汽车内饰材料标准

1．耐清洁性——Cleanability GM 9900P

GM 9126P

GMW 3402

FLTM BN 107-01

2．耐磨损性——Abrasion GM 3208A (Taber)

GM 3208B (Taber)

ASTM D3884 (Taber)

DIN EN ISO12947(Martindale)

3．气味性——Odor SAE J1351

GM 9130P

PV 3900

GME 60276

FLTM BO 131-01

MS 300-34

EDS-T-7603(A、B、C类)

4．拉伸强力——Tensile Strength ASTM D5034

ASTM D5035

DIN EN ISO 12947

5．撕破强力(a)——Tearing Strengt ASTMD5587(梯形)

ASTMD2261(单舌)

DIN 53356

6．剥离强力——Bond Strength ASTM D751

DIN 53357

7．接缝强力——Seam Strength GM 9129P

8．静态和永久伸长——Static and Permanent Elongation PV 3909

9．拒油性——Oil Repellency AATCC ll8

10．阻燃性——Flammability GM 9070P

ISO 3795

GB 8410

MS 300—08

FMVSS 302

UL 94

GMW 3232

11．耐刮伤性——Marring & Scuffing GM 9150P

12．透气性——Air Permeability GB/T 5453

ISO 9237

13．防霉性——Resistance to Mildew GM 9128P(14天)

14．尺寸稳定性——Dimensional Stability SAE J883

GM 9452P

GM 9452P & GM 9505

15．水解稳定性——Hydrolic Stabilit GM 9231P(168小时)

16．排水性——Water Repellency GM 9317P

17．柔韧性——Pliability GM 9664P

18．抗起球性——Resistance to Pilling GM 3347P

ASTM D3512

GM 9652P

ASTM D4970

19．耐水斑、盐渍性——Water Spotting，Salt GM 9133P

20．耐汗渍色牢度——Colorfastness to Perspiration FLTM BI 113-06

22．抗汗性——Resistance to Perspiration GM 9240P

23．耐水色牢度——Dye Stability AA TCC 107

24．耐摩擦色牢度——Colorfastness to Rubbing AATCC 8

FLTM BN 107-01

25．拉伸回复性能——Recoverability SAE J855

26．SO2点蚀法——Resistance to SO2 GM 9736P

27．有机化合物挥发(苯、甲苯、二甲苯等)——Benzene、Methylbenzene、Xylene，etc．

Head-Space-GC/MS

28．总碳挥发——VOC PV 3341

TS INT 20

29．甲醛含量——Formaldehyde Content PV 3925

GME 60271

30．重金属含量——Heavy Metal GB/F l7593(游离量)

31．重金属含量（总量法Pb Hg Cd）——Heavy Metal (Total Method)

EPA 3050B(产品为塑料件/及其涂层)

32．六价铬——Cr6+ GB 7467

33．氙弧加速老化及耐光色牢度——Acceleration Aging(Xenon Lamp) & Colorfastness to light

SAE J1885

SAE J1960

GMW 3414

PV 3902

34．纤维降解——Fiber Degradation GM 9771P

35．循环老化——Cycle Aging GM 9200P

36．雾化——Fogging SAE J 1756

汽车内饰材料的分类及燃烧特性

汽车内饰材料的分类及燃烧特性 汽车内饰材料作为汽车组成的一部分，占内部设计比重较大。汽车内部不同位置的内饰材料，其材料组成也不相同，不同材料燃烧试验的结果会有一定的差别;即使材料相同，也会因各种原因造成燃烧试验结果有差异。现针对不同位置的材料进行水平燃烧试验，观察并分析其试验结果。 1内饰材料的种类及特性 内饰材料的结构分为单一材料和层积复合材料。单一材料指由同种材料构成的均匀的整体材料;若不同材料断续连接在一起(例如由缝纫、高频焊、铆接)，则不是层积复合材料，每种材料均属于单一材料。层积复合材料指由若干层相似或不同材料，其表面之间由熔结、粘接、焊接等不同方式全面紧密结合在一起的材料。 1.1汽车内饰材料的种类 根据内饰材料在汽车内的不同位置，主要分为门内护板、汽车立柱、仪表板、遮阳板、顶蓬衬里、地板覆盖层、座椅面料及行李舱覆盖层等类型;根据内饰材料材质的不同，主要分为皮革、纤维、塑料、泡沫、橡胶等种类。本文重点研究汽车内饰材料中塑料类及座椅面料

类材料在水平燃烧试验中的结果并进行对比分析。 1)塑料类材料的特性。汽车内饰材料中塑料类材料占的比重较大，常见的塑料类材料有PP、PVC、PET、ABS、PE等。 2)面料类材料的主要特性。面料类材料根据构成材料及编织工艺的不同，分为不同种类。 2试验结果及对比分析 按照要求，试样至少为5块。如果材料沿不同方向有不同燃烧速度，则应在不同方向截取试样，并将5块或者更多的试样在燃烧箱中分别试验。因汽车面料中的针织面料包含两种编织工艺，所以应按照不同的方向(纵向、横向、斜向45°)各取5块进行试验，以确定最大燃烧速度并进行分析。以下所讨论的均为材料最大燃烧速度，其中材料不燃烧(A-0mm/min)是指在材料被点燃后未烧到第一标线就熄灭了(燃烧起点至第一标线间的距离为38mm)。 2.1塑料类内饰材料的试验结果 1)塑料类的汽车内饰材料主要用于门内护板、仪表板、立柱、遮阳板、城市客车座椅、行李舱覆盖层、地板覆盖层、客车地板等部位。

中国汽车内饰设计的现状与趋势

下文是在网易博客里看到的一篇文章，觉得挺好的，供大家阅读参考。希望大家一起努力，把我们国内的内外饰做好，做出高品质！ ?核心提示： ?权威调查显示，汽车内部舒适度已经成为消费者选择新车时考虑的第二大因素，排在车辆外观设计之前，仅次于汽车的 可靠性及耐用程度。对车辆内饰的投入成为在中国市场上本 土和外资品牌整车厂商的一个比拼点。中国汽车内饰设计的 现状如何，与国外相比差距在哪里？发展态势将怎样？我们 为此邀请了业内人士共同探讨，他们是--奇瑞汽车股份有限 公司奇瑞内外饰技术委员会主任/总工程师曹渡先生， J.D.Power中国区总经理梅松林先生，同济大学汽车学院副教 授李彦龙先生，上海世科嘉车辆技术研发有限公司副总经理 张弢先生，伟世通亚太区电子产品部产品经理何春华女士。 国内汽车内饰发展现状 盖世汽车网：中国消费者对汽车内饰方面有什么独特之处？近几年的发展状况如何？ 梅松林：广义地讲，内饰不止是内饰件。我们的调研发现，现在的车主特别讲究内部空间。鉴于多方面原因考虑（经济性、政策引导还有实用方便性等），他们倾向于购买的车型外面小、里面大。最近这几年，汽车内部空间的重要性上升得非常快。在2004年，仅有4%的车主把车子内部空间放在首要的购车原因，到了2008年这一比例上升到9%。 中国消费者注重外在感观较多的一方面原因，是和中国市场的发展特点相关。中国的消费者大多都是首次购车，对用车经验了解不多，他们在乎价格，外观式样，内饰空间，手感和视觉和谐等这些表象的标杆。对一系列参数、动力性能等方面，不能说不重视，但了解得不多，缺乏判断的能力。 李彦龙：相当长的一段时间内，对于花费大量精力设计汽车外观的制造商来说，汽车内饰只是一个缺少重视的后续问题。从私人用车市场开始快速增长起，人们才逐渐开始关注汽车内饰，内饰设计也慢慢开始发展。但迄今国内与国际先进水平还有很大差距。 大多数的中国普通消费者还是偏好舒适温馨且实用的内饰设计。至于高科技元素，很多时候是整车厂家被拿来作为市场营销的噱头，当然也有很多高科技元素给消费者带来了便利，尤

经典的汽车内饰材料的宣传广告词_广告词

经典的汽车内饰材料的宣传广告词在我们所看过的关于汽车内饰材料的广告词中，哪些是很经典的呢?下面是橙子带来关于经典的汽车内饰材料广告词的内容，希望能让大家有所收获! 经典的汽车内饰材料的宣传广告词 1. 呵护家人健康车内常备塑可净。 2. 塑可净，把污染带走，把清新(健康)留下。 3. 塑可净，健康在途中。 4. 车饰塑可净，驾乘新环境。 5. 塑可净，从源头控制污染，还车内一片清新。 6. 塑可净车内装饰材料，装点自然健康之美。 7. 塑可净，车饰环保材料的里程碑。 8. 塑可净，给你和家人一个更健康的车内环境。 9. 塑可净，快捷远离安危，健康帮您而行。 10. 塑可净，让您开车更舒心。 11. 为了您良好的乘车环境，选择塑可净，给车里一个清新绿色的大自然。 12. 改变，从车内塑料开始。 13. 塑可净，让你可以以车为家。 14. 驾驶着大自然的美好，快来体验吧。 1 / 3

15. 塑可净，爱车爱自己。 16. 为爱车买个保险，从塑可净开始。 17. 车饰塑可净，健康享清净。 18. 车配塑可净，静心享纯净。 19. 塑可净，给你一个安全的驾乘环境。 20. 驾驶健康生涯，源于塑可净。 21. 污染克星“塑可净”，伴你每天好心情! 22. 塑可净，超低散发。 23. 爱车一族，塑可净。 24. 污染克星，“塑可净”一路伴你行! 25. 车内有异味，塑可净能帮你解决。 26. 车饰塑可净，让我爱上车。 27. 塑可净内饰，让您的爱车和您一样懂健康爱干净! 28. 爱车无浊气更清新，首选塑可净! 29. 要想车内好空气，快快使用塑可净。 30. 选择塑可净，驾驶更放心。 31. 车饰(爱车)换上塑可净，身体健康有保证。 32. 车配塑可净，自然好环境。 33. 车内装饰塑可净，安全舒适无疾病。 34. 爱车内饰有专家，健康呼吸就选它。 35. 塑可净，走健康之路。 2 / 3

汽车内饰设计多实例解析要点

汽车内饰结构设计流程分析 提纲： 1、造型设计数据输入、输出 2、安装结构初步分析 3、结构设计细化. 4、最终数模整体后期分析 5、模具件试装分析、调整! 国内汽车设计起步比较晚，真正的自主设计（也只是在逆向阶段）也是最近这几年的事，而内外饰的设计相对来说又更晚，原因可能是主要是因为以前设计大家主要是把精力集中在白车身的设计上，认为只要把白车身设计出来了，这车也就出来。另一个原因也可能是用户也不大注重车的外形要求吧。直到最近这几年，能买得起车的用户越来越多，而对车的要求也越来越高，不光是性能，对外形的要求也有较高的要求。这样一来，使得在设计汽车的过程中，对汽车内外饰在设计过程中所占的份量也越来越多。外饰是第一眼就看到的，其重要度自然不用说，而汽车内饰，对于用户来说，是要与自己亲密接触所占时间最长的，是可以直接影响到自己部分。它的外形美观与否、舒适的好与坏、各部件的操作方便与否等等，都直接影响了用户心情。而组成这些部分的完整，需要合理的安装结构来保证。以下是我个人对内饰设计的一些看法和观点，有些看法可能比较肤浅，甚至是错误的，我想这些应该是可以原谅的，毕竟个人的能力和经验都非常的有限。 接下来按几步来分析： 一、配合造型设计提供数据： 内饰设计从造型到A面，最后结构设计，看似是一个先后顺序关系，其实这几方面都是要相互配合、相互协调的。在内饰造型初始时，需要有一些以下内饰相关的输入条件： 1、主断面：在汽车设计之初，通常会在一些重要部位作一些主断面，作为以后要重点控制参数，不管是结构还是造型都需要考虑此参数。 2、硬点：硬点参数也是一个很重要的数据，硬点对控制整车布置有着很重要的作用，在造型之初就提供与内饰布置有关的硬点参数，使造型能正确表达整车的设计参数。比如侧围护板在设计时，就要考虑车身直口边及门框密封条的硬点参数，使侧围各护板内表面位置是正确的。 3、拔模方向：内饰的内表面一般都有皮纹，而皮纹也都有拔模角度，不同的皮纹拔模角度也是不一样的，因此，在内饰造型的同时确定拔模方向，使在此就能初步控制内表面拔模角度，减少给结构设计带来不方便，甚至是因错误而返工带来的损失。皮纹拔模角度一般是：细皮纹在3度拔模角左右，粗皮纹在5度拔模角左右，当然，这得因不同的皮纹来定。 内饰拔模方向确定原则：一般为整车坐标某坐标轴方向，或是此拔模方向在某坐标平面内（即与某坐标轴垂直）； 4、内饰整体外观参数确定：内饰整体外观参数主要是各护板间的间隙、段差、分型线等，这些参数的好坏直接影响到内饰整体外观的品质；而这些参数都是需要合理的安装结构、生产工艺水平来决定的，因此使在造型之初，需配合造型合理确定此参数，既能使整体外观协调，又能合理设计安装结构。 二、安装结构初步分析确定： 在内饰造型的同时,可也进行内饰安装结构的初步分析确定,也就是进行安装断面的设计.此过程大致有以下几个方面需要考虑、确定： 1、与车身的安装方式：对于内饰件与车身的安装方式，主要要求能达到安装简单、快捷、牢固、可靠等。一般安装都是选用卡扣连接安装，对每个部位工作环境、性能要求、安装要求等进行分析，以选择或设计合理的卡扣，达到最佳的性能。在安装方式设计过程中，有一点比较重要，就是要求各护板或总成在坐标Z方向有一硬安装方式，可以是金属卡片安装，也可以是护板上一些加强筋安装，或是某一零件支撑护板等，其作用主要使护板在Z轴方向有一支撑力，避免卡扣损坏，影响护板安装。 2、内饰件间的安装方式：内饰件外观品质有两个主要因素是间隙和段差，而这两因素主要是由内饰件间的安装方式来控制的，这除了合理安装方式（包括结构、位置等），还要有合理的定位方式（尽量用点、线定位，避免用面定位，特别是大面定位）。

汽车内外饰(塑料)产品结构设计的一般原则及精度

汽车内外饰（塑料）产品结 构设计的一般原则及精度 一形状和结构的简化 制品的形状和结构的复杂显然增加了模具结构的复杂性，加大了模具制造的难度，最终将影响产品性能的不稳定性和经济成本。而从工艺角度考虑，形状和结构设计得越简单，熔体充模也就越容易，质量就越有保证。 理想的产品简洁化设计应当是：①有利于成型加工；②有利于降低成本，节约原材料；③有利于体现简洁、美观的审美价值；④符合绿色设计的原则。 以下是简化设计的一些建议和提示。 （1） 结构简单，形状对称，避免不规则的几何图形； （2） 避免制件侧孔 和侧壁内表面的凹凸 形状设计，制件侧壁孔 洞和侧壁内表面的凹 凸形状对某些成型工 艺来说是困难的，需要 在制品成型后进行二 次加工。

例如对于注塑件 来说，模具结构 上就要采用比较 复杂的脱模机构 才能对制件进行 脱模。通常，侧向孔要用侧向的分型和 抽芯机构来实现，这无疑会使模具结构 变得复杂。为了避免在模具结构设计上 增加复杂性，可以对这类制品进行设计 上的改进，图5-16所示是避免侧向抽芯 的设计。 （3） 尺寸设计要考虑成型的可能性， 不同的成型工艺对制件的尺寸设计，包 括尺寸大小，尺寸变化会有一定的限制。 二、壁厚均一的设计原则 在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一 个重要原则。该原则主要是从工艺角度以及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在成型过程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生一定的收缩应力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发生翘曲变形。图5-17是由壁厚不均匀造成制件翘曲变形的一个例子，图5-18是在不均

汽车内饰设计的分析和思考

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/9514640061.html, 汽车内饰设计的分析和思考 作者：党融 来源：《时代汽车》2017年第05期 摘要：随着汽车普程度的不断提高，消费者对汽车的认知度不断进步，消费者的吹毛求疵和市场的压力迫使汽车制造商对汽车内饰的关注度产生了巨大的变化，作为具体的使用者来说，他们接触汽车内饰的时间要远远多于汽车外形，内饰设计的好坏将直接影响到他的使用乃至心情，目前，汽车制造商及其设计师们将汽车内饰的重要性上升到了与外观同样的高度。内饰设计除了在满足消费者对功能性和舒适性，满足基本功能需求的基础上，还需要在消费者对内饰的感官品质要求上不断改进，以取悦消费者。 关键词：内饰设计；消费者需求；造型；色彩；精致工艺 1.什么是汽车的内饰设计 1.1汽车内饰为什么要设计？ 车与人是想通的，车的外观就像是人的外表，给人第一印象；而内饰就像是人的品质，只有深入接触之后才能够真正的了解。随着私人汽车市场开始陕速增长，人们才逐渐开始关注汽车内饰，内饰设计也慢慢开始发展变化，并不断完善以符合消费者的需求。 消费者对实现模糊概念的一种需要和渴望（功能性，舒适性，合理性，空间…），设计由多个需要解决的问题而引发，从而产生解决问题的方法，往往一个问题，一个需求或者是一个很偶然的机会造成了设计，从而改变了内饰设计。 所有内饰设计改进都是为了满足消费者的需求。汽车外观可以吸引人们的注意力，但当消费者坐进汽车时，他们才感觉自己与汽车之间的零距离。 1.2设计目的 所有的设计是都应该以“以人为本”这个目的来设计。 满足“人”的生活及生理需求；通过对设计品的材料、技术、价值分析，达到产品和环境良好的相互关系，产品和“人”之间的和谐共处。 1.3设计师对内饰设计应关注那些方面 首先需要了解人们需要什么样的内饰设计，通过市场调研和日常的观察。 2.汽车内饰与工业产品的关联

GB8410汽车内饰材料的燃烧特性

GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性 阻燃材料事业部GB8410-2006汽车内饰标准 发布于：2009-7-12 被浏览1800 次【打印】【关闭】 GB 8410-2006 （代替GB 8410-1994） 前言 本标准的第3章、第4章为强制性的，其余为推荐性的。 本标准对应于美国联邦机动车辆安全标准FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》，本标准与FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》一致性程度为非等效。 本标准代替GB 8410-1994《汽车内饰材料的燃烧特性》。 本标准与GB 8410-1994标准相比，主要变化如下： ——根据GB 3730.1-2001标准的要求，修改了第1章中汽车分类方法； ——按照GB/T 1.1-2000标准的要求，修改了第2章中术语部分的编排方式，并增加了英文内容； ——修改了层积复合材料定义，见2.2条； ——完善了内饰材料的定义，加宽了内饰材料的定义范围，见2.5条； ——修改了第3章的技术要求，取消了原标准技术要求中的3.1条及3.3条，将其内容体现在4.6条中； ——修改了试验用热源的要求，见； ——增加了零件弯曲无法制得平整试样时的试验要求，见； ——增加了零件形状和尺寸不符合取样要求时如何制备试样的要求，见第； ——增加了零件厚度不均时的取样要求，见第； ——增加了取样示例并附图示，见第； ——修改了试验程序中表面起毛试样试验前梳理的方向，见第； ——增加了试样慢燃时的试验方法，见第； ——增加了结果表示的内容，见第4.6条。 本标准由国家发展和改革委员会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由中国第一汽车集团公司技术中心负责起草。 本标准主要起草人：王清国、李菁华。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB 8410-1987、GB 8410-1994。 GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性 Flammability of automotive interior materials 1 范围 本标准规定了汽车内饰材料水平燃烧特性的技术要求及试验方法。 本标准适用于汽车内饰材料水平燃烧特性的评定。 鉴于各种汽车内饰零件实际情况(零件应用部位、布置方法、使用条件、引火源等)和本标准中规定的试验条件之间有许多差别，本标准不适用于评价汽车内饰材料所有真实的车内燃烧特性。

汽车内饰设计流程

汽车内饰设计流程概述 随着我国汽车工业的发展，汽车制造商们越来越重视汽车车型的开发，其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要的开发内容，它除了是反映汽车内部空间的功能之外，还要让乘客感到舒适，视觉的美观，操纵的方便等等要求。 汽车内饰包括仪表板、车门内饰、车顶内饰、柱内饰、侧围内饰等内部覆盖件，广义的还包括方向盘、汽车座椅、地板垫等内部功能件。汽车内饰通过多种材料和多种生产工艺而达到不同的效果，一般内饰的材料多用塑料ABS和改性PP等，还有其他的如皮革，植绒布，泡沫、玻璃钢等多种复合材料。生产工艺更是多样化，除了一般的注塑以外，还有如吸塑、吹塑、挤出、PU发泡、热压、蒙皮、喷涂、电镀、焊接等几乎所有的塑料加工工艺，还有如仪表板先进的搪塑工艺等。 一个整车的内饰设计项目，首要的是设计效果图。效果图除了要美观，风格要和车身相衬，还必须满足各种功能要求，选配的附件尽量采用现有的或尽量不要改变尺寸，各种功能件的位置要符合整车布置和人机工程的要求。一般要设计三到五个效果图提供选择，从中间选择一个或综合几个效果图重新制作一个。 接下来根据平面效果图制作油泥模型和数据模型，数据模型是运用逆向技术在油泥模型的基础上建立的。有时也可以直接在三维设计软件中构建数据模型，以减少设计成本。在制作模型过程中必须进行人机工程校核，满足各项法规要求和其他功能的要求，满足各个选配附件的大小和位置要求，除此之外，还要进行结构分块，考虑各部件制造工艺和材料。满足这些条件后，还得考察模型的表面光顺性，一般外表面都必须达到A级曲面。完成数据模型后，可以渲染多个角度的效果图与平面效果图对比，并进行修改，达到最佳的视觉效果。 以上只是一个没有结构的外表面模型，接下来的任务就是各个部件的结构设计。而为了更为直观的检验安装效果，我们通常需要在完成简易安装结构后制作手板样件。手板样件制作和试安装除了检验安装效果和误差外，还能优化结构设计和检验部件的制造工艺。 结构设计是一个比较繁杂的工作，需要的周期也是最长的。一般需要注意的问题有：部件的制造工艺性，结构的强度，安装工艺性，部件之间的装配间隙、干涉检查，运动校核和装配顺序等。这项工作是持续改进，逐步优化的过程。为了进行各项工艺检查，我们除了检验数据模型，也对一些结构比较复杂的部件做第二次手板样件，确保安装效果和制造工艺。 在模具制造过程中，设计人员还应该及时发现问题和优化数据模型，只有到试制样件装车，状态达到预期的效果后，并做项目总结，这样一个成功的内饰项目才告结束。

汽车内饰结构设计心得

汽车内饰结构设计心得 提纲： 1、造型设计数据输入、输出 2、安装结构初步分析 3、结构设计细化 4、最终数模整体后期分析 5、模具件试装分析、调整 国内汽车设计起步比较晚，真正的自主设计（也只是在逆向阶段）也是最近这几年的事，而内外饰的设计相对来说又更晚，原因可能是主要是因为以前设计大家主要是把精力集中在白车身的设计上，认为只要把白车身设计出来了，这车也就出来。另一个原因也可能是用户也不大注重车的外形要求吧。直到最近这几年，能买得起车的用户越来越多，而对车的要求也越来越高，不光是性能，对外形的要求也有较高的要求。这样一来，使得在设计汽车的过程中，对汽车内外饰在设计过程中所占的份量也越来越多。外饰是第一眼就看到的，其重要度自然不用说，而汽车内饰，对于用户来说，是要与自己亲密接触所占时间最长的，是可以直接影响到自己部分。它的外形美观与否、舒适的好与坏、各部件的操作方便与否等等，都直接影响了用户心情。而组成这些部分的完整，需要合理的安装结构来保证。以下是我个人对内饰设计的一些看法和观点，有些看法可能比较肤浅，甚至是错误的，我想这些应该是可以原谅的，毕竟个人的能力和经验都非常的有限。 接下来按几步来分析： 一、配合造型设计提供数据： 内饰设计从造型到A面，最后结构设计，看似是一个先后顺序关系，其实这几方面都是要相互配合、相互协调的。在内饰造型初始时，需要有一些以下内饰相关的输入条件： 1、主断面：在汽车设计之初，通常会在一些重要部位作一些主断面，作为以后要重点控制参数，不管是结构还是造型都需要考虑此参数。 2、硬点：硬点参数也是一个很重要的数据，硬点对控制整车布置有着很重要的作用，在造型之初就提供与内饰布置有关的硬点参数，使造型能正确表达整车的设计参数。比如侧围护板在设计时，就要考虑车身直口边及门框密封条的硬点参数，使侧围各护板内表面位置是正确的。 3、拔模方向：内饰的内表面一般都有皮纹，而皮纹也都有拔模角度，不同的皮纹拔模角度也是不一样的，因此，在内饰造型的同时确定拔模方向，使在此就能

CATIA知识工程技术在汽车内饰结构设计中的应用

CATIA知识工程技术在汽车内饰结构设计中的应用 目前汽车行业的竞争愈来愈激烈，汽车的研发周期也随之需要越来越短。在整个汽车的研发过程中，汽车内饰件大部分是中长周期件，如何降低内饰件的开发时间，提高内饰件的设计效率，影响着整个车型的上市时间。本文使用CATIA V5 知识工程技术，以用于固定自攻螺钉的螺钉柱为例，介绍使用POWERCOPY及CATALOG等知识工程技术建立典型结构目录文件的方法。 一、CATALOG文件的创建 1.建立设计基准 首先创建设计基准，通常将自攻螺钉配合孔的中心设为基准点，Z 轴设为自攻螺钉的安装方向，基准面定义为垂直于Z 轴并过原点的平面。为方便定义定位草图，还需要定义一条基准线，通常将过原点在基准平面内作直线作为基准线。如果典型结构比较复杂，需要多个基准面和基准线，最好以前面创建的平面和直线为基准，这样可以最大限度减少基准的个数，方便典型结构的调用。图1是创建设计基准。 创建设计基准 2.应用定位草图 在建模过程中，尽量使用定位草图进行绘制，目的是为了使每个草图有充分的定位，避免在调用CATALOG时由于定位不明确而导致错误发生。点击“定位草图”图标，即弹出如图2 所示的对话框，然后选择需要定位的平面、原始点、草图方向等基准参数。在创建定位草图时，一定要使用前面创建的基准，目的是为了减少调用CATALOG时的基准参数个数。

创建定位草图 3.参数化建模 本文创建的螺钉柱用来固定ST4.2规格的自攻螺钉，将螺钉柱内径设定为3.8mm，与螺钉配合过盈0.2mm，料厚1.5mm，柱高20mm，加强筋高19mm，加强筋的拔模角为15°。在参数化建模过程中，一定要使用前面创建的基准，以避免产生过多的调用基准参数。 4.创建POWERCOPY文件 螺钉柱的数模创建完后，就可以创建POWERCOPY了。点击“POWERCOPY创建”图标，如图所示，选择螺钉柱的实体零件作为POWERCOPY的定义内容后，CATIA会自动生成输入基准参数作为在参数化建模中使用的基准。

汽车顶棚内饰设计原则

摘要：本文阐述了汽车顶棚内饰种类、几种安装方式，着重介绍了几种用于制造顶棚内饰的隔热、吸声、防震新材料。 1 概述 顶棚内饰是汽车整车内饰的重要组成部分，它的主要作用是提高车内的装饰性，同时顶棚内饰还可提高与车外的隔热、绝热效果;降低车内噪声，提高吸音效果;提高乘员乘坐的舒适性和安全性。由于太阳直射车顶，汽车顶部温度较高，因此顶棚内饰的耐热性和耐候性指标要求较严。 对不同档次的顶棚内饰在材料上、结构上有所不同，为提高隔音、隔热、降低噪声等效果，多采用各种纤维毡、聚氨酯泡沫、聚乙烯泡沫等与其他材质粘合在一起的结构作为衬垫，并与蒙皮材料(如无纺布、针织物等)通过一定的方式粘合形成一体。汽车顶棚内饰主要有两种：软顶和硬顶。汽车顶棚内饰材料的发展趋势是高强度模塑基材。 2 汽车软顶 软顶一般由面料和泡沫层用层压法或火焰法复合在一起。面料多数为无纺布机织布或PVC 膜等材料制造。泡沫层用聚氨酯或交联聚乙烯泡沫制造。面料起装饰作用，其颜色及质地要与车身内饰颜色和质地相协调。泡沫层起隔热、隔音、吸音、减振作用。 软顶的安装一般分两种：粘贴型和吊装型，用于货车、面包车和低档轿车上。 软顶的粘接有滚涂法和预涂法两种。用于滚涂法的粘接剂是氯丁橡胶，在施工现场工人手持蘸满胶的胶滚或胶刷，将胶均匀涂在顶盖的内表面上，晾置几分钟后，将软顶粘贴在指定位置上(见图1)。用于预涂法的压敏粘接剂是在生产软顶时，预涂在软顶的背衬上，用隔离纸将胶膜覆盖，以便包装和运输。在施工现场工人揭去隔离纸即可将软顶粘贴在指定位置上(见图2)。哈飞6373 车软顶是采用滚涂法粘接的，哈飞6330E 车软顶是采用预涂法粘接的。其优点是操作简单，成本低。

GB8410汽车内饰材料燃烧试验分析

GB8410汽车内饰材料燃烧试验分析 随着汽车工业的发展和道路交通条件的改善,汽车运输将由过去短途运输大幅度延伸其运行范围,并在一定程度上取代铁路交通,从而成为人们出行的最重要的交通手段。这意味着汽车将成为人们经常出入和较长时段居留的生存空间,美国被称作“车轮上的国家”充分反映了人们生活对汽车的依赖性。 汽车在给人类生活带来巨大方便的同时,各类交通事故的发生也对乘员的生命财产构成较大的潜在威胁,火灾是各类安全事故中非常重要的一种。如何有效地避免汽车火灾的发生或在火灾发生时最大程度减少人员和财产损失,是政府有关部门和社会公众十分关心的话题,也是科研人员潜心研究的课题。 汽车内饰材料与乘员关系最为密切,为了避免或延缓燃烧的扩展,使乘员能够有一定的时间安全地离 开可能即将发生火灾的汽车,发达国家针对汽车内饰材料的燃烧特性制定了严格的法规,如:美国联邦法 规FMVSS302 (89 )、国家标准化组织ISO3795 —76以及欧洲议会与理事会指令95/28/EC作了严格 的规定,对汽车内饰材料的燃烧特性实施认证。我国于1987年制定了相应的标准GB8410 —87 , 1994年 又对该标准进行了修订形成了GB8410 —1994 ,该标准与FMVSS302(89)、ISO3795 —76技术 等效。该标准是国家强制性标准,也可以说是法规的技术内容,是目前我国汽车行业实施的40多项强制性标准之一。 1、我国汽车内饰材料燃烧特性的评价方法及试验结果分析 1 .1内饰材料的定义 汽车内饰材料指的是:驾驶室及乘客仓内零件所用的单一型或层积复合型有机材料,包括:座垫、座椅靠背、座椅套、安全带、头枕、扶手、活动式折叠车顶、所有内饰性衬板(包括车门内护板、前围护板、侧 围护板、后围护板、车顶棚衬里等)、仪表板、杂物箱、室内货架板(包括后窗台板)、窗帘、地板覆盖 层、遮阳板、轮罩覆盖物、发动机罩覆盖物、撞车时用来吸收碰撞能量的填料、缓冲装置等所用有机材料。

汽车内外饰(塑料件)产品结构设计原则

一形状和结构的简化 制品的形状和结构的复杂显然增加了模具结构的复杂性，加大了模具制造的难度，最终将影响产品性能的不稳定性和经济成本。而从工艺角度考虑，形状和结构设计得越简单，熔体充模也就越容易，质量就越有保证。 理想的产品简洁化设计应当是：①有利于成型加工；②有利于降低成本，节约原材料；③有利于体现简洁、美观的审美价值；④符合绿色设计的原则。 以下是简化设计的一些建议和提示。 （1） 结构简单，形状对称，避免不规则的几何图形； （2） 避免制件侧孔和侧壁内表面的凹凸形状设计，制件侧壁孔洞和侧壁内表面的凹凸形状对某些成型工艺来说是困难的，需要在制品成型后进行二次加工。 汽车内外饰（塑料件）产品 结构设计原则

例如对于注塑件 来说，模具结构 上就要采用比较 复杂的脱模机构 才能对制件进行 脱模。通常，侧向孔要用侧向的分型和 抽芯机构来实现，这无疑会使模具结构 变得复杂。为了避免在模具结构设计上 增加复杂性，可以对这类制品进行设计 上的改进，图5-16所示是避免侧向抽芯 的设计。 （3） 尺寸设计要考虑成型的可能性， 不同的成型工艺对制件的尺寸设计，包 括尺寸大小，尺寸变化会有一定的限制。 二、壁厚均一的设计原则 在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一 个重要原则。该原则主要是从工艺角度以及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在成型过程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生一定的收缩应力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发生翘曲变形。图5-17是由壁厚不均匀造成制件翘曲变形的一个例子，图5-18是在不均

匀壁厚部位设置圆孔，由于收缩不均匀，难以称为正圆。 以下是壁后不均匀时常用的三种处置办法： （1）厚薄交接处的平稳过渡，当制件厚度不可避免需设计成不一致时，在厚薄交接处应逐渐过渡，避免突变，厚度比例变化在一合适的范围（一般不超过3：1）。某些成型工艺可以是例外，例如结构发泡注射成型和气辅注射成型。 壁厚过渡形式如图5-19所示，图中（a）为阶梯式过渡，应尽力避免；（b）为锥形过渡，比较好；（c）是圆弧过渡，应是最好的。 （2）将尖角改为圆角处理，两个壁厚相同的壁面成直角的连接，破坏了壁厚均一的原则。如图5-20所示，转角处的最大厚度是壁厚的1.4倍，如果将内角处理成圆角而外角仍是直角，则在转角处的最大厚度（W）可增加到壁 厚的1.6-1.7倍。正 确的设计应是内外 角均进行圆角处

汽车内饰材料标准

1．耐清洁性——Cleanability GM 9900P GM 9126P GMW 3402 FLTM BN 107-01 2．耐磨损性——Abrasion GM 3208A (Taber) GM 3208B (Taber) ASTM D3884 (Taber) DIN EN ISO12947(Martindale) 3．气味性——Odor SAE J1351 GM 9130P PV 3900 GME 60276 FLTM BO 131-01 MS 300-34 EDS-T-7603(A、B、C类) 4．拉伸强力——Tensile Strength ASTM D5034 ASTM D5035 DIN EN ISO 12947 5．撕破强力(a)——Tearing Strengt ASTMD5587(梯形) ASTMD2261(单舌) DIN 53356 6．剥离强力——Bond Strength ASTM D751 DIN 53357 7．接缝强力——Seam Strength GM 9129P 8．静态和永久伸长——Static and Permanent Elongation PV 3909 9．拒油性——Oil Repellency AATCC ll8 10．阻燃性——Flammability GM 9070P ISO 3795 GB 8410 MS 300—08 FMVSS 302 UL 94 GMW 3232 11．耐刮伤性——Marring & Scuffing GM 9150P

12．透气性——Air Permeability GB/T 5453 ISO 9237 13．防霉性——Resistance to Mildew GM 9128P(14天) 14．尺寸稳定性——Dimensional Stability SAE J883 GM 9452P GM 9452P & GM 9505 15．水解稳定性——Hydrolic Stabilit GM 9231P(168小时) 16．排水性——Water Repellency GM 9317P 17．柔韧性——Pliability GM 9664P 18．抗起球性——Resistance to Pilling GM 3347P ASTM D3512 GM 9652P ASTM D4970 19．耐水斑、盐渍性——Water Spotting，Salt GM 9133P 20．耐汗渍色牢度——Colorfastness to Perspiration FLTM BI 113-06 22．抗汗性——Resistance to Perspiration GM 9240P 23．耐水色牢度——Dye Stability AA TCC 107 24．耐摩擦色牢度——Colorfastness to Rubbing AATCC 8 FLTM BN 107-01 25．拉伸回复性能——Recoverability SAE J855 26．SO2点蚀法——Resistance to SO2 GM 9736P 27．有机化合物挥发(苯、甲苯、二甲苯等)——Benzene、Methylbenzene、Xylene，etc． Head-Space-GC/MS 28．总碳挥发——VOC PV 3341 TS INT 20

汽车内饰件的材料

汽车内饰件的材料 轿车的内饰件一般是指轿车车厢的隔板、门内装饰板、仪表板总成、扶手、地毯等零部件 和材料。相对于车上其它部件而言，它们对车辆的运行性能没有什么影响，但其面目一览无遗，代表了整部车子的形象，孰优孰劣，决定着轿车的声誉和档次，决定着人们选择轿车的意向。另外，对于轿车来讲，虽然内饰件只是一些辅助性的零配件，但它们要承担起减振、隔热、吸音和遮音等功能，对轿车的舒适性起到十分重要的作用。 轿车内饰件的质量取决于材料。以前轿车内饰件多用金属、木材和纤维纺织品等材料，外观和质感都不甚理想，而且随着环境保护意识日趋浓厚，寻找一些可以回收利用，材质安全性能高，加工方便的材料来代替传统的材料，已经成为各国汽车制造业的研究与开发的内容。目前，许多轿车的内饰件已经逐步使用PP(聚丙烯)材料，这是一种工程热塑材料，它集结了韧性好、强度大、隔热好、质地轻、耐腐蚀、富有弹性和手感好，成本低等一系列优点，更重要的是PP 材料是一种可以循环回收再用的塑料，对环境保护大有裨益，因此受到人们的欢迎。 内饰件最大的部件是仪表板总成，也是轿车车厢内最引人注目的地方。目前采用PP 材料制造仪表板总成外壳已成主流，在欧洲每年生产仪表板要耗用12万吨热塑性材料，其中PP 材料就占了5万吨，接近一半。据专家预测，这一比例还会继续扩大下去。目前欧洲巳开发出一种气味小，不易老化，低密度和有更好的环境适应性的PP 材料，应用在轿车上面。 轿车的安全性能是摆在首位的，防火性能也包括在内。选择和采用内饰件材料的重要依据之一，就是材料的阻燃性能。当然，当设计者依据阻燃标难选择内饰件材料时，追求舒适和美观是重点考虑的问题。 为了使轿车车厢更加舒适和美观，车厢内的装饰材料有越来越高级的倾向。例如座垫面料，中高级轿车大都采用手感柔和、色调高雅的皮革、呢绒、丝绸等天然材料做座垫面料。此外，也有采用其手感与天然材料相似的细合成纤维丝无纺布做面料。普通轿车多数采用化纤纺织品，一些高级轿车车厢的装饰板还用贵重的胡桃木、花梨木等材料做成，嵌在仪表板总成和车门内板上，将车厢内部点辍得别有一番情调

汽车内饰设计流程图

汽车饰设计流程概述 随着我国汽车工业的发展，汽车制造商们越来越重视汽车车型的开发，其中汽车饰的开发是仅次于车身的一项重要的开发容，它除了是反映汽车部空间的功能之外，还要让乘客感到舒适，视觉的美观，操纵的方便等等要求。 汽车饰包括仪表板、车门饰、车顶饰、柱饰、侧围饰等部覆盖件，广义的还包括方向盘、汽车座椅、地板垫等部功能件。汽车饰通过多种材料和多种生产工艺而达到不同的效果，一般饰的材料多用塑料ABS和改性PP等，还有其他的如皮革，植绒布，泡沫、玻璃钢等多种复合材料。生产工艺更是多样化，除了一般的注塑以外，还有如吸塑、吹塑、挤出、PU发泡、热压、蒙皮、喷涂、电镀、焊接等几乎所有的塑料加工工艺，还有如仪表板先进的搪塑工艺等。 一个整车的饰设计项目，首要的是设计效果图。效果图除了要美观，风格要和车身相衬，还必须满足各种功能要求，选配的附件尽量采用现有的或尽量不要改变尺寸，各种功能件的位置要符合整车布置和人机工程的要求。一般要设计三到五个效果图提供选择，从中间选择一个或综合几个效果图重新制作一个。 接下来根据平面效果图制作油泥模型和数据模型，数据模型是运用逆向技术在油泥模型的基础上建立的。有时也可以直接在三维设计软件中构建数据模型，以减少设计成本。在制作模型过程中必须进行人机工程校核，满足各项法规要求和其他功能的要求，满足各个选配附件的大小和位置要求，除此之外，还要进行结构分块，考虑各部件制造工艺和材料。满足这些条件后，还得考察模型的表面光顺性，一般外表面都必须达到A级曲面。完成数据模型后，可以渲染多个角度的效果图与平面效果图对比，并进行修改，达到最佳的视觉效果。 以上只是一个没有结构的外表面模型，接下来的任务就是各个部件的结构设计。而为了更为直观的检验安装效果，我们通常需要在完成简易安装结构后制作手板样件。手板样件制作和试安装除了检验安装效果和误差外，还能优化结构设计和检验部件的制造工艺。 结构设计是一个比较繁杂的工作，需要的周期也是最长的。一般需要注意的问题有：部件的制造工艺性，结构的强度，安装工艺性，部件之间的装配间隙、干涉检查，运动校核和装配顺序等。这项工作是持续改进，逐步优化的过程。为了进行各项工艺检查，我们除了检验数据模型，也对一些结构比较复杂的部件做第二次手板样件，确保安装效果和制造工艺。 在模具制造过程中，设计人员还应该及时发现问题和优化数据模型，只有到试制样件装车，状态达到预期的效果后，并做项目总结，这样一个成功的饰项目才告结束。

FMVSS 302汽车内饰材料阻燃.

§ 571.302 Standard No. 302; Flammability of interior materials. S1. Scope. This standard specifies burn resistance requirements for materials used in the occupant compartments of motor vehicles. S2. Purpose. The purpose of this standard is to reduce the deaths and injuries to motor vehicle occupants caused by vehicle fires, especially those originating in the interior of the vehicle from sources such as matches or cigarettes. S3. Application. This standard applies to passenger cars, multipurpose passenger vehicles, trucks, and buses. S3A. Definitions. Occupant compartment air space means the space within the occupant compartment that normally contains refreshable air. S4. Requirements. S4.1 The portions described in S4.2 of the following components of vehicle occupant compartments shall meet the requirements of S4.3: Seat cushions, seat backs, seat belts, headlining, convertible tops, arm rests, all trim panels including door, front, rear, and side panels, compartment shelves, head restraints, floor coverings, sun visors, curtains, shades, wheel housing covers, engine compartment covers, mattress covers, and any other interior materials, including padding and crash-deployed elements, that are designed to absorb energy on contact by occupants in the event of a crash. S4.1.1 [Reserved] S4.2 Any portion of a single or composite material which is within 13 mm of the occupant compartment air space shall meet the requirements of S4.3. S4.2.1 Any material that does not adhere to other material(s at every point of contact shall meet the requirements of S4.3 when tested separately.

汽车常用内饰塑料汇总

汽车内饰材料汇总

汽车内饰用塑料包括通用塑料、工程塑料、软饰塑料。 一、通用塑料 包括PVC、PE、PP； 1、PVC（聚氯乙烯） （1）简介 微黄色半透明有光泽（透明度大于PE、PP）、密度大于水、随助剂用量不同，分为软、硬聚氯乙烯，软制品柔而韧，手感粘，硬制品 的硬度高于低密度聚乙烯（PE），而低于聚丙烯(PP)，在屈折处会出 现白化现象。 （2）燃烧 上黄下绿有烟；离火熄灭；刺激性酸味； （3）优点 ①耐化学性、阻燃自熄； ②强度高； ③电绝缘性较好； ④价格较低、来源广； ⑤耐磨； （4）缺点 ①对光、热的稳定性差；（释放有毒气体HCL） ②对应变敏感，变形后不能完全复原； ③低温下变硬； （5）主要应用 制作PVC皮革，如： 汽车仪表板表皮、地板隔热垫、操纵杆罩、踏板脚垫等； 2、PE（聚乙烯） （1）简介 聚乙烯材料难以印刷（除非进行本体改性或表面改性），故大多 是无色或浅色制品、密度小于水、分为高密度聚乙烯（吹塑及注塑领 域管材、扎带）、低密度聚乙烯（薄膜及手提袋）及线性低密度聚

乙 烯（电线电缆皮、日常用品）。无毒、无臭； （2）燃烧 持续燃烧，有烟，上黄下蓝，熔融滴落，且具有烧蜡烛的味道。用指 甲在其上划一下，有划痕的为低密度聚乙烯(LDPE)，否则则是高密度聚 乙烯(HDPE)。 （3）优点 ①耐酸碱等化学性腐蚀； ②耐疲劳和抗应力开裂、冲击强度高； ③优良的自润滑和耐摩擦性； ④低温使用性能良好； （4）缺点 ①耐候性差,对环境应力敏感，容易老化； ②耐热性不够理想； （5）主要应用 制作草皮、花卉，日常用品等； 汽车空气导管、制动液储罐、挡泥板、衬板、行李箱隔板等。 3、PP（聚丙烯） （1）简介 低透明度、低光泽度、低刚性；无毒、无臭、白色蜡状，是目前所有塑料 中最轻的品种之一； （2）燃烧 持续燃烧，有烟，火焰呈现黄色，熔融滴落，并带有热机油的味道。 （3）优点 ①刚硬有韧性.抗弯强度高,抗疲劳、抗应力开裂； ②质轻； ③在高温下仍保持其力学性能； ④价格便宜，性能优良； ⑤耐有机溶剂；

汽车内饰材料的研究进展

汽车内饰材料的研究进展 摘要：汽车内饰带给人直观、舒适的感觉，可直接影响汽车的商品形象，文章综述了汽车内饰材料目前的研究进展，从面饰材料、缓冲材料和内饰骨架等方面介绍了其在内饰件中的应用，并针对具体部件作以详细解析。随着新型材料的发展，各种改性、增强材料也在内饰的应用日益广泛，极大改善了内饰材料的使用性及舒适性。行业的发展，必然促使材料的振兴，展望了内饰材料的发展趋势。 关键词：内饰材料；面饰；缓冲；骨架；进展 汽车，代步的交通工具，随着我国经济的发展，在人们日常生活中扮演日益重要的角色。众所周知，汽车外观很重要,给人带来视觉的美感[1]。但内饰也不容忽视，汽车内饰材料按乘用车内饰件的结构层次与功能，可分为面饰材料、缓冲材料和内饰件骨架（或基础）材料等3类[2]。面饰材料主要有纤维材料、皮革、木材及再生纤维毛毡等，主要用于生产地毯、顶篷等各种面料；缓冲材料主要有PU和PP发泡材料，如座椅等。面饰材料和缓冲材料在汽车内饰中起减震、隔热、装饰、吸音和遮音等功能。内饰件骨架材料主要有金属材料和其它新型复合材料，这些骨架材料主要保证驾驶舱的安全性和功能性。目前除了座椅骨架常用金属材料外，其它内饰件骨架则主要是高分子材料及各种复合材料。随着汽车的快速发展，各种新型材料也在汽车内饰中有着较快的发展和应用[3]。 1 面饰材料 目前常用的面饰材料及应用如表1所示。以下主要从座椅、仪表板、门内板、地毯、顶篷及行李箱面饰等几方面介绍面料材料的应用现状。 表1 面饰材料类型及主要用途 材料类型主要用途 机织面料座椅、车门和窗帘 经编面料车门、车顶、中柱和窗帘 割绒面料座椅、车门 纬编提花面料座椅、车门 非织造面料地毯、车顶、中柱和行李箱前挡板的上部、中部及左右两侧 再生纤维毛毡仪表板的左右两侧及右下护板、变速杆顶部、顶棚、后围和行李箱汽车用皮革座椅、车门和方向盘 汽车用木材仪表板、副仪表板、变速杆头、门扶手和方向盘 1.1 座椅面料 目前，座椅面料仍以织物、PVC造革为多，天然真皮革只有欧美等国在部分高端车型中采用[2]。除此以外，各种新型织物以其价格优、质量好等特色也逐步替代一些传统织物和皮