 1.高阶管理层的重视：我们应在任何情况下避免“出货第一，品质第二”的经 营概念。 2.明确品质控制的职责、权限：在公司品质部拥有独立的品质判断权力。对品 质的仲裁权高于其他职能部门，品质控制工作主要包括以下内容：（1）制定产品的品质标准；（2）保持检验标准与品质标准的一致性；（3）.采取纠正措施并追踪实施效果。 3.强调落实、执行：品质控制成功与否，关键取决于人的执行程度。加强品质 执行者的品质意识与理念训练，有助于执行者对“品质控制”的理解和有效执行。 4.重视品质分析与总结：加强品质状况分析，总结有利于职能人员了解品质差 距原因，加强品质预防。 5.重视品质改善：品质改善是品质控制的目的。 6.品质改善循环及维护的执行。 7.开展质量评比活动：通过质量评比活动可以加强员工对品质的重视，推动品 管工作的顺利进行。 8.推行5S活动：推行5S活动可以使员工养成良好的工作习惯，保持良好的工 作态度。 品质检验控制具体实施职责如下：

硅钢片工艺性分析

冲裁件的工艺性分析 一.硅钢片的结构工艺性 1．冲裁件材料。电工硅钢D42 2．冲裁件结构。该零件结构简单，内外有尖角。 3．冲裁件上的悬臂与凹槽。硅钢属于低碳钢，其宽度B 为16mm ，长度为80mm ，符合悬臂与凹槽的最小宽度B 和最大长度L 。 二.硅钢片的精度和断面粗糙度 精度，硅钢片其要求最高加工精度为012.016 ，属于IT11级。其余内、外形尺寸均可选用IT11级巨额满足冲裁要求。 结论：该零件冲裁工艺良好，可以冲裁加工。 三.确定冲压工艺方案 该零件是个落料件，只有落料一道基本工序。采用单工序模生产。

四.工艺计算 1．计算冲压力，采用刚性卸料装置和下出料方式冲模。 1.1．冲裁力F ，根据冲裁力的计算公式b Lt F σ=，根据网上获取取 MPa b 480=σ )(7689616803280328032801696128mm L =+++++++++++=,得 )(2949124808.0768N Lt F b =??==σ 1.2推件力T F ，根据推件力的计算公式F nK F T T =，查表1-8取 055.0=T K ，且凹模洞口直刃高度h 取4mm ，58.04=÷==t h n ， 得 )(8.81100294912055.05N F nK F T T =??== 1.3总冲压力Z F , 计算总冲压理，)(3800008.3760128.81100294912N F F F T Z ≈=+=+= 2．初选压力机。 根据总冲压力Z F 选择压力机的标称压力，因为 %80630380380000?<=KN KN N ，所以初选为 J23-63型开式可倾曲 柄压力机 五.剪板机 1．板料规格。选用mm mm mm 8.012502000?? 2．剪板机型号选用

年产300万吨1580热轧板带钢车间工艺设计

（2013届） 本科毕业设计资料 题目名称：年产300万吨1580热轧板带钢车间工艺设计 学院（部）：冶金工程学院 专业：金属材料工程 学生姓名：龙城 班级：金属材料094 学号：09495100206 指导教师姓名：欧玲职称：讲师 最终评定成绩： 湖南工业大学教务处

2013届 本科毕业设计资料 第一部分毕业设计说明书

（2013届）本科毕业设计 题目名称：年产300万吨1580热轧板带钢车间工艺设计 学院（部）：冶金工程学院 专业：金属材料工程 学生姓名：龙城 班级：金属材料094 学号：09495100201 指导教师姓名：欧玲职称：讲师 最终评定成绩： 2013年6 月

湖南工业大学 本科毕业设计 诚信声明 本人郑重声明：所呈交的毕业论文（设计），题目《年产300万吨1580热轧板带钢车间工艺设计》是本人在指导教师的指导下，进行研究工作所取得的成果。对本文的研究作出重要贡献的个人和集体，均已在文章以明确方式注明。除此之外，本论文（设计）不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。本人完全意识到本声明应承担的责任。 作者签名： 日期：年月日

摘要 本设计是参照首钢1580热轧车间而设计的年产300万吨热轧板带钢车间设计，产品规格为：（1.2～12.7）×（700～1450）mm，其典型产品为：Q235 2.0×1200，设计所生产的钢种是：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢。 此次设计本着高效、高附加值、环保、技术先进的原则，以设计任务书为基础，市场发展需求为导向，同时参考借鉴国内外同类型热轧厂的相关资料，来进行车间工艺设计。 本设计完成了对从原料到成品的整个热轧生产流程的设计，以年产量为基础，结合产品的发展状况、市场前景分配产品产量。依次按顺序从制定产品方案和金属平衡，到典型产品的工艺流程、制定压下制度、速度制度、温度制度等一系列的轧制制度，再到轧机生产能力的校核，计算各项经济技术指标，绘制一车间平面图。 关键词：板带钢；热轧；车间工艺设计；工艺计算

国内硅钢行业市场发展概况

国内硅钢行业市场发展概况 据中国报告大厅了解，硅钢亦称电工钢，指含硅为 1.0-4.5%，成品含碳量低于0.03%的硅合金钢。硅钢有特殊的性能，即导磁率高，矫顽力低，电阻系数大，因而磁滞损失较小。硅钢是电力、电子和军事工业不可缺少的重要软磁合金，亦是产量最大的金属功能材料，主要用作各种电机、发电机和变压器的铁芯。硅钢的生产工艺复杂，制造技术严格，其制造技术和产品质量是衡量一个国家特殊钢生产和科技发展水平的重要标志之一。我国硅钢的主要供应商有武钢、宝钢、华菱、太钢、鞍钢等。报告期内我国硅钢市场价格呈现整体下降趋势。2011 年以来，随着各大钢厂前期新扩增产能的释放，市场供给充裕，而受整体经济下行压力加大的影响，市场需求增速放缓，导致硅钢市场出现供大于求，相应的市场价格进入持续下降通道，受2012 年下半年度房地产行业回暖的带动，硅钢价格在2012 年下半年至2013 年初出现短暂上涨，但之后则再次下降。 据宇博智业市场研究中心了解，取向硅钢，产能还没有达到过剩，因为工艺复杂，小企业没有生产能力，目前国内只有宝钢武钢大批量生产，其他钢厂处于试产阶段，还有一些私企，可以做140左右的牌号并且性能不太稳定，国内仍有很多变压器企业使用，国外变压器拆解后的旧料作为原料，因为价格低‘国内还在大批量进口日本韩国等地的高端取向硅钢，因为中国造不出来。还有一些比较高级的硅钢，

想进口拿钱买不来，因为要提供非军方使用的证明建议这些吃国家饭的人不要老是整天想着如何敛财，好好研究下技术，一些高端的取向硅钢一直都做不太稳定，还要依赖进口，这些低端的无取向硅钢就拼命生产，不管市场是不是饱和了，钢铁作为工业的血液，自己技术不精，就要永远受别人压迫。 国内硅钢行业现状 据中国报告大厅发布的《2013-2018年中国硅钢市场深度分析报告》了解到，我国目前生产冷轧硅钢片的企业主要有武钢、宝钢、太钢、鞍钢4家。冷轧电工钢板分为冷轧取向硅钢片和冷轧无取向硅钢片。⑴冷轧取向硅钢片冷轧取向硅钢片主要用做各种变压器的铁芯，目前，世界上约有16个企业生产取向硅钢片，武钢是我国目前唯一一家能够生产冷轧取向钢片的企业。生产设备和技术74年由新日铁引进，设计产量2.8万t，生产的牌号如表3所示。经过20多年的发展和90年代的改扩建，至今已经具备了10万t/a（实际可达到12.5万t）取向钢片的生产能力。在产品质量方面，武钢一直瞄准和赶超当今冷轧硅钢世界顶级水平的日本新日铁。特别90年代以来，为了顺应市场变化，更是加大了新品开发和技术进步投入的力度（引进了高温轧制技术、含Cu取向钢、新成分Hi-B钢），在产量、品种、质量等方面都取得了长足的进步。然而，同市场需求与国外先进水平相比，武钢冷轧取向钢片还有较大差距。

#冷轧带钢生产线技术解析

冷轧带钢生产工艺中的常见问题1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3 层结构：外层为Fe2O3（三氧化二铁），中层为Fe304（四氧化三铁），内层为Fe0（氧化铁）。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。

连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用： (1)用圆盘剪将带钢侧边剪齐。 (2)调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。 (3)检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4)在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成3 段：入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接； 酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干；出口段：剪切、涂油以及最后卷取(收卷) 。 2.2 酸洗工艺酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。盐酸溶液和氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度和酸洗前带钢氧化铁皮的 松裂程度密切相关。带钢连续盐酸酸洗和硫酸酸洗相比较，有下列优点：

质量控制工艺流程图.

时速250公里客货共线铁路双线箱梁工艺流程图

“▲”为重要工序 图1.6-1 箱梁施工工艺流程图

一、编制说明 为保证箱梁结构耐久性，满足时速250公里客货共线铁路用箱梁要求，进一步完善施工方法，提高施工质量，根据相关规范、标准，结合《工艺细则》、相关检验细则和现场实际生产工艺，制定本梁场质量控制要点。 二、特殊过程 特殊过程系指在作业过程中起主导作用的生产工序，直接影响箱梁质量且事后无有效补救措施的相关工序，特殊过程要求生产过程中严禁违规操作。 特殊过程：混凝土作业，预应力张拉及管道压浆。 三、特殊过程控制 （一）混凝土作业 1.机械设备 混凝土施工主要机械设备见表1-1： 表1-1 混凝土施工主要机械设备配备表

2.劳动组织 施工初期计划安排54人左右，正式生产后根据施工情况再考虑人员增减。每班指挥1人，安全员2人，输送泵操作手2人，布料机操作手2人，布料机下料软管牵拉4人，电工2人，附着式振动器控制2人（每侧1人），插入式振捣棒振捣20人，提浆整平机司机1人，辅助短距离倒运砼及收面10人，模板查看2人，试验6人。浇筑前对各作业层人员进行详细分工，明确职责。 3.设备、工艺参数和人员的认可 （1）各种设备必须具备合格证、运转正常记录、检修检测记录。2台混凝土搅拌站，每台搅拌站设计功率为120m3每小时，完全能确保一片梁体310.6m3在6小时内搅拌完毕。每片梁生产采用2台输送泵，每台输送泵工作效率是80m3每小时，能满足生产需要，其余2台备用。从搅拌站至制梁台座来回输送时间约为10分钟，6台混凝土搅拌运输车运输能力能保证输送泵工作需要。2台装载机满足上料要求。（备用发电机2台300KW） （2）各种作业人员凭证上岗，配置工作人员名单列表，振捣工20人，能保证振捣充分。 （3）工艺参数验证—试验结果记录是否合格认证- 加强（含气量坍落度入模温度模板温度泌水率原材料配合比控制） 4、混凝土作业 4.1原材料选择及其控制 4.1.1水泥 采用广西东泥股份有限公司生产的P.O42.5低碱普通硅酸盐水泥。同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时也按一批计。每批抽验一次，检测项目：细度、凝结时间、安

年产366万吨热轧板带钢车间工艺设计

年产366万吨热轧板带钢车间工艺设计 摘要 随着我国经济的进展，各行业对钢材需求量日趋增加。我国目前钢铁行业进展虽快，但还远远低于发达国家水平。一些高性能的汽车用板，高强度钢板仍有专门大一部分需进口。故设计此热轧带钢车间。 依照设计任务书要求，本车间设计年产量热轧钢卷366万吨；钢种有普碳钢，优质钢和低合金钢；产品规格为1.5~21㎜ ×900~1750㎜。 本车间采纳常规半连轧工艺。板坯全部采纳连铸坯。为减少坯料规格，简化轧制程序，采纳定宽压力机。为提高产品质量，精轧机各架全采纳CVC轧机。 设计内容要紧包括：产品方案，工艺流程，设备选择及生产能力计算，车间平面布置，环境爱护等。 为提高设计效率和质量；采纳VB语言编制了压下规程程序；采纳CAD绘制车间平面布置图。

关键词：车间设计，热轧带钢，CVC轧机

Annual output of 3.66 million tons of hot rolled flat steel plant process design Abstract With the development of our national economy, various industries of steel demand is increasing day by day. Our country at present the steel industry development is fast, but are still far lower than those of developed countries. Some high-performance cars with board, high strength steel plate is still a big part of the need to import. The reason design strip workshop. According to the design plan descriptions of the requirement, the annual production workshop design about grades of hot rolled steel coils of 3.66 million tons; A kind of carbon-steel, high-quality steel and low alloy steel; The product specification for 1.5 ~ 21 ㎜ x 900 ~ 1750 ㎜. This workshop half the conventional rolling process.