浅谈“零缺陷”(C=0)抽样方案

浅谈“零缺陷”（C=0）抽样方案

内容摘要：本文通过介绍统计抽样检验的发展简史和“零缺陷”（C＝0）抽样方案，进一步分析了推行“零缺陷”（C＝0）抽样方案的对公司的诸多益处。

关键词：质量检验抽样技术

0、前言：

公司某海外客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用C=0抽样方案。所谓C=0抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？我们公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。

事实上，C=0抽样方案目前在国内已经被广泛使用。它和国内应用较多的GB2828抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。我们知道，在应用GB2828时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于AQL的选择。AQL值小，抽样计划就严格；AQL值大，抽样计划就宽松。同样的，C=0抽样方案也规定了一系列与GB2828相同的AQL值，选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。所以有关“C=0抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0抽样方案。

需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据ISO/TS16949（即GB/T18305）建立的，而ISO/TS16949在7.1.2条款中明确要求接收水平必须是零缺陷。（ISO/TS16949 7.1.2接收准则：组织应规定接收准则，要求时，由顾客批准。对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。）所以，客户的要求是根据的，不存在任何“霸王”要求。

1、抽样检验简介

抽样检验又称为统计抽检检验，是指从交验的一批产品中，随机抽取若干单位产品组成样本进行检验，通过对样本的检验结果对整批产品做出质量判定的过程。

我们知道，检验是不产生价值的工作，因此如何更经济、快捷的进行检验就直接关系到生产的成本和效率。统计抽样检验理论是美国贝尔实验室的道奇和罗米格于1929年创立的，它和1924年休哈特提出的统计过程控制（控制图）一起被视为质量管理从质量检验阶段进入统计质量控制阶段的两个标志性成果。统计抽样检验理论的出现改变了以往那种依靠大批量检验来保障产品质量的工作方式。

从1950年美军发布MIL-STD-105抽样标准起，统计抽样检验在全世界逐步推广开来。MIL-STD-105的升级、延伸版本被国际标准化组织以及许多国家的国家标准采用。美军MIL-STD-105标准共经历A~E五个版本，该标准目前已经被美军废止。

2、两种“零缺陷”抽样方案

1965年，美国的一位大学教授尼古拉斯?斯托格力亚发表C=0抽样方案，几经改版，目前最新的版本为第四版。C=0抽样方案是根据MIL-STD105修改而成，接收准则限定为“0收1退”，因而又被人们称为“零缺陷”抽样方案。

虽然到目前为止，C=0抽样方案还不是国际以及任何国家的国家标准，但由于“零缺陷”的质量理念已经深入人心，在加上ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求，在企业界已经得到了广泛的应用。1994年，美国三大汽车厂商（通用、福特、克来斯勒）发布了QS9000质量体系标准，QS9000中的4.10.1.1条款就明确要求：接收准则必须是零缺陷。QS9000的这一要求，促进了C=0抽样方案的被迅速推广应用。在QS9000被国际标准化组织采纳为国际标准ISO/TS16949之后，使得C=0抽样方案的应用又进一步扩大。

2005年，为了表彰尼古拉斯?斯托格力亚教授创制C=0抽样方案的突出贡献，美国质量学会把当年的谢宁奖章颁给已经退休的尼古拉斯?斯托格力亚教授。美国质量学会在表彰词中说：他最伟大的贡献是开发了一套实用、便于使用、经济的零缺陷的数字抽样方案。他的方法在军事和商用上，节省了数以百万计的美元。由于他的方法被证明实用、简易并且经济，因而被广泛接受。

1996年，美军推出新版的抽样标准MIL-STD-1916。和C＝0抽样方案一样，MIL-STD-1916也限定它的接收准则为“0收1退”，所以MIL-STD-1916也可以称为零缺陷抽样方案。MIL-STD-1916不再像MIL-STD-105那样强调抽样的技术，而是转为要求供应商建立预防性的质量体系和有效的过程质量控制系统。

MIL-STD-1916强调以事先的预防代替事后的检验。

由于ISO/TS16949只要求了“接收水平应是零缺陷”，并没有明确规定应采用C=0抽样方案还是

MIL-STD-1916。对于企业来说，使用哪一种“零缺陷”抽样方案可以结合企业自身以及客户的具体要求来决定。

3、国内抽样标准的应用情况

1981年我国开始参照ISO2859（即MIL-STD-105D）制订中国的统计抽样标准GB2828。GB2828经过1987年和2003年两次修订，目前在国内应用最为广泛。虽然MIL-STD-105在美国已经被废止，但是该标准目前在我国仍有许多企业在使用，甚至还有少数企业在使用早期的版本MIL-STD-105D。

目前，C=0抽样方案已经在我国众多的汽车行业企业和其它自愿采用ISO/TS16949标准的企业中被广泛的使用。

4、“零缺陷”的概念

“零缺陷”（C=0）抽样方案是根据MIL-STD-105修改而来，有关统计抽样的概念与GB2828出自同源，GB2828相关的术语定义在“零缺陷”（C=0）抽样方案都可以使用。为了突出“零缺陷”这一重要概念，“零缺陷”（C=0）抽样方案把GB2828中“不合格”、“不合格品”两个术语修改为“缺陷”、“缺陷品”。

由于“零缺陷”（C=0）抽样方案的判定准则限定为“0收1退”，只要出现一个缺陷品，不论批量大小、样本多少，都可以判整批不合格。突出“零缺陷”观念，可以促进大家质量意识提升。

“零缺陷”（C=0）抽样方案的另外考虑是：如果你的质量相当差，大于0的允收数并没有多大的帮助；当你的抽样计划允收数大于零，你在授权你的检验人员接受一些可能没有用的产品；零缺陷强制对任何不

合格采取措施；如果你正在努力迈向零缺陷，那你怎能容许你的抽样计划允许有缺陷数呢？

我们看到许多公司常常使用“零缺陷”的概念来进行质量宣传，但“零缺陷”的精神要怎么去贯彻落实呢？如果我们一方面宣传着“零缺陷”，另一方面仍然在使用GB2828的抽样方案来接收不良品，那本身就是一

个自相矛盾的笑话。

5、“零缺陷”（C=0）抽样方案的简便性

与GB2828相比“零缺陷”（C=0）抽样方案不存在加严、放宽与正常检验之间的转移规定，也没有二次及多次抽样计划。“零缺陷”（C=0）抽样方案仅使用一张主抽样表，相对GB2828的几十张抽样表大大简化，即方便学习，也便于使用管理。同时，“零缺陷”（C=0）抽样方案不仅适用于逐批检验，也适用于孤立批次检验。

6、推行“零缺陷”（C=0）抽样方案的益处

6.1有助于形成严谨务实的工作作风

虽然公司现行的成品检验标准中，把产品功能参数类检验项目的抽样计划规定为不合格品GB2828ⅡAQL=0.65%；而外观类检验项目则规定为不合格品GB2828ⅡAQL=1.0%。但是否严格按抽样计划进行了抽检还是一个问题。检验员们在被问题按何种标准检验产品时，常常会回答：按GB2828检验。但是我们是按GB2828的哪一级检验水准？各种质量特性分别选取何种AQL值呢？大家答不上来。

事实上，一批产品在抽检时应该抽取多少样本？以及如何判定合格与否？往往都是主管人员凭感觉、凭个人经验的指示。这样做的问题是：抽检工作缺少合理性，抽检判定缺少公平性，对出厂产品的质量风险把控也不具有科学性。

不论我们选用GB2828或是“零缺陷”（C=0）抽样方案，标准一旦确立，就一定要保证按标准进行检验。必须改变那种靠人的主观经验判定的不良习惯，促使工作严谨性。而由于“零缺陷”（C=0）抽样方案的易学易用性，更有助于帮助我们形成严谨、务实的工作作风。

6.2选用“零缺陷”（C=0）抽样方案更经济

在选取相同AQL值的情况下，“零缺陷”（C=0）抽样方案的抽检风险概率与GB2828类似，同时抽检量大大减少。与GB2828一样，应用“零缺陷”（C=0）抽样方案时同样需要为不同类别的质量特性规定不同的AQL（接收质量限）。“零缺陷”（C=0）抽样方案适用于：期望是生产的产品完全达到规范要求。对一些非关键的特性希望用比较少的检验。比如功能、性能等主要质量特性是客户重点关注的，而且也必须满

足“零缺陷”；而对于外观等次要质量特性，客户通常并不会像对待工艺品一样深究，就不必要维持大量的抽检，那样明显是不经济的。

6.3将帮助我们树立“零缺陷”的质量意识并提升产品质量水平

由于“零缺陷”（C=0）抽样方案的判定准则限定为“0收1退”，只要出现一个不良品，就可以判整批不合格，就必须采取全检返措施。在推行的初期无疑将会加大效率和成本的压力，从而促使整个公司真正树立“零缺陷”的观念，不容忍一个不良品。

当我们每个人都形成了不能够容忍不良品和不能够容忍工作差错之后，相信我们的产品质量水平也一定会相应的提升。

6.4有助于提升客户信心，并帮助拓展海外市场。

目前，“零缺陷”的质量观念已经风靡全球，如果期望打入欧美日等成熟的高端市场，我们必须使用顾客能够听懂的“零缺陷”质量语言来跟顾客接轨。

6.5“零缺陷”（C=0）抽样方案契合公司的经营理念

公司倡导精确、高效、务实、简单的工作文化，而“零缺陷”（C=0）抽样方案恰好符合这四个词的要求。

总之，“零缺陷”是目前企业质量管理的潮流所向，我们应当把本次客户的要求转化为公司内部改进的一次机会，积极的迎难而上：推行C=0抽样方案，树立零缺陷意识！

零缺陷抽样规定

1 目的 规定抽样检验职责分配和工作程序，确保产品检验准确性，以便向顾客提供合格的产品。 2 适用范围 适用于本公司所有的采购产品、过程产品和成品的检验抽样。 3职责 3.1技术部负责制定本抽样检验规定。 3.2质检部、生产部和车间按本规定抽样检验。 4 工作程序 4.1接收质量限AQL的确定 4.1.1 采购产品检验的接收质量限(AQL)按其重要程度确定: a)A、B类AQL=2.5； b)C类AQL=10； c)本公司采购物料重要程度分类： 4.1.2 过程产品检验的接收质量限(AQL)也按其重要度确定: a)A类AQL=2.5； b)B类AQL=4.0； c)C类AQL=10； d)本公司过程产品重要度分类表：

4.2检验分类 4.2.1采购产品（包括外协件）的检验采用计数抽样正常检查一次抽样方案。本公司不允许二次抽样。接收准则必须满足零缺陷，不合格则退货或100%全检。 4.2.2过程产品检验：采用首检和巡检相结合方式。每班开始生产时操作者自检合格后再由检验员按相应规定检验，记录检验结果；若不合格应要求返工或重新生产，直至检验员确认首检合格方能批量生产；检验员按生产控制计划对过程产品进行巡检，一旦发现不合格，应立即停止生产，查找原因，并对已加工的产品进行全检。重新开机后应连续抽检不少于3只工件，全部合格后方可继续生产。 4.2.3成品检验： a)汽车制动钳按QC/T592-1999规定进行试验、检验,接收准则为零缺陷。 b)其它采用计数抽样正常检验一次抽样方案，接收准则为零缺陷。 4.5具体检测项目，技术要求和检验方法执行相应的检验规程、控制计划。 4.6合格判定 4.6.1若样本中不合格品数C=0(即AC = 0) , 则判批合格； 4.6.2若样本中不合格品数C≥1(即AC≥1) , 则判批不合格。 注: 交验批必须是在同一条件下制造出来的产品。 4.7其他 4.7.1 凡属A、B类的原材料、外购件、外协件都必须附有质保单，其化学成份及力学性能应符合有关国家标准或图纸要求。 4.7.2若顾客有要求时，按顾客要求执行。 附表1：零缺陷(C=0)抽样检查表 附表2：零缺陷(C=0)抽样方案与GB/T 2828.1正常检验一次抽样方案之样本量比较 编制/日期：审批/日期：

零缺陷管理法

零缺陷管理法 ) (重定向自) 零缺陷管理(Zero Defect Management)零缺陷(Zero Defects,ZD )、无缺点、缺点预防、零缺陷品质管理 马］ 什么是零缺陷管理 零缺陷概念的产生： 被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的(Crosbyism) 在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。 零缺陷管理最早应用于美国()的奥兰多事业部，又称零缺点。1962年该公司为提高产品的，解决“确保质量”与“按期交货”的矛盾，首先在制造部门实施零缺点计划，获得了成功。第二年，在全公司范围内实施零缺点计划，并增加了消除错误原因建议这一重要内容，从而使无缺点计划更加完善。1964年初，美国国防部正式要求军工系统的企业普遍采用零缺点计划，许多民用工业企业也相继实施零缺点计划。1965年5月，首先在日本开展了零缺陷管理，称为零缺陷运动。日本一协会还专门向美国派遣了“零缺点计划”考察团，并组织了推进零缺点计划研究会。仅一年多的时间。在日本开展零缺点运动的公司就有100多家。 零缺陷管理简称Z0亦称“缺点预防”，零缺陷管理的思想主张企业发挥人的主观能动性来进行，生产者、工作者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准的目标而奋斗。是以抛弃“缺点难免论”，树立“无缺点”的哲学观念为指导，要求全体工作人员“从开始就正确地进行工作”，以完全消除工作缺点为目标的活动。零缺点并不是说绝对没有缺点，或缺点绝对要等于零，而是指要以“缺点等于零为最终目标，每个人都要在自己范围内努力做到无缺点。”它要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，在生产中从产品的质量、与消耗、交货期等方面的要求进行合理安排，而不是依靠事后的检验来纠正。 零缺陷特别强调预防系统控制和，要求第一次就把事情做正确，使产品符合对顾客的承诺要求。开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和。

IKEA最新抽样标准零缺陷

IKEA TRADING SERVICE (CHINA) CO., LTD. Array 3F, No.8188 Bei Huan Road, Nanshan District, Shenzhen, China Tel: (+86 755) 8608 2368 Fax: (+86 755) 8608 2699 Post code: 518055 尊敬的产品质量经理， 我们在此请您注意宜家对产品质量标准和规定的澄清。 宜家供应商质量标准和特殊工艺附件，描述了对你预期的质量水平。作为最低要求，从第一次出货开始的任何时候，都 必须满足GO/NO GO的八点要求。不能在规定时间内满足GO/NO GO 要求的供应商，将承担业务后果。 然而通过近期做的评审，宜家发现最终检验仍然基于不同的可接受质量水平的(AQL) 标准。此AQL规定与宜家供应商 质量标准要求不符。 在宜家供应商质量标准要求中，最终检验程序应与宜家基于产品业绩（关键业绩指标-KPI）达成一致。这是指我们希望 你们研究产品业绩并设定KPI来进行最终检验，来取代对所有产品的AQL。这将帮助你们更有效并高效率地关注你们生 产中有问题的产品。 宜家不能接受的取样计划和可接受质量水平 宜家参考文件编号为TAAP-QE-0009 日期 2001-11-01版本号-1的取样计划和可接受标准文件自此失效，原因如下： 1.按照AQL每组样品数量的可接受缺陷数量，宜家无法接受。 2.供应商将缺陷进一步分类为严重缺陷和轻微缺陷。每个缺陷类别使用不同的AQL等级（如，2.5用于严重， 4.0用于轻微）。这会造成允许13.6%的缺陷率发货给宜家。不可接受。 3.如此大的取样数量会造成在最终检验时效率和有效性的降低。最终检验使用的资源和时间是1-4小时/出货， 这造成了效率和有效性的降低。 在最终检验中宜家只接受零缺陷 1.宜家产品可接受的质量水平是零缺陷。（接受=0，拒收=1缺陷） 2.对每个产品/产品系列，供应商应设定KPI并在生产中衡量，来设定最终检验取样数量/检验频率并与宜家达成 一致。 3.最终检验只是为避免缺陷产品发给宜家顾客的验证过程。关注点应该是生产控制而不只是检验。 4.所有供应商在给宜家发货的任何时候都应达到ISQS GO/NOGO的要求。 如需进一步澄清，请联系负责你们的宜家业务组/技术员。 感谢您的关注！ Peter Wisbeck Jan Tromborg TA Manager TA Product Quality Manager IKEA Trading Area Greater China IKEA Trading Area Greater China

零缺陷管理方案

零缺陷管理方案 一、零缺陷管理整体运作方略： 1 、高层决策结构优化，大力支持推行零缺陷 投资人XXX先生实力雄厚，具有实业家的胸怀和远见，全力支持推行零缺陷；副董事长兼总经理XXX 先生管理执行能力强，摸索出了一套实施零缺陷管理的方法。 2 、把零缺陷作为经营管理的灵魂 通过三年深入学习与推进 , 消化克劳士比思想内核 , 总结出的易被员工理解和吸收的 36 个基本理念，从实现产品零缺陷 8 个零和服务零缺陷 18 个零的目标开始 , 摸索出一套包括各专业的个人、班组、部门实现零缺陷的方法。我们探索的 36 操作法把零缺陷管理扩展到全面管理并在社会上广为流传。 3 、用零缺陷的原理指导战略决策 从市场需求出发，经过专家把关，按明确的市场定位运行，不断加固核心竞争力，迅速跻身于世界掩膜行业的前列。 4 、形成了系统零缺陷运行管理模式 把满足客户需求、创造价值的过程作为绿色通道的主体工程，上下游间互为客户，并有支持系统保障和监管系统监督。还将 ISO9001 、 ISO14001 、 BS7799 体系融为一体，以“三先”（信息为先导、技术打先锋、保障要先行）带动“三通”（信息畅通、运行顺通、监管疏通），用 8 （ 8 个流程） 6 （ 6 项要素） 3 （ 3 大体系）测评体系监控，把满足客户要求建立在系统稳定的基础上。 5 、用零缺陷的理念造就人才团队 把“以人为本”的思想贯穿到尊重员工、信任员工、培育心智、激励成才之中；按“和而不同，异而不乱”的思路调整价值观、改变思维方式、改正不良习惯形成内聚力，集众私为大公，将员工个人愿景集合成公司发展动力；强化干部管理，优化人才组合，结构梯次配备，以满意的员工去赢得满意的客户，以坚强的团队赢得市场，进而使客户、股东、员工、供方实现共赢。 6 、用零缺陷思路调整组织结构 以扁平的、全员面对市场及灵活运转的结构取代金字塔式的组织结构，做到信息传递快、行动反应快、问题解决快，把组织的高效运作建立在有机的组织联系中。这种架构受到包括日本 SONY 公司在内的海外大客户的高度赞赏，并为许多公司借鉴。

零缺陷(C=0)抽样方案

零缺陷概念的产生：被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦·克劳士比（Philip B. Crosby）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。零缺陷理论核心是：“第一次就把事情做对”。 所谓"零缺陷"抽样方案,简单的说,就是不管你的批量和样本大小如何,其抽样检验的接收数Ac=0,即"0收1退"。举例：某客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用 C=0 抽样方案。所谓 C=0 抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。 事实上，C=0 抽样方案目前在国内已经被广泛使用。它和我们中国应用较多的GB/T2828.1-2012抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。在应用GB/T2828.1-2012时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于 AQL 的选择。AQL 值小，抽样计划就严格；AQL 值大，抽样计划就宽松。同样的，C=0 抽样方案也规定了一系列与GB/T2828.1-2012 相同的 AQL值，选择哪个AQL 值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。所以有关“C=0 抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0 抽样方案。 需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据IATF16949：2016 建立的，而IATF16949 ：2016标准条款8.6.6中明确要求接收水平必须是零缺陷。（IATF16949：2016标准条款 8.6.6 接收准则：接收准则组织应确定，当被要求时，由顾客批准。对于计数型数据的抽样，其接收水平应是零缺陷。）所以，客户的要求是根据的，不存在任何“霸王”要求。 1、抽样检验简介 抽样检验又称为统计抽检检验，是指从交验的一批产品中，随机抽取若干单位产品组成样本进行检验，通过对样本的检验结果对整批产品做出质量判定的过程。 我们知道，检验是不产生价值的工作，因此如何更经济、快捷的进行检验就直接关系到生产的成本和效率。统计抽样检验理论是美国贝尔实验室的道奇和罗米格于1929 年创立的，它和 1924 年休哈特提出的统计过程控制（控制图）一起被视为质量管理从质量检验阶段进入统计质量控制阶段的两个标志性成果。统计抽样检验理论的出现改变了以往那种依靠大批量检验来保障产品质量的工作方式。 从 1950 年美军发布 MIL-STD-105 抽样标准起，统计抽样检验在全世界逐步推广开来。MIL-STD-105 的升级、延伸版本被国际标准化组织以及许多国家的国家标准采用。美军MIL-STD-105 标准共经历 A~E五个版本，该标准目前已经被美军废止。 2、两种“零缺陷”抽样方案 1965 年，美国的一位大学教授尼古拉斯·斯托格力亚发表C=0 抽样方案，几经改版，目前最新的版本为第四版。C=0 抽样方案是根据MIL-STD105 修改而成，接收准则限定为“0收 1 退”，因而又被人们称为“零缺陷”抽样方案。 虽然到目前为止，C=0 抽样方案还不是国际以及任何国家的国家标准，但由于“零缺陷”的质量理念已经深入人心，再加上 IATF16949：2016中有明确的条文要求，在企业界已经得到了广泛的应用。1994 年，美国三大汽车厂商（通用、福特、克来斯勒）发布了QS9000质量体系标准，QS9000 中的 4.10.1.1 条款就明确要求：接收准则必须是零缺陷。QS9000 的这一要求，促进了C=0 抽样方案的被迅速推广应用。在 QS9000 被国际标准化组织采纳为国际标准 IATF16949：2016之后，使得C=0 抽样方案的应用又进一步扩大。 2005 年，为了表彰尼古拉斯·斯托格力亚教授创制 C=0 抽样方案的突出贡献，美国质量学会把当年的谢宁奖章颁给已经退休的尼古拉斯·斯托格力亚教授。美国质量学会在表彰词中说：他最伟大的贡献是开发了一套实用、便于使用、经济的零缺陷的数字抽样方案。他的方法在军事和商用上，节省了数以百万计的美元。由于他的方法被证明实用、简易并且经济，因而被广泛接受。

零缺陷基本知识

Crosbyism基本原则 一个核心：第一次就把正确的事情做正确 二个基本点：有用的和可信赖的 三个需要：任何组织都要满足客户的需要、员工的需要和供应商的需要 四个基本原则：质量就是符合要求；预防的系统产生质量；质量的工作准则是零缺陷； 必须用质量代价（金钱）来衡量质量表现 管理理念 追求质量已是一种管理的艺术，如果我们能建立正确的观念并且执行有效的质量管理计划，就能预防不良品的产生，使工作发挥高效生产力而且充满乐趣，不会整天为层出不穷的质量问题头痛不已。 要树立零缺点的理念，必需正确理解和把握以下三种观念： ①人们难免犯错误的“难免论”。一般认为“人总是要犯错误的”，所以对于工作中的缺点和出现不合格品持容忍态度，不少企业还设立事故率、次品率等，纵容人们的这种观念。零缺点管理向这种传统观念发出挑战，它抛弃“难免论”，认为人都有一种“求全”的基本欲望．希望不犯错误，把工作搞好。 ②每一个员工都是主角的观念。在日常的企业管理中，管理者是主角，他们决定着工作标准和内容，员工只能照章办事。零缺点管理要求把每一个员工却当作主角，认为只有全体员工都掌握了零缺点的思想，人人想方设法消除工作缺点，才会有真正的零缺点运动，管理者则是帮助并赋予他们正确的工作动机。 ③强调心理建设的观念。传统的经营管理方法侧重于技术处理，赋予员工以正确的工作方法。零缺点管理则不同，它侧重于心理建设，赋予员工以无误地进行工作的动机，认为做工作的人具有复杂心理，如果没有无误地进行工作的愿望，工作方法再好，也是不可能把工作做得完美无缺。 实施步骤 把零缺点管理的哲学观念贯彻到企业中，使每一个员工都能掌握它的实质，树立“不犯错误”的决心，并积极地向上级提出建议，就必须有准备、有计划地付诸实施。实施零缺陷管理可采用以下步骤进行： ⑴建立推行零缺陷管理的组织。事情的推行都需要组织的保证，通过建立组织，可以动员和组织全体职工积极地投入零缺点管理，提高他们参与管理的自觉性；也可以对每一个人的合理化建议进行统计分析，不断进行经验的交流等。公司的最高管理者要亲自参加，表明决心，做出表率；要任命相应的领导人．建立相应的制度；要教育和训练员工。 ⑵确定零缺陷管理的目标。确定零缺陷小组(或个人)在一定时期内所要达到的具体要求，包括确定目标项目、评价标准和目标值。在实施过程中，采用各种形式，将小组完成目标的

AQL抽样标准

精选范本品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.10 AQL：指合格质量水平。 5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义

精选范本 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时 的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC 抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC 再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 6.1 正常到加严 当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。 6.2 加严到正常 当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。 6.3 正常到放宽 当正采用正常检验时，如果下列条件满足，应转移到放宽检验 a) 连续10批可接收 b) 生产稳定 c) 负责部门认为可放宽检验 6.4 转移流程图 7、相关文件 7.1《来料检验指导书》 7.27.3

零缺陷管理方案-接收准则

零缺陷管理方案-接收准则 一、零缺陷管理的基本内涵和基本原则 "零缺陷管理”的基本内涵和基本原则，大体可概括为：基于宗旨和目标，通过对经营各环节各层面的全过程全方位管理，保证各环节各层面各要素的缺陷趋向于”零"。其具体要求是： ①所有环节都不得向下道环节传送有缺陷的决策、信息、物资、技术或零部件，企业不得向市场和消费者提供有缺陷的产品与服务； ②每个环节每个层面都必须建立管理制度和规范，按规定程序实施管理，责任落实到位，不允许存在失控的漏洞； ③每个环节每个层面都必须有对产品或工作差错的事先防范和事中修正的措施，保证差错不延续并提前消除； ④在全部要素管理中以人的管理为中心，完善激励机制与约束机制，充分发挥每个员工的主观能动性，使之不仅是被管理者，而且是管理者，以零缺陷的主体行为保证产品、工作和企业经营的零缺陷； ⑤整个企业管理系统根据市场要求和企业发展变化及时调整。完善，实现动态平衡，保证管理系统对市场和企业发展有最佳的适应性和最优的应变性。 二、零缺陷的工作标准 在可接受的质量体系中，都是按照固定的比例来分配不合格产品的数量，这样产生了大量的浪费。他认识到：工作标准必须是零缺陷，而不是差不多就好。零缺陷的工作标准意味着任何时候都要满足工作过程的全部要求。它是一种庄重的个人承诺，即按大家都同意的要求去做。如果要让工作具有质量，那么就绝不能向不符合要求的情形妥协，而是要极力预防错误的发生，这样顾客也就不会得到不符合要求的产品或服务。这是工作标准的重要意义。 三、零缺陷管理的基本思想 1. 医生的视角：预防产生质量 制造业的组织方向走错了，对产品质量进行分门别类并不能提高质量。他把源于医学的概念引入到了制造业：检验并不能产生质量，只有预防才能产生质量。这一观点正是后来的克劳斯比质量原则之一。 检验是在过程结束后把不符合要求的挑选出来，而不是促进改进。检验是告知已发生的事情，此时缺陷已经产生，不能产生符合项。预防发生在过程的设计阶段，包括沟通、计划、验证，能够逐步消除出现不符合项的可能性。通过预防产生质量，要求资源的配置能保证工作正确完成，而不是把资源浪费在问题的查找和补救上面。 2. 店员的感悟：要用客户化的思维 认识到了解客户需求对提高销售量的重要性。质量好的定义并不是完美无缺，而是是否能够满足客户的需要。只有为顾客提供满意的产品或服务，顾客才会有长久的信任，保持对产品的忠诚。因此，客户化的思维方式是现代管理的核心。 3. 项目的实践：工作标准必须是零缺陷 工作标准必须是零缺陷，而不是“差不多就好”。零缺陷的工作标准意味着任何时候都要满足工作过程的全部要求。它是一种庄重的个人承诺，即按大家都同意的要求去做。如果要让工作具有质量，那么就绝不能向不符合要求的情形妥协，而是要极力预防错误的发生，这样顾客也就不会得到不符合要求的产品或服务。这是“零缺陷”工作标准的重要意义。 四、树立零缺陷管理的理念 追求质量已是一种管理的艺术，如果我们能建立正确的观念并且执行有效的质量管理计划，就能预防不良品的产生，使工作发挥高效生产力而且充满乐趣，不会整天为层出不穷的质量问题头痛不已。 要树立零缺点的理念，必需正确理解和把握以下三种观念： ①人们难免犯错误的“难免论”。一般认为“人总是要犯错误的”，所以对于工作中的缺点和出现不合格品持容忍态度，不少企业还设立事故率、次品率等，纵容人们的这种观念。零缺点管理向这种传统观念发出挑战，它抛弃“难免论”，认为人都有一种“求全”的基本欲望?希望不犯错误，把工作搞好。 ②每一个员工都是主角的观念。在日常的企业管理中，管理者是主角，他们决定着工作标准和内容，员工只能照章办事。

零缺陷C=0抽样方案

零缺陷(C=0)抽样抽样方案 接收质量限 0.010 0.015 0.025 0.040 0.0650.100.150.250.400.65 1.0 1.5 2.5 4.0 6.510 (AQL) 批量(N) 样本大小(n) 2~8 ************ 5 3 2 2 9~15 **********13 8 5 3 2 2 16~25 *********20 13 8 5 3 2 2 26~50 ********32 20 13 8 5 5 5 3 51~90 ******8050 32 20 13 8 7 6 5 4 91~150 *****12580 50 32 20 13 12 11 7 6 5 151~280 ****200 12580 50 32 20 20 19 13 107 6 281~500 ***315 200 12580 50 48 47 29 21 16 119 7 501~1200 *800 500 315 200 12580 75 73 47 34 27 19 15118 1201~3200 1250 800 500 315 200 12512011673 53 42 35 23 18139 3201~10000 1250 800 500 315 200 19218911686 68 50 38 29 22159 10001~35000 1250 800 500 315 300 29418913510877 60 46 35 29159 35001~150000 1250 800 500 490 476 29421817012396 74 56 40 29159 150001~500000 1250 800 750 715 476 34527020015611990 64 40 29159≥500001 1250 1200 1112 715 556 435303244189143102 54 40 29159注： 1）“*”表示整批须百分之百检验。 2）不合格的可接收数为0，即（Ac=0或C=0）。 ◎ 零缺陷抽样方案目前还不是国际或国家标准，但由于零缺陷的观念已在全球盛行，欧美很多企业都采用零缺陷抽样方案。 ◎ 零缺陷抽样方案特别适合于孤立批的检验，此抽样方案无加严或放宽转移的规定。 ◎ 例：批量N=1500，AQL=0.65，求其零缺陷抽样方案。 答：零缺陷抽样方案53[0，1]。

零缺陷管理

零缺陷管理 ——第一次把事情做正确—— 概述 零缺陷管理特别强调预防系统控制和过程控制，要求第一次把事情做正确，保证产品和工作的质量，使产品符合对顾客的要求。其思想体系可以概括为：一个中心，两个基本点，三个需要，四项基本原则，五个实施步骤。 1、一个中心 “一个中心”指的是第一次把正确的事情做做正确。一次就正确了意味着高效率，做一次肯定比做几次成本要低。各竞争企业之间，各方面能力都是比较接近，如果效率更高就意味着有更高竞争力。高效通常表现合理的流程和掌握熟练技能的员工，有时候还表现在良好习惯及企业文化。 2、两个基本点 两个基本点是指有用的和可信赖的。这里有用的可以解释为能够实现资产增值以及满足顾客要求，客户不满意意味着没有需求来源，企业就不能长久生存，不能长久生存的企业对客户来说是不可信赖的。因此零缺陷管理要致力于创建有用和可信赖的组织，保证有用和可信赖的工作过程，追求有用和可信赖的结果。 3、三个需要 三个需要是指客户的需要、员工的需要、供应商需要，这三个需要，要形成一条价值链。首先满足是客户的需要，如果客户需要得不到满足，组织就没有存在意义；同时兼顾员工和供应商的需要，形成一个整体。 4、四项基本原则 原则一是质量符合要求，这里强调一点符合不是好，另外要注意客户隐含性要求，组织应根据自身产品的用途和特性进行识别。 原则二是指预防的系统产生质量，不是检验出质量。检验是在过程结束后把不符合的识别出来，检验是不增值的。 原则三是质量的工作标准必须是零缺陷，而不是差不多就好。 原则四是质量是用不符合要求的代价来衡量的，不符合要求的代价就是做错事情的成本，包括内部损失和外部损失。 5、五个实施步骤 步骤一：组建高效的零缺陷管理团队。 步骤二：分析质量成本构成和成因。 步骤三：推行零缺陷管理活动。 步骤四：建立有效的沟通、激励、反馈机制。 步骤五：强调质量改进方案是永无止境的。 6、零缺陷管理特点 零缺陷管理不是说过程中不出现缺陷，而是从人的价值层面，精神领域入手，通过改变人们做人、做事的思维方式，引导团队成员从“要我做对”向“我要做对”转变，并且第一次就把事情做对。 零缺陷具体可以归结为：零偏差、零变更、零返工、零逾期、零超概、零浪费、零事故、零故障、零延时、零等待、零风险、零污染。

什么是零缺陷管理

什么是零缺陷管理 零缺陷概念的产生： 被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦·克劳斯比（Crosbyism）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。 零缺陷管理最早应用于美国马丁马里塔公司（Martin Marietta Materials Inc.）的奥兰多事业部，又称零缺点。1962 年该公司为提高产品的可靠性，解决“确保质量”与“按期交货”的矛盾，首先在制造部门实施零缺点计划，获得了成功。第二年，美国通用电气公司在全公司范围内实施零缺点计划，并增加了消除错误原因建议这一重要内容，从而使无缺点计划更加完善。1964年初，美国国防部正式要求军工系统的企业普遍采用零缺点计划，许多民用工业企业也相继实施零缺点计划。1965年5月，日本电气股份公司首先在日本开展了零缺陷管理，称为零缺陷运动。日本一协会还专门向美国派遣了“零缺点计划”考察团，并组织了推进零缺点计划研究会。仅一年多的时间。在日本开展零缺点运动的公司就有100多家。 零缺陷管理简称ZD。亦称“缺点预防”，零缺陷管理的思想主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者、工作者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准的目标而奋斗。是以抛弃“缺点难免论”，树立“无缺点”的哲学观念为指导，要求全体工作人员“从开始就正确地进行工作”，以完全消除工作缺点为目标的质量管理活动。零缺点并不是说绝对没有缺点，或缺点绝对要等于零，而是指要以“缺点等于零为最终目标，每个人都要在自己工作职责范围内努力做到无缺点。”它要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，在生产中从产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求进行合理安排，而不是依靠事后的检验来纠正。 零缺陷特别强调预防系统控制和过程控制，要求第一次就把事情做正确，使产品符合对顾客的承诺要求。开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。 在美国，许多公司常将相当于总营业领的15％到20％的费用用在测试、检验、变更设计、整修、售后保证、售后服务、退货处理及其他与质量有关的成本上，所以真正浪费的原因是质量低劣。如果我们第一次就把事情作对，那些浪费在补救工作上的时间、金钱和精力就可以避免。 零缺陷管理的基本内涵和基本原则 "零缺陷管理"的基本内涵和基本原则，大体可概括为：基于宗旨和目标，通过对经营各环节各层面的全过程全方位管理，保证各环节各层面各要素的缺陷趋向于" 零"。其具体要求是： ①所有环节都不得向下道环节传送有缺陷的决策、信息、物资、技术或零部件，企业不得向市场和消费者提供有缺陷的产品与服务； ②每个环节每个层面都必须建立管理制度和规范，按规定程序实施管理，责任落实到位，不允许存在失控的漏洞； ③每个环节每个层面都必须有对产品或工作差错的事先防范和事中修正的措施，保证差错不延续并提前消除； ④在全部要素管理中以人的管理为中心，完善激励机制与约束机制，充分发挥每个员工的主观能动性，使之不仅是被管理者，而且是管理者，以零缺陷的主体行为保证产品、工作和企业经营的零缺陷； ⑤整个企业管理系统根据市场要求和企业发展变化及时调整。完善，实现动态平衡，保证管理系统对市场和企业发展有最佳的适应性和最优的应变性。 零缺陷的工作标准 克劳斯比在担任项目经理的过程中发现，人们总是遵循传统的智慧，按照可接受质量体系的标准来做事情零缺陷。在可接受的质量体系中，都是按照固定的比例来分配不合格产品的数量，这样产生了大量的浪费。他认识到：工作标准必须是零缺陷，而不是差不多就好。零缺陷的工作标准意味着任何时候都要满足工作过程的全部要求。它是一种庄重的个人承诺，即按大家都同意的要求去做。如果要让工作具有质量，那么就绝不能向不符合要求的情形妥协，而是要极力预防错误的发生，这样顾客也就不会得到不符合要求的产品或服务。这是工作标准的重要意义。菲利浦·克劳斯比与“零缺陷” 全世界公认的“零缺陷之父”—克劳斯比原来只是个医生。第二次世界大战结束后，为了获得一份有保障的工作以维持生活所需，克劳斯比乘着美国制造业兴起的浪潮，找到了一份质检员的工作。由于他具有医学背景，因此能够从医学的角度看待质量检验这项工作，他发现，质检员所扮演的角色相当于“死后验尸”，并不能提高质量。

零缺陷的概念

被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦–克劳斯比（Crosbyism）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。 零缺陷的概念 零缺陷又被称为无缺点ZD。零缺陷管理的思想主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者、工作者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准的目标而奋斗。它要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，在生产中从产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求进行合理安排，而不是依靠事后的检验来纠正。 零缺陷特别强调预防系统控制和过程控制，要求第一次就把事情做正确，使产品符合对顾客的承诺要求。开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。 菲利浦–克劳斯比与“零缺陷” 1952年，美国制造业的黄金时代来临，克劳斯比先生放弃了医生职业，在一家制造业工厂中找到了一份质检员的工作。从一无所知开始，克劳斯比先生虚心地向同事们学习可靠性、抽样等技术。在学习的过程中，克劳斯比先生越来越发现：大家所做的工作没有任何意义，质量管理存在着很大的缺陷！ 随着工作经历的不断增加，克劳斯比先生对质量管理的认识也在不断深化，并逐步提出了零缺陷管理的基本思想，如图1-1所示。 图1-1克劳斯比对质量管理认识的发展过程 1.医生的视角：预防产生质量 从医生的角度观察，克劳斯比先生认为：制造业的组织方向走错了，对产品质量进行分门别类并不能提高质量。他把源于医学的概念引入到了制造业：检验并不能产生质量，只有预防才能产生质量。这一观点正是后来的克劳斯比质量原则之一。 检验是在过程结束后把不符合要求的挑选出来，而不是促进改进。检验是告知已发生的事情，此时缺陷已经产生，不能产生符合项。预防发生在过程的设计阶段，包括沟通、计划、验证，能够逐步消除出现不符合项的可能性。通过预防产生质量，要求资源的配置能保证工作正确完成，而不是把资源浪费在问题的查找和补救上面。 2.店员的感悟：要用客户化的思维 克劳斯比在做普通店员的过程中，认识到了解客户需求对提高销售量的重要性。质量好的定义并不是完美无缺，而是是否能够满足客户的需要。只有为顾客提供满意的产品或服务，顾客才会有长久的信任，保持对产品的忠诚。因此，客户化的思维方式是现代管理的核心。 3.项目的实践：工作标准必须是零缺陷 克劳斯比在担任项目经理的过程中发现，人们总是遵循传统的智慧，按照可接

零缺陷抽样计划英文(pdf 33页)

NOT MEASUREMENT SENSITIVE MIL-STD-1916 1 April 1996 DEPARTMENT OF DEFENSE TEST METHOD STANDARD DOD PREFERRED METHODS FOR ACCEPTANCE OF PRODUCT AMSC N/A AREA Q CIC DISTRIBUTION STATEMENT A. Approved for public release; distribution is unlimited.

F O R E W O R D 1.This Military Standard is approved for use by all Departments and Agencies of the Department of Defense (DoD). 2.Beneficial comments (recommendations, additions, deletions) and any pertinent data which may be of use in improving this document should be addressed to: Commander, U.S. Army Armament Research, Development and Engineering Center, ATTN: AMSTA-AR-EDE-S, Picatinny Arsenal, NJ 07806-5000, by using the self-addressed Standardization Document Improvement Proposal (DD Form 1426) appearing at the end of this document or by letter. 3.DoD procurement practices encourage industry innovation and provide flexibility to achieve the benefits of continuous improvement. 4.There is an evolving industrial product quality philosophy that recognizes the need for quality policy changes that will provide defense contractors with opportunities and incentives toward improvement of product quality and cooperative relationships between the contractor and the Government. 5.Process controls and statistical control methods are the preferable means of preventing nonconformances, controlling quality, and generating information for improvement. An effective process control system may also be used to provide information to assess the quality of deliverables submitted for acceptance. Suppliers are encouraged to use process control and statistical control procedures for their internal control and to submit effective process control procedures in lieu of prescribed sampling requirements to the Government for approval. 6.Sampling inspection by itself is an inefficient industrial practice for demonstrating conformance to the requirements of a contract and its technical data package. The application of sampling plans for acceptance involves both consumer and producer risks; and increased sampling is one way of reducing these risks, but it also increases costs. Suppliers can reduce risks by employing efficient processes with appropriate process controls. To the extent that such practices are employed and are effective, risk is controlled and, consequently, inspection and testing can be reduced. 7.The following points provide the basis for this standard: a.Contractors are required to submit deliverables that conform to requirements and to generate and maintain sufficient evidence of conformance. b.Contractors are responsible for establishing their own manufacturing and process controls to produce results in accordance with requirements. c.Contractors are expected to use recognized prevention practices such as process controls and statistical techniques. 8.This standard also provides a set of sampling plans and procedures for planning and conducting inspections to assess quality and conformance to contract requirements. This standard complies with the DoD policy of eliminating acceptable quality levels (AQL's) and associated practices within specifications.

浅谈“零缺陷”(C=0)抽样方案

浅谈“零缺陷”（C=0）抽样方案 内容摘要：本文通过介绍统计抽样检验的发展简史和“零缺陷”（C＝0）抽样方案，进一步分析了推行“零缺陷”（C＝0）抽样方案的对公司的诸多益处。 关键词：质量检验抽样技术 0、前言： 公司某海外客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用C=0抽样方案。所谓C=0抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？我们公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。 事实上，C=0抽样方案目前在国内已经被广泛使用。它和国内应用较多的GB2828抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。我们知道，在应用GB2828时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于AQL的选择。AQL值小，抽样计划就严格；AQL值大，抽样计划就宽松。同样的，C=0抽样方案也规定了一系列与GB2828相同的AQL值，选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。所以有关“C=0抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0抽样方案。 需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据ISO/TS16949（即GB/T18305）建立的，而ISO/TS16949在7.1.2条款中明确要求接收水平必须是零缺陷。（ISO/TS16949 7.1.2接收准则：组织应规定接收准则，要求时，由顾客批准。对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。）所以，客户的要求是根据的，不存在任何“霸王”要求。 1、抽样检验简介 抽样检验又称为统计抽检检验，是指从交验的一批产品中，随机抽取若干单位产品组成样本进行检验，通过对样本的检验结果对整批产品做出质量判定的过程。