SPC统计过程控制—非常经典解析

统计过程控制SPC程序

统计过程控制（SPC）程序 1 目的 为了解和改善过程，通过对过程能力的分析、评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。 2 范围 本程序适用于*****有限公司做统计过程控制（P P K、C P K、CmK 、PPM）的所有产品。 3 术语和定义 SPC：指统计过程控制。 CpK：稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。 PpK：初期过程的能力指数。它是一项类似于C P K的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。 C a：过程准确度。指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。 C p：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际群体的标准差（σ）用3个标准差（3σ）与规格容许差比较。 PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料来反映过程

能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。 Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。 4 职责 质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。 5 PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法 1．质量水准PPM的过程能力计算及评值方法： 当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下：（1）计算公式： 不良品数 PPM = ×1000000 检验总数 （2）等级评价及处理方法：

2．稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法： （1）计算公式： A）Ca = （x-U）/ （T / 2）×100% 注：U = 规格中心值 T = 公差= SU - SL = 规格上限值–规格下限值 σ= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值 x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值 B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或 CPU（上稳定过程的能力指数）= （SU-x）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单 边规格时） CPL（下稳定过程的能力指数）= （x-SL）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）Z1 = 3Cp（1+Ca）……根据Z1数值查常（正）态分配表得P1%； Z2 = 3Cp（1-Ca）……根据Z2数值查常（正）态分配表得P2%

SPC统计过程控制应用实例分析

SPC统计过程控制应用实例分析 1.SPC控制特性的定义 T1S6949质量管理体系在实际应用中强调以系统的方法对过程进行分析研究，以确定系统的输入因子，输出因子以及输入对输出的影响作用。产品实现的过程也可以用框图简单地描述为下图： 上图表示，产品实现的过程为由材料、生产参数、设备、人员、环境构成的输入因素通过生产转换成输出产品的过程，同时利用输出的信息来反作用于输入因素，以得到输入因素如材料、生产参数等的持续改进。 输入因素通过生产过程转化成输出的产品，其中的实现过程也就是SPC需要进行监控的工艺过程，当然 针对SPC控制特性的选择并不是越多越好，由于检验本身是不带来增值效益的过程，因此在行业的应用过程中，考虑到成本的计算，SPC只会应用在部分关键特性的监控过程中，而关键特性的选择也根据企业自身的 生产能力及控制能力的需要来决定的。因此在进行统计过程控制时，首先需要定义控制的对象，然后通过监控生产实现过程中的各大因素对控制对象的作用，检测到过程的特殊原因波动，从而实现提前预防不合格品产品的作用。针对关键特性之外的其他参数，可以通过记录检查表的形式将其记录并保存，以便工艺改进时提供历史依据的参考。 PSC的控制项目对产品特性及工序监控的必要性，通常通过以下几个方面进行考量； (1) 从产品特性要求判断，是否为产品关键特性； 如Tirm Form工序，SPC记录共面性的抽样检验结果，以判断产品当前的生产流程是否处于稳定受控的状态下。产品的关键特性在产品设计阶段己确定。 (2) 另一方面，在产品生产制造的过程中，关键工序参数的监控对产品质量良率起着重大的决定作用，利用实时的SPC方法进行工艺参数的监控，能够及时发现生产过程中存在的特殊原因，及时围堵并消除，以得 到立即的改正及预防的作用。 例如，在硅片切割工序(Wafer saw)，工艺上利用对切割槽宽度的定期数据采集，绘制SPC控制图，从而 起到过程监控的作用，以防止参数对切割工序带来的过程能力偏移。 (3) 客户的特殊要求： 客户的特殊要求可以针对产品的固有特性要求，如封装外观尺寸要求，针对p8AGBdoysize35*35的产品， 要求产品的允收范围在35+-0.sm。另外客户的特殊要求也可以针对1艺参数，如Wire Bo nd的Wire Pull和Ballshear。 封装企业的新产品导入初期阶段，在制定产品生产的控制计划时，SPC的控制特性就是其中必须定义的 一个部分。特殊特性的定义主要来源于行业规范，客户的特殊要求以及通过生产经验的累积，总结出来的关键的过程参数计量型的控制图应用在如下的特性，见下表： 计量型控制图的应用工序及抽样计划

统计过程控制案例分析

统计过程控制（SPC ）案例分析 一、用途 1．分析判断生产过程的稳定性，生产过程处于统计控制状态。 2．及时发现生产过程中的异常现象和缓慢变异，预防不合格品产生。 3．查明生产设备和工艺装备的实际精度，以便作出正确的技术决定。 4．为评定产品质量提供依据。 二、控制图的基本格式 1．标题部分 X-R 控 制 图 数 据 表 2．控制图部分 质 量 特 性

实线CL ：中心线 虚线UCL ：上控制界限线 LCL ：下控制界限线。 三、控制图的设计原理 1．正态性假设：绝大多数质量特性值服从或近似服从正态分布。 2．3σ准则：99.73%。 3．小概率事件原理：小概率事件一般是不会发生的。 4．反证法思想。 四、控制图的种类 1．按产品质量的特性分： （1）计量值（S X R X R X R X S ----,,~ ,） （2）计数值（p ，pn ，u ，c 图）。 2．按控制图的用途分： （1）分析用控制图； （2）控制用控制图。 五、控制图的判断规则 1．分析用控制图： 规则1 判稳准则——绝大多数点子在控制界限线内（3种情况）； 规则2 判异准则——排列无下述现象（8种情况）。 2．控制用控制图： 规则1 每一个点子均落在控制界限内。 规则2 控制界限内点子的排列无异常现象。

【案例1】 R X -控制图示例 某手表厂为了提高手表的质量，应用排列图分析造成手表不合格品的各种原因，发现“停摆”占第一位。为了解决停摆问题，再次应用排列图分析造成停摆事实的原因，结果发现主要是由于螺栓松动引发的螺栓脱落成的。为此厂方决定应用控制图对装配作业中的螺栓扭矩进行过程控制。 分解：螺栓扭矩是一计量特性值，故可选用基于正态分布的计量控制图。又由于本例是大量生产，不难取得数据，故决定选用灵敏度高的R X -图。 解：我们按照下列步骤建立R X -图 步骤1：取预备数据，然后将数据合理分成25个子组，参见表1。 步骤2：计算各组样本的平均数i X 。例如，第一组样本的平均值为： 0.1645 162 1661641741541=++++= X 其余参见表1中第（7）栏。 步骤3：计算各组样本的极差i R 。例如，第一组样本的极差为： {}{}20154174min max 111=-=-=j j X X R 其余参见表1中第（8）栏。 表1： 【案例1】的数据与R X -图计算表

SPC统计过程分析指导书

SPC统计过程分析指导书 1目的 在过程中正确使用统计技术，对过程加以监控，以利于及时发现问题，采取措施，持续改进过程质量 2范围 本指导书适用于公司过程中使用的统计技术均值-极差控制图（X-R）与不合格品率控制图（P图）指导。 3术语 3.1总体 指重要研究对象的全体，又称母体。 3.2样本 从总体中随机抽取出来的，对其进行测量和分析的一部分产品。 3.3样品 又称个体。样本中的每一单位产品。 3.4样本大小 又称样本容量，一个样本容量，一个样本中所包含的样品数量。 3.5样本数 为研究一个整体，所制取的样本数量。 3.6过程能力 过程处于稳定状态下，在经济及其它条件允许范围内，保证产品质量的能力。 4职责 4.1技术部负责制定现场使用的统计技术类型，并制定控制限及有关性能力指数计算，并 制定未满足要求时的改进计划。 4.2质量管理部负责现场统计技术应用的监控。 4.3生产部负责现场统计技术的应用和管理。 4.4人事资源部负责组织对现场使用的统计技术应用进行培训。 5管理内容 5.1X-R的制作方法 5.1.1确定控制项目（按控制计划规定项目进行）。

5.1.2收集数据，数据取样方法和注意事项： 取样必须具有代表性，取样原则上按不同的设备、操作人员、原料等分别取样，以免除异常因素带来的误差，样本大小3个，样本组数为12个，一般按产品生产顺序或测定顺序，排列数据。 5.1.3将收集数据分组记入表中（表格见附录A） 5.1.4计算平均值X-、极差R、总平均值X--、平均极差R-。 5.1.5计算控制界线 均值控制图中心线CLX=X- 均值控制图上控制线CLX=X--+A2R- 均值控制图下控制线CLX=X---A2R- 极差控制图中心线CLR=R- 极差控制图上控制线UCLR=D4R- 极差控制图下控制线LCLR=D3R- A2、D3、D4分别从附录A表中查得 5.1.6绘制控制限 5.1.7描点 5.1.8控制图分析 5.1.8.1如果所有的控制点均在控制界线内随机分布，则可以此作为控制过程控制图。 5.1.8.2与现有规格比较 A.如果控制界线在规格范围内，分布中心与规格中心基本重合，可认为过程能力满足格 要求，可以作为正常过程控制用图。 B.如果各控制点都在控制界限内，呈随机分布，可以判定过程在受控状态内。 C.如果有超出控制界限的控制点，则应作如下工作： a).对此异常点进行分析并加以处理，并要有预防措施。 b).X控制图有超出界限控制点时，表示过程平均值发生变化或变异增大。 c).R控制图有超出界限控制点时，表示过程变异增大。 D.如果过程控制要求发生变化，如设备、人员、原料等因素，此时应对控制界 限重新收集数据进行计算，找出客观的控制界限。 5.1.9现场应用 应用控制图的工序，操作者/检查员按控制计划或作业指导书要求的频次取样测量，记录实