自动车床凸轮介绍基础

前言自动机床上有一种特别的轴叫凸轮轴，由安装在凸轮轴上的凸轮实现自

动化．凸轮的运动决定加工顺序、加工时间、工具的进刀、停止等，是不借助人力进行一系列加工的，这样，在自动机床上凸轮发挥的作用就非常大了，凸轮设计的精确极大地影响作业效率和产品的品质，尤其工程顺序，主轴旋转数，进刀量三要素成为凸轮设计的根本，给作业效率、产品品质带来直接地很大地影响．为了决定这些，必须充分地研究产品的形状、精度材质等条件．并且，该公司使用的自动机床一般是被叫作走心型自动机床，此文本凸轮设计需要的机械数据是以T-7 为基准作成的．目录1．-般说明2．凸轮的种类3．不切削运转4．切削运转5．尺寸调整6．设计书的作成7．凸轮设计的实例（附表）凸轮设计符号一览表1．一般说明1．切削原理走心型万能自动机床，刀具仅在半径方向运转，材料一边旋转一边和主轴台共同向轴方向运转．两个组合在一起运转，可以加工成各种各样的形状．以下是各种加工方式：1．由刀具的移动切削（主轴台不动）如图1 2．由主轴台的运转切削（刀具不动）如图2 3．刀具和主轴台组合运动切削。如图3图l图2图3刀具台和主轴台，由各自的凸轮控制运转，通常，凸轮旋转一回就作咸一个产品，因此凸轮的设计，计算刀具和主轴的正确运转及其绕主轴360。旋转的正确分布两个作业要大致地区分开来．2．运转的种类刀具台和主轴台的旋转，包含以下几个意义．(1) )不切削运转非生产角刀具一点也不接触工作物的运转．刀具和主轴台从最初的作业位置向其他作业位置移动运转，主轴台为进刀作业前进，后退运转．弹簧的开闭伴随着此运转，这些运转和必要时间由机械的重要项目来决定．不切削运转为了提高生产率，必须尽可能快速运转提速，把加工时间缩小到最小限度．(2)切削运转生产角是由一个或两个以上的刀具进行加工的运转．这跟工作物的材质，精加工精度，切削面粗糙度，使用刀具的材质等有直接联系．3．主轴台的运转HS凸轮主轴台的前进是从板凸轮主轴推动进行，后退由一根弹簧进行，对于主轴台的运转，凸轮的设计可以从1：1到1：3的任意值来设定，为了减少不切削运转的时间，选择1：1更好，但是短的产品和要求特别高精度的部品则选定1：2或者1：3．高级精密的设计根据产品选1：2的多．该公司通常使用1：2.4．刀具台的运转(1)刀番号标准刀具台有5个如图4称为1号刀具台，．5号刀具台．(2)天平刀架l号刀具台和2号刀具台安装在摆动杆上，此刀具的运转是凸轮运转高度的l／3，构造方面也比其他刀具台好，所以主要用于精度较高的重要

部分的精加工切削．并且凸轮的上升有使2号刀具台前进切入，同时使1号刀具

台后退的作用．凸轮的下降有与其相反的效果．因此除了主轴台以及1号刀具台

的其他所有的刀具台随凸轮上升而前进，（随凸轮）下降而后退．但是，只有1号刀具台与此相反，l号刀具台前进凸轮下降，l号刀具台后退凸轮上升．这是在凸轮

设计中必须要注意的事项．(3)VT刀架刀具台3，4，5号刀具台能够由各自的凸轮

单独前进、后退运转．这些VT刀架刀具台主要用于粗加工，倒角，突切等作业，必要的话也可以用于精加工切削．3号刀具台的杆比为1：1（刀具和凸轮的运转相同），4，5号刀具台则变成1：2(刀具的运转是凸轮运转的1/2)，根据情况调整杆比稍微变更也是可以的，附件的杆比，除了特别的部品外一般为1：1_主轴台HS l：1～1:3天平刀架NO。l l：3天平刀架NO。2 l：3 VT刀架NO。3 1：l VT 刀架NO。4 1：2 VT刀架NO。5 1：2 5．原材料的选择为了高效率地使用自动

机床，原材料的选定是极为重要的．原材料的好坏支配着产品的精度、加工秒时、用具的寿命，自动机床部品的量产中必须首先研究加工部品的被削性和原材料精度，为了保持良好的产品精度，原材科精度最好按下表的基准来选定．材料径为0. 005～0. 02，根据制造商不同而不同．该公司材料径精度为-0. 005．制品类别／材料胫1～3 3～6 6、10精密部品O、一0.007 0’-0. 008 0’一0.009一般部品0’-0. 014 0～-0. 018 0～-0. 022 2．凸轮的种类1．凸轮的安装位簧(1)使用2个同种凸轮时，从靠近蜗轮开始分1.2(如Hl，H2)．(2)（图5）的附件凸轮为…例，使用其他附件的情况，当然由不同的凸轮来变更．(3)板凸轮的划线以轴承为界，左边的凸轮在左边描，右边的凸轮在右边描．(4)在靠近中央部凸轮上安装装卸用的槽（打开）．(5)凸轮的材质富有耐磨耗性，使用特殊高级铸铁以及浸硫窒化处理．并且也

进行SUj2和淬火等试验．2．凸轮的形状和尺寸限定为以下3种类，3轴用(YWBB) 的环形凸轮仅一个特别形状，如图6 KF---板凸轮一空白处不打开加工KR---环凸轮一切割使用一部分KB---碗凸轮板凸轮环凸轮碗凸轮3．凸轮的划线为了刀具按照计算正确地旋转，凸轮的划线必须依照图7的表．为此预备凸轮划线装最

作为特殊附属l铺，并且附件的横向运转用凸轮和前进后退用环形凸轮等不需要精

确运转的，不用圆弧直线划线更好，如图8设计凸轮时，想刀具台在停止位置为水平的话，以95mm为灭平刀架凸轮的甲均径，并且对于比较短的轴方向精度严格的产品，主轴凸轮的甲均径选lOOmm左右更好．（参照4的第5项）．3．不切削运转1 凸艳上升为了提高生产量，不切削凸轮的伸出最好尽可能快速倾斜，缩小角度a．另一方而，为了减少向上压力的损失，必须缓慢倾斜减小角度B。如图9这个思考方法虽然互相矛盾，但在实际的凸轮设计巾，最小角度a．在表5~表12中。并

自动车床凸轮设计教程

1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。 凸轮的计算有几个专用名称： 1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线 3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。 5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。 6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。 7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。 8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。 凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。 凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。 凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。 举个例子： 一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米

升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。 这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。 要设计凸轮有几点在开始前就要了解的. 在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品 的 主轴转速先计算出来. 计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径. 切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟. 材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的. 切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是 主 轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的 距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟] 每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来. 加工工艺其实就是加工方法,走芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具 先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺.

自动车床基础知识

自动、半自动车床车工安全操作规程 1、必须遵守普通车工安全操作规程。 2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。 3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。 4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。 5、机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。 6、加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。 7、装卡盘时要检查卡爪，卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。 8、自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。 9、加工时，必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。 10、机床运转时不得无人照看，多机管理时(自动车床)，应逐台机床巡回查看。 自动车床学习 一、攻牙不稳定的七大原因 我们在自动车床在加工时经常会遇到因为攻牙而出现的一些问题，就平时所遇到的攻牙不稳定七大原因来谈一下解决方法： 1、挡攻牙梢磨损或弹簧松弛无力。应检查挡攻牙梢有没磨损导致受力不均，再就是检查弹簧是不是调太松或换新的弹簧。 2、攻牙皮带调整不够紧或皮带损坏导致打滑。攻牙三角皮带太松可调整机器后面的调节螺丝调整到合适状态或换新皮带。 3、攻牙小皮带太松可将固定攻牙机的四个小螺丝松掉再将攻牙机往下压，然后上紧四个螺丝。 4、离合器之刹车电豉不良，可换刹车片或更换攻牙机。 5、微动开关坏掉，更换新的微动开关。（怎么更换微动开关待续） 6、凸轮停止开关位置不对。如果启动太慢也会导致攻牙的不稳定。 7、材料变形或夹头内残渣过多。应该多检查材料及多清理夹头。 二、外圆粗糙度不良解决办法 在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！ 1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。 2、夹头内残渣太多也会导致夹头夹住材料时不同心，做长单时应定期清理夹头里面的渣子。 3、皮带或凸轮轴太松，皮带或凸轮轴太松时会导致凸轮轴转速不均匀或凸轮轴晃动，这样的话如果两个工序重合时会很容易受影响。 4、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动及各部位的压缩弹簧或拉簧过松,这样会导致刀具晃动而产生刀痕， 5、刀架松动或滑板镶条磨损会导致刀架摆动，而车出来的外圆肯定不会稳定了。所以要多检查刀架有没有松动（以手摇不动刀架为宜）。 以下除机器故障外的其他问题： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确，刀具磨损是最常见的，所以要多留意刀具的磨损情况，如果刀具磨损很快的话，就要换刀或是凸轮选择不当了 2、车刀中心与材料中心不一致，太低或太高也会影响到产品外圆的尺寸不稳定。所以装刀时要注意中心要对。 3、钻头钻孔钻头磨损或攻牙时导致外圆涨大而产生的外圆不稳定。应多留意钻头有没有磨损及丝锥攻牙时会不会影响外圆。 4、凸轮曲线不均匀或设计不当，也就是度数太小会导致尺寸不稳定。所以在做凸轮时要注意一定要均匀及度数要合理。 5、切削油使用不当，选用合适的切削油也是使产品稳定的重要原因。 6、如果以上问题都排除了外圆还是粗糙或不稳定的话就要怀疑主轴是不是不行了。

常见问题解决和自动车床之凸轮设计

常见问题解决和自动车床之凸轮设计 自动、半自动车床车工安全操作规程 1、必须遵守普通车工安全操作规程。 2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。 3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。 4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。 5、机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。 6、加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。 7、装卡盘时要检查卡爪，卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。 8、自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。 9、加工时，必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。10、机床运转时不得无人照看，多机管理时(自动车床)，应逐台机床巡回查看。 自动车床学习 一、攻牙不稳定的七大原因 我们在自动车床在加工时经常会遇到因为攻牙而出现的一些问题，就平时所遇到的攻牙不稳定七 大原因来谈一下解决方法： 1、挡攻牙梢磨损或弹簧松弛无力。应检查挡攻牙梢有没磨损导致受力不均，再就是检查弹簧是不是 调太松或换新的弹簧。 2、攻牙皮带调整不够紧或皮带损坏导致打滑。攻牙三角皮带太松可调整机器后面的调节螺丝调整到 合适状态或换新皮带。 3、攻牙小皮带太松可将固定攻牙机的四个小螺丝松掉再将攻牙机往下压，然后上紧四个螺丝。 4、离合器之刹车电豉不良，可换刹车片或更换攻牙机。 5、微动开关坏掉，更换新的微动开关。（怎么更换微动开关待续） 6、凸轮停止开关位置不对。如果启动太慢也会导致攻牙的不稳定。 7、材料变形或夹头内残渣过多。应该多检查材料及多清理夹头。 二、外圆粗糙度不良解决办法 在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。2、夹头内残渣太多也会导致夹头夹住材料时不同心，做长单时应定期清理夹头里面的渣子。3、皮带或凸轮轴太松，皮带或凸轮轴太松时会导致凸轮轴转速不均匀或凸轮轴晃动，这样的话如果两个工序重合时会很容易受影响。4、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动及各部位的压缩弹簧或拉簧过松,这样会导致刀具晃动而产生刀痕，5、刀架松动或滑板镶条磨损会导致刀架摆动，而车出来的外圆肯定不会稳定了。所以要多检查刀架有没有松动（以手摇不动刀架为宜）。 以下除机器故障外的其他问题：1、车刀磨损或磨刀方法不正确，刀具磨损是最常见的，所以要多留意刀具的磨损情况，如果刀具磨损很快的话，就要换刀或是凸轮选择不当了2、车刀中心与材料中心不一致，太低或太高也会影响到产品外圆的尺寸不稳定。所以装刀时要注意中心要对。3、钻头钻孔钻头磨损或攻牙时导致外圆涨大而产生的外圆不稳定。应多留意钻头有没有磨损及丝锥攻牙时会不会影响外圆。

第六章自动车床基本原理

第六章自动车床基本原理 单轴纵切自动车床 自动车床单轴六角自动车床 多轴自动车床 §6.1 单轴纵切自动车床（图6-1 6-2） 一、结构特点 图6—1 图6—2单轴纵切自动车床工作原理图 1—中心架；2—弹簧夹头；3—主轴箱；4—主轴；5—棒料；6—重锤；7—推杆；8—导管；9—中心架导套；10—附属装置；11—刀具 结构简单，5个刀架，生产率较高 加工精度IT6～IT9，粗糙度；加工细长形小尺寸零件；刀架：一天平；三立刀架；一纵刀架； 横刀架只作横向移动。棒料随主轴一起转动并作纵向进给；中心架靠近横刀架，增加棒料刚度； 纵刀架：钻轴向中心孔，切内外螺纹；刀具有钻头、划钻、丝锥、板牙等。 二、加工范围 1. 车圆柱面：刀具先移到所需位置不动，然后主轴箱与棒料一起作纵向进给。 2. 车阶梯轴：完成1后，主轴箱停移，刀具后退到下一个阶梯位置不动，主轴继续纵 向进给。 3. 车凹槽、成形表面：主轴箱不作纵向进给，成形车刀作横向进给。 ①主轴箱不动，成形车刀横向进给 4. 车锥形表面： ②工件纵向进给，尖头车刀横向进给（后退） 5. 车小倒角：工件不移动，刀具横向进给。 6. 端面挖槽、切凹坑（图6-3） 7. 加工轴向中心孔：用纵刀架完成，在棒料尚未从导套伸出时进行钻 孔，钻孔精度↑ 8. 加工螺纹：用纵刀架完成，刀具旋转。 差动法：螺纹刀具的旋向与主轴转向相同。 切右旋螺纹：刀具转速高于主轴转速 切左旋螺纹：刀具转速低于主轴转速图6—2单轴纵切自动车床工作原理图 三、CG1107单轴纵切自动车床 1.主要技术规格 加工棒料最大直径7mm；棒料最大进给长度50mm；主轴转速范围1045～6600 r/min；主轴转速级数17级；分配轴转速范围0.182～38.4 r/min；刀架数目 5个；电动机功率及转速 2.2 kw、1430 r/min。

自动车床凸轮设计详细教程..

自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。 凸轮的计算有几个专用名称： 1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线 3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。 5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。 6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。 7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。 8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。 凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。 凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。 凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。 举个例子： 一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米

升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。 这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。 要设计凸轮有几点在开始前就要了解的. 在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品 的 主轴转速先计算出来. 计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径. 切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟. 材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的. 切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是 主 轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的 距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟] 每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来. 加工工艺其实就是加工方法,走芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具 先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺.

凸轮计算方法

凸轮计算方法 图片： 自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。 凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。 凸轮的计算有几个专用名称： 1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线 3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。 5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。 6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。

7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。 8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。 凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。 凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。 凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。 举个例子： 一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米 升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。 这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计

走心机凸轮设计步骤

编制调整卡片应注意以下几点: (一) 保证零件质量 没有质量就没有一切,这是第一重要的问题。主要从三个方面来考虑: 1 合理选择机床:一般来说,尽量不用机床的最大的规格来加工零件,特别是加工钢件时。如加工棒料直径是7MM，尽可能采用CM1113而不用CG1107。也尽量不用机床的最高转速来加工零件。如需要主轴转速为6500转/分,则不用CG1107(10000转/分)。原因是在机床的极限规格时不易获得最佳的加工精度。 2 合理安排工序:工序的编制必须满足零件的加工要求,同时也应充分考虑纵切自动车床的加工工艺特点。 3 正确选择切削用量,既要得到高的生产效率,又要保证刀具有足够的耐用度,以求尺寸的稳定。(刀具种类很多,也要分清楚合适刀具,这里我就不打广告了) (二) 提高生产效率:简化辅助动作,安排重合工序。(有经验才可以做的更好) (三) 便于机床的调整:安排必要的工序间隙和停持工序。 (四) 便宜凸轮及刀具的制造:机床上有许多调整机构,如杠杆比,天平刀架及主轴箱的钢性挡块,多凸轮机构双触头机构等,这些机构可以调整零件的加工尺寸,以弥补凸轮的制造误差。充分利用这些机构可以降低凸轮的制造精度要求。用成型刀具可以简化零件的加工过程,但刀具制造困难。如果用复合走刀法来加工成型表面,可简化刀具。 (五) 零件的成组加工:充分利用机床的特性,通过对机床的调整,用一套凸轮加工出几种形状,尺寸相近的零件。用于小批量多品种的零件生产。另外

与此类似的用几块无关的凸轮配出来打制简单的样品,或者多块凸轮重叠制造复杂零件.这些都需要对凸轮非常了解和熟悉才容易做到。这里就不举例了。 二凸轮设计程序 凸轮调整卡片的设计编制可分为四个步骤: (一) 对加工零件进行分析 分析加工零件部分精度和表面粗糙要求.分析轴向尺寸的标注法和要求,并对加工零件的材料.生产性质情况全面了解。 (二) 选择机床 在分析的基础上,选择合适型号的纵切自动车床和附属装置,并了解机床调整的特别,着重考虑机床对此零件的加工可能性。 (三) 确定设计方案 设计方案的正确与否关系到设计工作的全局,方案制订不好或不合理,轻者影响生产效率,严重的会造成调整困难或严重影响加工质量,所以确定设计方案是设计凸轮的重要环节,尤其对复杂零件的凸轮设计方案,更应反复进行推敲,然后定出合理的设计方案。设计方案的内容一般分为下述三个方面: (1) 按零件的形状和要求,结合机床的特点,决定加工顺序和切削步骤。 (2) 在确定切削步骤的同时,分配各刀具的切削任务,并确定各个刀具的几何形状。 (3) 考虑零件尺寸的调整方法,尽可能充分合理地运用机床可调整性,以便顺利调整和提高加工零件的质量和产量。 (4) 编制调整卡片 每个技术员编制的调整卡片都会略有不同,或者角度不尽相同,或者刀具

自动车床凸轮设计详解

自动车床凸轮设计详解 日志分类：天下杂侃 | 发表于： 自动机床上有一种特别的轴叫凸轮轴,由安装在凸轮轴上的凸轮实现自动化.凸轮的运动决定加工顺序、加工时间、工具的进刀、停止等,是不借助人力进行一系列加工的. 这样,在自动机床上凸轮发挥的作用就非常大了,凸轮设计的精确极大地影响作业效率和产品的品质.尤其工程顺序,主轴旋转数,进刀量三要素成为凸轮设计的根本,给作业效率、产品品质带来直接地很大地影响.为了决定这些,必须充分地研究产品的形状、精度材质等条件. 并且,该公司使用的自动机床一般是被叫作走心型自动机床.此文本凸轮设计需要的机械数据是以T-7为基准作成的. 目录 1. 一般说明 2. 凸轮的种类 3. 不切削运转 4. 切削运转 5. 尺寸调整 6. 设计书的作成 7. 凸轮设计的实例 (附表) 凸轮设计符号一览表 1. 一般说明 1. 切削原理 走心型万能自动机床,刀具仅在半径方向运转,材料一边旋转一边和主轴台共同向轴方向运转.两个组合在一起运转,可以加工成各种各样的形状.以下是各种加工方式： 1.由刀具的移动切削（主轴台不动）如图1 2.由主轴台的运转切削（刀具不动）如图2 3.刀具和主轴台组合运动切削。如图3 图1 图 2 图3 刀具台和主轴台,由各自的凸轮控制运转,通常,凸轮旋转一回就作成一个产品,因此凸轮的设计,计算刀具和主轴的正确运转及其绕主轴360°旋转的正确分布两个作业要大致地区分开来. 2. 运转的种类 刀具台和主轴台的旋转,包含以下几个意义. (1) 不切削运转非生产角 刀具一点也不接触工作物的运转.刀具和主轴台从最初的作业位置向其他作业位置移动运转,主轴台为进刀作业前进，后退运转.弹簧的开闭伴随着此运转.这些运转和必要时间由机械的重要项目来决定. 不切削运转为了提高生产率,必须尽可能快速运转提速,把加工时间缩小到最小限度. (2) 切削运转生产角

自动车床凸轮介绍基础

前言自动机床上有一种特别的轴叫凸轮轴，由安装在凸轮轴上的凸轮实现自 动化．凸轮的运动决定加工顺序、加工时间、工具的进刀、停止等，是不借助人力进行一系列加工的，这样，在自动机床上凸轮发挥的作用就非常大了，凸轮设计的精确极大地影响作业效率和产品的品质，尤其工程顺序，主轴旋转数，进刀量三要素成为凸轮设计的根本，给作业效率、产品品质带来直接地很大地影响．为了决定这些，必须充分地研究产品的形状、精度材质等条件．并且，该公司使用的自动机床一般是被叫作走心型自动机床，此文本凸轮设计需要的机械数据是以T-7 为基准作成的．目录1．-般说明2．凸轮的种类3．不切削运转4．切削运转5．尺寸调整6．设计书的作成7．凸轮设计的实例（附表）凸轮设计符号一览表1．一般说明1．切削原理走心型万能自动机床，刀具仅在半径方向运转，材料一边旋转一边和主轴台共同向轴方向运转．两个组合在一起运转，可以加工成各种各样的形状．以下是各种加工方式：1．由刀具的移动切削（主轴台不动）如图1 2．由主轴台的运转切削（刀具不动）如图2 3．刀具和主轴台组合运动切削。如图3图l图2图3刀具台和主轴台，由各自的凸轮控制运转，通常，凸轮旋转一回就作咸一个产品，因此凸轮的设计，计算刀具和主轴的正确运转及其绕主轴360。旋转的正确分布两个作业要大致地区分开来．2．运转的种类刀具台和主轴台的旋转，包含以下几个意义．(1) )不切削运转非生产角刀具一点也不接触工作物的运转．刀具和主轴台从最初的作业位置向其他作业位置移动运转，主轴台为进刀作业前进，后退运转．弹簧的开闭伴随着此运转，这些运转和必要时间由机械的重要项目来决定．不切削运转为了提高生产率，必须尽可能快速运转提速，把加工时间缩小到最小限度．(2)切削运转生产角是由一个或两个以上的刀具进行加工的运转．这跟工作物的材质，精加工精度，切削面粗糙度，使用刀具的材质等有直接联系．3．主轴台的运转HS凸轮主轴台的前进是从板凸轮主轴推动进行，后退由一根弹簧进行，对于主轴台的运转，凸轮的设计可以从1：1到1：3的任意值来设定，为了减少不切削运转的时间，选择1：1更好，但是短的产品和要求特别高精度的部品则选定1：2或者1：3．高级精密的设计根据产品选1：2的多．该公司通常使用1：2.4．刀具台的运转(1)刀番号标准刀具台有5个如图4称为1号刀具台，．5号刀具台．(2)天平刀架l号刀具台和2号刀具台安装在摆动杆上，此刀具的运转是凸轮运转高度的l／3，构造方面也比其他刀具台好，所以主要用于精度较高的重要 部分的精加工切削．并且凸轮的上升有使2号刀具台前进切入，同时使1号刀具

自动车床凸轮设计教程

1、自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好得凸轮,就是体现自动车床师傅得技术高低得一个标准。凸轮设计计算得资料不多，在此，我将一些基本得凸轮计算方法送给大家。凸轮就是由一组或多组螺旋线组成得，这就是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线.其形成得主要原理就是:由A点作等速旋转运动,同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹得端面螺线. 这就就是等速凸轮得曲线。 凸轮得计算有几个专用名称: 。 1、上升曲线-—凸轮上升得起点到最高点得弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降得最高点到最低点得弧线称为下降曲线 3、升角-—从凸轮得上升起点到最高点得角度,即上升曲线得角度.我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮得最高点到最低点得角度,即下降曲线得角度。代号为φ1. 。 5、升距——凸轮上升曲线得最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位就是毫米。。 ６、降距—-凸轮下降曲线得最大半径与最小半径之差.代号为h1。 7、导程——即凸轮得曲线导程,就就是假定凸轮曲线得升角（或降角）为360°时凸轮得升距(或降距)。代号为L，单位就是毫米. 。 ８、常数——就是凸轮计算得一个常数，它就是通过计算得来得。代号为K。 凸轮得升角与降角就是给定得数值,根据加工零件尺寸计算得来得。 凸轮得常数等于凸轮得升距除以凸轮得升角，即K=h/φ。由此得ｈ＝Kφ. 凸轮得导程等于360°乘以常数，即L＝360°Ｋ。由此得Ｌ＝360°h/φ。。 举个例子: 一个凸轮曲线得升距为10毫米，升角为１８0°，求凸轮得曲线导程。（见下图）

解：L＝36０°ｈ／φ=3６０°×10÷180°＝２0毫米 升角(或降角）就是3６0°得凸轮,其升距（或降距)即等于导程。 这只就是一般得凸轮基本计算方法,比较简单,而自动车床上得凸轮,有些比较简单,有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只就是靠经验来设计,用手工制作,不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别就是用数控机床加工凸轮,却就是需要先计算出凸轮得导程,才能进行电脑程序设计. 。 要设计凸轮有几点在开始前就要了解得、 在我们拿到产品图纸得时候，瞧好材料,根据材料大小与材质将这款产品得。 主轴转速先计算出来、 计算主轴转速公式就是［切削速度乘1０0０］除以材料直径、 切削速度就是根据材质得来得,在购买材料时供应商提供、单位就是米／分钟、 材料硬度越大，切削速度就越小,切得太快得话热量太大会导致材料变形，所以切削速度已知得、 切削速度乘１00０就就是把米／分钟换算成毫米／分钟,在除以材料直径就就是主. 轴每分钟得转速了、材料直径就是每转得长度,切削速度就是刀尖每分钟可以移动得 距离、 . 主轴转速求出来了，就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转得圈数。 求出来、主轴转速除以每个产品需要得圈数就就是生产效率、[单位、个/分钟]每款不同得产品，我们瞧到图纸得时候就先要将它得加工工艺给确定下来、

凸轮计算方法

凸轮计算方法 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

凸轮计算方法 图片： 自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。 凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A 点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。 凸轮的计算有几个专用名称：

1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线 3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。 5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。 6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。 7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。 8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。 凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。 凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。 凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。 举个例子： 一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米 升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。

自动凸轮车

自动车床凸轮设计 自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。 凸轮的计算有几个专用名称： 1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线 3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。 5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。 6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。 7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。 8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。 凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。 凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。 凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。 举个例子：

一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米 升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。 这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。 要设计凸轮有几点在开始前就要了解的. 在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品 的 主轴转速先计算出来. 计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径. 切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟. 材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的. 切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是 主 轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的 距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟] 每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来.

自动车床之凸轮设计

自动车床之凸轮设计（新手教程） 要学习设计凸轮有下面几点在开始前就要了解的. 在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品的 主轴转速先计算出来. 计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径. 切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟. 材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的. 切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是主 轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的 距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数 求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟]

每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来. 加工工艺其实就是加工方法,走芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺. 确定加工工艺的时候有几点应该注意的地方. 一. 2把相邻的刀具最好不安排在一前一后顺序加工,应该错开刀具安排,这样 就容易避免刀具相撞. 二. 确定一条基准线,一般以切断刀的靠近中心架夹头的那个面为基准.其余的 4把刀具在靠近基准面时留有一点距离.后面会有例子. 三. 尽量不要安排2把刀同时加工,以免互相干扰,出现不稳定情况.当然也有些 例外的,比如2把倒角一起加工有时候是可以的. 四. 合理的安排刀具,在刀具够用的时候倒角可以用成型刀最好. 区分好行程和空行程的步骤. 行程就是刀具在加工的时候;空行程则是刀具在未加工的时候. 我们在这开始讲空行程的角度计算方法: