升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计
升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计
序言--------------------------------------------------------------------------------------------------------- - 1 - 一、零件的分析 ---------------------------------------------------------------------------------------------- - 1 -
（一）零件的作用 ------------------------------------------------------------------------------------ - 1 - （二）零件的工艺分析 ------------------------------------------------------------------------------ - 1 - 二、工艺规程设计 -------------------------------------------------------------------------------------- - 2 -
(一)确定毛坯的制造形式------------------------------------------------------------------------------ - 2 -
（二）基面的选择-------------------------------------------------------------------------------------- - 2 - （三）制定工艺路线 --------------------------------------------------------------------------------- - 2 -
(四) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定---------------------------------------------- - 3 -
（五）确立切削用量及基本工时 ------------------------------------------------------------------- - 4 -
三、夹具设计----------------------------------------------------------------------------------------------- - 13 -
1.夹具的主要功能 ------------------------------------------------------------------------------------- - 13 -
（一）问题的提出 ----------------------------------------------------------------------------------- - 14 - （二）工序四夹具的设计 -------------------------------------------------------------------------- - 14 - （三）夹具体 ----------------------------------------------------------------------------------------- - 14 - （四）夹具零件：------------------------------------------------------------------------------------- - 15 - （五）装配形状 -------------------------------------------------------------------------------------- - 16 -
四.工序三的夹具设计 -------------------------------------------------------------------------------------- - 17 -
五.程序的编写以及走刀路径 ----------------------------------------------------------------------------- - 19 -
六.设计体会 -------------------------------------------------------------------------------------------------- - 21 -
七.参考文献 -------------------------------------------------------------------------------------------------- - 22 -
序 言
机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 希望能通过这次课程设计对我们未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼我们的分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
实体模型
一、零件的分析
（一） 零件的作用
题目所给的零件是升降杆的支承部件——升降杆轴承座。该零件适用范围广，主要用于支承轴类的零件。使轴类零件能获得所需的同轴度和很高的回转精度，能保证运动的可靠性。
（二） 零件的工艺分析
轴承座有三组加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求较高的有：具体分述如下：
1. 以0.046
052φ+的中心加工表面
这一组加工表面包括：一个82mm ?110mm 的矩形表面及两个长宽为23*86深度为2mm 的矩形槽。其中，主要加工表面为82mm ?110mm 的矩形表面。
2. 以82mm ?110mm 的矩形表面加工表面
这一组加工表面包括：两个78φ圆柱的左右表面及表面外的螺纹孔；两个0.046
052φ+圆柱的内
表面；两圆柱上的两个孔。
这两组加工表面之间有着一定位置要求，主要是：
两个0.046
052φ+孔相对底平面之间的平行度公差为0.12。
由以上分析可知，对于这几组加工表面而言，加工时可以先加工下表面，然后以下表面为精基准，借助于专用夹具加工其它组的表面。
二、 工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，零件为升降杆轴承座。主要是支撑轴在工作时承受轴的轴向力和径向力。由于轴在工作中比较平稳，所以轴承座所受的其它冲击力较小，由于升降杆轴承座在机械工作中应用比较广泛，属于大批量生产，零件结构又比较简单，故选择新型工艺消失模铸造毛坯，通过置换，可得到与模型一模一样的铸件。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件来说，如果以78φ外圆表面作基准，则可能这一组的表面不平行。按照有关粗基准的选择原则，
以52φ为粗基准，利用一组圆锥销固定内表面作为定位面，以消除x 、y 、Z 、x ?
、y ?、五个自由度，
在用一个销钉顶住肋板，消除
z ?
一个自由度，达到完全定位。
（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
（三） 制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑才用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一：
工序一 粗、精铣轴承座尺寸82mm ?110mm 端面。
工序二 加工两个长宽都为23*86mm ，深度为2mm 的矩形槽。
工序三 钻底座的两个定位孔，然后铣两个长宽为13.5*16mm ，圆角为R4的通槽。 工序四 粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个。
工序五 粗、精镗一对尺寸为52mm φ的孔，然后锪孔，深度为1mm 。
工序七 钻，扩φ15mm 端面上的孔，然后车螺纹。 工序八 钻，扩78φmm 两外面上的孔并车螺纹，各六个。
工序九 检查。
2.工艺路线方案二：
工序一 粗、精铣轴承座尺寸82mm ?110mm 端面及长宽各为23*86mm ，深度为2mm 的矩形槽。 工序二 粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个；并钻，扩78φmm 两外面上的孔并车螺纹，各
六个。
工序三 粗、精镗一对尺寸为52mm φ的孔，然后锪孔，深度为1mm 。
工序四 粗洗两个φ15mm 的端面，并钻，扩φ15mm 端面上的孔，然后车螺纹。 工序五 钻底座的四个φ13的孔。 工序六 检查。
上面工序加工效率较高，但同时洗平面并车螺纹工序比较复杂，不易实现通用机床。
3.工艺路线方案的比较与分析：
两种工艺路线方案都是一样的，只是加工工序不一样。在第二个方案中的工序二中 粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个；并钻，扩78φmm 两外面上的孔并车螺纹，各六个。工序比
较复杂，工艺性不好。而工艺方案一正好规避了这一个问题。并且装夹次数并没有增多，能得
到很好的工艺性和较高的加工效率。所以，我最终确定了的工艺路线方案。
4. 最终确定的工艺路线方案
工序一 以48mm φ的内孔为粗基准，铣轴承座尺寸82mm ?110mm 端面以及加工两个长宽都为
23*86mm ，深度为2mm 的矩形槽。。
工序二 以底平面为精基准，砖两个10mm φ的孔，方便下一步工序的加工。 工序三 以底平面为精基准，加工零件底平面上的两个通槽。
工序四 以底平面为精基准，加工52mm φ孔左右的两个表面，共四个。
工序五 以底平面为精基准，粗、精镗一对尺寸为52mm φ的孔，然后倒角4145o -?。 工序六 以底平面为精基准，粗洗两个φ15mm 的端面。 工序七 以底平面为精基准，钻，车6M 的螺纹。
工序八 以底平面为精基准，钻，扩六个孔并车6M 的螺纹 工序九 检查。
(四) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1．轴承底座表面
考虑其长度为82mm ，宽110mm ，高15mm 。
查《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表(2.2--2~~2.2--5)，（具体出版社和作者详见最后一页——参考书目，以下不做注明。）,取高度方向的余量为4mm,即铸造尺寸长度为82mm ，宽度为110mm ，高度为18mm.。
2．铣两个长宽为13.5*16mm ，圆角为R4的通槽。 3. 铣两个Φ78左右两端面，共四个。
参照《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表2.3—21确定工序尺寸及余量如下
两内表面铸造尺寸：84mm 两外表面铸造尺寸：140mm 即铸造尺寸为28mm 。
内表面各铣2mm ，保证尺寸：0.22
088mm +
外表面各铣3mm ，保证尺寸：134mm ，以及左右内外表面都为23mm
4.镗Φ52的孔
查《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表(2.2--2~2.2--5),取余量为4mm,既铸造尺寸就为Φ48mm 。
参照《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表2.3—15确定工序尺寸及余量如下:
镗刀,量具游标卡尺，及其它。
粗镗 Φ3.5mm 留余量为： 0.5mm
精镗 Φ
52
046
.00
+mm 留余量为： 0mm
5.铣Φ15mm 圆台的上端面。
由于该表面没有要求，所以采用粗铣，即铸造尺寸为3mm 。 6．在Φ15mm 的圆台上，车Φ6mm 的螺纹孔，
先钻Φ5mm 的孔，贯穿，然后进行车螺纹，尺寸为Φ1mm 。 ７．车Φ78mm 两外端面上的螺纹孔。
外端面各有6个且均部,要分两次才能完成,因为是两个对称面,所以加工余量相同。
先钻Φ5mm 的孔，然后进行车螺纹，尺寸为Φ1mm 。
8. 检查。
（五）确立切削用量及基本工时 工序一 以48mm φ的内孔为粗基准，加工零件的底平面及底平面上的槽。得到尺寸为高15mm 的底平面和深2mm 的槽，平面度误差为Ra6.3。
一. 铣削底面
1.工件材料：HT200， HB=210，铣削加工
2.工序尺寸：端面圆长Φ78mm
3.加工要求：因为底面粗糙度Ra12.5，以Φ52为定位面用铣刀粗铣削余量3mm ，即可达到
该要求
4.选用机床：X53K 立式铣床 P 输=
5.5KW
5.选用刀具：YG8硬质端铣刀、D=250（根据加工而选表（21-35）Z=12）
6.铣刀形状：查《切削用量机械制造工艺设计简明手册手册》表 3.2,有γ0 =5，
00005,045S r a k λ===
7.刀具寿命：查《切削用量机械制造工艺设计简明手册手册》表3.8 T=240min 8.选择切削用量
（1）、决定切削速度a p
由切削余量可知采用一次切削a p =4mm （2）、切削进给量：
因为是粗铣采用较大进给量a f =0.36mm/2 （3）、切削速度：
由于是粗铣采用较小速度 v=52mm/min 计算主轴转速：0100061/min v
n r d π=
=
按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级8~1000r/min 选主轴转速为63r/min 所以实际速度为：
2506349/min
10001000dn
v m ππ
?=
=
=
8、检验机床功率
由以上切削量检验功率 由公式：
50.90.740
50.740.74Pm=2.8102.8100.8940.3663250125.1P p f e k a a a zn kw --?=???????=
因为P m
所以说明上述所选切削深度a p 进给量a f 切削速度v 都符合要求 9、计算工时：
1
250
0.87min 287m l t v =
=
=铣削长度
0.381263287f f v fn a zn ===??= mm/min
二．加工底面的槽
1.加工要求：因为没有粗糙度的要求，粗铣2mm 即可
2.加工尺寸：2—23*86，深2mm 的槽
3.选用机床：X53K 立式铣床， P=5.5KW
4.选用刀具：高速钢立铣刀，
5.各参数及计算：由表3.14可知：T=60min ，D=16，Z=3，16e a =mm ，2p a mm =
0.1z f =，15c v =，76f v =，n=299
按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级8~1000r/min 选主轴转
速为300r/min
1630015/min
10001000dn
v m ππ
?=
=
= 检验机床功率：
由以上切削量检验功率 由公式： 50.90.740
50.740.74Pm=2.8102.8100.8920.11630030.12P p f e k a a a zn kw --?=???????= 因为P m
所以说明上述所选切削深度a p 进给量a f 切削速度v 都符合要求 10、 计算工时：
2286 1.9min 90m M l t f ?=
==
0.1300390M z f f nz ==??=
工序二 以底平面为精基准，砖两个10mm φ的孔，方便下一步工序的加工。
1.工艺分析：为了方便铣削，先钻两个M10的孔，再铣削两个13.5*16mm 圆角为4的槽
2.选用机床：X53K 立式铣床， P=5.5KW
3.选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时d o =10mm ，后角αo ＝16°，二重刃长度 1202=?°
450=α° 30=β°
2.选择切削用量 （1）决定进给量
查《切削用量简明手册》 0.28~0.34/f mm r =
按钻头强度选择r mm f /50.0= 按机床强度选择r mm f /53.0=
最终决定选择机床已有的进给量0.3/f mm r = 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度（查《切削用量简明手册》表2.12）为0.5～0.8mm ，寿命35min T =． （3）切削速度
查《机械工艺制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表2.15取14c v =m/min
1000445.6/min s v
n r d π=
= 查《机械工艺制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为450/min c n r = 故实际的切削速度014.1/min 1000
s
c d n v m π==
（4）校验扭矩功率
m c M M < E c P P <故满足条件，校验成立。
３.计算工时
24160.3min 4500.3
m L t nf +=
==? 工序三 铣削通槽
1.选用刀具：高速钢立铣刀d=8mm ，z=3
2.参数选用及计算：
取14c v =m/min ，0
1000596.8/min s v
n r d π=
= 查《机械工艺制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为600/min c n r = 故实际的切削速度015/min 1000
s
c d n v m π=
=
3.功率检验：
由以上切削量检验功率 由公式：
50.90.740
50.90.74Pm=2.8102.8100.8950.2860032.55P p f e k a a a zn kw
--?=???????= 因为P m
225030.82min 360m M l t f ??=
==
0.26003360M z f f nz ==??=
工序四、以底平面为精基准，加工78mm φ孔左右的两个表面，共四个。
1. 机床：X53K 立式铣床。
2.刀具： 硬质合金钢,d=32mm,齿数z=4。
3.工艺分析：先加工里面两个平面，保证尺寸：0.22
088mm +，后加工左右两个端面，保证尺寸134，
则有毛坯尺寸：里面84mm ，两端面 140mm
进给量：由《切削用量简明手册》表 3.6取刀具d=32mm ，铣削宽度1~3mm 时，可得
0.18~0.1z f =，
其进给量可得到Ra6.3~3.2的表面粗糙度，则取0.1z f =，即可满足Ra3.2，即铣一次就可以满足加工要求
3. 切削用量：
先加工里面的左面，粗铣2mm ，然后以左平面为基准，加工右平面，保证尺寸：0.22
088mm +之
后加工右端面大概3mm ，保证厚度23mm ，最后加工左端面，保证尺寸l=134mm 参数及计算：
取18c v =m/min ，0
1000179/min s v
n r d π=
= 查《机械工艺制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为190/min c n r = 故实际的切削速度019/min 0.32/1000
s
c d n v m m s π=
==
查《切削用量简明手册》表3.28 1000C C
C F V P = ,080.7F F F
F F
x y u F p z e C FC q u C a f a Z F k N d n
== 则0.026C P KW =
功率满足要求。
4. 工时计算：因为加工一个面要走三刀才能加完，则加工四个面所需工时：
43105
16.6min 76
j T ??=
= 0.1190476/min M z f f nz mm ==??=
工序五、以底平面为精基准，粗、精镗一对尺寸为52mm φ的孔，然后倒角4145o -?。 一．粗镗
1、加工要求：粗镗Φ52mm 轴孔，以底面为定位基准，根据《机械制造技术基础》表5.8内
孔表面加工方案及其经济精度可得到：粗镗时其加工经济精度可达到IT11~IT13,表面粗糙度R a 为12.5~6.3。由表2.3-10《机械制造工艺设计简明手册》有： 粗镗至Φ51.5mm 余量0.5mm
2、选用机床：查《机械工艺师手册》表10—2卧式镗床型号及技术参数选用T616卧式铣镗
3、选用刀具：因为主轴Ⅰ上有阶梯孔，查《机械工艺师手册》选用900单刃镗刀即可，这种
镗刀适合镗阶梯孔还能镗削圆柱端面。 4、选择切削用量 ①决定切削深度
由切削余量可知道 a p =1.75mm （单边）
查《机械工艺师手册》表29—14可知道粗镗时a p =5~~8mm ，所以采用一次切削。 ②决定切削进给量
查《机械工艺师手册》表30—26 工件是铸铁时，刀头是刀头时 a f =0.5mm 因为粗镗所以采用较大进给量 ③、决定切削速度
查《机械工艺师手册》表30-26工件是铸铁时，刀头是刀头时 v=40m/min 因为粗镗所以采用较小速度 计算主轴转速
801000v n d π=
=100040
51.5π
?=250r/min 按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级8~1000r/min 选主轴转速为245r/min 所以实际速度为：
5124539/min
1000
1000dn
v m ππ
?=
=
=
计算各孔加工工时
12w m l l l t nf
++=
=2433
2450.5++?=0.26min 二．精镗
1、加工要求：精镗Φ52mm 孔1mm ，以底面为定位基准，根据《机械制造技术基础》表5.8
内孔表面加工方案及其经济精度可得到：镗精时其加工经济精度可达到IT7~IT8,表面粗糙度R a 为3.2~1.6。
Φ52-Φ51.5=0.5mm 2Z=0.5mm 单边余量Z=0.25mm
由以上精度查《公差配合实用手册》表2—3可以知道：其孔加工的上下偏差为： 51.5mm+0.5mm=52046
.00
+φmm
3、选用刀具：查《机械工艺师手册》选用900单刃镗刀即可，能镗削圆柱端面，使圆 柱端面达到相应精度。
4、选择切削用量 ①决定切削深度
由切削余量可知道 a p =0.25mm
查《机械工艺师手册》表29—14可知道精镗采用一次切削。 ②决定切削进给量
查《机械工艺师手册》表30—26 工件是铸铁时，刀头是刀头时 a f =0.2mm 因为精镗所以采用较小进给量 ③、决定切削速度
查《机械工艺师手册》表30-26工件是铸铁时，刀头是刀头时 v=60m/min 因为精镗所以采用较大速度 计算主轴转速
901000v n d π=
=100060
36752π
?=r/min 按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级8~1000r/min 选主轴转速为370r/min 所以实际速度为：
9037060.4/min
10001000dn
v m ππ
?=
=
=
5、计算各孔加工工时
12w m l l l t nf
++=
=2333
3700.2++?=0.39min 三．倒Φ52mm 孔的圆角：4145o -? 刀具：90度锪孔钻
为了缩短时间，取倒角时的主轴转速与粗镗孔的转速一样为n=245r/min 则v=39m/min ，这里我们可以手动进给。
工序六、以底平面为精基准，粗铣两个φ15mm 的端面。
工件材料：HT200,σ b =0.16GPa HB=190~241,铸造。 机床：X62卧式铣床。
刀具：高速钢圆柱铣刀，故据《切削用量简明手册》表3.3有0.1~0.15z f =mm/z,又有表3.12
当
0508
d z =，进给量为0.15mm 时，可得数据：19min c v m = 119m i n n r = 109m i n f v m m = 则查《机械制造工艺设计简明手册》有n=118m/min ， 那么5011818.5/min 10001000dn v m ππ
?=
==
单个面的铣削工时：
121672
0.18min 0.158118j M l l l T f ++++=
==??
工序七、以底面为基准，钻孔并车6M 的螺纹
1.1 选择钻头（钻孔）
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时d o =5mm ，后角αo ＝16°，二重刃长度 1202=?°
450=α° 30=β°
1.2.选用机床：Z35摇臂钻床 1.3.选择切削用量
（1）决定进给量
查《切削用量简明手册》 表2.7 ，有0.18~0.22/f mm r = 由于本零件属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75则 有0.135~0.165/f mm r = ，那么有0.15/f mm r =
最终决定选择机床已有的进给量0.15/f mm r = 经校验校验成功。
（2）钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度（查《切削用量简明手册》）为0.5～0.8mm ，寿命min 20=T ． （3）切削速度
查《切削用量简明手册》 18/min c v m = 修正系数 0.1=TV K 0.1=MV K 0.1=tv K
0.1=Kxv 0.11=v K 10=apv K 故18/min c v m =。
10001146/min s v
n r d π=
= 查《机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为1051/min c n r = 故实际的切削速度016.5/min 1000
s
c d n v m π==
1.4校验扭矩功率
m c M M < E c P P <故满足条件，校验成立。 1.5.计算工时
4180.14min 10510.15
m L t nf +=
==? 2车M6的螺纹
2.刀具的选择：M6的丝锥
由《切削用量简明手册》查得进给量0.15z f mm z =，10min v m =
1000530/min s v
n r d π=
= 查《机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为500/min c n r = 故实际的切削速度09.4/min 1000
s
c d n v m π==
计算工时
4180.3min 5000.15
m L t nf +=
==?
工序八 以52mm φ的内孔为基准，钻六个孔并车6M 的螺纹
1.1 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时d o =5mm ，后角αo ＝16°，二重刃长度 1202=?°
450=α° 30=β°
1.2.选用机床：Z35摇臂钻床
1.3.选择切削用量 （1）决定进给量
查《切削用量简明手册》 表2.7 ，有0.18~0.22/f mm r = 由于本零件属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75则 有0.135~0.165/f mm r = ，那么有0.15/f mm r =
最终决定选择机床已有的进给量0.15/f mm r = 经校验校验成功。
（2）钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度（查《切削用量简明手册》）为0.5～0.8mm ，寿命min 20=T ． （3）切削速度
查《切削用量简明手册》 18/min c v m = 修正系数 0.1=TV K 0.1=MV K 0.1=tv K
0.1=Kxv 0.11=v K 10=apv K 故18/min c v m =。
10001146/min s v
n r d π=
= 查《机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为1051/min c n r = 故实际的切削速度016.5/min 1000
s
c d n v m π==
1.4校验扭矩功率
m c M M < E c P P <故满足条件，校验成立。
1.5.单个孔的工时
5120.11min 10510.15
m L t nf +=
==? 2. 车M6的螺纹
2.1刀具的选择：M6的丝锥
由《切削用量简明手册》查得进给量0.15z f mm z =，10min v m =
1000530/min s v
n r d π=
= 查《机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为500/min c n r = 故实际的切削速度09.4/min 1000
s
c d n v m π==
计算工时
5120.23min 5000.15
m L t nf +=
==?
三、 夹具设计
1.夹具的主要功能
在机床上加工工件的时候，必须用夹具装好夹牢所要加工工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹紧，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。
经过与老师协商，决定设计第四道工序—— 以底平面为精基准，加工78mm φ孔左右的两个表面，共四个。和工序三—— 以底平面为精基准，加工零件底平面上的两个通槽 的铣床夹具。工序四并于装配图呈现
夹具将用机床：X53K 立式铣床。
为了提高生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具。
（一）问题的提出
在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低，而且表面粗糙度要求也不高，只要求达到Ra3.2即可。而且该平面铣削余量有3mm。
所以该平面可以依次铣削完成，即可达到尺寸及表面粗糙度的要求。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上，以提高生产率、降低劳动强度方面着重考虑。
（二）工序四夹具的设计
1．定位基准的选择
由零件图可知，该工序比较复杂，需要加工四个面，且每个面需一次粗铣一次精铣才可完成加工，且粗糙度要求为Ra3.2。则需小的进给量和大的转速。出于定位简单和快速的考虑，选择底面基准，两个定位销定位以及以工件高度尺寸15上各加一块压板压住完成定位。而且此工序的加工余量不大，所需的夹紧力也不太大，使用螺旋压紧压板进行卡紧。这样一来夹具的结构也简单，所夹持部位也不会变形，工人安装也比较方便快捷。
2. 定位误差分析
本工序采用支撑条定位和压板压紧会产生一定的定位误差，但是由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。
3. 夹具设计及操作的简要说明
夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。（三）夹具体
查《机械夹具设计手册》P 222 ~225页
在选择夹具体结构时,应以合理性、工艺性、经济性、标准化的可能性以及工厂的具体条件为综合依据考虑。
零件图形如附图（夹具体图）上所示。
材料为HT150，热处理：HRC25~30。
尺寸为32014040mm
??两个定位销固定在夹具体上。
（四）夹具零件：
1.1. 六角头压紧螺栓
（1）. 材料: Q235
（２）.热处理：HRC25~30。
G=M8, L=60mm，螺纹长度全长的A型六角头压紧螺栓：
零件图形如附图（体图）所示夹具。
六角头压紧螺栓
1.2六角螺母
（1）. 材料:Q235按《优质碳素给构纲号和一般技术条件》。
（２）.热处理：HRC25~30。
（３）.其他技术条件按《机床夹具零件及部件技术条件》。
螺纹规格D=M8 L=6.4mm，
性能等级为10级，不经表面处理，A级的1型六角螺母
六角螺母
1.3.垫片
（1）. 材料: Q235按《优质碳素给构纲号和一般技术条件》。（２）.热处理：HRC25~30。
垫片与螺栓与螺母配合，起到防松以及保护的作用。
1.4 夹具
1.5定位销
为了方便与工件定位，设计了两个不完全一样的定位销
（五）装配形状
该工序总体的装配的尺寸以及形状大致如下图所示：
四.工序三的夹具设计
1.定位基准的选择
由零件图以及下图可知，该工序加工简单，只需一次粗铣即可完成加工，且粗糙度之类的要求。出于定位简单和快速的考虑，选择底面为基准，由下图可知，固定上下左右四个方向的自由度以及以工件高度尺寸15上各加一块压板压住完成定位。而且此工序的加工余量不大，所需的夹紧力也不太大，使用螺旋压紧压板进行卡紧。这样一来夹具的结构也简单，所夹持部位也不会变形，工人安装也比较方便快捷。
4.夹具体查《机械夹具设计手册》P 222 ~225页
在选择夹具体结构时,应以合理性、工艺性、经济性、标准化的可能性以及工厂的具体条件为综合依据考虑。
标记为：长*宽*高=320*140*65
其夹具体与工序五的夹具体略有不同，夹具体上有一凸台一肋板，其凸台固定，肋板也固定在夹具体上，还有两颗螺栓，用于对工件自由度的限制以及预紧。该夹具体还挖了两个通槽，避免铣削工件时刀具与夹具体撞刀。其余定位用夹具来限定
材料为HT150。
零件图形如附图（夹具体图）所示。
夹具体
5零件
同样，夹具由夹具板以及螺栓，螺母，垫片构成
与前一道工序类似
6. 装配形状
轴承座镗孔设计说明书
专业课程综合设计 题目轴承座￠47孔镗床夹具设计院别机电学院 专业机制专业 级别2010级 学号 姓名 指导老师 时间
目录 1.序言 (3) 2.任务介绍 (4) 3.夹具设计 (4) 一、定位与夹紧方案选择 (6) 二、定位误差分析 (10) 三、夹紧力钻削力计算 (11) 四、夹具零件以及工艺分析 (13) 4.总结 (14) 5.参考文献 (15)
1.序言 对我而言，在这近一个月的时间我完成了对轴承座零件￠47孔镗床夹具设计的夹具设计，通过这次设计，我了解到了关于夹具设计相关的零件，如夹具体的设计、定位元件（定位销、支承板等）、夹紧机构、对刀装置等等。是在我们对机械相关课程和生产实习综合运用进行的一次锻炼。进行了一次深入的综合性的复习，这次设计更加巩固了我对CAD、PROE制图软件的应用。非常感激老师的指导和帮助。
镗孔夹具设计 2.任务介绍 轴承座：为箱体类零件，轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，有足够的强度和刚度，可以承受冲击载荷。 零件三维图模型截图如下： 零件二维图如下：
镗￠47孔 工序图： 设计任务书 设计题目：轴承座￠47孔镗床夹具设计 设计清单： 1、用三维工程软件（PROE）设计夹具方案结构示意图。 2、夹具总装图（AUTOCAD）。 3、主要非标准件零件图（AUTOCAD）。 4、设计说明书（需含夹具设计方案、夹具设计原理说明、定位误差分析和夹紧力计算）。 5、以上所有资料的纸质版和电子版。
3.夹具设计 一：定位与夹紧方案选择 1.定位基准的选择 由零件图可知：工艺对轴承座两端面的尺寸精度没有要求，端面对底面有0.02的垂直度误差要求，故选择底面为定位基准，考虑对底面的平行度的要求，采用一面两孔的定位方式定位，采用分别在两个支承板上固定一个圆柱定位销和一个菱形定位销配合在底座的对角线处。其中支承板限制3个自由度，圆柱定位销限制2个自由度，菱形定位销限制1个自由度。 2.夹具设计方案确定 根据要求，铣轴承座上端面到尺寸为50mm，端面粗糙度1.6，端面与底面的垂直度误差要求0.02mm，现设计夹具方案有：方案一：采用压板，螺栓连接，采用气缸夹紧，这种夹紧方式夹紧力可靠，辅助时间短，工人劳动强度小，但是成本高。 方案二：采用压板，用螺栓、螺母连接，利用手动夹紧，这种夹紧力小，成本低。 本次设计零件为大批量生产，要求成本低，并且在加工过程中夹紧力要求不高，因此夹具方案采用方案二，利用螺栓、螺母手动夹紧。 夹具上装有对刀装置，可使夹具在一批零件加工之前很好的对刀（与对刀塞尺配合使用）；同时通过支承板固定在夹具体上，通过定位销将工件定位在两个支承板上，这样可以保证加工精度，有利于铣削，提高加工工艺性。
轴承端盖工艺设计.
专业课程设计 （零件工艺设计部分） 姓名： 学号：20090.................. 班级：机械工程学院09级工业工程班指导教师：李方义、查黎敏 2013年1月17日
一、零件的工艺分析 1、端盖的用途 端盖是应用广泛的机械零件之一，是轴承座的主要外部零件。 端盖的一般作用是：轴承外圈的轴向定位；轴承工作过程的防尘和密封（除本身可以防尘和密封外，也常和密封件配合以达到密封的作用）；位于车床电动机和主轴箱之间的端盖，主要起传递扭矩和缓冲吸震的作用，使主轴箱的转动平稳。因此该零件应具有足够的强度、刚度、耐磨性和韧性，以适应其的工作条件。该零件的主要工作表面为左右端面以及左端面的外圆表面，在设计工艺规程时必须重点考虑。端盖加工工艺的可行性与合理性直接影响零件的质量、生产成本、使用性能和寿命等。 2、端盖工艺性分析 该端盖主要由平面、外圆面以及孔系组成，其结构简单、形状普通，属于一般的盘盖类零件。端盖主要加工表面有左、右和凸台等三个端面，Φ47和Φ80两个外圆面，Φ34和Φ16两个内圆面，密封圈内槽以及六个均布的Φ7的通孔。要求其Φ7孔的右端加工平面对于基准A的垂直度公差是0.03mm，端盖的Φ47外圆面与基准A的同轴度误差为0.03mm，其次就是均布的φ7孔的加工端面要求为平面，可以防止加工过程中钻头偏斜以保证孔的加工精度。 其中，端面和内外圆面均要求车削加工，可以采用半精车和粗车，并且粗、精加工应分开进行，以保证表面粗糙度要求；φ7通孔的加工采用钻铰来达到精度要求。其余非配合表面加工精度较低，不需要高精度机床加工，通过粗车和半精车就可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法加工出来；此外，该零件材料为铸铁HT200，切削加工性能较好。 综上所述，该端盖零件的工艺性能良好。 （1）工件的时效处理 对于毛坯为铸件的盖类零件，因其各部位厚度不均匀，存在较大的铸造内应力，容易造成变形等缺陷，因此必须安排人工时效处理。对于本端盖，其精度要求一般，则可利用粗、精加工工序间的自然停放和运输时间，得到自然时效处理的效果。其自然时效处理的时间越长越好，否则会影响端盖配合精度的稳定性。 对于特别精密的端盖，在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效，以消除铸造内应力，提高精度稳定性。 （2）加工工艺的顺序应先面后孔 作为端盖上主要的两类加工表面——平面和孔，从定位稳定可靠的角度上分析，平面比孔要优越得多，同时还可以使孔的加工余量均匀；从加工难度上分析，平面比孔容易加工；从有利加工的进行上分析，采用先加工平面后加工分布在平面上的孔，由于铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷已被切除，大大有利于孔加工的进行。
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计
XX大学 课程设计(论文) 轴承座加工工艺及镗孔夹具设计 所在学院 专业 班级 姓名 学号 指导老师
摘要 本文是对轴承座零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对轴承座零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计轴承座镗孔夹具设计。 关键词：轴承座，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具
Abstract This article is for the bearing parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the bearing part two process designing special fixture. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. The main contents of this thesis are boring fixture design fixture design design of bearing seat. Key Words:Bearing seat, processing technology, processing method, process documentation, fixture
机械工艺夹具毕业设计179升降杆轴承座零件图轴承座两端面的夹具
机械制造技术基础 课程设计说明书 设计者： 指导教师： 学号： 班级：
机械制造技术基础课程设计任务书设计题目升降杆轴承座零件图 轴承座两端面的夹具 内容： 1.零件图1张 2.毛坯图1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片1张 4. 铣床夹具装配图1张 5. 铣床夹具零件图1张 6. 课程设计说明书1份
目录 一、零件的分析 (1) （一）零件的作用 (1) （二）零件的工艺分析 (1) 二、工艺规程设计 (2) （一)确定毛坯的制造形式 (2) （二）基面的选择 (2) （三）制定工艺路线 (2) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (4) （五）确立切削用量及基本工时 (5) 三、夹具设计 (13) （一）问题的提出 (13) （二）卡具设计 (13) （三）夹具零件 (14) 四、设计体会 (17) 五、参考文献 (18)
序 言 机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 希望能通过这次课程设计对我们未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼我们的分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。 一、零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是升降杆的支承部件——升降杆轴承座。该零件适用范围广，主要用于支承轴类的零件。使轴类零件能获得所需的同轴度和很高的回转精度，能保证运动的可靠性。 （二） 零件的工艺分析 轴承座有三组加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求较高的有：具体分述如下： 1. 以0.046052φ+的中心加工表面 这一组加工表面包括：一个82mm ?110mm 的矩形表面及长宽各为50mm 深度为2mm 的矩形槽。其中，主要加工表面为82mm ?110mm 的矩形表面。 2. 以82mm ?110mm 的矩形表面加工表面 这一组加工表面包括：两个78φ圆柱的左右表面及表面外的螺纹孔；两个0.046052φ+圆柱的内表面；两圆柱上的两个孔。 这两组加工表面之间有着一定位置要求，主要是： 两个0.046052φ+孔相对底平面之间的平行度公差为0.12。
轴承座加工工艺及夹具设计
— 题目：轴承座加工工艺及夹具设计 — 班级：工程机械1102班 学号： 学生姓名： 完成日期： 、 目录 序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6)
1、零件的工艺性审查 (6) 2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、< 5、拟定机械加工工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8) 7、选择机床设备及工艺设备 (9) 8、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) > 四、参考文献 (17) ^
一、零件加工工艺设计 （1）零件的工艺性审查： 1）{ 2）零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 3）主要技术要求： 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。 4）加工表面及其要求： a)总宽：为18±。 b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度， c)} d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.， 轴肩距为12mm。 e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。 f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ 5）零件的材料： 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 毛坯选择： * 1）确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。
轴承座加工工艺及夹具设计.
轴承座加工工工艺及夹具设计 学生姓名： 学生学号： 院（系）： 年级专业： 指导教师： 二〇一三年十二月
摘要 本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。所以分析问题是解决问题的关键。同时还要反复的调整。来寻求一个最好的方案。这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。 关键词轴承座，加工工艺，专用夹具
ABSTRACT This design is the design of special fixture for machining the bearing seat and some work. The main processing surface of the bearing seat parts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principle known processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at the same time, save cost and shorten the processing cycle to improve production efficiency. So the design of a good process arrangement and special fixture is essential. In the process of arrangement is not tight reasonable processing requirements, but also consider the operator and processing machinery safety. At the same time, the fixture design also consider removing the convenience and safety. The design of a good tooling arrangement route must have to process a detailed analysis and careful consideration can reach. So the analysis of the problem is the key to solve the problem. At the same time, repeat adjustment. To seek a better solution. In order to guarantee the processing precision of the workpiece and the production rhythm. Key words：shaft block，Process the craft,special fixture
机械制造技术课程设计--端盖零件加工工艺规程及专用夹具设计
机械制造技术课程设计 任务书 设计依据： 设计零件质料：零件图一份 零件年产量：2500件 每日一班8小时，全年按300个工作日计 设计任务 根据所给的“端盖”零件，设计加工工艺规程及专用夹具设计。 原始资料 被加工“端盖”零件图1张 完成材料
零件的零件图和三维图如下页
目录 一.序言 (4) 二.零件图分析 (5) 2.1零件的作用 (5) 2.2零件的材料及其力学性能 (5) 2.3零件的结构工艺分析 (5) 三.确定毛坯、绘制毛坯简图 (6) 3.1选择毛坯 (6) 3.2确定毛坯尺寸公差及加工余量 (6) 3.3绘制毛坯图 (7) 四.工艺路线拟定 (8) 4.1定位基准的选择 (8) 4.1.1精基准的选择 (8) 4.1.2粗基准的选择 (8) 4.2加工方法的确定 (8)
五.加工顺序的安排 (9) 5.1工序的安排 (9) 5.1.1机械加工工序 (9) 5.1.2热处理工序 (9) 5.1.3辅助工序 (9) 5.2拟定加工工艺路线 (9) 六.工艺设计 (10) 6.1加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 (10) 6.1.1工序2,3中的粗铣端盖左右端面 (10) 6.1.2工序8：钻-铰-精铰φ14孔 (11) 6.2确定切削用量 (12) 七.机械加工工艺过程卡 (13) 八.参考文献 (13) 九.小结 (14) 一.序言 机械制造技术基础课程设计是为我们在大学学完全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后提供的一次很重要的锻炼机会。这是我们 在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论 联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼： 1 能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的 实践知识，正确地解决一个零件在加工中工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2 学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。 就我个人而言，通过这次设计，基本上掌零件机械加工工艺规程的设计。并 学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所
轴承座夹具工艺规程设计说明书
目录 机械制造工艺及夹具课程设计任务书 (1) 序言 (3) 零件的分析 (4) 零件的作用 (4) 零件的工艺分析 (4) 工艺规程设计 (5) 确定毛坯的制造形式 (5) 基准面的选择 (5) 制定工艺路线 (5) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定6 确定切削用量及基本工时 (7) 夹具设计 (11) 问题提出 (11) 夹具设计 (11) 参考文献 (13)
序言 机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。 由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。
一.零件的分析 （一） 零件的作用： 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于厢体内部：主要作用是传递纽距，帮助改变机床工作台的运动方向。零件在 主视方向均有8mm 的筋板支撑，零件中部有0220025。+φ的花键孔， 上平面分别有M8的螺纹孔和5mm 的锥孔.,所有技术要求都是为了机床总体装配.。 (二)零件的工艺 分析： 本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,而有位置要求,还有两组孔,也有位置和精度 要求。 1、零件左端面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为3.2。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。 2、零件顶面，它是以底面为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以后的孔加工，为达到题目要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，表面粗糙度为3.2。.最终达到要求。 3、以顶面为基准加工0220025。+φ的花键孔，此面表面粗糙度 为6.3。采用钻，扩即达到要求。 4、18mm 的槽加工，此槽侧面粗糙度为3.2，底面粗糙度为 6.3即采取粗铣、半精铣，两步工序能达到要求。 5、加工M8螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ6.7，考虑到工艺要求我们采取钻、攻丝两步工序。
轴承座工艺规程及夹具设计精品
机械加工工艺规程 及机床夹具设计鸡西大学 学院机械及汽车工程学院 专业材料成型及控制工程
班级 学号 学生姓名 指导教师 一、设计任务 1.设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计 加工M4螺纹专用夹具设计 1.生产纲领：中批量生产 3．设计要求： （1）零件毛坯图 1张 （2）机械加工工艺过程卡片 1张 （3）机械加工主要工序的工序卡片 1张 （4）定位方案图 1张
（5）夹具装配图 1张 （6）夹具零件图 1张 （7）设计说明书 1份二、设计说明书 序言 《机械制造工艺学》课程设计是学完了《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》、《金属切削机床及刀具》等主要课程，并进行了生产实习之后进行的一个实践性环节，是应用所学基础理论、专业知识及技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。 我希望通过这次课程设计能巩固、扩大和强化自己所学到的理论知识及技能，提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力，学会正确使用技术资料、标准、手册等工具书，并在设计中培养自己理论联系实际、严肃认真的工作作风和独立工作能力，为以后进行毕业设计和毕业后从事技术工作打下一个良好的基础。 1、零件的分析 1.1零件的作用：大家都知道滑动轴承由轴承座、轴瓦（轴套）和润 滑装置组成，轴承座的作用主要起支撑作用，可以直接做在机器箱壁或机体上。 2，零件的工艺分析 2.1零件图： 零件三维图如下图所示：
图1 2.2主要技术要求： 零件调质HB230~250、锐边倒钝，未注倒角0.5×45°、表面做防锈处理（发蓝）。 2.3加工表面及其要求： 1) 从零件图上可知主要的加工难点在及?34-0.007 -0.025外圆及?22+0.018 内孔 的加工，表面粗糙度为Ra1.6um以及它们之间同轴度（?0.02）的要求。 2) 零件总长的要求保证尺寸18±0.05，同时两端面的粗糙度为Ra3.2um。 3) 大端外圆及1.5×?33为自由公差，除了保证尺寸在公差范围之内同时保证表面粗糙度Ra3.2um即可。 4）保证4×?4.5通孔的尺寸要求，其定位尺寸为自由公差只要满足要求即可，同时保证表面粗糙度Ra3.2um。 5) M4螺纹加工主要保证其定位尺寸的要求。
端盖加工工艺规程规划研究
端盖加工工艺规程规划研究 双螺杆压缩机在机械工业中被推广应用，具有较大的市场需求，故面 对市场需求的增加，需对产品加工工艺规程合理编排，在保证产品工 艺稳定性基础上提升产品产量。此问题属于机械加工过程中的加工工 艺规程规划问题。加工工艺规程规划问题直接影响零件的加工成本， 并影响零件的工艺稳定性。当前针对加工工艺规程规划问题中合理的 加工工艺序列的编制问题，已有较多人实行研究：文献［1］通过引进 了工艺约束矩阵从而实现对加工序列的合法性识别，综合考虑了降低 装夹次数与工序转换次数，并通过采用遗传算法求解此问题，得到实 用结果;文献［2］则通过建立工艺要素之间的质量相关性并以此建立 一个机床-夹具-刀具-加工方式之间的工艺系统，通过度析所有可能影 响工艺质量的分要素并研究不同质量要素之间的约束关系从而分析出 改进零件工艺质量所需的投入成本;文献［3-4］分别采用与车间资源 匹配最优和加工工序之间关联性较优的方法实行工艺加工路线的选择，取得了一定效果;文献［5］则对加工过程中刀具的空行程路径实行了 规划，采用启发式-遗传混合算法求解取得较好效果;文献［6］则通过 对叶片加工过程中的整个机床系统建立数学约束条件，对叶片各工序 加工时间实行优化从而降低了整体加工成本;文献［7-9］采用遗传算 法对加工工步的排序问题实行研究，从而降低整体加工时间或降低辅 助加工时间。但以上研究均未考虑到当前实际生产中将工序集合归并 为工位的工艺组织方式，并未考虑工位之间的加工效率平滑因素(平滑 因素即工位之间加工时间的平衡性)对实际产量的影响，而当前加工制 造业利润空间增长有限，研究高效率的加工工艺规程规划方案成为紧 迫问题。故本文的研究重点在于为零件所有加工元素所对应的工序实 行归属工位的划分，在工序划分时，需以加工工步间先后关系为约束 条件，以产生逻辑合理、工位间平衡率较高的工位划分方案为目标。 此问题与装配线平衡问题有相似的优化目标，但需考虑零件的加工工 艺约束，称此问题为工艺优化平衡问题(ProcessBalanceOpti-
端盖加工工艺设计 [文档在线提供]
端盖零件图 ?
1、端盖的工艺分析及生产类型的确定 1．１、端盖的用途 端盖主要用于零件的外部,起密封,阻挡灰尘的作用。故其在机器中只是起辅助作用,对机器的稳定运行影响不是很大,其在具体加工的时候，精度要求也不是很高,加工起来也十分容易。 1.２、端盖的技术要求： 该端盖的各项技术要求如下表所示:
１.3、审查端盖的工艺性 该端盖结构简单，形状普通，属一般的盘盖类零件。主要加工表面有端盖左、右端面,方形端面,要求其端面跳动度相对中心轴线满足0.03mm，其次就是φ25孔及φ1０孔,φ25孔的加工端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏,以保证孔的加工精度；另外φ10孔的加工表面虽然在圆周上，但通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外,其余的表面加工精度均较低,不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 １.４、确定端盖的生产类型 依设计题目知：Q＝5000件/年，m=1件/年,结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0．５%。代入公式得: N=5000台/年Ｘ1件/台X(1＋3％）Ｘ（１+０．5%）=5175．7５端盖重量为0.5kg，由表1-3知,端盖属轻型零件;由表1-4知，该端盖的生产类型为大批生产。 2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 端盖在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力,毛胚选用铸件即可满足工作要求。该端盖的轮廓尺寸不大，形状亦不是很复杂,
故采用砂型铸造。 2．２确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 由表２-1至表2-5可知，可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。 2.2.1公差等级 由端盖的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=9。2.２．2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量 2.2．3绘制端盖毛坯简图
轴承座夹具设计审批稿
轴承座夹具设计 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
重庆机电职业技术学院课程设计说明书设计名称：机床夹具课程设计 题目：轴承座夹具设计 学生姓名：魏涛 专业：机械设计与制造 班级： 2013级4班 学号： 指导教师：李兴正 日期： 2015 年 0 6 月 0 9 日
重庆机电职业技术学院 课程设计任务书 机械设计与制造专业 2013 年级 4 班 一、设计题目 已知如图所示“轴承座”零件的机械加工过程,设计其某一工序的专用机床夹具。 轴承座机械加工工艺流程： —铸造 —清砂—热处理（时效） —铣周面保证长82、宽38 —铣底面—刨削左右侧面、2×1槽 —车内孔Φ30、Φ35至图样尺寸保证15+、倒角C1 —钻Φ6、Φ4各孔、钻2×Φ9、锪孔2×Φ13沉孔、钻工艺孔2×Φ（装配铰2ⅹΦ8+） —去毛刺—检验—入库 题目：1. 铣底平面 2. 车（镗）内孔Φ30、Φ35保证15+、倒角C1 3. 钻工艺孔2×Φ
二、主要内容 1.拟定夹具设计方案。 2.绘制夹具总装图。 3.绘制零件工作图。 4.撰写设计说明书。撰写设计说明书。 三、具体要求 夹具总装图 1张 零件工作图 2张 课程设计说明书 1份 四、进度安排 第一阶段：查阅资料，拟定夹具设计方案（6月2日前）
第二阶段：绘制夹具总装图（前） 第三阶段：绘制零件图（前） 第四阶段：整理撰写说明书（前） 五、成绩评定 指导教师签名日期年月日 系主任审核日期年月日
设计任务书 课程设计说明书正文 目录序言 一、对零件工序过程及本工序加工要求的分析 二、工件定位分析 （一）定位方案分析 （二）定位元件选定、简图及尺寸 三、工件夹紧装置 （一）工件夹紧方案 （二）夹紧装置图，夹紧力计算 四、刀具的导向 （一）刀具的导向方案 （二）导向装置简图 五、夹具的对定 （一）夹具的对定方案 （二）夹具的对定装置及简 六、夹具的精度量化分析 七、夹具的实用性及优缺点 八、夹具设计心得体会 参考文献
设计“轴承座”零件的机械加工工艺及夹具设计
机械加工技术 毕业设计说明书 设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工 工艺规程及工艺装备
机械制造工艺学毕业设计任务书题目：设计轴承座零件的加工工艺规程 生产纲领： 5000件 生产类型：批量生产 内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1套 4.机械加工工序卡片 1套 5. 毕业设计说明书(5000～8000字) 1份
目录 前言…………………………………………………………………………………………… 毕业设计说明书正文………………………………………………………………………… 一、零件的分析…………………………………………………………………………… （一）、零件的作用……………………………………………………………………… （二）、零件的工艺性分析……………………………………………………………… 二、确定生产类型………………………………………………………………………… 三、确定毛坯……………………………………………………………………………… (一)、确定毛坯的种类……………………………………………………………… (二)、绘制铸造件毛坯图…………………………………………………………… 四、工艺规程设计………………………………………………………………………… (一)定位基准的选择…………………………………………………………………… (二)工艺路线的拟定…………………………………………………………………… （三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书…………………………………………………………… 六、小结………………………………………………………………………………………… 七、主要参考文献………………………………………………………………………………
装配工艺规范(20210130024917)
本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员一、作业前准备 1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM 表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 二、基本规范 1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 4、装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 5、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 6、相配零件的配合尺寸要准确。 7、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 8、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 三、联接方法 1、螺栓联接 A ?螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉 头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 B?—般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 C?螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 D ?有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧 紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。 2、销连接 A ?定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 B ?开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90° 3、键联接 A. 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 B. 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。C?钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。 4、铆接
机械制造工艺学课程设计-端盖
· 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目:设计端盖的机械加工工艺规程 — ( 设计者: 郑四成 学号: 33 指导教师: 郭强 ： ； 齐齐哈尔大学机电工程学院机电系
机电091班 2012年12月02日 ' 机械制造工艺学课程设计任务书 适用专业:机械电子工程 设计题目:设计端盖的机械加工工艺规程 一、设计前提:中批生产 二、设计内容: 1.零件图一张 、 2.课程设计说明书一份 3.机械加工工艺规程一套 三、课程设计工作计划 周一:绘制零件图 周二:撰写课程设计说明书草稿 周三:修订并完成科技设计说明书 周五:答辩 三、相关教材及参考书目: ￥ 1.<<机械制造工艺学>>,王启平主编,哈尔滨工业大学出版社 2.<<机械制造工艺学课程设计手册>>,<<机械制造工艺学设计手册>>,<<机械加工工艺手册>>,<<机械加工工艺人员手册>>等 — ！
年月日 ： 目录 1端盖的零件图 (5) 2 零件的分析 (6) 零件的作用 (6) 零件的工艺分析 (6) 3 拟定机械加工工艺路线 (7) （ 4端盖的零件机械加工工艺卡片 (8) 5 课程设计说明书 (12) 选择毛坯 (13) 毛坯材料的分析 (13) 毛坯的结构简图 (13) 端盖的技术要求 (13) 该端盖的各项技术要求 (13) 审查端盖的工艺性 (14) ~
定位基准的选择 (14) 粗基准的选择 (14) 精基准的选择 (14) 工序顺序的安排 (15) 机械加工工序 (15) 热处理工序 (15) 辅助工序 (15) 确定加工的设备、刀具、和夹具 (15) ] 6、设计总结 (16) 参考文献......................................................... .. (17) ? ,
轴承座加工工艺及夹具设计
题目：轴承座加工工艺及夹具设计 班级：工程机械1102班 学号： 学生姓名： 完成日期： 2013.12.21 目录 序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6) 1、零件的工艺性审查 (6)
2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、拟定机械加工工艺路线 (8) 5、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8) 6、选择机床设备及工艺设备 (9) 7、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) 四、参考文献 (17) 一、零件加工工艺设计 （1）零件的工艺性审查： 1）零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为
Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 2）主要技术要求： 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角0.5x45°，表面作防锈处理。 3）加工表面及其要求： a)总宽：为18±0.05mm。 mm，表面粗糙度Ra1.6um， b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+0.018 c)Φ34的外圆：直径为Φ34-0.007 mm，表面粗糙度为Ra1.6um，外圆与内 -0.025 孔的同轴度不超过0.02m.，轴肩距为12mm。 d)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。 e)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 f)通孔：左端面均布4-Φ4.5通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 g)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为1.5xΦ33 4）零件的材料： 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 毛坯选择： 1）确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。 1)确定毛坯的形状、尺寸及公差 毛坯的形状及尺寸如附图2所示。选用Φ55x20的短圆棒。 3）绘毛坯 根据附图1所示的零件结构形状，在各加工表面上加上加工余量，绘制毛坯零件图如附图2所示。 （2）基准原则： 粗基准的选用原则 1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作为粗基准。
产品装配设计工艺技术规范
产品装配设计工艺规范 1前言 产品装配设计是产品制作的重要环节。其合理性与否不仅关系到产品在装配、焊接、调试和检修过程中是否方便，而且直接影响到产品的质量与电气性能，甚至影响到电路功能能否实现，因此，掌握产品装配设计工艺是十分重要的。 本标准就规范产品装配设计工艺，满足产品可制造性设计的要求，为设计人员提供产品装配设计工艺要求，为工艺人员审核产品装配可制造性提供工艺审核内容。 2名称解释 2.1装配 2.2对机器、仪器等的零部件进行必要的配合和联接，使成为成品的过程。装配可分为部件装配和总（产品）装配二个阶段。 2.2.1部件装配 根据一定的技术要求，将两个或两个以上的零件结合成一个装配单元，并完成局部功能组合体的过程。 2.2.2总（产品）装配 根据一定的技术要求，将若干个零件和部件结合成为一个总体（产品），
并完成一定功能组合体产品的过程。 2.2.3装配单元 在装配过程中，以一个装配基准件为基础，可以独立组装达到规定的尺寸链与技术要求，作为进一步装配的独立组件、部件、总成或最终整机的一组构件。 2.2.4装配基准件 在一组装配构件中，其装配尺寸链的共同基准面或线所在的构件。2.3工艺 劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理后成为产品的方法和过程。 2.4装配层： 在装配过程中，为了便于作业划分，对类似作业的装配阶段的划分，如总装层、部装层。一个装配层，可以是一个装配单元，也可以是几个装配单元所组成。 3装配设计的一般原则 装配设计在科研和生产中起着十分重要的作用。在产品设计时，装配图是设计者把装配设计思路落实在文件上的具体表现，它表达产品或部件的工作原理、装配关系、传动路线、连接方式及零件的基本结构的图样。因此，在装配设计时必须遵循以下一般原则：
轴承座夹具课程设计说明书
机电及自动化学院《制造工艺学》夹具设计课程设计铣轴承座上表面夹具设计 姓名： 学号： 0811111032 专业：机械电子 届别： 2008级 指导老师： 2011 年 12 月23日—2012年01月11日
前言 轴承座的用途 轴承座的作用：轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡。 因为此零件为大批量生产，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动法强度，需做一种专用夹具，省去加工中繁琐的工序。我们已经学习了机械制造工艺和夹具，对夹具设计有了初步的了解。对于一种批量较大的产品可设计制造一种专业夹具，操作迅速方便，减少了工人的劳动量，可获得较高的加工精度和生产率，对工人的技术水平要求也相对较低。但专用夹具设计制造周期长、夹具制造费用较高。专用夹具的针对性极强、没有通用性，很明显只能适用于产品相对稳定的大批量生产中。 由于所学知识有限，设计能力有限，在设计中难免会有许多错误和不足，恳请老师给予批评指正。
目录 摘要 (1) 一、夹具设计任务及要求 1.1 轴承座的重要技术要求 (1) 1.2 精度及批量分析 (1) 二、夹具设计方案的确定 (2) 2.1 零件工艺分析 (3) 2.2 基准面的选择 (3) 2.3 定位原理及定位方案的选择及实现 (3) 2.4夹紧方式及元器件的选择 (4) 2.5 夹具总方案 (6) 三、定位误差及夹紧分析与计算 (7) 3.1 影响加工精度的因素 (7) 3.2 保证加工精度 (8) 3.3 夹紧力的数值计算 (8) 四、夹具装配图 (10) 感谢 (11) 参考文献 (12)
电子产品总装工艺规范
电子产品总装工艺规范 整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台，再用导线将它们之间进行电气连接，它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。 1 整机装配的顺序和基本要求 图1 整机结构树状图 1.1整机装配的基本顺序 电子设备的整机装配有多道工序，这些工序的完成顺序是否合理，直接影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。 电子设备整机装配的基本顺序是：先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高，上道工序不得影响下道工序。
1.2整机装配的基本要求 电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。对整机装配的基本要求如下： 1）整机装配前，对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入生产线。检验合格的装配件必须保持清洁。 2）装配时要根据整机的结构情况，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品达到预期的效果，满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。 3）严格遵循整机装配的顺序要求，注意前后工序的衔接。 4）装配过程中，不得损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层，不得破坏整机的绝缘性。保证安装件的方向、位置、极性的正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。 5）小型机大批量生产的产品，其整机装配在流水线上按工位进行。每个工位除按工艺要求操作外，要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术，保证产品的安装质量，严格执行自检、互检与专职调试检查的“三检”原则。装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查，分段把好质量关，从而提高产品的一次通过率。 2 整机装配中的流水线