16工位端子级进模设计

１６工位端子级进模设计

西南政法大学（重庆

４０００３１）刘长春

【摘要】分析了端子的工艺特点，介绍了零件的排样设计方案、模具结构及工作过程。关键词：端子；级进模；排样；弯曲

ＤｅｓｉｇｎｏｆＰｒｏｇｒｅｓｓｉｖｅＤｉｅｆｏｒｔｈｅ１６－ＰｏｓｉｔｉｏｎｓＴｅｒｍｉｎａｌ

【Ａｂｓｔｒａｃｔ】Ｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｃｈａｒａｃｔｅｒｓｏｆｔｅｒｍｉｎａｌａｒｅａｎａｌｙｚｅｄ，ｔｈｅｌａｙｏｕｔｄｅｓｉｇｎｐｒｏｇｒａｍｏｆｐａｒｔｓ，

ｄｉｅｓｔｒｕｃｔｕｒｅａｎｄｗｏｒｋｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓａｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｔｅｒｍｉｎａｌ；ｐｒｏｇｒｅｓｓｉｖｅｄｉｅ；ｌａｙｏｕｔ；ｂｅｎｄｉｎｇ

１引言

图１所示零件为某接插件的端子，材料为

ＱＳｎ６．５－０．１锡磷青铜，料厚０．５ｍｍ。图２为该零件的

展开图，零件右侧成形后封闭成卷舌状，形状比较复杂。零件若用几副简单的落料、弯曲等单工序模具加工不便于定位，冲压所用设备和人员较多，效率低，安全性差，并且零件的精度和尺寸一致性无法保证。因此设计了１副多工位级进模，可提高零件的精度、产量，减少模具数量。

图１舌形端子

图２零件展开图

２排样设计

由图１可知，该零件的主要成形难点有两处：一处是零件右侧的卷舌形处；另一处是封闭并固定卷舌处的两个小挂勾。零件右侧的卷舌处在功能上需要插入或拔出一个!３．１５ｍｍ的插针（见图１所示），故其尺寸过大或者过小都会影响该处的插拔力。模具设计时该处主要采用上下模镶件弯曲成形，这样就便于调整镶件高度来达到精确保证零件的插拔力（通过测量）要求。对于小挂勾处，通过计算分析可知该处的成形会与９．４ｍｍ尺寸处发生干涉，故成形该处时应先将其

外形弯一定角度以排除干涉，待该处整处料体弯曲成９０°

后（即该整处料体小端尺寸弯曲成４．２ｍｍ时）采用滑块从侧向弯曲成形。

图３为综合考虑后拟定的零件排样图，采用横排送料，共分１６个工位，步距１６ｍｍ，料宽４１ｍｍ。第１工位是在带料载体上冲侧刃孔、!３ｍｍ和!２ｍｍ导正钉孔；第２工位导正钉导正；第３～５工位冲零件外形、压印；第５～６工位冲零件外形、压印和小挂勾处弯曲；第６工位卷舌处一弯；第７工位卷舌处二弯；第８工位卷舌处三弯；第９工位中间部９０°弯曲；第１０工位卷舌处四弯；第１１工位小挂勾处弯曲成形；第１２工

位空工位；第１３工位尾部９０°弯曲；第１４～１５工位冲零件外形；第１６工位零件分离。

在该排样方案中，采用侧刃粗定位，然后由导正钉精确定位，侧刃长度略大于送料进距，以便导正钉伸入预冲孔时条料略后退。同时在上侧的废料处还设置了３个!３ｍｍ导正钉，这样可使条料的导正精度得

到有效地提高。受零件形状限制，排样方案采用了单侧载体，但一直到第１５工位还设计有一段桥接载体，可大大有利于条料送进的平稳性。

２５．０

１８．０６．２

５．１

２．６

１６．０

８．０

Ｒ０．３（!３．２

０－０．１

）

Ｒ

１．８

０．５

０．６

２．６０．６９．４

８．０１．０

８．２

７．２４．２

５．４

４．６２．０

４．０２．５Ｒ０．３

１０５°

插针!３．１５ｍｍ处

?冲模技术?

图３排样图

３模具结构３．１模具结构

模具结构如图４所示，模架选用标准模架，模具内凸模固定板、卸料板及凹模固定板之间采用４根小导柱精密导向。为利于模具维修并提高模具寿命，凹模部分采用镶拼结构，相应的凹模镶件以双面０．００５～

０．０１ｍｍ的过盈量压入凹模固定板内。模具的主要模

板、镶件材料均采用Ｃｒ１２ＭｏＶ，淬火硬度５８～６２ＨＲＣ。

图４

模具结构

３．２工作过程

模具工作过程为：上模下行，导正钉插入条料上

的工艺孔定位，卸料板与凹模浮动镶件接触压料，并

驱使浮动镶件下行至卸料板与凹模板完全压紧条料，冲裁凸模、成形凸模及滑块开始工作，然后上模继续下行至闭合状态，完成冲裁、

弯曲及落料过程。当上模上升时，各个部件回复原来状态，继续向前送１个工位，准备下一个循环。

３．３主要零件设计和制造

（１）为便于维护并更换易损凸模，本模具的凸模

固定方式全部采用了压片固定快换式结构。结构如图

５所示，在凸模侧边加工一２ｍｍ×１．５ｍｍ槽来装配压

片。采用该结构拆卸或更换凸模时只要旋下螺钉２，取下压片３，就可以将凸模４从凸模固定板１中取出，不需拆卸凸模固定板和上模板。在这种结构中，凸模与凸模固定板之间采用间隙配合，一般取双面间隙

０．００５～０．０１ｍｍ。

（２）由于在模具的最后一个工位即工件的分离工位，落料凸模在冲裁过程中会受到一个侧向力。若不对此加以克服，不但工件的冲裁精度得不到保证，冲裁面产生较大毛刺，影响产品使用；而且会使落料凸模产生位移，啃刃并损坏模具。

为此，设计了如图５所示的落料凸模结构，在该凸模的非冲裁端设计一突出部分，在凸模冲裁以前该处先进入凹模导向，有效地解决了该问题。

（３）模具的主要模板、镶件、凸模材料均采用Ｃｒ１２ＭｏＶ，淬硬至５８～６２ＨＲＣ。

由于模板及细小凸模在加工过程中，因其形状的改变而引起内部应力的重新分配而造成变形，从而对精度会造成较大影响。为了保证尺寸稳定性，在加工过程中进行多次回火及进行时效处理，最大程度地减少应力变形，从而保证型孔位置和细小凸模的尺寸精度。

（下转第２７页）

Ｄ－Ｄ

Ｃ－Ｃ

Ｂ－Ｂ

Ａ－Ａ

ＤＣＢＡ

１６１５１４１３１２１１１０

９

８

７

６

５

４

３

２

１

Ｄ

ＣＢＡ１６．００!２．００

１．８０

!３．００

４１．０

（２５．００）

４．７５

图３２打折痕弯曲

１５送料不准或误送

料带在进给过程中，其进给行程会有所变化，而

导致成品尺寸差异，严重者导致误送无法再进进给。一般造成原因有：①送料机垫片磨损；②卧式送料机无作动；③送料垂弧导致后缩；④导料销位置精度；⑤导料销的初始定位；⑥放松时间的调整；⑦导料销的直线长度；⑧是否需踢料；⑨料条前端及缺口处有无碰撞干涉；⑩扇形；翘曲；浮升部件型式，弹簧强度；导板与料带的滑动间隙及平行性；导板有无平顺。

送料不良如图３３所示，ＫＹＯＲＩ－ＧＦ送料机调整样规如图３４所示。

图３３送料不良

图３４送料机调整样规

１６扇形

料带在经冲压工过程中，其料带会遭受来自冲

剪、弯曲成形、压料力、料带本身桡度，其料带会产生曲率呈扇形。扇形不但影响冲模本身的顺送性，更会导致后制程电镀及装配无法上线。除上述外，其非常态的压伤，成形的拉扯亦是造成扇形的要因。一般利用调整杆打点冲挤来抵消其变形，其它异物的清扫及模具的钳工修整都是必要的措施。

扇形曲率样例如图３５所示，扇形示意图如图３６所示，调扇形打点调整如图３７所示，调扇形打点尖凸

部如图３８所示。

图３５扇形曲率

图３６扇形示意图

图３７调扇形打点调整

图３８调扇形打点尖凸部

导位销干涉撞击

料厚Ｇａｕｇｅ

送料行程Ｇａｕｇｅ

依扇形方向选择打点方向矫正

Ａ处放大图

扇形摆幅

Ａ

尖Ｖ凸出部

１１１２１４１３（上接第１３页）

图５落料凸模结构

１．固定板２．螺钉３．压片４．落料凸模５．垫板

６．卸料板７．凹模板８．凹模镶件９．工件

４结束语

该模具排样合理，结构可靠，模具装配完成后一

次试模成功，零件经过试装，用户十分满意。

!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!１２

３４５６７８９

多工位级进模设计大全

多工位级进模的设计(基础知识) 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件

多工位级进模制造工艺

多工位级进模制造工艺 多工位级进模工艺介绍<一> 本文通过介绍级进模排样、镶块、模板和其它零件的设计过程，指出了级进模设计中应注意的事项，并介绍了模具生产中一些常见故障和解决办法。 【关键词】多工位级进模；级进模；精密级进模；电机级进模；冲压模；排样；镶块；间隙 1 引言 对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。 2 级进模设计要点 2.1 产品的展开计算与排样 读懂产品图后，首先要进行展开计算，产品的展开尺寸一般是通过经验公式得来的，也有的是通过软件计算得来的。无论用哪种方法，应该保证计算结果是在允许的范围内。因为一旦展开尺寸计算错了，最后的产品一定是不合格的，再改正会很麻烦。所以应该对展开计算的结果进行验算，以保证展开尺寸准确无误。 设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程，如果排样图确定了，那么模具的基本结构也就确定下来了。所以，在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。例如：在分配每一步工位时，不但要考虑哪一工位冲裁，哪一工位折弯，哪一工位成形，还要考虑各个镶块应如何排布，排布的空间够不够，各个镶块之间有没有相互影响。对于冲裁的工位，应主要考虑冲裁力如何分布均匀合理，冲裁模强度是否能够保证，复杂的冲裁应适当分解。对于折弯和成形等工位，则应考虑是否能一次成形，如果没有把握，应增加一步预成形或空步，以方便模具调整。对于平面度要求高或成形中易形成翘曲的产品，应增加校平工位来保证平面度。 在排布工位顺序时，应注意前后工位不能有影响，否则应调整工位顺序。例如：在进行Z字形弯曲时，如果Z字形弯曲面上有冲孔且冲孔位置有较严格的公差要求，那么就应该先进行Z字形弯曲，然后再冲孔，这样就保证了冲孔的位置。 级进模的最后工位是很重要的工位，因为它涉及到产品如何从模具中取出。一般的出件方式主要包括吹出和落下，有的特殊产品也需要机械手取件。不论哪种方式，都需要进行切断，切断处的大小尺寸和位置要经过仔细考虑，因为它们不但影响到模具的出件，还影响到条料能否稳定、顺利地送进。而如果采用落料的出件方式，切断处的毛刺方向与其它位置是相反的，这要同产品设计人员进行研讨后才能确定。 设计排样时，在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下，应尽量减小料宽和步距，以降低钣金零件的成本。 2.2镶块设计 (1) 冲裁凸模。 冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的，它可以采用直身结构也可采用加强型结构。主要的固定方式有：挂台固定、销钉固定、螺丝固定、压块固定、顶丝固定。这其中挂台固定最安全可靠，销钉固定不常用，其它3种固定方式主要是便于维修时快速更换。可以根据需要自由选择。 (2) 凹模镶块。 凹模刃口可以直接在凹模板上割出，但对于产量较大或硬度较高的产品，应设计凹模镶块，以方便维修。凹模镶块的固定方式有：挂台固定、螺丝固定、压块固定。 在设计单侧冲裁的凹模镶块时，为防止产生废料上浮，应在不冲裁的一侧增加挤料尖角，挤住废料，不让其上浮，如图1所示。 （3）折弯镶块。 折弯镶块既可以用挂台固定，也可以用螺丝固定。折弯凸、凹模之间的间隙应为一个料厚。折弯凸模头部应设计为圆弧R角，以避免折弯时擦伤产品（如图2所示）。对于直角弯曲的折弯凹模靠近折弯线处，应设计一条校正筋（如图3所示），使折弯时在产品根部产生塑性变形，减小回弹，保证90O 弯曲角。

多工位级进模的设计说明

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多工位级进模的设计(基础知识) 01 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形

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多工位级进模设计大 全

多工位级进模的设计(基础知识) 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件

接线端子冲压模具设计

XX学院 毕业设计（论文） 题目接线端子冲压模具设计 姓名学号 系部 专业 指导教师职称教授 2015-04-06

摘要 在这次设计中根据所给题目的要求，首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择加工方案。由于模具工业的重要性,模具成型工艺在各个工业部门得到了广泛的应用,使得模具行业的产值已经大大超过机床刀具工业的产值.这一情况充分说明在国民经济蓬勃发展的过程中,在各个工业发达国家对世界市场进行激烈的争夺中,越多越多地采用模具来进行生产,模具工业明显地成为技术经济和国力发展的关键. 因此,要使国民经济各个部门获得高速发展,加速实现社会主义四个现代化,就必须尽快将模具工业搞上去,使模具生产形成一个独立的工业部门,从而充分发挥模具工业在国民经济中的关键的作用. 本设计接线端子零件冲压模具，凸凹模安装在模具下模座上。倒装复合模废料清理无须二次清理，操作方便安全，生产效率较高。设计上主要是对凸模、凹模的设计，其中主要是其工作部分的尺寸设计，以保证制件的精度和质量要求。 关键词：模具冲裁件凸模凹模

ABSTRACT In this design according to the requirements of the topic, firstly, stamping parts are analyzed, the dimensional accuracy of the parts of the analysis that the general accuracy of the mould can meet the requirements of precision parts, from the shape, dimension and mass production situation, selection and processing scheme. Due to the importance of the mold industry, mold forming technology has been widely used in various industrial sectors, so that the mold industry output value has been greatly exceeded the machine tool industry output value. This fully explained in the process of national economy vigorous development, in the fierce competition for each industrial developed countries on the world market, more and more using mold for production, key technology and national economic development has become the mold industry obviously. Therefore, to make each department of national economic high speed development, accelerate the realization of the four modernizations of socialism, we must mold industrial make up as soon as possible, so that the mold production formed an independent industrial sector, so as to give full play to the key role of mold industry in the national economy. The design of bending plate stamping bracket parts of the die, punch and die installed in the mould of the lower mould seat. Flip composite modulus waste disposal, without two clean, convenient and safe operation, high production efficiency. The design process of compound die and bending die compound die is similar, the bending die structure is more complex. The design is mainly the design of the punch, concave die and punch and die, which is mainly designed dimension of the part of the work, to ensure the precision and quality requirements. Keywords: mould,blank piece;punch;dies

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多工位级进模的设计（基础知识） 1概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具, 是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根 据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统， 配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多 副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚” 问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小 凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测 等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次/分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维 修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达ITio级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺、模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，本章将重点介绍它们在冲压工艺与模具设计上的不同之处。 2.多工位级进模的排样设计

多工位级进模的设计基础知识)

多工位级进模的设计(基础知识) 01 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺技术方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压

多工位级进模

多工位级模（连续模）的设计 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度

多工位级进模的设计基础知识02

多工位级进模的设计（基础知识）02 4.2 凹模 多工位级进模凹模的设计与制造较凸模更为复杂和困难。凹模的结构常用的类型有整体 式、拼块式和嵌块式。整体式凹模由于受到模具制造精度和制造方法的限制已不适用于多工 位级进模。 1．嵌块式凹模 图6.4.6 所示是嵌块式凹模。嵌块式凹模的特点是：嵌块套外形做成圆形，且可选用标准的嵌块，加工出型孔。嵌块损坏后可迅速更换备件。嵌块固定板安装孔的加工常使用坐标镗床和坐标磨床。当嵌块工作型孔为非圆孔，由于固定部分为圆形必须考虑防转。 图6.4.7为常用的凹模嵌块结构。a图为整体式嵌块，b图为异形孔时，因不能磨削型孔和漏料孔而将它分成两块（其分割方向取决于孔的形状），要考虑到其拼接缝要对冲裁有利和便于磨削加工，镶入固定板后用键使其定位。这种方法也适用于异形孔的导套。 此主题相关图片如下：

此主题相关图片如下： 在设计排样时，不仅要考虑嵌块布置的位置还应考虑嵌块的大小，以及与凹模嵌块相对应的凸模、卸料嵌套等。如图6.4.8所示。 2．拼块式凹模 拼块式凹模的组合形式因采用的加工方法不同而分为两种结构。当采用

放电加工的拼块拼装的凹模，结构多采用并列组合式；若将凹模型孔轮廓分割后进行成形磨削加工，然后将磨削后的拼块装在所需的垫板上，再镶入凹模框并以螺栓固定，则此结构为成形磨削拼装组合凹 模。图6.4.9为图6.2.2所示弯曲零件采用并列组合凹模的结构示意图，图中省略了其他零部 件。拼块的型孔制造用电加工完成，加工好的拼块安装在垫板上并与下模座固定。图6.4.10 为该零件采用磨削拼装的凹模结构，拼块用螺钉，销钉固定在垫板上，镶入模框并装在凹模 座上。圆形或简单形状型孔可采用圆凹模嵌套。当某拼块因磨损需要修正时，只需要更换该 拼块就能继续使用。 磨削拼装组合的凹模，由于拼块全部经过磨削和研磨，拼块有较高的精度。在组装时为确保相互有关联的尺寸，可对需配合面增加研磨工序，对易损件可制作备件。 关于分块原则和拼块的设计见2.9。 拼块凹模的固定主要有以下三种形式 此主题相关图片如下：

多工位级进模具设计经典教程

一、工艺分析 图1所示为等离子电视连接支架。材料为SPCD，料厚为1.6mm，原工艺采用1副多工位弯曲级进模和一副铆接模来完成，也就是说在专业厂家采购的铆钉和在多工位级进模生产出的弯曲件经过铆接模铆合在一起。所需模具及设备多，机床利用率低，而且成本较高，并且制件的铆接部分在流水线上安装时容易脱落、松动导致质量不稳定。 图1 等离子电视连接支架

经分析，设计成自动送料的一出二连续拉深多工位级进模来生产，并在级进模内设计有自动攻螺纹技术，这样一来大大降低工人的劳动强度和生产成本。有效保证了制件的质量，提高该制件在市场的竞争能力。 该制件须向下拉深、弯曲较为合理。并要求在制件的拉深内径攻M6螺纹孔，那么在生产中需经过冲切外形废料、拉深、攻螺纹、弯曲、切断等工序组合而成，均经合理分解后，按一定的成形顺序要求设置在不同的冲压工位上。 该制件内孔为M6的挤压攻螺纹，经过积累的经验得出，满足该制件的M6螺牙，那么对攻螺纹前拉深内径要控制在?5.65±0.02mm才能达成。如攻螺纹前拉深内径偏大会造成M6的螺牙不饱和，反之内径偏小造成挤压丝锥容易折断，将无法正常生产。其中M6的螺纹孔，要求在级进模内同时完成自动攻螺纹工艺。由压力机一次行程生产出2个完整的拉深、弯曲及攻螺纹的制件，故生产效率高，但同时在冲压过程中实现拉深、弯曲及自动攻螺纹等功能大大提高了模具设计与制造的难度。 二、排样设计 该制件排样设计时主要考虑以下几个方面。 ①模具刚性好、精度高的级进模通用模架，攻螺纹模块位于模具的中部，因而模具结构设计成4大模块：冲裁、拉深模块，单独拉深模块，攻螺纹模块、弯曲及载体与制件分离模块。 ②合理制定工位数，以适应模架周界及考虑累积误差对零件精度的影响。 ③复杂的型孔应分解为若干个简单的孔形，并分成几步进行冲裁，使模具制造简单，但同一尺寸或位置精度要求高的部位应尽量在同一工位上冲压出。 ④合理制定步距，以适应凹模强度及攻螺纹模块的位置。

多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】

多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压模具技术，就在深圳机械展！ 多工位级进模是冷冲模的一种。它是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺，分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。被加工材料（条料或带料）在自动送料机构的控制下，精确地控制送进步距，经逐个工位的冲制后，便能得到所需要的冲压件。一般地说，多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。所以，无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样繁多，均可以用1副多工位级进模来冲制完成 (1)多工位级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件。 (2)多工位级进模操作安全，因为人手不进入危险区域。 (3)多工位级进模设计时，工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。 (4)多工位级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片。 (5)多工位级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和下脚料可以直接往下漏。 (6)使用多工位级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。 就其冲压而言，多工位级进模和其他冲模相比，其主要特点如下。 （1）冲压用材料 所使用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或卷料。因为它是在连续几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上、中间不允许有接头、料厚为～6mm，多数使用～的材料，而且

多工位级进模开题报告

多工位级进模开题报告 附2 毕业设计(论文)开题报告表 年月日 机械工程机械工程及自动席龙机自083 姓名学院专业班级学院化 多工位精密级进冲裁模结构设计王栋彦题目指导教师一、与本课题有关的国内外研究情况、课题研究的主要内容、目的和意义: 多工位级进模发展现状: 标志着冲模技术先进水平的精密多工位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。从精密多工位级进模的冲制件来看，包括电机铁芯片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等。可以说，冲制件覆盖了电子汽车、通讯、机械、电机电器、仪器仪表和家电等产品范畴。从当前国内制造的精密多工位级进模的水平分析在模具的技术含量、制造精度、 使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。其中部分高档优质模具的总体水平与国际同类模具水平相. 经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在

设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。 但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理(TD处理)及许多镀(涂)层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。课题目的: 1综合运用冲压工艺与模具设计课程的理论知识去分析解决模具设计问题，并进一步强化所学专业知识，并进一步了解冲压模具的发展趋势。 2掌握磨具设计的一般方法，培养正确的设计思维以及分析问题，解决问题的能力。课题研究的主要内容: 1分析零件的工艺性能，拟定工艺方案，并确定最佳工艺方案。 2根据零件要求进行工艺计算及工作零部件的尺寸计算和结构形状设计。 3模具结构的设计，模架和冲压设备的选择及校对。 4模具宗装配图，工作零件及非标准件零件图的绘制。 课题研究的意义 利用所学知识，根据冲压件复杂结构形状、尺寸精度等基本信息，根据冲裁、弯曲工艺特点，进行级进模结构设计，并于CAD平台绘制模具结构图。提高我对专业知识的综合运用能力，更准确地把握模具行业的发展方向。

多工位级进模

多工位级模(连续模)的设计 1 概述 多工位级进模就是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具,就是技术密集型模具的重要代表,就是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外,还可根据零件结构的特点与成形性质,完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序,甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时,将带料或条料由模具入口端送进后,在严格控制步距精度的条件下,按照成形工艺安排的顺序,通过各工位的连续冲压,在最后工位经冲裁或切断后,便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作,模具必须具有高精度的导向与准确的定距系统,配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂,具有如下特点: (1) 在一副模具中,可以完成包括冲裁,弯曲,拉深与成形等多道冲压工序;减少了使用多副模具的周转与重复定位过程,显著提高了劳动生产率与设备利用率。 (2) 由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上,故不存在复合模的“最小壁厚”问 题,设计时还可根据模具强度与模具的装配需要留出空工位,从而保证模具的强度与装配空间。 (3) 多工位级进模通常具有高精度的内、外导向(除模架导向精度要求高外,还必须对细小凸模实施内导向保护)与准确的定距系统,以保证产品零件的加工精度与模具寿命。 (4) 多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件,模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置,操作安全,具有较高的生产效率。目前,世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个,冲压速度达1000次／分以上。 (5) 多工位级进模结构复杂,镶块较多,模具制造精度要求很高,给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性,在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速,方便,可靠。所以模具工作零件选材必须好(常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料),必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 (6) 多工位级进模主要用于冲制厚度较薄(一般不超过2mm)、产量大,形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件,精度可达IT10级。 由上可知,多工位级进模的结构比较复杂,模具设计与制造技术要求较高,同时对冲压设

多工位级进模的设计基础知识02(doc 20页)

多工位级进模的设计基础知识02(doc 20页)

多工位级进模的设计（基础知识）02 4.2 凹模 多工位级进模凹模的设计与制造较凸模更为复杂和困难。凹模的结构常用的类型有整体 式、拼块式和嵌块式。整体式凹模由于受到模具制造精度和制造方法的限制已不适用于多工 位级进模。 1．嵌块式凹模 图6.4.6 所示是嵌块式凹模。嵌块式凹模的特点是：嵌块套外形做成圆形，且可选用标准的嵌块，加工出型孔。嵌块损坏后可迅速更换备件。嵌块固定板安装孔的加工常使用坐标镗床和坐标磨床。当嵌块工作型孔为非圆孔，由于固定部分为圆形必须考虑防转。 图6.4.7为常用的凹模嵌块结构。a图为整体式嵌块，b图为异形孔时，因不能磨削型孔和漏料孔而将它分成两块（其分割方向取决于孔的形状），要考虑到其拼接缝要对冲裁有利和便于磨削加工，镶入固定板后用键使其定位。这种方法也适用于异形孔的导套。 此主题相关图片如下：

放电加工的拼块拼装的凹模，结构多采用并列组合式；若将凹模型孔轮廓分割后进行成形磨削加工，然后将磨削后的拼块装在所需的垫板上，再镶入凹模框并以螺栓固定，则此结构为成形磨削拼装组合凹 模。图6.4.9为图6.2.2所示弯曲零件采用并列组合凹模的结构示意图，图中省略了其他零部 件。拼块的型孔制造用电加工完成，加工好的拼块安装在垫板上并与下模座固定。图6.4.10 为该零件采用磨削拼装的凹模结构，拼块用螺钉，销钉固定在垫板上，镶入模框并装在凹模 座上。圆形或简单形状型孔可采用圆凹模嵌套。当某拼块因磨损需要修正时，只需要更换该 拼块就能继续使用。 磨削拼装组合的凹模，由于拼块全部经过磨削和研磨，拼块有较高的精度。在组装时为确保相互有关联的尺寸，可对需配合面增加研磨工序，对易损件可制作备件。 关于分块原则和拼块的设计见2.9。 拼块凹模的固定主要有以下三种形式 此主题相关图片如下：

多工位级进模的设计基础知识02

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多工位级进模的设计（基础知识） 02 4.2 凹模 多工位级进模凹模的设计与制造较凸模更为复杂和困难。凹模的结构常用的类型有整体 式、拼块式和嵌块式。整体式凹模由于受到模具制造精度和制造方法的限制已不适用于多工 位级进模。 1．嵌块式凹模 图6.4.6 所示是嵌块式凹模。嵌块式凹模的特点是：嵌块套外形做成圆形，且可选用标准的嵌块，加工出型孔。嵌块损坏后可迅速更换备件。嵌块固定板安装孔的加工常使用坐标镗床和坐标磨床。当嵌块工作型孔为非圆孔，由于固定部分为圆形必须考虑防转。 图6.4.7为常用的凹模嵌块结构。a图为整体式嵌块，b图为异形孔时，因不能磨削型孔和漏料孔而将它分成两块（其分割方向取决于孔的形状），要考虑到其拼接缝要对冲裁有利和便于磨削加工，镶入固定板后用键使其定位。这种方法也适用于异形孔的导套。 此主题相关图片如下：

此主题相关图片如下： 在设计排样时，不仅要考虑嵌块布置的位置还应考虑嵌块的大小，以及与凹模嵌块相对应的凸模、卸料嵌套等。如图6.4.8所示。 2．拼块式凹模 拼块式凹模的组合形式因采用的加工方法不同而分为两种结构。当采

用放电加工的拼块拼装的凹模，结构多采用并列组合式；若将凹模型孔轮廓分割后进行成形磨削加工，然后将磨削后的拼块装在所需的垫板上，再镶入凹模框并以螺栓固定，则此结构为成形磨削拼装组合凹 模。图6.4.9为图6.2.2所示弯曲零件采用并列组合凹模的结构示意图，图中省略了其他零部 件。拼块的型孔制造用电加工完成，加工好的拼块安装在垫板上并与下模座固定。图6.4.10 为该零件采用磨削拼装的凹模结构，拼块用螺钉，销钉固定在垫板上，镶入模框并装在凹模 座上。圆形或简单形状型孔可采用圆凹模嵌套。当某拼块因磨损需要修正时，只需要更换该 拼块就能继续使用。 磨削拼装组合的凹模，由于拼块全部经过磨削和研磨，拼块有较高的精度。在组装时为确保相互有关联的尺寸，可对需配合面增加研磨工序，对易损件可制作备件。 关于分块原则和拼块的设计见2.9。 拼块凹模的固定主要有以下三种形式 此主题相关图片如下：

多工位级进模冲压的特点及功能

多工位级进模冲压的特 点及功能 文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]

多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压模具技术，就在深圳机械展！ 多工位级进模是冷冲模的一种。它是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺，分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。被加工材料（条料或带料）在自动送料机构的控制下，精确地控制送进步距，经逐个工位的冲制后，便能得到所需要的冲压件。一般地说，多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。所以，无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样繁多，均可以用1副多工位级进模来冲制完成 (1)多工位级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件。 (2)多工位级进模操作安全，因为人手不进入危险区域。 (3)多工位级进模设计时，工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。 (4)多工位级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片。 (5)多工位级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和下脚料可以直接往下漏。 (6)使用多工位级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。 就其冲压而言，多工位级进模和其他冲模相比，其主要特点如下。

（1）冲压用材料 所使用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或卷料。因为它是在连续几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上、中间不允许有接头、料厚为0.1～6mm，多数使用0.15～1.5mm的材料，而且有色金属居多。料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差（通常小于0.2mm）范围内，且不能有明显毛刺，不允许有扭曲、波浪和锈斑等影响连续送料，并避免冲压精度方面的缺陷存在。 为了能保证制件在尺寸和形位误差方面有较好的一致性，要求材料有较高的厚度精度和较为均匀的力学性能。尤其对于有压弯和成形的制件，如果材料厚度误差大，材料的软硬状态从料头至料尾、边缘和中间都不均匀，相对轧制方向的各向异性较大，则弯曲后角度误差、弯曲边长度误差等都会很大。 料宽根据制件的排样决定，太宽了，影响送料通畅；宽度太小，影响定位。 （2）冲压设备 所用的压力机台面较大，功率、刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力。一旦发生故障，压力机有可靠的急停功能。 压力机的行程相对较小（因冲压过程中模具的导柱导套一般不能脱开），最适宜使用可调行程的压力机，在模具工位数较少、冲压力较小和冲压次数较低的情况下，开式压力机用得较多；而在模具工位数较多、冲压力较大和冲次较高的情况下，使用闭式压力机比较合适。一般都配有自动送料装置。对于一般的卷带料，还要有相应的开卷、样平机。 （3）送料方式 送料方式以间歇、按“步距”直线连续送进。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体数值在设计排样时确定，但送料过程中“步距”精度必须严格控制，才能保证冲件的精度与质量。多工位级进模“步距”精度是由压力机上的送料装置和模具上用于定位的导正装置